DE2808080C2

DE2808080C2 - Wärmeübertragungs-Rohr für Siedewärmetauscher und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2808080C2
Application number: DE2808080A
Authority: DE
Inventors: Jun Yamato-Kooriyama Nara Fujikake
Original assignee: Furukawa Metals Co Ltd
Current assignee: Furukawa Metals Co Ltd
Priority date: 1977-02-25
Filing date: 1978-02-24
Publication date: 1982-12-30
Also published as: DE2808080A1; US4216826A

Description

gleichzeitig eine größere Anzahl der Rippen erfaßt Dabei wird jedoch nur eine verhältnismäßig geringe Verbreitung der Rippen am äußeren Umfang des Rohres erzielt so daß die Nuten auch hier zur äoßeren Oberfläche hin im wesentlichen offen bleiben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gauungsgemäßes Wärmeübertragungsiohr zu schaffen, das aufgrund seiner Oberflächenstruktur eine gegenüber bekannten Lösungen verbesserte Siedekernbildung bzw. Wärmeübertragung ermöglicht und auch aus verhältnismäßig hartem Material gut herstellbar ist

Die Erfindung ergibt sich im einzelnen aus dem kennzeichnenden Teil des Hauptanspruchs und des ersten Verfahrensanspruchs 5.

Erfindungsgemäß sind zusätzlich zu den an der Oberfläche des Rohres zu schmalen Spalten verengten umlaufenden Nuten zusätzliche, in Axialrichtung verlaufende Nuten vorgesehen, die ebenfalls an der Oberfläche des Rohres zu schmaien Spalten verengt sind und die die Siedekernbildung begünstigen. Zur weiteren Steigerung der Siedekernbildung weisen die umlaufenden Nuten in Längsrichtung ihrer Erstreckung eine unregelmäßig wechselnde Querschnittsform auf.

Weitere Fortbildungen des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohres ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 4.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragungsrohres nach Art der Erfindung werden nach der Herstellung umlaufender Nuten im wesentlichen gleichmäßiger Breite die zwischen den Nuten stehengebliebenen Rippen zunächst zahnradförmig unterteilt. Die weitere Bearbeitung der einzelnen Rippen erfolgt in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird ein Schulterbereich längs einer etwa in Umfangsrichtung über die Rücken der Zähne verlaufende Linie abgeschert und gestaucht, während der andere Schulterbereich zunächst stehenbleibt. Im zweiten Schritt wird auch der stehengebliebene Schulterbereich gestaucht Die Schulterbereiche der Rippen werden dabei derart verformt, daß die umlaufenden Nuten an der Oberfläche des Rohres zu einem schmalen Spalt verengt werden und einen in Richtung ihrer Erstreckung unregelmäßig veränderlichen Querschnitt erhalten, während in den Zwischenräumen zwischen den Zähnen die ebenfalls zu schmalen Spalten verengten, in Axialrichtung verlaufenden Nuten gebildet werden. Die beiden Bearbeitungsschritte werden gleichzeitig an zwei aufeinanderfolgenden Rippen ausgeführt, d. h., während der zweite Schulterbereich einer ersten Rippe verformt wird, wird gleichzeitig bereits der erste Schulterbereich der nächsten Rippe verformt.

Fortbildungen des erfindungsgetnäßen Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 6 bis 10.

Im folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

F i g. 1 ist eine Teildarstellung der Oberfläche des Rohres gemäß einer Ausführungsform der Erfindung;

Fig. 2 ist eine Darstellung ähnlich Fig. 1, jedoch ohne geriffelte Oberfläche;

Fig.3 veranschaulicht die Herstellung der Oberfläche gemäß Fig. 1 und die hierzu verwendeten Werkzeuge;

Fig. 3-1 ist eine Draufsicht auf ein erstes Druckverformungswerkzeug gemäß F i g. 3;

F i g. 3-2 ist eine vergrößerte Draufsicht auf vorspringende Zähne des Werkzeugs der F i g. 3-1;

Fig.4 ist eine vergrößerte Teildarstellung einer

Form, die sich durch das Werkzeug der F i g. 3-1 ergibt; Fig.5 ist eine vergrößerte Teildarstellung der

Rohroberfläche der Ausführungsform der F i g. 1 ohne Flügel;

F i g. 6 ist eine vergrößerte Teildarstellung der Rohroberfläche der Ausführungsform gemäß Fig.2, jedoch ohne Flügel:

In Fig. 1 und 2 sind Oberflächen-Ausschnitte von ι ο Rohren gemäß zweier bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Ringförmige oder schraubenförmige Nuten 101, die um das Rohr herum verlaufen, liegen in gewünschtem Axialabstand unter der Oberfläche des Rohres. Außerdem sind kleinere Nuten 103 in Axialrichtung des Rohres unter dessen Oberflächen zwischen nebeneinanderliegenden Nuten 101 in. gewünschtem Abstand, bezogen auf den Umfang des Rohres vorgesehen. Die Bereiche der umlaufenden Nuten 101, die sich mit den kleineren Nuten 103 schneiden, weisen eine unterschiedliche Form und Größe gegenüber den Zwischenbereichen der Nuten auf. Die Form und Größe der umlaufenden Nuten unterschiedet sich in verschiedener Weise in Längsrichtung der Nuten, und zwar entsprechend der Änderung der Position der angrenzenden kleinen Nuten 103 in bezug auf die umlaufenden Nuten 101.

Diese Änderungen der Größe und Form der umlaufenden Nuten 101 führt zu einer verbesserten Siedekernbildung der Flüssigkeit im Vergleich zu Nuten mit konstanter Größe und Form auf der gesamten Länge. Mit 102 sind im wesentlichen durchlaufende Spalten bezeichnet, durch die die umlaufenden Nuten 101 mit der Außenseite in Verbindung stehen. Weiterhin sind die umlaufenden Nuten 101 in den Abständen der kleineren Nuten 103 durch die dadurch gebildeten Öffnungen mit der Umgebung verbunden. Die Nuten 102, die eine unregelmäßige Form aufweisen und Wellenlinien, Ausbauchungen oder Einbuchtungen bilden, dienen ebenfalls zur Förderung der Siedekernbildung gegenüber einfachen, geraden Formen. Die maximale mittlere Breite des Spalts 102 liegt bei 0,13 mm oder darunter.

Die kleineren Nuten 103 stehen ebenfalls mit der Außenseite über Spalten 104 in Verbindung, deren maximale mittlere Breite bei 0,13 mm oder darunter liegt

Die kleinen Nuten 103 können eine Gesamtlänge

aufweisen, die im wesentlichen gleich derjenigen der schraubenförmig oder ringförmig umlaufenden Nuten 101 ist Auf diese Weise kann die Oberfläche dieser Ausführungsform eine sehr verstärkte Dichte der

, Siedekerne oder Siedekeime aufweisen, so daß sich eine verbesserte Wärmeübertragung ergibt.

Aufragende Flügel 105, die zwischen aufeinander folgenden umlaufenden Nuten 101 und in Umfangsrichtung zwischen den kleinen Nuten 103 liegen, dienen zur Verbesserung der Wärmeübertragung, insbesondere wenn die Flüssigkeit turbulent strömt und reich an Blasen ist

fco Eine geriffelte Oberfläche 106 gemäß F i g. 1, die sich über das gesamte Rohr, ausgenommen die Flügel 105 erstreckt, führt zu einer Wärmeübertragungsoberfläche mit einer größeren Anzahl von Siedekerrien und damit zu einer verbesserten Wärmeübertragung als eine ^fa"' flache Oberfläche gemäß F i g. 2.

Die erwähnten Flügel 105 und die geriffelte Oberfläche 106 können jedoch fortgelassen werden.
Das beschriebene Wärmeübertragungs-Rohr kann

leicht durch Druckverformung nach der Bildung der Rippen auf einer glatten Rohrfläche hergestellt werden. Die Rippen können ringförmig oder schraubenförmig ausgebildet und gerollt oder geschnitten sein. Es können einzelne Rippen oder mehrere Rippen vorgesehen sein. -, Die Bildung der Rippen und die Druckverformung der Rippen können gleichzeitig oder unabhängig voneinander ausgeführt werden.

Anschließend soll ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Wärmeübertragungs-Rohres be- ι« schrieben werden.

In F i g. 3 veranschaulicht ein Beispiel des Verfahrens mit einer Anzahl von Werkzeugen, die bei dem Verfahren von der Bildung der Rippen bis zur Vollendung der Druckverformung der Rippen verwen- η det werden und in diesem Beispiel auf einer gemeinsamen Drehachse angebracht sind. Das Rohr ist im Schnitt entlang seiner Längsachse in vergrößertem Maßstab dargestellt. Der strichpunktiert eingekreiste Bereich X zeigt den Zustand der Rohroberfläche nach Beendigung des Vorganges.

In F i g. 3 ist mit 107 eine Scheibe des Werkzeugs zur Bildung von Rippen 107' auf der Rohroberfläche bezeichnet, während sich die Bezugsziffer 108 auf eine Scheibe der ersten Druckverformungsstufe bezieht, die eine Anzahl von vorspringenden Zähnen auf dem gesamten Umfang aufweist, wie Fig.3-1 zeigt. Der Durchmesser der Scheibe 108 ist etwas kleiner als derjenige der die Rippen bildenden Scheibe 107, und der Abstand der Zähne auf dem Umfang ist nach Wunsch gewählt. Jeder der Zähne sollte jedoch eine gewisse Breite in Umfangsrichtung aufweisen, die mit S Hi F i g. 3-2 bezeichnet ist.

Fig.4 zeigt ein Beispiel der Form der Rippen 107' nach der Formung durch die Scheibe 108 der ersten Druckverformungsstufe.

Die Scheibe 108, die die in Fig.3-1 in einem strichpunktierten Kreis V und in Fig.3-2 gezeigten Zähne aufweist, wird über den Kamm der Rippen 107' in Richtung des Pfeiles 11 in Fig.4 gerollt, so daß die Rippen 107' zusammengedrückt und zahnradartig verformt werden, wie es der Form der Zähne der Scheibe 108 entspricht Bei diesem Rollvorgang wird das Metallmaterial auf dem Grund 107" zwischen den Rippen in Richtung senkrecht zu den Rippen 107' bzw. dem Pfeil 111 über den Grund 107'" zwischen nebeneinanderliegenden Rippen 107' ausgebreitet. Die Ausbreitung ist am größten im Bereich des Grundes 107" zwischen den Rippenzähnen. Vorzugsweise wird bei diesem Verformungsprozeß die Druckspannung, die in dem Metall unmittelbar unterhalb des Grundes 107" zwischen den Rippen-Zähnen erzeugt wird, durch die Form der Scheibe 108 und die Verteilung der Kompressionskraft verringert, so daß die Verformung nicht in zu hohem Maße zu Wellenbildungen führt

Wenn die Rippen 107' jeweils einzeln hergestellt werden, werden sie einzeln durch das Werkzeug 108 verformt Wenn mehrere Rippen 107' gleichzeitig zu verformen sind, kann dies mit Hilfe einer einzigen Scheibe 108 oder einer Anzahl von zusammengesetzten t>o Scheiben 108 erfolgen. In jedem Falle haben die Rücken und Täler aufeinanderfolgender Rippen 107' die jeweils gewünschte räumliche Zuordnung zueinander.

Anschließend wird ein zweites druckverformendes Werkzeug oder eine Scheibe 109, 109-1 gemäß Fig.3 tn auf der oberen Seite der Rippen 107' eingesetzt, nachdem die Zahnradform der Rippen hergestellt worden ist Die Scheibe 109 weist einen Außendurchmesser auf, der üblicherweise etwa kleiner als derjenige der Scheibe 108 ist. Die dicke der Scheibe 109 ist geringer als der Abstand tv der Rippen 107'. Die Scheibe 109-1 hat einen Außendurchmesser, der etwas größer als derjenige der Scheibe 109 ist. Die äußeren Kanten der Scheiben 109 und 109' der zweiten Druckverformungsstufe sind etwas geschärft und weisen einen Winkel von vorzugsweise allenfalls 90° auf, so daß sie eine Scherwirkung ausüben.

Fig.2 zeigt ein Beispiel der Rohroberfläche, die durch die Scheiben 109,109-1 der zweiten Druckverformungsstufe bearbeitet worden ist. Diese Oberfläche wird dadurch hergestellt, daß die Schultern nebeneinanderliegender, zahnradförmiger Rippen 107' von oben her im Abstand des Rippengrundes 107'" zwischen nebeneinanderliegenden Rippen durch die Scheiben 109, 109-1 verformt werden. Dadurch werden die Rippen 107' an beiden Seiten sowie an der vorderen und rückwärtigen Seite zusammengedrückt und verformt, wobei die dünnwandigen Flügel 105 stehenbleiben und die Nuten 101 im Bereich des Grundes 107'" zwischen den Rippen sowie kleine Nuten 103 in den Bereichen 107" verbleiben.

Während in Fig.3 zwei Scheiben 109, 109-1 gezeigt sind, können mehr als zwei Scheiben unterschiedlicher Durchmesser und Breite verwendet werden, oder das Verfahren kann auch mit einer einzigen Scheibe ausgeführt werden.

Wenn die dünnwandigen Flügel 105 entfallen sollen, wird die Breite der Scheibe 109 größer als der Abstand ivder Rippen angelegt In diesem Falle wird die gesamte obere Seite der Rippen 107' zusammengedrückt und verformt, so daß eine Oberfläche ohne Flügel gemäß F i g. 6 entsteht. ^v

Eine Oberfläche gemäß F i g. 1 wird gebildet mit Hilfe einer Riffelscheibe 110, deren Außendurchmesser etwas größer als derjenige der Scheibe 109-1 und deren Breite gleich oder etwas kleiner als die Breite der Scheibe 109-1 ist, wie in F i g. 3 gezeigt ist Diese Oberfläche, die einen besseren Wärmeübergang und eine bessere Stabilität ergibt, ist in F i g. 1 und 5 in zwei Varianten gezeigt

Die Form und die Größe der Riffelscheibe kann nach Wunsch ausgewählt sein. Die Breite der Riffelscheibe ist jedoch vorzugsweise größer als der Rippenabstand w, wenn die Breite der Scheibe 109 größer als dieser Abstand ist In diesem Falle entsteht eine Oberfläche ohne Flügel 105, wie sie in F i g. 5 gezeigt ist

Im folgenden soll die vorangehende Ausführungsform der Erfindung anhand von Versuchsbeispielen erläutert werden.

B e i s ρ i ε! !

Rippen 107' in zwei Gängen werden mit einer Anordnung von 14 Rippen pro cm auf der Oberfläche eines Kupferrohres hergestellt, dessen Außendurchmesser 18,88 mm und dessen Wandstärke 135 mm beträgt. Es wird das in F i g. 3 gezeigte Verfahren angewendet Sodann wird zunächst die erste Druckverformung mit Hilfe der zahnradförmigen Scheibe 108 mit einem Durchmesser von 51,6 mm und 216 Zähnen auf dem Umfang durchgeführt Der zweite Schritt der Druckverformung erfolgt in zwei Stufen mit Hilfe einer Scheibe 109 von 51,2 mm Durchmesser und 1,4 mm Dicke und einer weiteren Scheibe 109-1 von 51,7 mm Durchmesser und 1,4 mm Dicke. Die Dicke oder Breite von 1,4 mm der Scheiben 109 und 109-1 ist größer als der Abstand von 0,726 mm der Rippen, so daß keine Flügel 105

gemäß F i g. 1 und 2 gebildet werden, sondern die Oberfläche der F i g. 5 entsteht.

Der Grund 107' zwischen den Rippen-Zähnen gemäß F i g. 4, der sich durch die erste Druckverformungsstufe ergeben hat, wird um etwa 0,2 mm bei der zweiten Druckverformungsstufe eingedrückt.

Ferner wird eine Kreuzriffelung mit Hilfe einer Scheibe 110 von 51,8 mm Durchmesser, einem Riffelabstand von 0,5 mm und einer Breite von 0,85 mm durchgeführt.

Das fertiggestellte Wärmeübertragungs-Rohr weist einen Außendurchmesser von 18,38 mm und eine Oberfläche gemäß F i g. 5 auf und umfaßt zwei Gänge spiralförmiger Nuten 102 mit Spalten von 0,06 mm, Nuten 101 mit Spalten 104 in Axialrichtung, die die Nuten 102 verbinden und einen Abstand von 0,75 mm aufweisen, und eine geriffelte Oberfläche 106 auf dem gesamten Rohr.

Beispiel 2

Rippen 107' in zwei Gängen werden mit einer Anordnung von 14 Rippen pro cm auf der Oberfläche eines Kupferrohres mit 18,88 mm Außendurchmesser und einer Wandstärke von 1,35 mm nach dem Verfahren der Fig.3 hergestellt Anschließend erfolgt die erste Druckverformung mit Hilfe einer zahnradförmigen Scheibe 108 mit einem Außendurchmesser von 51,6 mm und 216 Zähnen auf dem Umfang. Sodann wird der zweite Druckverformungsvorgang durchgeführt, und zwar in zwei Stufen mit Hilfe einer Scheibe 109 mit einem Außendurchmesser von 51,3 mm und einer Dicke von 0,62 mm und einer Scheibe 109-1 mit einem Außendurchmesser von 51,75 mm und einer Dicke von 0,62 mm. Der Grund 107" gemäß Fig.4 zwischen den Zähnen, die in der ersten Stufe der Druckverformung hergestellt worden sind, wird um etwa 0,2 mm im

to zweiten Druckverformungsschritt zusammengedrückt.

Schließlich erfolgt eine Kreuzriffelung mit einer

Scheibe mit 51,8 mm Außendurchmesser und einer Breite von 0,6 mm.

Damit ergibt sich ein Wärmeübertragungs-Rohr mit einem Außendurchmesser von 18,88 mm und einer Oberfläche gemäß Fig. 1. Diese Oberfläche weist zwei Gänge von schraubenförmig durchlaufenden Nuten 101 mit Spalten 102 mit einer mittleren Breite von 0,04 mm. Nuten 103 mit Spalten 104 mit einer mittleren Breite von 0,07 mm, die die Nuten 101 in Axialrichtung des Rohres verbinden und im Umfang einen Abstand von 0,75 mm aufweisen, Flügel 105 mit einer Dicke von etwa 0,1 mm und einer Höhe von etwa 0,25 mm, die sich in Umfangsrichtung zwischen den nebeneinanderliegenden Nuten 101 und 103 erstrecken, und eine geriffelte Oberfläche 106 auf dem gesamten Rohr, ausgenommen die Flügel 105.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Wärmeübertragungs-Rohr für Siedewärmetauscher mit einer Anzahl von schraubenförmig oder ringförmig umlaufenden Nuten auf der äußeren Oberfläche, die im Querschnitt zur Oberfläche hin zusammenlaufen und zu schmalen Spalten verengt sind, dadurchgekennzeichnet, daß zusätzliche kleinere Nuten (103) in Axialrichtung zwischen den Nuten bzw. Spalten (102) verlaufen und ebenfalls zu schmalen Spalten (104) an der Oberfläche zusammenlaufen, und daß die umlaufenden Nuten (102) eine in Längsrichtung ihrer Erstreckung unregelmäßig wechselnde Querschnittsform aufweisen.

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2. Wärmeübertragungs-Rohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dad die in Axialrichtung verlaufenden kleineren Nuten (103) an ihrem Grund Ausbuchtungen oder Einbuchtungen aufweisen.

3. Wärmeübertragungs-Rohr nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ringförmig oder schraubenförmig umlaufende Flügel (105), die von der äußeren Oberfläche des Rohres zwischen den Spalten (102) vorspringen.

4. Wärmeübertragungs-Rohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die in Umfangsrichtung angeordneten Flügel (105) zwischen den umlaufenden Nuten (101) und zwischen den in Axialrichtung verlaufenden Nuten (103) angeordnet sind und daß die Oberfläche (106) des Rohres, ausgenommen die Oberfläche der Hügel, geriffelt ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Wärmeübertragungsrohres gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem auf dem Umfang eines Rohres ringförmig oder schraubenförmige Rippen hergestellt und anschließend verformt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen zahnradartig verfonnt werden und daß jeweils von einer derartig verformten Rippe ein Schulterbereich abgeschert und zusammen mit dem anderen, stehengebliebenen Schulterbereich der zuvor bearbeiteten Rippe derart verformt wird, daß zwischen den Rippen umlaufende Nuten mit Veränderlichem Querschnitt und zwischen den einzelnen Zähnen der Rippen kleine Nuten in Axialrichtung des Rohres gebildet werden, die ausgewölbte oder eingewölbte Grundflächen aufweisen.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Verformen der Schulterbereiche der Rippen auf den Rücken der einzelnen Zähne so nach außen vorspringende, im wesentlichen in Umfangsrichtung des Rohres verlaufende Flügel stehengelassen werden.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die gesamte Rippenoberfläche des Rohres geriffelt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den Flügeln liegenden Oberflächenabschnitte des Rohres geriffek werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verformung der Rippen in mehreren Stufen erfolgt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche ΰ bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Bearbeitungsvorgänge in einem Arbeitsgang durchgeführt < >5 werden.

Die Erfindung betrifft ein Wärmeubertragungsrohr für Siedewärmetauscher gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.

Wärmeübertragungsrohre für Siedewärmetauscher weisen üblicherweise eine Oberfläche auf, die das Verbleiben von Blasen gestattet Sie dienen zum Eintauchen in Flüssigkeiten, wie etwa Freon, Wasser, flüssiger Stickstoff oder flüssiger Sauerstoff und sollen diese Flüssigkeiten zum Sieden bringen.

Bisher sind verschiedene Rohrtypen bekanntgeworden. Beispielsweise gibt es Rohre mit einer porösen Schicht auf der Oberfläche, die durch Sintern mit Hilfe von Metallpulvern hergestellt ist, oder einen weiteren Rohrtyp mit ringförmigen oder schraubenförmigen Aussparungen auf der Oberfläche, die mit der Außenseite über Spalten in Verbindung stehen, die durch Biegen der oberen Enden einer Anzahl von Rippen hergestellt werden, die zunächst auf der Oberfläche gleichförmig in Längsrichtung des Rohres hergestellt worden sind.

Das zunächst genannte Wärmeubertragungsrohr, das durch Sintern hergestellt worden ist hat den Nachteil, daß es beim Sintervorgang erweicht werden und an Festigkeit verlieren kann und daß die Herstellungskosten verhältnismäßig hoch sind. Das andere Rohr mit gebogenen Rippen oder Flügeln hat den Nachteil, daß die Rippen oder Flügel zunächst eine verhältnismäßig große Höhe aufweisen müssen, so daß sie kaum auf der Oberfläche von harten Metallen, wie etwa nichtrostendem Stahl hergestellt werden können, die eine schlechte Biegeverformbarkeit aufweisen.

Aus der DE-OS 15 06 656 ist ein Wärmetauscherrohr bekannt das eine Anzahl von schraubenförmig oder ringförmig umlaufenden Nuten auf der äußeren Oberfläche aufweist die im Querschnitt zur Oberfläche hin zusammenlaufen. Die Verbreiterung der Rücken der Rippen ist jedoch verhältnismäßig geringfügig, und der verbleibende Spalt an der Rohroberfläche soll im Bereich von 35—75% des ursprünglichen Rippenabstandes liegen. Daher steht der Zwischenraum zwischen den Rippen mit der Außenseite ohne nennenswerte Einschränkung in Verbindung, so daß nur eine verhältnismäßig geringe Siedekernbildung am Fuß der zwischen den Rippen liegenden Nuten zu erwarten ist.

Aus der DE-AS 11 79 304 sind verschiedene Profilformen für in Längsrichtung profilierte Rohre einer Siedekühlvorrichtung bekannt, jedoch sind auch die gezeigten Profile zur Oberfläche hin im wesentlichen offen.

Ein gattungsgemäßes Wärmeübertragungsrohr ist aus der CH 2 42 928 bekannt, das eine Anzahl schraubenförmig umlaufender Nuten aufweist, die an der äußeren Oberfläche des Rohres zu schmalen Spalten verengt sind. Die Boden- und Seitenwände dieser Nuten sowie die äußere Oberfläche des Rohres sind jedoch verhältnismäßig glatt, so daß auch hier nur eine verhälnismäßig geringe Siedekernbildung zu erwarten ist. Zudem ist die Herstellung derartiger Nuten bei aus hartem Material hergestellten Rohren verhältnismäßig schwierig.

Aus der US 33 83 892 ist ein Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren bekannt, bei dem die umlaufenden Nuten mit Hilfe eines auf der Oberfläche des Rohres abrollenden scheibenförmigen Werkzeugs in das Rohr eingedrückt werden. Die zwischen den Nuten gebildeten Rippen werden anschließend mit Hilfe eines Werkzeugs gestaucht, das