DE2808080A1

DE2808080A1 - Waermeuebertragungs-rohr fuer siedewaermetauscher und verfahren zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2808080A1
Application number: DE19782808080
Authority: DE
Inventors: Jun Fujikake
Original assignee: Furukawa Metals Co Ltd
Current assignee: Furukawa Metals Co Ltd
Priority date: 1977-02-25
Filing date: 1978-02-24
Publication date: 1978-08-31
Also published as: DE2808080C2; US4216826A

Description

BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Wärmeübertragungs-Rohr für Siedewärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Wärmeübertragungs-Rohre für Siedewärmetauscher weisen üblicherweise eine Oberfläche auf, die das Verbleiben von Blasen auf der Wärmeübertragungsoberfläche gestatten. Sie dienen zum Eintauchen in Flüssigkeiten wie etwa Freon, Wasser, flüssiger Stickstoff oder flüssiger Sauerstoff und sollen diese Flüssigkeiten zum Sieden bringen.
Bisher sind verschiedene Rohrtypen bekanntgeworden. Beispielsweise gibt es Rohre mit einer porösen Schicht auf der Oberfläche, die durch Sintern mit Hilfe von Metallpulvern hergestellt ist, oder einen weiteren Rohrtyp mit ringförmigen oder schraubenförmigen Aussparungen auf der Oberfläche, die mit der Außenseite über Spalten in Verbindung stehen, die durch Biegen der oberen Enden einer Anzahl von Rippen hergestellt werden, die zunächst auf der Rohroberfläche gleichförmig in Längsrichtung des Rohres hergestellt worden sind.
Das zunächst genannte Wärmeübertragungs-Rohr, das durch Sintern hergestellt worden ist, hat den Nachteil, daß es beim Sintervorgang erweicht werden und an Festigkeit verlieren kann und daß die Herstellungskosten verhältnismäßig hoch sind.
Das andere Rohr mit gebogenen Rippen oder Flügeln hat den Nachteil, daß die Rippen oder Flügel zunächst eine verhältnismäßig große Höhe aufweisen müssen, so daß sie kaum auf der Oberfläche von Rohren aus harten Metallen, wie etwa nichtrostendem Stahl hergestellt werden können, die eine schlechte Biegeverformbarkeit aufweisen.
Unter diesen Umständen befaßt sich die Erfindung damit, ein Wärmeübertragungs-Rohr gemäß dem Gattungsbegriff zu schaffen, das eine verbesserte Wärmeübertragung aufgrund von Ausspao rungen auf der Rohroberfläche zur Bildung von verbleibenden Restblasen aufweist, die die Siedekern- oder Siedekeimbildung fördern Im übrigen soll das erfindungsgemäße Rohr leicht und auch bei verhältnismäßig hartem Material gut herstellbar sein.
Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs und des ersten Verfahrensanspruchs.
Die Erfindung befaßt sich mit einem Wärmeübertragungs-Rohr das ringförmige oder schraubenförmige Aussparungen oder Nuten auf der Oberfläche aufweist, die zur Außenseite hin zu schmalen Spalten zusammenlaufen. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden zunächst eine Anzahl von Rippen auf der Rohrober fläche mit Hilfe eines geeigneten Werkzeugs hergestellt, und diese Rippen werden sodann an ihren oberen Enden verformt, so daß ringförmige oder schraubenförmige Nuten entstehen, die über die erwähnten Spalten mit der Außenseite verbunden sind Diese Rippen bilden eine große Wärmeübertragungsfläche, und in den Nuten oder Aussparungen werden Blasen gebildet, die zur Siedekern- oder Siedekeimentstehung führen. Dadurch verbessert sich der Wärmeübergang.
Zwischen nebeneinanderliegenden Nuten oder Aussparungen können zusätzliche Rippen oder Flügel vorgesehen sein.
Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung werden zunächst dickwandige, ringförmige oder schraubenförmige Rippen auf der Rohroberfläche hergestellt, deren Schutt sodann in einem oder mehreren Schritten durch ein scheibenförmiges Werkzeug zusammengedrückt werden, dessen Durchmesser kleiner als der Durchmesser des Werkzeuges zur Rippenbildung ist und dessen Größe geringer als der Abstand der Rippen ist.
Auf diese Weise wird nur ein Teil der Rippen zur Bildung von Nuten und Spalten zusammengedrückt, während Flügel oder Rip- pen zwischen nebeneinanderliegenden Nuten zurückbleiben.
Es sind bereits verschiedene Oberflächen zur Förderung der Heiz- und Siedewirkung von Wärmetauscher-Rohren vorgeschlagen worden. Die bekannten Rohre waren jedoch nachteilig in Bezug auf die Wärmeübertragung, die Herstellung, die Herstellungskosten etc., obwohl sie auch einige Vorteile aufweisen.
Beispielsweise besteht bei einen oben erwähnten Rohr mit poröser, gesinterter Oberfläche aus Metallpulvern die Gefahr einer Störung der Wärmeübertragung durch Verstopfen der Poren.
Bei Rohren mit feinen Aussparungen oder Nuten, die mit der Außenseite verbunde sind, sind die Aussparungen oder Nuten in einer Richtung angeordnet, d.h. nur in Umfangsrichtung des Rohres, so daß es schwierig und kostspielig ist, den Wärmeübergang durch engere Zusammenlegung der Nuten zu vergrößern.
Bisher ist noch kein Rohr vorgeschlagen worden, das nur in einem Schritt herstellbar ist und bei Installation in einem Wärmetauscher so einfach wie ein übliches, glattes Rohr oder ein Rohr mit niedrigen Flügeln gehandhabt werden kann.
Erfindungsgemäß wird der Wärmeübergang nicht nur durch Nuten in Umfangsrichtung, sondern auch in Axialrichtung gefördert.
Erfindungsgemäß können die ringförmigen oder schraubenförmigen Nuten in dem Rohr einen Querschnitt aufweisen, der in Längsrichtung der Nuten unregelmäßig ist, und die Nuten können Spalten aufweisen, die unregelmäßig ausgebildet sind und über die die Nuten mit der Umgebung in Verbindung stehen. Im übrigen können kleinere Nuten unter der äußeren Oberfläche des Rohres in Axialrichtung in beliebiger Umfangsverteilung vorgesehen sein, die die größeren Nuten und Spalten oder nebeneinanderliegende Oeffnungen miteinander verbinden. Die kleineren Nuten können ebenfalls Spalten oder öffnungen aufweisen, durch die sie mit der Außenseite in Verbindung stehen. Die kleineren Nu- ten und ihre Spalten oder öffnungen können an beiden Seiten und am Boden im Bedarfsfalle konvexe oder konkave Flächen aufweisen.
Bei der Durchführung der Erfindung kann es zweckmäßig sein, Flügel auf der Rohraußenseite vorzusehen, die sich mit ihrer Längsrichtung in Umfangsrichtung zwischen nebeneinanderliegenden größeren Nuten erstrecken und zwischen aufeinander folgenden kleineren Nuten enden. Im übrigen kann nach Wunsch die gesamte Oberfläche des Rohres geriffelt sein, ausgenommen die vorspringenden Flügel.
Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erz in dung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert.
Fig. 1 ist ein Schnitt durch ein WSrmeUbertragungsrohr der vorliegenden Erfindung; Fig. 2 veranschaulicht die Herstellung eines Rohres nach Fig. 1; Fig. 3 zeigt das Verfahren zur Bildung des Rohres mit 3 Rollwerkzeugen, die miteinander verbunden sind; Fig. 4 ist ein Schnitt entlang der Linie X-O-Y in Fig. 3; Fig. 5 ist ein Schnitt durch eine andere Ausführungsform des Rohres der Erfindung; Fig. 6 veranschaulicht die Herstellung des Rohres der Fig. 5; Fig. 7 ist eine Seitenansicht eines scheibenförmigen Druckverformungswerkzeugs zur Herstellung des Rohres der Fig. 5; Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch ein abgewandeltes Rohr; Fig. 9 und 10 veranschaulichen die Herstellung eines Rohres der Fig. 8; Fig. t1 ist eine grafische Darstellung zur Erläuterung der Wärmeübertragung durch das Rohr der zweiten Ausführungsform; Fig. 12 ist eine vergrößerte Teildarstellung der Oberfläche des Rohres gemäß einer dritten Ausführungsforn der Erfindung; Fig. 13 ist eine teilweise vergrößerte Darstellung ähnlich Fig. 12, 3jedoch ohne geriffelte Oberfläche; Fig. 14 veranschaulicht die Herstellung der- Oberfläche der dritten Ausführungsform und die hierzu verwendeten Werkzeuge; Fig. t4-1 ist eine Draufsicht.auf ein erstes Druckverformungswerkzeug gemäß Fig. 14; Fig. 14-2 ist eine vergrößerte Draufsicht auf vorspringende Zähne des Werkzeugs der Fig.
14-1; Fig. 15 ist eine vergrößerte Teildarstellung einer Form, die sich durch das Werkzeug der Fig. 14-1 ergibt; Fig. 16 ist eine vergrößerte Teildarstellung der Rohroberfläche der Ausführungsform der Fig. 12 ohne Flügel; Fig. 17 ist eine vergrößerte Teildarstellung der Rohroberfläche dieser Ausführungsform ähnlich Fig. 13, jedoch ohne Flügel; Fig. 18 ist eine grafische Darstellung zur. Veranschaulichung des Siedewärmeübergangs an der Außenseite eines Rohres der 5.
und 6. Ausführungsform der Erfindung im Vergleich mit einem herkömmlichen Rohr.
Anschließend soll zunächst eine erste Ausführungsform der Erfindung erläutert werden.
Fig. 1 zeigt im Schnitt eine Wärmeübertragungs-Rohr der vorliegenden Erfindung zur Verwendung in Siede-Wärmetauschern.
Das Rohr besteht aus einem Metallrohr 1 aus Kupfer, Aluminium, nichtrostendem Stahl und dgl. mit ringförmigen oder schraubenförmigen Nuten 2 auf der Oberfläche, die hinterschnitten sind bzw. zu schmalen Spalten 3 mit einer mittleren Breite unter 0,13 mm zusammenlaufen, so daß die Außenfläche im wesentlichen geschlossen ist.
Anschließend soll ein Verfahren zur Herstellung derartiger Wärmeübertragungs-Rohre erläutert werden.
Fig. 2 zeigt ein Rollwerkzeug 7, das aus rippenbildenden Scheiben 4 und wenigstens zwei quetschenden oder drückenden Scheiben 5,6 in zwei Stufen zusammengesetzt ist. Die rippenbildenden Scheiben 4 werden auf die Oberfläche des Rohres gedrückt, so daß sie Rippen 8 durch Rollen bilden. Die Rippen 8 können einzeln oder in größerer Anzahl hergestellt werden und ringförmig oder schraubenförmig umlaufen.
Anschließend an die Bildung der Rippen 8 wird die obere Seite der aufeinanderfolgenden Rippen 8 zusammengedrückt und in zwei Stufen durch die Scheiben 5,6 verformt. Die Scheiben 5,6 weisen eine Breite D auf, die größer als die Teilung oder der Abstand der Rippen 8 ist. Der Durchmesser der Scheiben 5,6 ist kleiner als derjenige der die Rippen bildenden Scheiben 4, so daß am Boden zwischen aufeinanderfolgenden Rippen 8 die Nuten 2 mit schmalen Spalten 3 an der Oberfläche entstehen, durch die die Nuten mit der Außenseite des Rohres in Verbindung stehen, wie in Fig. 2 gezeigt ist.
Die Scheiben 5,6 weisen die gleiche Breite D, jedoch unterschiedliche Durchmesser auf. Auf diese Weise erfolgt eine erste Verformung der oberen Seite der Rippen 8 durch die Scheibe 5, die den kleineren Durchmesser aufweist, und sodann eine weitere, abschließende Verformung durch die Scheibe 6 der zweiten Stufe, die einen größeren Durchmesser aufweist.
In diesem Zusammenhang sei angemerkt, daß übermäßige Spannungen am Boden der Rippen 8 erzeugt werden, wenn der gesamte obere Bereich der Rippen 8 in einem Arbeitsgang verformt wird, so daß sich die Rippen verwerfen können. Aus diesem Grunde liegen die Scheiben 5 und 6 vorzugsweise in einem Abstand voneinander entfernt, der dem Abstand der Rippen entspricht. Auf diese Weise wird nur eine Seite der Rippen bei einem Arbeitsgang verformt, wie aus Fig. 2 hervorgeht. Das Roilwerkzeug 7, da-s die Scheiben 4,5 und 6 in axialer Anordnung- umfaßt, kann auch in anderer Weise ausgebildet sein..
Beispielsweise können die Nuten und Spalten mit Hilfe von 3 Rollwerkzeugen 7A, 7B, 7C hergestellt werden, die in Abständen von 120° angeordnet sind, wie aus Fig. 3 und 4 hervorgeht In dIesem-Falle sind die drei Rollwerkzeuge axial gegeneinander in einem Abstand versetzt, der einem Drittel des Abstandes der Rippen 8 entspricht, und die Scheiben 4 sowie die Scheiben 5,6 sind entsprechend dem Schraubenwinkel der Rippen 8 angeordnet.
Wenn man den Außendurchmesser der Rippen 8 mit d bezeichnet, so ergibt sich der Schraubenwinkel X aus der Gleichung tan α = P . In dieser Gleichung. bezeichnet P den Rippenab-# d stand oder die Rippenteilung. Wenn zwei oder drei Gänge der Rippen 8 hergestellt werden, ergibt sich der Schraubenwinkel 2P 3P aus den Gleichungen tan α = und tan = . Diese #d #d Berechnung des Schraubenwinkels wird zugleich verwendet zur Bestimmung des Montagewinkels der Scheiben 5,6.
Weiterhin können die quetschenden oder drückenden Scheiben 5,6 auch in anderer Form ausgeführt sein. Beispielsweise kann eine andere Anzahl als 2 Stufen verwendet werden. Insbesondere kann in einer Stufe oder in 3 Stufen gearbeitet werden.
Im übrigen können im Gegensatz zu dem vorliegenden Beispiel, bei dem die Rippen unmittelbar nach der Bildung durch die Scheiben 4,5 und 6 bei koaxialer Scheibenanordnung verformt werden, die Bildung der Rippen und die Verformung der-Rippen auch getrennt durchgeführt werden.
Außerdem müssen die Rippen 8 nicht gerollt werden, sondern sie können beispielsweise auch geschnitten werden.
Das oben beschriebene Verfahren ist vorzuziehen, da es eine einfache Einstellung der Größe der Nuten 2 und der Breite .W der Spalten durch einfache Änderung der Durchmesser der Scheiben 5 und 6 ermöglicht. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren außerdem nur eine geringe Druckverformung des Materials bei der Herstellung der Rippen 8 stattfindet, kann ein Oberflächenzustand mit ausgezeichneter Wärmeübertragung ohne weiteres erreicht werden, und zwar auch dann, wenn die Rohre aus hartem Material, wie etwa nicht rostendem Stahl bestehen.
Bei der üblichen Herstellung von Rippen weisen die Rippen- eine Höhe von t,2 bis 1,5 mm auf, wenn etwa 7 bis 10 Rippen pro cm vorgesehen sind. Die Höhe beträgt 0-,8 mm, wenn 74 Rippen pro cm angebracht werden. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren -sind die Rippen nur 0,5 bis 0,8 mm hoch. Der Abstand zwischen aufeinander folgenden, Rippen, der bei herkömmlichen Verfahren 1 mm bzw. 0,6 bis 0,7 mm bei 7 bzw. 10 Rippen pro cm betrug, kann auf 0,3 bis 0,4 mm bei demerfindungsgemäßen Verfahren verringert werden. Das bedeutet, daß die Kompressionsverformung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren außerordentlich gering ist.
Da bei der vorliegenden Erfindung der Durchmesser des Rohres ausreichend klein gehalten werden kann und da der Lückenbereich in gewünschter Weise ausgeführt werden kann, kann das erfindungsgemäBe Rohr in die Rohrplatte in einfacher-Weise eingeführt werden, wie es bei herkömmlichen glatten Rohren oder Rohren mit niedrigen Rippen der Fall ist.
Anschließend soll ein Versuchsbeispiel wiedergegeben werden; das sich auf die erste Ausführungsform der Erfindung bezieht.
Beispiel 1 Ein Kupferrohr 1 mit 18,88 mm Außendurchmesser und 1,19 mm Wandstärke wird mit einem Rollwerkzeug 7 gemäß Fig. 2 behandelt. Das Rollwerkzeug 7 umfaßt rippenbildende Scheiben 4 mit einem Außendurchmesser von -52,45 mm, einer Breite von 0,35 mm am äußeren Ende und einem Abschrägungswinkel auf bei den Seitenwänden von 40. Druck-Scheiben 5 und 6 in einer ersten und zweiten Stufe weisen Außendurchmesser von 51,2 bzw 51,-6 mm und eine gemeinsame Breite von 0,8 -nun auf.
Während der Bearbeitung des Kupferrohres 1 durch dieses Rollwerkzeug werden zunächst Rippen 8 von 0,75 mm Höhe und einer Teilung von 1-4 Rippen pro cm hergestellt. Anschließend werden die Rippen zusammengedrückt, so daß ein Wärmeübertragungs-Rohr für Siede-Wärmetauscher entsteht, dessen Nuten 2 0w4 mm-und dessen Selten 3 -D,035 mm breit sind. Ein derartiges Rohr ist in Fig. 1 gezeigt.
Bei dieser Ausführungsform gestatten die Nuten die Aufnahme von Blasen, die die Kernbildung -beim Sieden der Flüssigkeit fördern, auf der -Rohroberfläche, mit der sie durch die Spalten in Verbindung stehen, so daß ein guter Wärmeübergang gewährleistet ist. Da im übrigen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gemäß der vorliegenden Ausführungsform nur eine geringe Verformungsarbeit erforderlich rist, ist die Herstellung einfach, und zwar auch bei Rohren aus hartem Material. Es entsteht eine gleichmäßige Oberfläche über die gesamte Länge des Rohres, so daß die Änderung der Wärmeübertragung über die Rohroberfläche verringert ist.
Anschließend soll die zweite Ausführungsform der Erfindung anhand von Fig. 5 bis 13 erläutert werden. Fig. 5 zeigt im Schnitt eine Ausführungsform eines Wärmeübertragungs-Rohres für Siede-Wärmetauscher gemäß der zweiten Ausführungsform.
Dieses Rohr ist aus einer Oberfläche mit einer Anzahl von ringförmigen oder schraubenförmigen Nuten 12 und schmalen Spalten 13 mit einer mittleren Breite unter 0,13 mm versehen, wie es bereits bei der ersten Ausführungsform beschrieben wurde. Außerdem weist das Rohr ringförmige oder schraubenförmige Rippen 14 auf seiner Oberfläche 11a auf, die sich zwischen nebeneinanderliegenden Spalten 13 befinden.
Ein Wärmeübertragungsrohr mit einer derartigen Oberfläche kann auf folgende Weise hergestellt werden. Zunächst soll als Beispiel ein Verfahren beschrieben werden, bei dem ein Rollwerkzeug mit rippenbildenden Scheiben 15 in koaxialer Anordnung mit zweistufigen Druckverformungs-Scheiben 16,17 verwendet wird, wie es in Fig 6 gezeigt ist Zunächst werden die Scheiben 15 in die Oberfläche des Rohres aus metallischem Material, wie etwa Kupfer, Aluminium, nicht rostender Stahl etc. eingedrückt, so daß dickwandige Rippen 19 auf der Oberfläche entstehen Die dickwandigen Rippen 19 können in einem Arbeitsgang einzeln oder in größerer Anzahl hergestellt werden und ringförmig oder schraubenförmig verlaufen.
Nach der Bildung der dickwandigen Rippen 19 auf der Rohroberfläche werden die zweistufigen Scheiben 16 und 17 zur Druckverformung eingesetzt. Die Scheiben 16,17 weisen eine Breite D auf, die kleiner als der Abstand P der Rippen ist und deren äußere. Durchmesser kleiner als diejenigen der Scheiben 15 sind.
Dadurch werden die Schultern die dickwandigen Rippen 19 zusammengedrückt und verformt, so daß sich am Fuß der Rippen die Nuten 12 bilden, wie insbesondere in dem .strichpunktierten Kreis in Fig. 6 angedeutet ist Diese Nuten stehen mit der Außenseite durch schmale Spalten 13 in Verbindung. Im übrigen entstehen dünnwandige Rippen 14, deren Breite gleich der Differenz zwischen dem Rippenabstand P und der Breite D der Scheiben 16,17 ist. Diese dünnwandigen Rippen 14 befinden sich auf der Oberfläche des Rohres zwischen jeweils zwei Spalten 13.
Die Scheiben 16,t7 dieser Ausführungsform weisen die gleiche Breite Dr jedoch unterschiedliche Durchmesser auf. Zunächst werden die Schultern der dickwandigen Rippen 19 leicht durch die Scheibe 16 der ersten Stufe mit kleinerem Durchmesser verformt, und sodann wird die Verformung beendet durch die Scheibe 17 der zweiten Stu-fe, die einen größeren Durchmesser aufweist.
Die Scheiben 16, 17 weisen vorzugsweise Eckwinkel α auf, die kleiner als 900 sind, wie in Fig. 7 gezeigt ist, so daß diese Ecken als Schneidkanten verwendet werden können.
Es würde eine übermäßig hohe Spannung am Fuß der Rippen 19 enstehen, wenn die gesamten Rippen 19 in einem Schritt verformt würden, so daß sich die Rippen verwerfen könnten. Aus diesem Grunde sind vorzugsweise zwei Scheiben 16, 17 vorgederen deren Abstand dem Rippenabstand entspricht, so daß bei einem Arbeitsgang nur eine Seite der Rippen zusammengedrückt und verformt wird, wie Fig. 6 zeigt.
Fig.- 8 zeigt ein Wärmeübertragungsrohr mit einer Abwandlung der zweiten Ausführungsform der Erfindung. Dieses Wärmeübertragungsrohr weist Stufen 20 auf beiden Seitender dünnwandigen Rippen 14 auf, die bei der Druckverformung herges'tellt worden sind. Ein derartiges Rohr wird durch ein Rollwerkzeug 18 gemäß Fig. 9 hergestellt, das weitgehend mit demjenigen -der Fig. 6 übereinstimmt, bei dem jedoch in der zweiten Stufe die Scheibe 17 schmaler als die Scheibe 16 ist. Folglich werden die Stufen 20 gebildet, deren Höhe'- der Halbdifferenz zwischen den Außendurchmessern der Scheiben 16,17 entspricht.-Eine weitere Ab'wandlungsmög'lichkei't' des Rollwerkzeugs 18 istin Fig. 10 gezeigt. In diesem Falle ist zwischen der rippenbildenden Scheibe 15 und der Scheibe 16 der ersten Druckverformungsstufe eine zusätzliche Scheibe 21 vorgesehen, deren Durchmesser kleiner als derjenige der Scheibe 16 der ersten Druckverformungsstufe und deren Breite gleich einem oder meh- reren Rippenabständen ist, so daß die unregelmäßig geformten Enden der dickwandigen Rippen 19 geglättet werden und eine gleichmäßige Endbearbeitung sichergestellt ist.
Obwohl hier die Druckverformungsscheiben als zweistufig oder dreistufig beschrieben worden sind, können sie einstufig oder vier- und mehrstufig ausgebildet sein Die Scheiben des Rollwerkzeugs müssen nicht auf einer Achse zusammengefaßt sein, sondern können die einzelnen Arbeitsgänge getrennt durchführen. Die dickwandigen Rippen 19 müssen nicht gerollt, sondern können beispielsweise auch gedreht werden.
Bei diesem Verfahren kann die Grobe der Nuten 12 und die Breite W der Spalten 13 auf einfache Weise eingestellt werden, indem die Durchmesser der Scheiben 16,17 geändert werden. Außerdem können gleichzeitig Nuten 12 und dünnwandige Rippen 14 hergestellt werden. Da auch bei diesem Verfahren sehr wenig Kompressionsverformung des Materials bei Herstellung der dickwandigen Rippen 19 erforderlich ist, kann eine Oberfläche mit ausgezeichneter Wärmedbertragung erzielt werden, und zwar auch dann, wenn das Rohr aus hartem Material wie nichtrostendem Stahl besteht. Auch bei dieser Ausfffhrungsform können die Rippen erfindungsgemäß eine Höhe von 0,5 bis 0,8 mm, im Gegensatz zu den oben erwähnten herkömmlichen Verfahren aufweisen.
Auch bei dieser Ausführungsform kann der Rippenabstand auf 0,3 bis 0,4 reduziert werden, da nur sehr geringfügige Verformungen erforderlich sind.
Die folgenden Beispiele 2,3 und 4 beziehen sich auf die zuvor beschriebene zweite Ausführungsform der Erfindung.
Beispiel 2 Ein Kupferrohr mit einem Außendurchmesser von 18,88 mm und einer Wandstärke von 1,19 mm wurde mit Hilfe des Rollwerkzeugs 18 gemäß Fig. 6 bearbeitet.
Das Rollwerkzeug 18 umfaßte rippenbildende Werkzeuge 15 mit einem Außendurchmesser von 52,45 mm, einer Breite von 0,35 mm am äußeren Ende und einem Abschrägungswinkel auf beiden Seitenwänden von 40. Weiterhin waren druckverformende Scheiben 16,17 in der ersten und zweiten Stufe mit Außendurchmessern von 51,2 und 51,6 mm und einer gemeinsamen Breite von 0,65 mm vorgesehen.
Während der Bearbeitung des Kupferrohres durch dieses Rollwerkzeug wurden zunächst dickwandige Rippen 19 mit einer Höhe von 0,75 mm und einer Anordnung von 14 Rippen pro cm hergestellt. Die Rippen wurden verformt, so daß Nuten 12 mit 0,4 mm Tiefe und Spalten 13 mit 0,03 mm Breite sowie dünnwandige Rippen 14 mit 0,35 mm Höhe und 0,1 mm Breite entstanden, wie es in Fig. 5 schematisch gezeigt ist.
Beispiel 3 Ein Kupferrohr mit 18,88 mm Außendurchmesser und 1,19 mm Wandstärke wurde mit Hilfe eines Rollwerkzeugs 18 gemäß Fig. 9 bearbeitet. Dieses leicht abgewandelte Rollwerkzeug 18 umfaßt rippenbildende Scheiben 15 mit einem Außendurchmesser von 52,45 mm, einer Breite am äußeren Ende von 0,35 mm und einem Abschrängungswinkel auf beiden Seitenwänden von 40 sowie druckverformende Scheiben 16 und 17 der ersten und zweiten Stufe mit Außendurchmessern von 51,4 und 51,7 mm sowie Breiten von 0,65 und 0,48 mm.
Während der Bearbeitung des Kupferrohres durch dieses Rollwerkzeug der Fig. 9 entstanden zunächst dickwandige Rippen 19 mit einer Höhe von 0,8 mm und einer Anordnung von lo Rippen pro cm. Anschließend wurden diese Rippen verformt, so daß Nuten 12 mit 0,35 mm Tiefe und Spalten 13 mit 0,025 mm Breite und weiterhin dünnwandige Rippen 14 mit 0,45 mm Höhe und 0,12 mm Breite entstanden. Ferner wurden Stufen 20 mit 0,15 mm Höhe und 0,08 mm Breite gebildet.
Beispiel 4 Fig. 11 zeigt in grafischer Darstellung den gemessenen Siede-Wärmeübertragungskoeffizienten pro Längeneinheit des Wärmeübertragungs-Rohres A des Beispiels 2 bei Verwendung des Kältemittels Freon R-11 im Vergleich zu einem Wärmeübertragungs-Rohr B aus Kupfer mit herkömmlichen Rippen von 0,86 mm Höhe und einer Anordnung von 14 Rippen pro cm.
Aus Fig. ii geht hervor, daß das Wärmeübertragungs-Rohr A der vorliegenden Erfindung einen Wärmeübertragungskoeffizienten aufweist, der wesentlich höher als derjenige des herkömmlichen Rohres B liegt.
Wie zuvor beschrieben wurde, weist das erfindungsgemäße Wärmeübertragungs-Rohr auf seiner Oberfläche eine Anzahl von Nuten auf, die hinterschnitten sind bzw. mit der Außenseite über einen schmalen Spalt in Verbindung stehen, so daß Hohlräume auf der Rohroberfläche verbleiben, die die Bildung von Siedekernen der Flüssigkeit niedriger Temperatur fördern, während Rippen zur Vergrößerung der Wärmeübertragungsfläche auf dem Rohr dienen. Daher ist die Wärmeübertragung des erfindungsgemäßen Wärmeübertagungs-Rohres besonders gut, wenn es zur Erwärmung einer Flüssigkeit niedriger Temperatur verwendet wird, die Blasen enthält. Da im übrigen die erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren nur sehr wenigs Verformungsarbeit erfordern, ist die Herstellung der Rohre auch bei harten Materialien einfach, und es ergibt sich eine glatte und gleichmäßige Oberfläche über die gesamte Länge des Rohres, so daß die Wärmeübertragungseigenschaften über die gesamte Rohrfläche nur sehr geringen Änderungen unterliegen.
Anschließend soll die dritte Ausführungsform der Erfindung anhand von Fig. 12 und 13 erläutert werden. Diese Figuren zeigen in vergrößertem Maßstab einen Ausschnitt der Wärmeübertragungsfläche eines Wärmeübertragungs-Rohrs gemäß einer dritten Ausführungsform. Ringförmige oder schraubenförmige Nuten 101, die um das Rohr herum verlaufen, liegen in gewünschtem Axialabstand unter der Oberfläche des Rohres.
Außerdem sind kleinere Nuten 103 in-Axialrichtung des Rohres unter dessen Oberflächen zwischen nebeneinanderliegenden Nuten-101 in gewünschtem Abstand, bezogen auf den Umfang des Rohres vorgesehen.- Die Bereiche der umlaufenden Nuten T01, ~die sich mit den kleineren Nuten 103 schneiden, weisen eine unterschiedliche Form und Größe gegenüber den Zwischenbereichen-der Nuten auf. Die Form und Größe der umlaufenden Nuten unterscheidet sich in vers-chiedener Weise in Längsrichtung der Nuten, und zwar entsprechend der Änderung der Position der angrenzenden kleinen- Nuten- 03- in Bezug auf die umlaufenden Nuten 101.
Diese Änderungen der Größe und Form der umlaufenden Nuten 101 führt zu einer verbesserten Siedekernbildung der Flüssigkeit im Vergleich zu Nuten mit konstanter Größe und Form auf der gesamten Länge. Mit 102 sind im wesentlichen durchlaufende Spalten bezeichnet, durch die die umlaufenden Nuten 10t mit der Außenseite in Verbindung stehen. Weiterhin sind die umlaufenden Nuten 101 in den Abständen der kleineren Nuten 102, durch die dadurch gebildeten öffnungen mit der Umgebung verbunden. Die Nuten 102, die eine unregelmäßige Form aufweisen und Wellenlinien, Ausbauchungen oder Einbuchtungen bilden, dienen ebenfalls zur Förderung der Siedekernbildung gegenüber einfachen, geraden Formen. Die maximale mittlere Breite des Spalt 102 liegt bei 0,13 mm oder darunter.
Die kleineren Nuten 103 stehen ebenfalls mit der Außenseite ü-ber Spalten 104 in Verbindung, deren maximale mittlere Breite bei 0,13 mm oder darunter liegt.
Die kleinen Nuten 103 können eine Gesamtlänge aufweisen, die im wesentlichen gleich derjenigen der schraubenförmig oder ringförmig umlaufenden Nuten 101 ist. Auf diese Weise kann die Oberfläche dieser Ausführungsform eine sehr verstärkte Dichte der Siedekerne oder Siedekeime aufweisen, so daß sich eine verbesserte Wärmeübertragung gegenüber der zuvor erläuterten Ausführungsform ergibt, die lediglich die umlaufenden Nuten 101 aufweist. Dieser Vorteil tritt auch dann ein, wenn die kleinen Nuten 103 als reine Nuten ausgebildet sind, da auch derartige reine Nuten zur Gliederung der Oberfläche des Rohres und damit zur Keim- oder Hohlraumbildung zur Förderung des Siedens beitragen.
Die aufragenden Flügel 105, die zwischen aufeinander folgenden umlaufenden Nuten 101 und in Umfangsrichtung zwischen den kleinen Nuten 103 liegen, dienen zur Verbesserung der Wärmeübertragung, insbesondere wenn die Flüssigkeit turbulent strömt und reich an Blasen ist.
Eine geriffelte Oberfläche 106 gemäß Fig. 12, die sich über das gesamte Rohr, ausgenommen die Flügel 105 erstreckt, führt zu einer Wärmeübertragungsoberfläche mit einer gröBeren Anzahl von Siedekernen und damit zu einer verbesserten Wärmeübertragung als eine flache Oberfläche gemäß Fig. 13.
Die erwähnten Flügel 105 und die geriffelte Oberfläche 106 können jedoch fortgelassen werden.
Auf der anderen Seite kann das erfindungsgemäße Wärmeübertragungs-Rohr leicht durch Druckverformung nach der Bildung der Rippen auf einer glatten Rohroberfläche hergestellt werden.
Die Rippen können ringförmig oder schraubenförmig ausgebildet und gerollt oder geschnitten sein. Es können einzelne Rippen oder mehrere Rippen vorgesehen sein. Die Bildung der Rippen und die Druckverformung der Rippen können gleichzeitig oder unabhängig voneinander ausgeführt werden.
Anschließend soll ein Verfahren zur Herstellung des W&rmeübertragungs-Rohres der vorangegangenen Ausführungsform beschrieben werden.
Fig. 14 veranschaulicht ein Beispiel des Verfahrens mit einer Anzahl von Werkzeugen, die bei dem Verfahren von der Bildung der Rippen bis zur Vollendung der Druckverformung der Rippen verwendet werden und in diesem Beispiel auf einer gemeinsamen Drehachse angebracht sind. Das Rohr ist im Schnitt entlang seiner Längsachse in vergrößertem Maßstab dargestellt.
Der strichpunktiert eingekreiste Bereich X zeigt den Zustand der Rohroberfläche nach Beendigung des Vorganges.
In Fig. 14 ist mit 107 eine Scheibe des Werkzeugs zur Bildung von Rippen 107' auf der Rohroberfläche bezeichnet, während sich die Bezugsziffer 108 auf eine Scheibe der ersten Druckverformungsstufe bezieht, die eine Anzahl von vorspringenden Zähnen auf dem gesamten Umfang aufweist, wie Fig. 14-1 zeigt.
Der Durchmesser der Scheibe 108 ist etwas kleiner als derjenige der die Rippen bildenden Scheibe 107, und der Abstand der Zähne auf dem Umfang ist nach Wunsch gewählt. Jeder der Zähne sollte jedoch eine gewisse Breite in Umfangsrichtung aufweisen, die mit S in Fig. 14-2 bezeichnet ist.
Fig. 15 zeigt ein Beispiel der Form der Rippen 107' nach der Formung durch die Scheibe 108 der ersten Druckverformungsstufe.
Die Scheibe 108, die die in Fig. 14-1 in einem strichpunktierten Kreis Y und in Fig. 14-2 gezeigten Zähne aufweist, wird über den Kamm der Rippen 107' in Richtung des Pfeiles 111 in Fig. 15 gerollt, so daß die Rippen 107' zusammengedrückt und zahnradartig verformt werden, wie es der Form der Zähne der Scheibe 108 entspricht. Bei diesem Rollvorgang wird das Metallmaterial auf dem Grund 107" zwischen den Rippen in Richtung senkrecht zu den Rippen 107' bzw. dem Pfeil 111 über den Grund 107"' zwischen nebeneinanderliegenden Rippen 107' ausgebreitet. Die Ausbreitung ist am größten im Bereich des Grundes 107" zwischen den Rippenzähnen. Vorzugsweise wird bei diesem Verformungsprozeß die Druckspannung, die in dem Metall unmittelbar unterhalb des Grundes 107" zwischen den Rippen-Zähnen erzeugt wird, durch die Form der Scheibe 108 und die Verteilung der Kompressionskraft verringert, so daß die Verformung nicht in zu hohem Maße zu Wellenbildungen führt.
Wenn die Rippen 107' jeweils einzeln hergestellt werden, werden sie einzeln durch das Werkzeug 108 verformt. Wenn mehrere Rippen 107' gleichzeitig zu verformen sind, kann dies mit Hilfe einer einzigen Scheibe 108 oder einer Anzahl von zusammengesetzten Scheiben 108 erfolgen. In jedem Falle haben die Rücken und Täler aufeinanderfolgender Rippen 107' die jeweils gewünschte räumliche Zuordnung zueinander.
Anschließend wird ein zweites druckverformendes Werkzeug oder eine Scheibe 109,109-1 gemäß Fig. 14 auf der oberen Seite der Rippen 107' eingesetzt, nachdem die Zahnradform der Rippen hergestellt worden ist. Die Scheibe 109 weist einen Außendurchmesser auf, der üblicherweise etwas kleiner als derjenige der Scheibe 108 ist. Die Dicke der Scheibe 109 ist geringer als der Abstand w der Rippen 107'. Die Scheibe 109-1 hat einen Außendurchmesser, der etwas größer als derjenige der Scheibe 109 ist. Die äußeren Kanten der Scheiben 109 und 109' der zweiten Druckverformungsstufe sind etwas geschärft und weisen einen Winkel von vorzugsweise allenfalls 900 auf, so daß sie eine Scherwirkung ausüben.
Fig. 13 zeigt ein Beispiel der Rohroberfläche, die durch die Scheiben 109,109-1 der zweiten Druckverformungsstufe bearbeitet worden ist. Diese Oberfläche wird dadurch hergestellt, daß die Schultern nebeneinanderliegender, zahnradförmiger Rippen 107' von oben her im Abstand des Rippengrundes 107"' zwischen nebeneinanderliegenden Rippen durch die Scheiben 109, 109-1 verformt werden. Dadurch werden die Rippen 107' an beiden Seiten sowie an der vorderen und rückwärtigen Seite zusammengedrückt und verformt, wobei die dünnwandigen Flügel 105 stehenbleiben und die Nuten 101 im Bereich des Grundes 107"' zwischen den Rippen sowie kleine Nuten 103 in den Be- reichen 107" verbleiben.
Während in Fig. 14 zwei Scheiben 109,109-1 gezeigt sind, können mehr als zwei Scheiben unterschiedlicher Durchmessef und Breite verwendet werden, oder das Verfahren kann auch mit einer einzige Scheibe ausgeführt werden.
Wenn die dünnwandigen Flügel 15 entfallen sollen, wird die Breite der Scheibe 109 größer als der Abstand w der Rippen angelegt. In diesem Falle wird die gesamte obere Seite der Rippen 107' zusammengedrückt und verformt, so daß eine Oberfläche ohne Flügel gemäß Fig. 17 entsteht.
Eine Oberfläche gemäß Fig. 12 wird gebildet mit Hilfe einer Riffelscheibe 110, deren Außendurchmesser etwas größer als derjenige der Scheibe 109-1 und deren Breite gleich oder etwas kleiner als die Breite der Scheibe 109-1 ist, wie in Fig.
14 gezeigt ist. Diese Oberfläche, die einen besseren Wärmeübergang und eine bessere Stabilität ergibt, ist in Fig. 12 und 16 in zwei Varianten gezeigt.
Die Form und die Größe der Riffelscheibe kann nach Wunsch ausgewählt sein. Die Breite der Riffelscheibe ist jedoch vorzugsweise größer als der Rippenabstand w, wenn die Breite der Scheibe 109 größer als dieser Abstand ist. In diesem Falle entsteht eine Oberfläche ohne Flügel 105, wie sie in Fig. 16 gezeigt ist.
Im- folgenden soll die vorangehende Ausführungsform der Etfindung anhand von Versuchsbeispielen erläutert werden.
Bei-spiel 5 Rippen 107' in zwei Gängen werden mit einer Anordnung von 14 Rippen pro cm auf der Oberfläche eines Kupferrohres hergestellt, dessen Außendurchmesser 18,88 mm und dessen Wandstärke 1,35 mm beträgt. Es wird das in Fig. 14 gezeigtellrerfahren angewendet. Sodann wird zunächst die erste Druckwerfor- mung mit Hilfe der zahnradförmigen Scheibe 108 mit einem Durchmesser von 51,6 mm und 216 Zähnen auf dem Umfang durchgeführt. Der zweite Schritt der Druckverformung erfolgt in zwei Stufen mit Hilfe einer Scheibe 109 von 51,2 mm Durchmesser und 1,4 mm Dicke und einer weiteren Scheibe 109-1 von 51,7 mm Durchmesser und 1,4 mm Dicke. Die Dicke oder Breite von 1,4 mm der Scheiben 109 und 109-1 ist größer als der Abstand von 0,726 mm der Rippen, so daß keine Flügel 105 gemäß Fig. 12 und 13 gebildet werden, sondern die Oberfläche der Fig. 17 entsteht.
Der Grund 107' zwischen den Rippen-Zähnen gemäß Fig. 15, der sich durch die erste Druckverformungsstufe ergeben hat, wird um etwa 0,2 mm bei der zweiten Druckverformungsstufe eingedrückt.
Ferner wird eine Kreuzriffelung mit Hilfe einer Scheibe 110 von 51,8 mm Durchmesser, einem Riffelabstand von 0,5 mm und einer Breite von 0,85 mm durchgeführt.
Das fertiggestellte Wärmeübertragungs-Rohr weist einen Außendurchmesser von 18,38 mm und eine Oberfläche gemäß Fig. 16 auf und umfaßt zwei Gänge spiralförmiger Nuten 102 mit Spalten von 0,06 mm, Nuten 101 mit Spalten 104 in Axialrichtung, die die Nuten 102 verbinden und einen Abstand von 0,75 mm aufweisen, und eine geriffelte Oberfläche 106 auf dem gesamten Rohr.
Beispiel 6 Rippen 107' in zwei Gangen werden mit einer Anordnung von 14 Rippen pro cm auf der Oberfläche eines Kupferrohres mit 18,88 mm Außendurchmesser und einer Wandstärke von 1,35 mm nach dem Verfahren der Fig. 14 hergestellt. Anschließend erfolgt die erste Druckverformung mit Hilfe einer zahnradförmigen Scheibe 108 mit einem Außendurchmesser von 51,6 mm und 216 Zähnen auf dem Umfang. Sodann wird der zweite Druckverformungsvorgang durchgeführt, und zwar in zwei Stufen mit Hilfe einer Scheibe 109 mit einem Außendurchmesser von 51,3 mm und einer Dicke von 0,62 mm und einer Scheibe 109-1 mit einem Außendurchmesser von 51,75 mm und einer Dicke von 0,62 mm. Der Grund 107" gemäß Fig. 15 zwischen den Zähnen, die in der ersten Stufe der Druckverformung hergestellt worden sind, wird um etwa 0,2 mm im zweiten Druckverformungsschritt zusammengedrückt.
Schließlich erfolgt eine Kreuzriffelung mit einer Scheibe mit 51,8 mm Außendurchmesser und einer Breite von 0,6 mm.
Damit ergibt sich ein Wärmeübertragungs-Rohr mit einem Außendurchmesser von 18,88 mm und einer Oberfläche gemäß Fig. 12.
Diese Oberfläche weist zwei Gänge von schraubenförmig durchlaufenden Nuten 101 mit Spalten 102 mit einer mittleren Breiten von 0,04 mm, Nuten 103 mit Spalten 104 mit einer mittleren Breite von 0,07 mm, die die Nuten 101 in Axialrichtung des Rohres verbinden und im Umfang einen Abstand von 0,75 mm aufweisen, Flügel 105 mit einer Dicke von etwa 0,1 mm und einer Höhe von etwa 0,25 mm, die sich in Umfangsrichtung zwischen den nebeneinanderliegenden Nuten 101 und 103 erstrecken, und eine geriffelte Oberfläche 06 auf dem gesamten Rohr, ausgenommen die Flügel 105.
Fig. 18 zeigt in einer grafischen Darstellung den Siede-Wärmeübertragungskoeffizienten pro Längeneinheit des Rohres bei den Beispielen 5 und 6 bei Verwendung von Freon R-11 als siedende Flüssigkeit. Die Wärmeübertragungskoeffizienten'der Rohre der Beispiele 5 und 6 sind mit C und D bezeichnet. Die Kurve E zeigt den Wärmeübertragungskoeffizienten eines herkömmlichen Flügelrohres mit etwa demselben Durchmesser (13,8 mm) und 10 Flügeln pro cm zu Vergleichszwecken.
Diese Kurven ergaben sich durch Messungen mit einem einzigen Rohr. Der Siededruck betrug 1,5 kg/cm2 abs.
Die wesentlichen Vorteile der Erfindung lassen sich wie folgt darstellen.
1) Es sind bereits verschiedene Oberflächen-Typen für Wärmeübertragungs-Rohre zur Verbesserung des Siedevorganges vorgeschlagen worden. Bei den meisten herkömmlichen Oberflächen erstrecken sich Hohlräume, Aussparungen oder Nuten nur in einer Richtung, beispielsweise in Umfangsrichtung des Rohres. Zu einer weiteren Verbesserung ist es daher notwendig, die Aussparungen in feiner Verteilung vorzusehen. Dies ist außerordentlich schwierig und kostspielig. Gemäß der Erfindung erfolgt die Förderung des Siedevorganges nicht nur durch Nuten in Umfangsrichtung, sondern auch in Axialrichtung des Rohres, ohne daß die Herstellung besonders schwierig ist.
2) Die Oberfläche des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungs-Rohres mit ringförmigen oder spiralförmigen Nuten, die eine sich ändernde Querschnittsform in Längsrichtung der Nuten aufweisen, trägt erheblich zur Förderung des Siedevorganges bei.
3) Betriebsstörungen, die eintreten können, wenn das Rohr in einer blasenreichen Flüssigkeit verwendet wird, werden wirksam verhindert durch dünnwandige, aufragende Flügel über der Gesamtfläche des Rohres.
4) Der Außendurchmesser des Wärmeübertragungs-Rohres der Erfindung ist nicht größer als der des Ausgangsrohres. Außerdem können glatte Bereiche vorgesehen werden, wie es bei Rohren mit niedrigen Flügeln der Fall ist. Im übrigen kann das erfindungsgemäße Rohr in einem Verfahrensschritt hergestellt werden.
Es kann daher ebenso einfach wie ein übliches glattflächiges Rohr oder Rohr mit niedrigen Flügeln behandelt und mit verhältnismäßig geringen Produktionskosten hergestellt werden.
L e e r s e i t e

Claims

Wärmeübertragungs-Rohr für Siedewärmetauscher und Verfahren zu seiner Herstellung PRIORITÄT: 25. Februar 1977, JAPAN, No. 20084/77 25. Februar 1977, JAPAN, No. 20085/77 30. November 1977, JAPAN, No. 143719/77 Patentansprüche 1. Wärmeübertragungs-Rohr für Siedewärmetauscher, g et e n n z e i c h n e t durch eine Anzahl von ringförmig oder schraubenförmig umlaufenden Nuten 12,12,101) auf der äußeren Oberfläche, die zur Oberfläche hin zu schmalen Spalten (3,13,102) zusammenlaufen.
2. Wärmeübertragungs-Rohr nach Anspruch 1,tg e k e n n -z e i c h n e t durch ringförmig oder schraubenförmig umlaufende Rippen oder Flügel 114,105), die von der äußeren Oberfläche des Rohres (1) zwischen den Spalten <3,13,102) vorspringen.
3. Wärmeübertragungs-Rohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß sich die Querschnittsform der Nuten (2,12,101) in Längsrichtung der Nuten ändert, daß zusätzliche kleinere Nuten <103) in Axialrichtung zwischen den Nuten bzw. Spalten (102) verlaufen und ebenfalls zu schmalen Spalten t104) an der Oberfläche zusammenlaufen, und daß die kleineren Nuten an ihrem -Grund Ausbuchtungen oder Einbuchtungen aufweisen.
4. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 3, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß die in Umfangsrichtung angeordneten Flügel (105) zwischen den umlaufenden Nuten 8101) und zwischen den in Axialrichtung verlaufenden Nuten (103) angeordnet sind, und daß die Oberfläche (106) des Rohres, ausgenommen die Oberfläche der Flügel, geriffelt ist.
5. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragungs-Rohres gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e -k e n n z e i c h n e t, daß auf dem Umfang eines Rohres ringförmige oder schraubenförmige Rippen hergestellt werden und daß die oberen Endbereiche dieser Rippen derart zusammengedrückt werden, daß zwischen nebeneinanderliegenden Rippen -Nuten entstehen, die zur Oberfläche des Rohres hin zu einem schmalen Spalt zusammenlaufen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c hn e t, daß zunächst dickwandige, ringförmig oder schraubenförmig verlaufende Rippen auf der Oberfläche hergestellt werden und daß die Schulterbereiche der dickwandigen Rippen üder eine Axiallänge zusammengedrückt werden, die geringer als der Rippenabstand ist, während ringförmige oder spiralförmige, nach außen vorspringende Flügel zwischen nebeneinanderliegenden Nuten verbleiben
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,-dadurch g-e k e n nz e i c h n e t, daß man nach oder bei der Herstellung der-Rippen (107') diese zahnradartig Verformt, daß-man die Schulterbereiche der zahnradartig verformten Rippen eindrückt und zwischen den ringförmig oder schraubenförmig im Umfang verlauf enden Rippen Nuten mit in Längsrichtung veränderlichem Querschnitt herstellt und zwischen den einzelnen Zähnen der Rippen (107') kleine Nuten (103) in Axialrichtung des Rohres zwischen den umlaufenden Nuten bildet, die ausgewölbte odereingewölbte Grundflächen aufweisen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e e n n z e i c hn e t, daß man nach der Herstellung der zahnradförmigen Rippen diese nur in Schulterbereichen unter Zurücklassung von in Umfangsrichtung verlaufenden Flügeln eindrückt und/oder daß man die gesamte Oberfläche des Rohres riffelt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch g ek e n n z e i c h n e t, daß die Bearbeitung der Rohroberfläehe durch Rollen erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch 9 -e k e n-n z e i- c h n e t, daß sämtliche Bearbeitungsvorgänge in einem Arbeitsgang durchgeführt werden.