ES2283470T3 - Tubo intercambiador de calor y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
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Abstract
Tubo intercambiador de calor, especialmente para la evaporación de líquidos formados por materias puras o mezclas sobre la cara exterior de tubo, con aletas integrales conformadas sobre la cara exterior del tubo, cuyo pié (13) sale en esencia radialmente de la pared (18) de tubo, en donde las aletas (3) presentan una sección transversal en esencia en forma de T, y donde en la zona del fondo (6) de ranura de las ranuras primarias (4) situadas entre las aletas (3) existen unos vaciados, caracterizado porque los vaciados están construidos en forma de ranuras secundarias (7) cerradas por detrás.
Description
Tubo intercambiador de calor y procedimiento
para su fabricación.
El invento se refiere a un tubo intercambiador
de calor metálico, especialmente para la evaporación de líquidos
formados por materias puras o mezclas sobre la cara exterior del
tubo, de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.
La evaporación se presenta en muchos campos de
la técnica del frío y la climatización así como en la tecnología
de proceso y la energía. En la técnica se utilizan a menudo
intercambiadores de calor con haz de tubos en los cuales líquidos
de materias puras o mezclas se evaporan en la cara exterior del
tubo y así sobre la cara interior del tubo enfrían una base o agua.
Los aparatos de este tipo se denominan como evaporadores
inundados.
Mediante la intensificación de la transferencia
de calor sobre la cara exterior del tubo y la cara interior del
tubo se puede reducir fuertemente el tamaño del evaporador. Con ello
se reducen los costes de fabricación de los aparatos de este tipo.
Además la cantidad de refrigerante para el llenado se reduce, lo
que actúa sobre todos los costes de la planta. En el caso de medios
refrigerantes tóxicos o inflamables, mediante una reducción de la
cantidad de llenado se puede disminuir el peligro de incendio. Los
tubos de alta potencia habituales hoy en día son aproximadamente
más potentes en un factor de 3 que tubos lisos del mismo
diámetro.
El presente invento se refiere a tubos
estructurados en los que el coeficiente de transferencia de calor se
intensifica sobre la cara exterior del tubo. Puesto que aquí el
porcentaje principal de la resistencia al paso de calor esta
situado a menudo en la cara interior del tubo por lo general hay que
intensificar el coeficiente de paso de calor también por la cara
interior del tubo. Un aumento del paso de calor sobre la cara
interior del tubo tiene habitualmente como consecuencia un aumento
de la caída de presión por el lado del
tubo.
tubo.
Tubos intercambiadores de calor para
intercambiadores de calor de haz tubular poseen por lo menos una
zona estructurada así como una pieza final lisa y eventualmente
piezas intermedias lisas. Las piezas intermedias y finales lisas
limitan las zonas estructuradas. Para que el tubo pueda ser montado
sin problemas en el intercambiador de calor de haz tubular el
diámetro exterior de la zona estructurada no puede ser mayor que el
diámetro exterior de las piezas intermedias y final lisas.
Para aumentar el paso de calor en la evaporación
se intensifica el proceso de la ebullición de burbujas. Es conocido
que la formación de burbujas comienza en los puntos de germinación.
Estos puntos de germinación son la mayor parte de las veces
pequeñas inclusiones de gas o vapor. Estos puntos de germinación
pueden generarse por el raspado de la superficie exterior. Cuando
la burbuja en crecimiento ha alcanzado un tamaño determinado se
desprende de la superficie Cuando en el transcurso del
desprendimiento de la burbuja el punto de germinación es inundado
por un líquido en circulación bajo ciertas circunstancias la
inclusión de gas o vapor es rellenada por el líquido. En este caso
el punto de germinación queda desactivado. Esto se puede evitar con
un tratamiento adecuado de los puntos de germinación. Para ello es
necesario que la abertura del punto de germinación sea menor que el
espacio hueco situado bajo la abertura.
Es estado de la técnica el fabricar estructuras
de este tipo sobre la base de tubos aleteados laminados de forma
integral. Bajo tubos aleteados laminados de forma integral se
entienden tubos aleteados en los que las aletas fueron fabricadas a
partir del material de la pared de un tubo liso. Para ello se
conocen diversos procesos con los que los canales que se encuentran
entre las aletas son cerrados de tal manera que las uniones entre
el canal y el entorno permanecen en forma de poros o ranuras. Puesto
que la abertura de los poros o ranuras es menor que la anchura de
los canales, los canales representan espacios huecos adecuados que
favorecen la formación y estabilización de los puntos de
germinación, generados especialmente en canales cerrados esenciales
por doblado o plegado de la aleta (US 3.696.881, US 5 054.548), por
división o recalcado de la aleta (DE 2.758.528, US 4.577.381), y
por entallado y aplastado de la aleta (US 4.660.630, EP 0713 072,
US 4.216.826).
Los tubos aleteados más potentes comercialmente
disponibles para evaporadores inundados, poseen sobre la cara
exterior del tubo una estructura de aletas con una densidad de
aletas de 55 a 60 aletas por 2, 54 cm. (pulgada) (US 5.669.442, US
5.697.430, DE 19757 528). Esto se corresponde con una división de
aleta de aproximadamente 0, 45 a 0,40 mm. Por principio es posible
mejorar la capacidad de potencia de los tubos de este tipo por
medio de una densidad de aleta todavía mayor o una menor división de
aleta, puesto que con ello la densidad de los puntos de formación
de burbujas será mayor. Una división de aleta menor exige
obligatoriamente herramientas más finas en igual medida.
Herramientas más finas están sometidas sin embargo a un peligro de
rotura mas alto y a un desgaste más rápido. Las herramientas
actualmente disponibles hacen posible una fabricación segura de
tubos aleteados con densidades de aleta de cómo máximo 60 aletas por
cada 2,54 cm. (pulgada). Además con una división de aletas
decreciente la velocidad de producción de los tubos será menor y
como consecuencia los costes de fabricación mayores.
Se conoce que estructuras de evaporación con
potencia aumentada pueden ser fabricadas sobre la cara exterior del
tubo manteniendo constante la densidad de aletas mientras que se
estructure el fondo de ranura entre aletas. En el documento EP
0.222.100 se propone el proveer el fondo de ranura con estampaciones
por medio de un disco de entallar. Las estampaciones en el fondo de
ranura pueden poseer una sección transversal en forma de V-,
trapecio o semicírculo y representan puntos adicionales de
germinación de burbujas Los aumentos de potencia alcanzables
mediante este tipo de estructuras, especialmente en el rango de
pequeñas cargas sobre las superficies de calentamiento, no son
suficientes sin embargo para las exigencias del mercado. Además las
estampaciones representan un debilitamiento de la pared de núcleo
del tubo y llevan a una reducción de la estabilidad mecánica del
tubo.
Se debe producir un tubo intercambiador de
calor de potencia aumentada para la evaporación de líquidos sobre
la cara exterior del tubo con el mismo paso de calor y caída de
presión por la parte del tubo así como con los mismos costes de
fabricación. La estabilidad mecánica del tubo no debe ser influida
negativamente.
La misión será resuelta de acuerdo con el
invento por un tubo intercambiador de calor del tipo mencionado, en
el que en la zona del fondo de ranura de las ranuras primarias en
forma de línea helicoidal que discurren entre las aletas se han
practicado unas entallas, porque las entallas están construidas en
forma de ranuras secundarias cortadas por detrás
Existe una ranura cortada por detrás (Fig.
1)
cuando
cuando
- en un plano de corte se puede encontrar
una
zona X no cerrada,
zona X no cerrada,
- esta zona X puede estar cerrada por un
tramo AB,
- se puede encontrar un tramo PQ con P,Q
\varepsilon borde de X de manera que PQ es paralelo a AB y la
longitud de PQ es mayor que la longitud de AB.
Para la formación y estabilización de los puntos
de germinación de burbujas una ranura secundaria cortada por detrás
ofrece claramente condiciones más favorables que las sencillas
estampaciones propuestas en el documento EP 0.222.100. La situación
de las ranuras secundarias cortadas por detrás en las cercanías del
fondo de ranuras primarias es especialmente favorable para el
proceso de evaporación puesto que en el fondo de ranura la
sobretemperatura de pared es la mayor y por lo tanto allí se
dispone de la mayor diferencia de temperatura para activar la
formación de burbujas.
Las reivindicaciones 2 a 14 se refieren a formas
constructivas preferidas del tubo intercambiador de calor acorde
con el invento.
Según el invento después de conformar las aletas
con herramientas adicionales adecuadas se empuja material desde la
zona de los flancos de aleta hacia el fondo de ranura de manera que
allí se producen espacios huecos no totalmente cerrados los cuales
representan las deseadas ranuras secundarias cortadas por detrás.
Los espacios huecos se extienden desde fondos de ranuras primarias
hacia la punta de la aleta en donde ellos se extienden como máximo
hasta el 45% de la altura H de aleta, típicamente hasta el 20% de la
altura H de aleta. La altura H de aleta se mide para ello desde el
punto mas profundo del fondo de ranura, que fue conformado por el
disco mayor de laminación, hasta la punta del tubo de aletas
totalmente conformado.
Objeto del invento son además, según las
reivindicaciones 15 a 20, diversos procesos para la fabricación del
tubo intercambiador de calor acorde con el invento.
El invento será descrito con mas detalle sobre
la base de los siguientes ejemplos constructivos
Se muestra:
Fig. 1 el esquema de principio de una ranura
cortada por detrás;
Fig. 2 esquemáticamente, la fabricación de un
tubo intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás, que circundan en forma de línea
helicoidal con sección transversal esencialmente constante sobre la
cara exterior del tubo.
Fig. 3 una vista parcial de un tubo
intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás que circundan en forma de línea
helicoidal con sección transversal esencialmente constante.
Fig. 4 esquemáticamente, la fabricación de un
tubo intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás que discurren en forma de línea
helicoidal, cuya sección transversal es modificada a distancias
regulares.
Fig. 5 una vista parcial de un tubo
intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás, que discurren en forma de línea
helicoidal, cuya sección transversal es modificada a distancias
regulares.
Fig. 6 esquemáticamente, la fabricación de
un tubo intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás, que en esencia discurren
transversalmente a la dirección de las ranuras primarias;
Fig. 7 una vista parcial de un tubo
intercambiador de calor acorde con el invento con ranuras
secundarias cortadas por detrás, que en esencia discurren
transversalmente a la dirección de las ranuras primarias;
Fig. 8 la foto de una ranura secundaria
cortada por detrás acorde con el invento en el fondo de la ranura,
que circunda en forma de línea helicoidal con sección transversal
esencialmente constante;
Fig. 9 un diagrama que documenta la ventaja de
potencia a través de la ranura secundaria cortada por detrás en el
fondo de la ranura;
El tubo de aletas 1 laminado integralmente según
las figuras 2 a 7 presenta sobre la cara exterior del tubo unas
aletas 3 circundantes en forma de línea helicoidal entre las cuales
está construida una ranura primaria 4. Material de los flancos 5
de aletas es depositado adecuadamente de manera que en la zona del
fondo 6 de ranura se producen espacios huecos 7 no cerrados
totalmente, los que forman las ranuras secundarias cortadas por
detrás acordes con el invento. Material de las puntas 8 de aletas se
deposita de tal manera que los espacios entre las aletas se cierran
con formación de canales 9 hasta poros 26.
La fabricación del tubo aleteado acorde con el
invento se produce mediante un proceso de laminación (véase el
documento US-Psen 1.865.575/3.327.512) mediante los
dispositivos representados en las figuras 2/4/6.
Se utilizará un dispositivo formado por n = 3 o
4 portaherramientas 10 en el cual está integrada una herramienta de
laminación 11. Los portaherramientas 10 están situados desplazados
360º/n sobre el perímetro del tubo aleteado. Los portaherramientas
10 pueden ser ajustados radialmente. Por su parte están situados en
un cabezal de laminación (no representado) de posición fija.
El tubo liso 2 que se introduce en el
dispositivo en la dirección de la flecha es hecho girar por las
herramientas de laminación 11 accionadas colocadas en la periferia,
estando los ejes de las herramientas de laminación 11 oblicuos
respecto del eje del tubo. Las herramientas de laminación 11 están
formadas de manera ya conocida por varios discos de laminación
situados uno junto a otro y cuyo diámetro aumenta en la dirección de
la flecha. Las herramientas de laminación 11 dispuestas
concéntricas forman las aletas 3 que circundan con forma de línea
helicoidal a partir de la pared de tubo del tubo liso 2, por lo que
en la zona de la conformación la pared de tubo se apoya sobre una
espiga de laminación 27'. La espiga de laminación 27' puede ser
perfilada. La separación medida a lo largo del eje de tubo entre
los centros de dos aletas vecinas es denominada división de aleta
T. Los discos de laminación están perfilados en su perímetro de tal
manera que las aletas 3 que se forman tienen una sección
transversal esencialmente en forma de trapecio. Solamente en la zona
de transición 13 entre el flanco 5 de aleta y el fondo 6 de ranura
la aleta se desvía de la forma ideal de trapecio. Esta zona de
transición 13 es denominada habitualmente como pie de aleta. El
radio que allí se forma es necesario para hacer posible un flujo
de material sin impedimentos durante la conformación de las
aletas.
Después de la conformación de las aletas 3 de
forma esencialmente de trapecio mediante la herramienta de
laminación 11 en la zona del fondo 8 de las ranuras primarias 4 se
generan las ranuras secundarias 7 cortadas por detrás acordes con
el invento. Aquí pueden encontrar aplicación tres formas
constructivas diferentes:
Forma constructiva
1
Después del ultimo disco de la herramienta de
laminación 11 entra en engrane un disco cilíndrico 14 cuyo diámetro
es menor que el diámetro del mayor disco de laminación (Figura 2).
El espesor D de este disco cilíndrico 14 es algo mayor que la
anchura 6 de la ranura primaria 4 conformada por los discos de
laminación 12, midiéndose la anchura 5 de la ranura primaria 4 en
el lugar en el que el flanco 5 de aleta pasa a la zona de radio del
pie de aleta 13. De forma típica el espesor D del disco cilíndrico
es del 50% al 80% de la división de aleta T. El disco cilíndrico 14
empuja material desde el flanco 5 de aleta hasta el fondo de ranura
6. El material empujado se deposita por la adecuada elección de la
geometría de la herramienta de tal manera que forma salientes de
material 15 por el fondo 6 de ranura e inmediatamente con esto en el
fondo 6 de ranura se produce un espacio hueco 7 no cerrado
totalmente. (figura 3). Este espacio hueco 7 discurre en dirección
perimetral con sección transversal aproximadamente constante. El
espacio hueco 7 representa una ranura secundaria cortada por detrás
acorde con el invento.
Se puede considerar como adecuado el proveer al
disco 14 a lo largo de su perímetro de su superficie envolvente con
un perfil cóncavo o por secciones para así favorecer el empuje del
material del flanco 5 de aleta.
Puesto que el diámetro del disco cilíndrico 14
es menor que el diámetro del disco de laminación más grande de la
herramienta de laminación 11 el punto más profundo del fondo 6 de
ranura primaria no será mecanizado por el disco cilíndrico 14. Por
tanto la pared 18 de tubo no será debilitada por la formación de las
ranuras secundarias 7 cortadas por detrás.
Forma constructiva
2
Esta forma constructiva representa una
ampliación de la forma constructiva 1. En la segunda forma
constructiva, después del disco cilíndrico 14 se encuentra
engranado un disco de entallar 16 en forma de rueda dentada cuyo
diámetro es mayor que el diámetro del disco cilíndrico 14, como
máximo sin embargo, tan grande como el diámetro del disco de
laminación mayor de la herramienta de laminación 11 (figura 4). El
espacio hueco con sección transversal constante conformado por el
disco cilíndrico 14, que discurre en dirección perimetral queda
dividido por el disco de entallar 16 en huellas 17 dispuestas
regularmente en dirección perimetral. Se producen así ranuras
secundarias 7 cortadas por detrás circundantes en dirección
perimetral cuya sección transversal es modificada a distancias
regulares (figura 5). El disco de entallar 16 puede estar dentado en
recto o en oblicuo.
Puesto que el diámetro del disco de entallar 16
en forma de rueda dentada no es mayor que el diámetro del mayor
disco de laminación de la herramienta de laminación 11, el punto más
profundo del fondo de ranura 6 primaria no será profundizado más
por el disco de entallar 16 en forma de rueda dentada. La pared 18
de tubo no será por tanto debilitada durante la formación de las
ranuras secundarias 7 cortadas por detrás de acuerdo con la forma
constructiva 2.
Forma constructiva
3
Después del último disco de la herramienta de
laminación 11 se encuentra engranado un disco de entallar 19 en
donde el diámetro del disco de entallar 19 es como máximo tan grande
como el diámetro del mayor disco de laminación (figura 6). El
espesor D' del disco de entallar 19 es algo mayor que la anchura B
de la ranura primaria 4 formada por los discos de laminación 12,
midiéndose aquí la anchura B de la ranura primaria 4 en el lugar en
el que el flanco 5 de aleta se transforma en la zona de radio del
pié 13 de aleta. Típicamente el espesor D' de este disco de
entallar 19 tiene un valor desde el 50% hasta el 80% de la división
de aleta T. El disco de entallar 19 puede estar dentado en recto o
en oblicuo. El disco de entallar19 empuja material desde la zona de
los flancos 5 de aleta así como desde la zona del radio en el pie de
aleta 13 y lo saca allí desde huellas 20 separadas unas de otras.
El material empujado es depositado preferentemente en la zona no
trabajada entre cada una de las huellas 20 de manera que en el fondo
de ranura 8 se producen diques 21 estampados que discurren
transversalmente a las ranuras primarias 4 entre las aletas 3.
Ahora el siguiente disco de sobrelaminacion 22 de diámetro
constante conforma las zonas superiores de estos diques 21 en
dirección del perímetro de tubo, de manera que entre las zonas 23
superiores conformadas de los diques 21 y el fondo de ranura 6 se
forman pequeños espacios huecos 7 entre dos diques 21 vecinos (Fig.
7). Estos espacios huecos 7 representan las ranuras secundarias
cortadas por detrás acordes con el invento. El diámetro del disco
de sobrelaminacion 22 debe ser elegido más pequeño que el diámetro
del disco de entallar 19 básico.
Puesto que el diámetro del disco de entallar 19
en forma de rueda dentada no es mayor que el diámetro del mayor
disco de laminación de la herramienta de laminación 11, el punto más
profundo del fondo de ranura 6 primaria no será profundizado más
por el disco de entallar 19 en forma de rueda dentada. La pared 18
de tubo no será por tanto debilitada durante la formación de las
ranuras secundarias 7 cortadas por detrás de acuerdo con la forma
constructiva 3.
Después de que las ranuras secundarias 7 hayan
sido generadas en el fondo 6 de ranura las puntas 8 de aletas serán
entalladas por medio de un disco de entallar 24 en forma de rueda
dentada. Esto esta representado en las figuras 2/4/6. A
continuación por medio de uno o varios rodillos de recalcar 25 se
produce el recalcado de las puntas de aletas entalladas. Las aletas
3 reciben así una sección transversal en forma esencialmente de T,
y las ranuras 9 entre las aletas 3 quedan cerradas hasta los poros
26 (ver figuras 3/5/7).
En el tubo aleteado 1 terminado la altura H de
las aletas se mide desde el punto mas profundo del fondo 6 de
ranura hasta la punta de aleta del tubo aleteado totalmente
conformado.
Las ranuras secundarias 7 cortadas por detrás
acordes con el invento en el fondo 6 de las ranuras primarias 4 se
extienden desde el fondo 6 de ranura hacia la punta de ranura,
extendiéndose como máximo hasta el 45% de la altura de aleta H,
típicamente hasta el 20% de la altura de aleta H.
La figura 8 muestra la foto de una ranura
secundaria 7 cortada por detrás acorde con el invento en el fondo 6
de ranura. El plano de corte es perpendicular a la dirección
perimetral del tubo. Aquí esta representado un ejemplo según la
forma constructiva 1. La asimetría que se puede apreciar está
condicionada por las inevitables tolerancias en las medidas de la
herramienta y del material inicial. Los resaltes 15 se componen de
material que ha sido desplazado desde los flancos 5 de aleta hacia
el fondo 6 de ranura.
La figura 9 muestra una comparación del
comportamiento de la potencia de dos tubos estructurados en la
evaporación del medio frigorífico R-134a sobre la
cara exterior del tubo, en donde uno de los tubos fue construido con
ranuras secundarias cortadas por detrás en el fondo de ranura. Esta
representado el coeficiente de transferencia térmica respecto de la
carga de la superficie de calentamiento. La temperatura de
saturación es aquí de 14,5ºC. Se aprecia que mediante las ranuras
secundarias cortadas por detrás en el fondo de ranura se consigue
una ventaja de potencia que con pequeñas cargas sobre las
superficies de calentamiento es de sobre el 30%, con grandes cargas
sobre superficies de calentamiento es de aproximadamente el 20%.
Estructuras con ranuras secundarias cortadas por
detrás en el fondo de ranura están propuestas también en el
documento EP 0.522.985. Sin embargo aquí la estructura se encuentra
en la cara interior de un tubo. Para garantizar la estabilidad
mecánica de este tipo de tubos, especialmente en la ampliación de
los tubos, las ranuras secundarias deben estar diseñadas lo mas
planas posible. Esto se consigue por la geometría en ángulo agudo
de las ranuras secundarias descrita en el documento EP 0.522.985. En
la evaporación de medios frigoríficos por el lado del tubo en el
tubo reina habitualmente una presión mayor que sobre la cara
exterior del tubo. Bajo carga por presión interna debido al efecto
de entalla de los bordes en ángulo de las ranuras secundarias se
ejerce una carga mecánica mayor sobre la pared del tubo. Esto debe
ser compensado por una pared de tubo más gruesa. Este suplemento de
seguridad en la pared de tubo lleva sin embargo a una mayor
utilización de material y con ello a costes más elevados.
En el diseño aquí propuesto de ranuras
secundarias 7 cortadas por detrás, en la zona del fondo 6 de ranura
primaria sobre la cara exterior de los tubos aleteados no se produce
sin embargo ningún debilitamiento de la pared de tubo 18 puesto que
para la formación de las ranuras secundarias 7 se utiliza
exclusivamente material de la zona de los flancos 5 de aleta y
eventualmente de la zona 13 del radio por encima del fondo 6 de
ranura.
Claims (19)
1. Tubo intercambiador de calor, especialmente
para la evaporación de líquidos formados por materias puras o
mezclas sobre la cara exterior de tubo, con aletas integrales
conformadas sobre la cara exterior del tubo, cuyo pié (13) sale en
esencia radialmente de la pared (18) de tubo, en donde las aletas
(3) presentan una sección transversal en esencia en forma de T, y
donde en la zona del fondo (6) de ranura de las ranuras primarias
(4) situadas entre las aletas (3) existen unos vaciados,
caracterizado porque los vaciados están construidos en forma
de ranuras secundarias (7) cerradas por detrás.
2. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 1, caracterizado porque las aletas
(3) y las ranuras primarias (4) discurren con forma de línea
helicoidal.
3. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 1, caracterizado porque las aletas
(3) y las ranuras primarias (4) discurren con forma anular.
4. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 1, caracterizado porque las aletas
(3) y las ranuras primarias (4) discurren en dirección axial.
5. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 2, 3 o 4, caracterizado porque las
ranuras secundarias (7) cortadas por detrás discurren con sección
transversal esencialmente constante en dirección de las ranuras
primarias (4).
6. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 2, 3 o 4, caracterizado porque la
sección transversal de las ranuras secundarias (7) cortadas por
detrás que discurren en dirección de las ranuras primarias (4) es
modificada a distancias regula-
res.
res.
7. Tubo intercambiador de calor metálico según
la reivindicación 2, 3 o 4, caracterizado porque las ranuras
secundarias (7) cortadas por detrás discurren esencialmente
transversalmente a la dirección de las ranuras primarias (4).
8. Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado
porque las ranuras secundarias (7) cortadas por detrás se extienden
hasta un máximo del 45% de la altura de aleta H.
9. Tubo intercambiador de calor metálico
según la reivindicación 8, caracterizado porque las ranuras
secundarias (7) cortadas por detrás se extienden hasta un máximo
del 20% de la altura de aleta H.
10, Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado
porque las aletas (3) presentan una altura H uniforme.
11. Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado
porque las puntas (8) de aletas están entalladas.
12. Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado
porque presenta extremos lisos y/o zonas intermedias lisas.
13. Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado
porque está construido como un tubo sin costura.
14. Tubo intercambiador de calor metálico según
una o varias de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado
porque está construido como un tubo soldado con cordón
longitudinal.
15. Procedimiento para la fabricación de un
tubo intercambiador de calor según la reivindicación 2, en el que
se desarrollan los siguientes pasos de proceso:
a) sobre la superficie exterior de un tubo
liso (2) se laminan aletas (3) que discurren en una línea helicoidal
ganándose el material de aleta por empuje de material de la pared de
tubo hacia el exterior mediante un proceso de laminado y el tubo
aleteado (1) resultante es hecho girar por la fuerza de laminación
y/o es desplazado hacia delante correspondiendo con las aletas (3)
resultantes, en donde las aletas (3) son conformadas con altura
creciente a partir del tubo liso (2) por lo demás sin deformar,
b) el tubo liso (2) se apoya en una espiga
de laminación (27) situada por el interior,
c) después de la conformación de las aletas
(3), en el fondo (6) de ranura se deposita material mediante presión
radial desde los flancos (5) de aletas y/o desde la zona de
transición (13) al pie de aleta bajo la formación de las ranuras
secundarias (7) cortadas por detrás,
d) mediante mas presión radial las puntas (8) de
aletas quedan estampadas por medio de una rueda de recalcar (25)
pasando a una sección transversal en forma esencialmente de T.
16. Procedimiento según la reivindicación 15
para la fabricación de un tubo intercambiador de calor según la
reivindicación 5, caracterizado porque la presión radial en
el paso de proceso c) es generada por medio de un disco cilíndrico
(14) cuyo diámetro es menor que el diámetro del mayor disco de
laminación (12) y cuyo espesor D es como mínimo el 50% y como
máximo el 80% de la división de aleta T.
17. Procedimiento según la reivindicación 16
para la fabricación de un tubo intercambiador de calor según la
reivindicación 6, caracterizado porque al paso de proceso c)
le sigue el paso de proceso d) en el que el fondo (6) de ranura,
mediante mas presión radial por medio de un disco de entallar (16)
de forma de rueda dentada cuyo diámetro es mayor que el diámetro
del disco cilíndrico (14), sin embargo como máximo no tan grande
como el diámetro del mayor disco de laminación (12) es conformado
por etapas de tal manera que en una dirección perimetral se
producen impresiones regularmente separadas unas de otras.
18. Procedimiento según la reivindicación 16
para la fabricación de un tubo intercambiador de calor según la
reivindicación 7, caracterizado porque la presión radial en
el paso de proceso c) es generada por medio de un disco de entallar
(19) cuyo diámetro es menor que el diámetro del mayor disco de
laminar (12) en donde se producen huellas (20) separadas unas de
otras, y porque sigue el paso de proceso d') en el que mediante
otra presión radial por medio de un disco de sobrelaminacion (22) se
generan las ranuras secundarias (7) cortadas por detrás.
19. Procedimiento según la reivindicación
17 o 18, caracterizado porque precisamente se utiliza un
disco de entallar (18,19) de dentado recto u oblicuo.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 16 a 19 para la fabricación de un tubo
intercambiador de calor según la reivindicación 11,
caracterizado porque en otro paso de proceso e) las puntas
(6) de aleta son entalladas mediante un disco de entallar (24) en
forma de rueda dentada.
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