DE19757526C1 - Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschrohres, insbesondere zur Verdampfung von Flüssigkeiten aus Reinstoffen oder Gemischen auf der Rohraußenseite - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschrohres, insbesondere zur Verdampfung von Flüs­ sigkeiten aus Reinstoffen oder Gemischen auf der Rohraußen­ seite.

Die Erfindung betrifft speziell ein Verfahren zur Erzeugung von ka­ nalartigen Strukturen auf der Außenseite von Rohren mit außen­ seitig aus der Rohrwand geformten Rippen. Diese Strukturen dienen der Intensivierung des Wärmeübergangs beim Verdampfen von Flüssigkeiten aus Reinstoffen und Gemischen auf der Rohr­ außenseite.

Verdampfung tritt in vielen Bereichen der Kälte- und Klima­ technik sowie in der Prozeß- und Energietechnik auf. In der Technik werden häufig Rohrbündelwärmeaustauscher verwendet, in denen Flüssigkeiten von Reinstoffen oder Mischungen auf der Rohraußenseite verdampfen und dabei ein auf der Rohrinnenseite strömendes Medium abkühlen. Solche Apparate werden als über­ flutete Verdampfer bezeichnet.

Durch die Intensivierung des Wärmeübergangs auf der Rohrau­ ßenseite und der Rohrinnenseite läßt sich die Größe der Ver­ dampfer stark reduzieren. Hierdurch nehmen die Herstellungs­ kosten solcher Apparate ab. Außerdem sinkt die notwendige Füllmenge an Kältemittel, die bei den heute überwiegend ver­ wendeten chlorfreien Sicherheitskältemitteln einen nicht zu vernachlässigenden Kostenanteil an den gesamten Anlagenkosten ausmachen kann. Bei toxischen oder brennbaren Kältemitteln läßt sich durch die Reduktion der Füllmenge das Gefahrenpoten­ tial herabsetzen. Die heute üblichen Rohre mit kanalartigen Strukturen auf der Rohraußenseite sind etwa um den Faktor drei leistungsfähiger als glatte Rohre gleichen Durchmessers.

Stand der Technik

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Rohren mit strukturierter Außenseite, wobei die Struktur zur Vergrößerung der Außenoberfläche und des Wärmeübergangskoeffizienten bei der Verdampfung von Flüssig­ keiten auf der Rohraußenseite dient. Zur Erhöhung des Wärme­ übergangskoeffizienten bei der Verdampfung wird der Vorgang des Blasensiedens intensiviert. Es ist bekannt, daß die Bil­ dung von Blasen an Keimstellen beginnt. Diese Keimstellen sind meist kleine Gas- oder Dampfeinschlüsse an der Oberfläche. Wenn die anwachsende Blase eine bestimmte Größe erreicht hat, löst sie sich von der Oberfläche ab. Wenn im Zuge der Blasen­ ablösung die Keimstelle durch nachströmende Flüssigkeit geflu­ tet wird, wird u. U. der Gas- bzw. Dampfeinschluß durch Flüs­ sigkeit verdrängt. In diesem Fall wird die Keimstelle inakti­ viert. Dies läßt sich durch eine geeignete Gestaltung der Keimstelle vermeiden. Hierzu ist es notwendig, daß die Öffnung der Keimstelle kleiner ist als die darunterliegende Kavität, wie z. B. bei hinterschnittenen Strukturen.

Es ist Stand der Technik, derartige Strukturen auf der Basis von integral gewalzten Rippenrohren herzustellen, bei denen die Rippen aus der Rohrwand durch Walzen geformt werden. Unter integral gewalzten Rippenrohren werden berippte Rohre ver­ standen, bei denen die Rippen aus dem Wandungsmaterial eines Glattrohres geformt wurden. Für die Verwendung solcher Rippen­ rohre in Rohrbündelwärmeaustauschern ist es in vielen Fällen notwendig, daß der äußere Durchmesser des Rohres im berippten Bereich nicht größer ist als der Außendurchmeser der unberipp­ ten End- und Zwischenstücke des Rohres.

Es sind verschiedene Verfahren bekannt, mit denen die zwischen benachbarten Rippen befindlichen Kanäle derart verschlossen werden, daß Verbindungen zwischen Kanälen und Umgebung in Form von Poren oder Schlitzen bleiben. Durch diese kann der Trans­ port von Flüssigkeit und Dampf erfolgen. Insbesondere werden solche im wesentlichen geschlossene Kanäle durch Umbiegen oder Umlegen der Rippen (US 3 696 861, US 5 054) 548), durch Spalten und Stauchen der Rippen (DE 27 58 526 C2, US 4 577 381), durch Kerben und vollständiges Stauchen der Rippen (US 4 660 630, EP 0 713 072 A2) oder durch Kerben und einseitig versetztes Stauchen der Rippen (US 4 216 826 und die parallele DE 28 08 080 A1) erzeugt.

Zur weiteren Steigerung der Wärmeübertragungsleistung ist es notwendig, die äußere Rohroberfläche und Anzahl der Kanäle durch die Zahl der Rippen pro Rohrlänge zu erhöhen. Um bei kleinem Rippenabstand gleichzeitig eine Struktur mit hoher Porosität (= relativer volumetrischer Hohlraumanteil der Kanä­ le) zu erzeugen, ist eine Reduktion der Rippendicke erforder­ lich. Damit stoßen die oben genannten Verfahren an die Grenze der Fertigungsstabilität:
Mit kleiner werdenden Abständen zwischen benachbarten Rippen müssen die Werkzeuge zum Umlegen bzw. Umbiegen der Rippe (US 3 696 861, US 5 054 548) immer filigraner gestaltet wer­ den. Aufgrund von unvermeidbaren, innerhalb technischer Tole­ ranzgrenzen liegender Schwankungen in den Abmessungen des Glattrohres (z. B. in der Wanddicke) treten entlang des Rohres Änderungen der beim Berippungsprozeß wirksamen Kräfte auf, die beim asymmetrischen Bearbeiten der Rippe (Umbiegen oder Um­ legen) zu unerwünschten Unregelmäßigkeiten in der Schlitz­ breite bzw. im Porenbild führen. Mit feiner werdender Struktur werden diese Unregelmäßigkeiten immer gravierender.

Bei dünnen Rippen ist ein mittiges Spalten der Rippe, wie in der DE 27 58 526 C2 und US 4 577 381 vorgeschlagen wird, unter Fertigungsbedingungen nicht mehr wirtschaftlich reali­ sierbar.

Die Erfahrung zeigt, daß dünne Rippen beim Stauchvorgang umknicken oder in sich zusammensinken, wenn der Vorgang wie in der US 4 660 630 und EP 0 713 072 A2 beschrieben ausgeführt wird. Es kann damit keine Struktur hoher Porosität erzeugt werden.

Mit feiner werdender Außenstruktur, d. h. mit dünner werdenden Rippen, stellt die Reduktion der Stabilität der Rippe zuneh­ mend die größte Schwierigkeit dar. Die Rippe sackt bei gleich­ zeitiger Verformung des gesamten oberen Rippenbereichs unter der Druckbelastung durch das Werkzeug in sich zusammen, statt einen Deckel über dem Kanal zu bilden. Es ist günstiger, die Verformung in Teilschritte zu zerlegen. Hierauf weist bereits DE 28 08 080 A1 hin. In der genannten Schrift wird vorgeschla­ gen, nicht die gesamte Rippe in einem Arbeitsgang zu verfor­ men, sondern das Werkzeug zur Verformung so anzuordnen, daß nur eine Seite der Rippe bei einem Arbeitsgang verformt wird (siehe Fig. 2 und 14 der DE 28 08 080 A1). Mit diesem Ver­ fahren wird die Rippe jedoch derart verformt, daß im Fall dicker Rippen die oberen Bereiche der Rippe verdickt werden, wie in Fig. 17 der DE 28 08 080 A1 dargestellt ist. Die Ver­ dickungen der oberen Rippenbereiche sind in Patentanspruch 1 der parallelen US 4 216 826 explizit genannt. Es werden also keine dünnen Deckel über dem Kanal gebildet und die angestreb­ te hohe Porosität kann nicht realisiert werden. Im Fall dünner Rippen neigen diese dazu, bei in Axialrichtung einseitiger Druckverformung der Rippenspitze nach einer Seite auszuwei­ chen. Damit ist dieses Verfahren bei dünnen Rippen nur äußerst schwer kontrollierbar und somit für eine Großserienfertigung ungeeignet.

Ferner wird in DE 28 08 080 A1 vorgeschlagen, die Rippen durch ein einziges, geeignetes Werkzeug zahnradartig zu verformen, so daß nach weiteren Bearbeitungsschritten Nuten in Axial­ richtung des Rohres gebildet werden. Das bei der zahnradarti­ gen Verformung verdrängte Material liegt unter der äußeren Oberfläche des Rohres und dient also nicht dazu, Deckel über den Kanälen zwischen den Rippen zu bilden. Vielmehr reduziert es die Porosität und behindert ferner den Transport von Flüs­ sigkeit in Umfangsrichtung in den Kanälen.

Der Erfindung liegt davon ausgehend die Aufgabe zugrunde, die zwischen be­ nachbarten Rippen eines integral gewalzten Rippenrohres be­ findlichen Kanäle mit Material aus dem oberen Bereich der Rippen im wesentlichen zu verschließen und auf der Rohraußen­ seite eine Struktur hoher Porosität und Gleichmäßigkeit zu erzeugen, wobei das Verschließen der Kanäle mit möglichst geringem Materialaufwand erfolgen soll.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren mit den Verfahrensschritten nach dem Patentanspruch 1 ge­ löst.

Beim abschnittsweisen Stauchen wird das Material der Rippe innerhalb begrenzter, durch die Stauchscheibe definierter Gebiete aus dem oberen Bereich der Rippe beidseitig in Axial­ richtung verdrängt. Das verdrängte Material bildet über dem Kanal Auskragungen, die dazu benutzt werden, einen Deckel zu formen. Nach dem ersten Bearbeitungsschritt ist der Deckel nur in den Bereichen seitlich der bearbeiteten Abschnitte der Rippenspitze ausgebildet. In den nachfolgenden Bearbeitungs­ schritten werden die im ersten Stauchschritt nicht gestauchten Abschnitte der Rippenspitze teilweise oder komplett gestaucht und so die überdeckten Bereiche des Kanals ausgeweitet. Je dünner die Deckel der Kanäle sind, desto geringer sind Gewicht und damit Materialkosten des Rohres.

Durch eine hohe Porosität erreicht man eine große spezifische Kontaktfläche zwischen Rohr und umgebendem Medium und erhöht damit die aktive Wärmeübertragungsfläche für den Verdamp­ fungsprozeß. Dieser Flächengewinn trägt zur Erhöhung des effektiven, auf die Hüllfläche bezogenen Wärmeübergangskoeffi­ zienten bei.

Weitere Vorteilhafte Varianten des erfindungsgemäßen Verfah­ rens sind Gegenstand der Ansprüche 2 bis 11, insbes. gemäß Anspruch 2 kann die Außenfläche des Rohres durch eine Glätt­ scheibe konstanten Durchmessers eingeglättet werden, um ein problemloses Einschieben des Rohres in den Rohrboden eines Rohrbündelwärmeaustauschers zu gewährleisten.

Bei geeigneter Werkzeuggestaltung können insbesondere die im ersten Stauchschritt erzeugten Auskragungen bis zur Mitte des Kanales vorspringen, so daß Auskragungen von benachbarten Rip­ pen zusammentreffen und quasi eine Brücke über den Kanal bil­ den. Aufgrund zunehmender Materialverfestigung reichen die Auskragungen, die in den nachfolgenden Stauchschritten ge­ bildet werden, weniger weit über den Kanal. Auf diese Weise ist es möglich, eine Oberflächenstruktur zu erzeugen, bei der die Kanäle über Poren mit der Umgebung in Verbindung stehen. Treffen die Auskragungen nach dem ersten Bearbeitungsschritt nicht zusammen, entsteht in den nachfolgenden Schritten eine Oberflächenstruktur mit schlitzartigen Öffnungen.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 eine Vorrichtung zur Durchführung des erfin­ dungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 2 schematisch zwei Stauchscheiben mit schräg zur Scheibenachse verlaufenden Zähnen,

Fig. 3a-3c schematisch die Durchführung der einzelnen Stauchschritte,

Fig. 4a-4c eine Draufsicht auf die Rohroberfläche bei beabstandeten Auskragungen und

Fig. 5a-5c eine Draufsicht auf die Rohroberfläche bei sich berührenden Auskragungen.

Die Herstellung eines integral gewalzten Rippenrohres 1 mit auf der Rohraußenseite schraubenlinienförmig umlaufenden Rippen 2 der Rippenteilung t, die unter Ausbildung von Kanälen 3 mit Kanaldeckel 3a verformt werden, erfolgt durch einen Walzvorgang (vgl. US 1 865 575 und US 3 327 512) mittels der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung.

Es wird eine Vorrichtung verwendet, die aus n = 3 Werkzeug­ haltern 4 besteht, in die jeweils ein Walzwerkzeug 5 und zwei zahnradartige Stauchscheiben 6/7 sowie eine Glättscheibe 8 konstanten Durchmessers integriert sind (in Fig. 1 ist nur ein Werkzeughalter 4 dargestellt. Es können aber beispielsweise vier oder mehr Werkzeughalter 4 verwendet werden). Die Werk­ zeughalter 4 sind jeweils um α = 360°/n versetzt am Umfang des Rippenrohres angeordnet. Die Werkzeughalter 4 sind radial zustellbar. Sie sind ihrerseits in einem ortsfesten (nicht dargestellten) Walzkopf angeordnet (nach einer anderen Va­ riante wird das Rohr bei sich drehendem Walzkopf lediglich axial durch eine separate Vorrichtung vorgeschoben).

Das in Pfeilrichtung in die Vorrichtung einlaufende Glattrohr 1' wird durch die am Umfang angeordneten, angetriebenen Walz­ werkzeuge 5 in Drehung versetzt, wobei die Achsen der Walz­ werkzeuge 5 schräg zur Rohrachse verlaufen, um schraubenli­ nienförmige Rippen 2 erzeugen zu können. Die Walzwerkzeuge 5 bestehen in an sich bekannter Weise aus mehreren nebeneinander angeordneten Walzscheiben 9, deren Durchmesser in Pfeilrich­ tung ansteigt. Die zentrisch angeordneten Walzwerkzeuge 5 formen die schraubenlinienförmig umlaufenden Rippen 2 aus der Rohrwandung des Glattrohres 1', wobei die Rohrwandung im Umformbereich unter den Walzwerkzeugen 5 hier durch einen profilierten Walzdorn 10 abgestützt wird. Hierdurch entstehen gleichzeitig schraubenlinienförmig umlaufende Rippen 11 auf der Innenseite des Rohres 1.

Nach dem Herausformen der Rippen 2 mit der Rippenhöhe H werden teilweise offene Kanäle 3 durch folgende drei Stauchschritte erzeugt:
In einem ersten Stauchschritt werden die Rippen 2 durch die Zähne 6a einer ersten Stauchscheibe 6 am Umfang abschnitts­ weise um die radiale Stauchtiefe X gestaucht (vgl. Fig. 3a/4a/5a), dabei ist der Außendurchmesser der ersten Stauch­ scheibe 6 kleiner als der Durchmesser der letzten Walzscheibe 9. Es bilden sich Auskragungen 12a.

In einem zweiten Stauchschritt werden die noch nicht ge­ stauchten Abschnitte 15a der Rippen 2 durch die Zähne 7a der zweiten Stauchscheibe 7 teilweise verformt (vgl. Fig. 3b/4b/5b), wobei die radiale Stauchtiefe Y mindestens so groß ist wie die radiale Stauchtiefe X beim ersten Stauchschritt. Es entstehen weitere Auskragungen 12b, und der Deckel 3a des Kanals 3 wird vergrößert.

Die Stauchscheiben 6, 7 weisen vorzugsweise 10 bis 30 Zähne 6a, 7a pro cm Umfang, insbesondere 14 bis 25 Zähne 6a, 7a pro cm Umfang, auf. Die Zähne 6a, 7a verlaufen parallel oder schräg unter dem Winkel α bzw. β (wie in Fig. 2 dargestellt) zur jeweiligen Scheibenachse.

Abschließend erfolgt eine Glättung der Rohroberfläche durch eine Glättscheibe 8, wobei die nach dem zweiten Stauchschritt noch nicht gestauchten Abschnitte 15b der Rippen 2 eingeglät­ tet werden und sich die endgültigen Poren 13 bzw. Schlitz 14 ausbilden, durch welche die Kanäle 3 mit der Umgebung in Ver­ bindung stehen. Nach dem Glättvorgang weist die Außenseite des Rohres 16 keine Erhebungen mehr auf, wie in Fig. 3c/4c/5c dargestellt ist.

Die Fig. 4a/4b/4c zeigen den Fall, daß sich die Auskragungen 12a/12b benachbarter Rippen 2 nicht berühren, also ein Schlitz 14 der Breite B' zwischen ihnen verbleibt. Diese Schlitzbreite B' kann bis zu 20% der offenen Kanalbreite B betragen.

Die Fig. 5a/5b/5c schließlich betreffen den Fall, daß sich die Auskragungen 12a benachbarter Rippen 2 berühren.

Zahlenbeispiel

Aus einem glatten Kupferrohr 1' werden durch einen Walzvorgang schraubenlinienartig umlaufende Rippen 2 herausgeformt, wobei die Rippenteilung t = 0,41 mm beträgt. Im nächsten Bearbei­ tungsschritt wird die Rippenspitze durch die erste Stauch­ scheibe 6 mit Durchmesser D = 35,0 mm abschnittsweise ge­ staucht.

Die auf dem Umfang der Stauchscheibe 6 gleichmäßig angeord­ neten 255 Zähne 6a verlaufen unter einem Winkel α von 40° schräg zur Scheibenachse. Die zweite Stauchscheibe 7 hat den gleichen Durchmesser D wie die erste Stauchscheibe 6 sowie die gleiche Anzahl Z von Zähnen 7a. Die Zähne 7a der zweiten Stauchscheibe 7 verlaufen ebenfalls schräg-zur Scheibenachse, ihre Orientierung ist jedoch der Orientierung der Zähne 6a der ersten Stauchscheibe 6 entgegengesetzt, so daß sich die Ab­ drücke der Zähne 6a und 7a auf dem Rohr kreuzen (siehe Fig. 1/4b/5b). Um ein regelmäßiges Bild auf der Rohroberfläche zu erzeugen, muß der Winkel β, den die Zähne 7a mit der Schei­ benachse einschließen, nach folgender Formel berechnet werden: β = arctan (π.D/(Z.t) - tan α). Im vorliegenden Fall ergibt sich β zu 12,0°.

Vorteile des Herstellungsverfahrens

Mit dem genannten Herstellungsverfahren können Wärmeaustau­ scherrohre mit einer hochporösen Oberflächenstruktur gefertigt werden. Im vorliegenden Fall wurde ein Verdampferrohr mit einer derartigen Oberfläche basierend auf integral gewalzten Rippen mit einer Dicke in der Größenordnung von 0,1 mm gefer­ tigt. Trotz der geringen Rippendicke gelang es, die Kanäle zwischen den Rippen mit dünnen Deckeln, die aus dem oberen Bereich der Rippe geformt wurden, im wesentlichen zu ver­ schließen, ohne daß die Rippen zur Seite knickten oder in sich zusammensackten.

Als vorteilhaft erweist sich ferner, daß mit dem vorgeschlage­ nen Herstellungsverfahren Porenform und Porengröße durch die relative Anordnung der beiden Stauchscheiben 6 und 7 zuein­ ander gezielt verändert werden können. Damit ist es möglich, die Struktur der Rohroberfläche den Einsatzbedingungen (ver­ wendetes Medium, Drucklage, Leistungsdichte, etc.) optimal anzupassen.

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeaustauschrohres (1), insbesondere zur Verdampfung von Flüssigkeiten aus Rein­ stoffen oder Gemischen auf der Rohraußenseite, mit auf der Rohraußenseite schraubenlinienförmig umlaufenden, integralen, d. h. aus der Rohrwand herausgearbeiteten Rippen (2), die unter Ausbildung von zwischen den Rippen (2) befindlichen Kanälen (3) verformt sind, bei dem fol­ gende Verfahrensschritte durchgeführt werden:

• a) Auf der Außenseite eines Glattrohres (1') werden schraubenlinienförmig verlaufende Rippen (2) ge­ formt, indem das Rippenmaterial durch Verdrängen von Material aus der Rohrwandung mittels eines Walzvor­ gangs gewonnen wird und das entstehende Rippenrohr (1) durch die Walzkräfte in Drehung versetzt und/oder entsprechend den entstehenden schraubenlinien­ förmigen Rippen (2) vorgeschoben wird, wobei die Rippen (2) mit ansteigender Höhe aus dem sonst un­ verformten Glattrohr (1') ausgeformt werden,
• b) die Rohrwandung wird im Umformbereich durch einen im Rohr liegenden Walzdorn (10) abgestützt,
• c) nach dem Herausformen werden die Rippen (2) zur Aus­ bildung dazwischenliegender, teilweise offener Kanä­ le (3) einem Stauchvorgang unterworfen, wobei die Rippen (2) über ihre gesamte Breite in Axialrichtung in einem ersten Stauchschritt in Um­ fangsrichtung abschnittsweise mittels einer zahn­ radartigen Stauchscheibe (6) um die radiale Stauch­ tiefe X gestaucht werden, so daß Rippenmaterial beidseitig in Axialrichtung unter Ausbildung von Auskragungen (12a) verlagert wird, die den ersten Teil des Kanaldeckels (3a) bilden,
• d) über die gesamte Breite der Rippen (2) in Axial­ richtung wird mindestens ein weiterer Stauchschritt mittels einer zahnradartigen Stauchscheibe (7) um die radiale Stauchtiefe Y durchgeführt, die minde­ stens so groß ist wie die radiale Stauchtiefe X im ersten Stauchschritt,
  so daß der Kanaldeckel (3a) schrittweise durch An­ einanderfügen von Auskragungen (12a, 12b) gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als letzter Stauchschritt jeweils ein durchgehendes Glätten des Rohres (1) mittels einer Glättscheibe (8) konstanten Durchmessers erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Stauchtiefe X im ersten Stauchschritt 10 bis 50% der Rippenhöhe H beträgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Rippen (2) im ersten Stauchschritt derart ge­ staucht werden, daß zwischen den Auskragungen (12a) be­ nachbarter Rippen (2) ein Schlitz (14) der Breite B' ver­ bleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzbreite B' bis zu 20% der offenen Kanal­ breite B beträgt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Rippen (2) im ersten Stauchschritt derart ge­ staucht werden, daß sich die Auskragungen (12a) benach­ barter Rippen (2) berühren.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß Stauchscheiben (6, 7) mit jeweils 10 bis 30 Zähnen (6a, 7a) pro cm Stauchscheibenumfang verwendet werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß Stauchscheiben (6, 7) mit jeweils 14 bis 25 Zähnen (6a, 7a) pro cm Stauchscheibenumfang verwendet werden.

9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Stauchscheiben (6, 7) verwendet werden, deren Zähne (6a, 7a) parallel zur Scheibenachse verlaufen.

10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß Stauchscheiben (6, 7) mit schräg zur Scheibenachse verlaufenden Zähnen (6a, 7a) verwendet werden, wobei die Zähne (6a) der ersten Stauchscheibe (6) unter einem Winkel α und die Zähne (7a) der nachfolgenden Stauchscheibe (7) unter einem Winkel β zur Scheibenachse verlaufen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von Stauchscheiben (6, 7) desselben Durchmessers D und derselben Anzahl Z der Zähne (6a, 7a) die Winkel α und β nach folgender Formel:
β = arctan (π.D/(Z.t) - tan α)
aufeinander abgestimmt werden, wobei t die Teilung der Rippen (2) bedeutet.