DE69215988T3

DE69215988T3 - Wärmeaustauschrohre und Verfahren zur Herstellung

Info

Publication number: DE69215988T3
Application number: DE69215988T
Authority: DE
Inventors: Seizo Masukawa; Shunroku Sukumoda
Original assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Shindoh Co Ltd
Priority date: 1991-07-09
Filing date: 1992-07-08
Publication date: 2001-04-26
Anticipated expiration: 2012-07-09
Also published as: EP0522985B2; DE69215988D1; EP0522985B1; EP0522985A1; DE69215988T2; JP2730824B2; US5259448A; JPH05106990A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Wärmeübertragungsrohre, die als Verdampfungs- und Kondensationsrohre in Vorrichtungen wie Wärmetauschern und Wärmerohrleitungen genutzt werden.

Stand der Technik

Aus Metall; z. B. Kupfer, hergestellte Wärmeübertragungsrohre, die auf den Innenflächen zahlreiche gerade oder spiralenförmige Nuten haben, welche im Ziehverfahren erzeugt werden können, sind aus der Vergangenheit bekannt.
Diese Nuten bieten die folgenden Vorteile:
1. Wenn sie als Kondensationsrohre benutzt werden, erzeugen diese Wärmeübertragungsrohre einen verbesserten Verflüssigungs-Wirkungsgrad durch Verstärkung der Turbulenzen der Dämpfe sowie eine verbesserte Kristallisationskernbildung für die Flüssigphase, die durch die Wirkung der Oberflächen-Unebenheiten herbeigeführt wird. Zudem dienen die Oberflächenspannungseffekte der Flüssigkeit in den Nuten dazu, das Fluid zurückzuhalten und ein gutes Abfließen zu unterstützen, was eine erhöhte Rückflußleistung zur Folge hat.
2. Wenn diese Rohre in Verdampfern verwendet werden, wirken die Kanten der Nuten als Kernbildungsorte für die Blasen, um für schnelles Sieden zu sorgen, wodurch der Wirkungsgrad bei der Umwandlung von Flüssigkeit in Dampf erhöht wird. Außerdem dienen die Oberflächenspannungseffekte dazu, die verdampfende Flüssigkeit gleichmäßig in dem gesamten Verdampfer zu verteilen und so eine wirkungsvolle Umwandlung zu unterstützen.
Um die Arbeitsleistung derartiger Wärmeübertragungsrohre zu verbessern, wurde ein Wärmeübertragungsrohr, wie in Fig. 33 dargestellt, in der japanischen Patentanmeldung Kokai Nr. 1-317637 vorgeschlagen. Dieses Wärmeübertragungsrohr umfaßt an seiner Innenseite viele gerade oder spiralenförmige Nuten 2 und viele die Nuten 2 - kreuzende Einschnitte 3.
Dieses Wärmeübertragungsrohr kann wie folgt hergestellt werden:
Viele Primärnuten, die einen V-förmigen Querschnitt haben und später die Einschnitte 3 bilden, werden an der Innenfläche eines Metallrohrs gebildet, indem ein Primärstopfen durch das Rohr gezogen wird. Danach werden viele sich in einem Winkel zu den Primärnuten erstreckende Sekundärnuten 2 durch Ziehen eines Sekundärstopfens durch das Rohr gebildet, und die Primärnuten werden durch die geformten Sekundärnuten 2 verengt und bilden sich zu Einschnitten 3 um.
Wenn dieses Wärmeübertragungsrohr als Verdampferrohr verwendet wird, entwickeln sich viele kleine Dampfblasen ausgehend von den Einschnitten 3, und das Sieden der Flüssigkeit wird beschleunigt. Daher wird die Verdampfungsleistung im Vergleich zu einfach genuteten Rohren verbessert.
Da die Einschnitte 3 dieses Rohrs fast geschlossen sind, halten diese Einschnitte außerdem winzige Blasen sehr fest, welche als Kerne für die Bildung von Dampf wirken, weshalb eine gute Verdampfungsleistung über einen langen Zeitraum aufrechterhalten wird. In einem Wärmeübertragungsrohr mit offenen Nuten anstelle der Einschnitte 3 werden derartige winzige Blasen dagegen während des Betriebs nach und nach aus den Nuten entweichen und die Verdampfungsleistung allmählich abnehmen.
Die oben erwähnten Rohre weisen jedoch folgende Nachteile auf:
Wenn das Wärmeübertragungsrohr für einen Wärmeaustauscher oder dergleichen verwendet wird, ist es erforderlich, die Durchmesser der Rohrenden durch Einführen eines Vergrößerungsstopfens zu vergrößern, um weitere Rohre an die Enden anzuschließen. Bei dem Rohr der Fig. 33 läuft jedoch das Rohr aufgrund seiner vielen spitzen Einschnitte 3 im inneren Bereich Gefahr, daß seine Enden reißen, wenn der Stopfen eingeführt wird. Zur Vermeidung von Rissen an den Rohrenden sollten die Einschnitte 3 flach ausgeführt werden; derartige flache Einschnitte bieten jedoch keine ausreichende Wirkung zur Förderung der Verdampfungsleistung.
Außerdem wurde in der Schrift JP-A-62 037 693 ein Wärmeübertragungsrohr vorgeschlagen, auf dessen Innenfläche folgendes ausgebildet ist:
- eine Vielzahl zueinander paralleler Hauptnuten;
- eine Vielzahl enger Nuten, die zueinander parallel und relativ tief sind.
Wenn dieses Wärmeübertragungsrohr auch sich schneidende Nuten an seiner Innenwand aufweist und sich so die Wärmeübertragungsgeschwindigkeit erhöht, so bietet es jedoch keine guten Verdampfungseigenschaften, da die genannten engen Nuten winzige Blasen, die als Kerne für die Bildung von Dampf wirken, nicht wirksam halten können.
Ein weiteres Wärmeübertragungsrohr, welches zueinander parallele Hauptnuten und kleinerer Nuten aufweist, ist aus der JP-A-57-104 095 (Fig. 6b) bekannt.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Wärmeübertragungsrohr mit verbesserten Wärmeübertragungseigenschaften und mechanischer Festigkeit, die sich aus der Beseitigung der bei den herkömmlichen Wärmeaustauschrohren vorhandenen Mängel ergeben.
Das Wärmeübertragungsrohr der vorliegenden Erfindung ist in Anspruch 1 definiert.
Da die Tiefenrichtung jedes innerhalb der engen Nuten gebildeten Einschnitts fast parallel zu der Innenfläche des Rohrs verläuft, ist es bei dem Wärmeübertragungsrohr gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, bei den Enden des Rohres das Reißen entlang der Einschnitte zu vermeiden, wenn Stopfen in die Enden eingeführt werden, um die Durchmesser der Enden zu vergrößern. Daher ist es möglich, die Einschnitte tief genug auszubilden, um die Verdampfüngseigenschaften zu verbessern. Wenn die Tiefe jedes Einschnittes ausreichend und die Öffnung des Einschnittes genügend eng ist, werden mehr winzige Blasen, die als Kerne für die Dampfbildung wirken, für einen langen Zeitraum in den Einschnitten gehalten; diese winzigen Blasen unterstützen den Siede- und Verdampfungsprozeß der Heizmittelflüssigkeit, wenn das Rohr als Verdampfungsrohr verwendet wird.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Wärmeübertragungsrohre umfaßt die Schritte aus den Ansprüchen 9 und 13.
Nach diesem Herstellungsverfahren ist es möglich, Hochleistungs-Wärmeübertragungsrohre herzustellen, deren Herstellung zuvor schwierig war.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine Abwicklung der Innenfläche eines Wärmeübertragungsrohrs, welches nicht in den Schutzbereich des Anspruchs 1 fällt.
Fig. 2 ist eine vergrößerte Querschnittszeichnung des Wärmeübertragungsrohrs entlang der Linie II-II in Fig. 1.
Fig. 3 ist eine vergrößerte Querschnittszeichnung der auf der Innenfläche des Wärmeübertragungsrohrs gebildeten Hauptnuten und engen Nuten.
Fig. 4 ist eine vergrößerte Querschnittszeichnung der engen Nuten der anderen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Fig. 5 ist eine Querschnittszeichnung einer Primärformwalze, die bei einem Verfahren zur Herstellung des Wärmeübertragungsrohrs der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Fig. 6 ist eine Querschnittszeichnung der Sekundärformwalze, die bei dem Herstellungsverfahren für das Wärmeübertragungsrohr der vorliegenden Erfindung verwendet wird.
Fig. 7(a) und 7(b) sind vergrößerte Querschnittszeichnungen zur Darstellung eines Verfahrens zur Ausbildung der engen Nut.
Fig. 8 und 9 sind vergrößerte Querschnittszeichnungen zur Darstellung von Verfahren zur Ausbildung der engen Nuten anderer Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
Fig. 10-12 sind Querschnittsansichten zur Darstellung anderer Ausführungsformen von Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren.
Fig. 13 ist eine Querschnittszeichnung zur Darstellung des Profilwalzverfahrens des Wärmeübertragungsrohrs.
Fig. 14 und 15 sind vergrößerte Querschnittszeichnungen zur Darstellung des Schweißverfahrens des Rohrs.
Fig. 16 ist eine Querschnittszeichnung zur Darstellung eines Profilwalzverfahrens des Rohrs der anderen Ausführungsform.
Fig. 17 und 18 sind Querschnittszeichnungen zur Darstellung von Profilwalzverfahren der Hauptnuten der anderen Ausführungsformen.
Fig. 19-21 sind Querschnittszeichnungen zur Erklärung einer Wirkung der Ausführungsform der Fig. 17 und 18.
Fig. 22 ist ein Block-Flußdiagramm zur Darstellung einer Maschine für die Prüfung der Verdampfungsleistung des Wärmeübertragungsrohrs.
Fig. 23 ist ein Block-Flußdiagramm zur Darstellung einer Maschine für die Prüfung der Kondensationsleistung des Wärmeübertragungsrohrs.
Fig. 24 ist ein Graph zur Darstellung der Ergebnisse der Prüfungen der Verdampfungsleistung.
Fig. 25 ist ein Graph zur Darstellung der Ergebnisse der Prüfungen der Kondensationsleistung.
Fig. 26 ist eine Querschnittszeichnung zur Darstellung einer Aufweitungsprüfung des Wärmeübertragungsrohrs.
Fig. 27-30 sind Querschnittszeichnungen der mittels der Stopfeneinführung vergrößerten Probestücke.
Fig. 31 und 32 sind Querschnittszeichnungen des Probestücks einer anderen Ausführungsform.
Fig. 33 ist eine Querschnittszeichnung eines Wärmeübertragungsrohrs aus dem Stand der Technik.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die Fig. 2 bis 32 insoweit erläutert, wie die engen Nuten in den Hauptnuten ausgebildet werden.
Die Fig. 2 bis 3 zeigen ein Wärmeübertragungsrohr 10 der ersten Ausführungsform. Dieses Rohr 10 ist aus herkömmlichen Materialien, wie z. B. Kupfer, Kupferlegierungen, Aluminium und Aluminiumlegierungen, hergestellt, wobei für die Wahl der Wanddicke und des Durchmessers die Erfordernisse im Einzelfall maßgebend sind.
Das Wärmeübertragungsrohr 10 umfaßt eine Vielzahl von parallelen Hauptnuten 12 und eine Vielzahl von parallelen engen Nuten 14 auf seiner Innenfläche. Die Hauptnuten 12 haben rechteckig geformte Querschnitte und erstrecken sich in einem Winkel zu der Längsrichtung des Rohrs 10. Der Winkel zwischen den Hauptnuten 12 und der Rohrachse kann wahlweise im Bereich von 0-90º festgelegt werden. Jedoch ist es wünschenswert, daß die Hauptnuten 12 in einem Winkel von weniger als 30º zu der Rohrachse ausgerichtet sind. Größere Winkel bewirken ein schlechtes Abfließen der Heizmittelflüssigkeit in Längsrichtung des Rohrs 10. Die engen Nuten 14 und die Hauptnuten 12 sind parallel.
Wie in Fig. 3 gezeigt, sind die engen Nuten 14 unabhängig von den Hauptnuten 12 ausgebildet; jede enge Nut 14 hat eine Grundfläche 14A, die annähernd parallel zu der Innenfläche des Rohrs 10 ist, und zwei Seitenflächen 14B. Die Seitenflächen 14B sind eng zur Grundfläche 14A hin geneigt; dadurch bildet jede der Seitenflächen 14B und die Grundfläche 14A einen spitzen Einschnitt 18 symmetrisch in einem Querschnitt der engen Nut 14. Jeder Einschnitt 18 hat einen spitzen V-förmigen oder Y- förmigen Querschnitt, zum Beispiel wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt. Selbst wenn der tiefe Teil des Einschnittes 18 geschlossen ist wie in Fig. 4, kann der Einschnitt 18 viele winzige Blasen in dem geschlossenen Abschnitt halten und den Verdampfungs-Wirkungsgrad des Rohrs 10 verbessern.
Im Fall von Wärmeübertragungsrohren für gewöhnliche Zwecke sind die bevorzugten Abmessungen wie folgt: die Tiefen D1 der Hauptnuten 12 liegen im Bereich von 0,15-0,35 mm, die Abstände W1 der Hauptnuten 12 betragen 0,15-0,3 mm, und die Grundbreiten W2 der Hauptnuten 12 liegen zwischen 0,15-0,3 mm. In einem Rohr mit diesen Abmessungen wird die Kapillarwirkung der Hauptnuten 12 maximal, und die Fließgeschwindigkeit der dem Rohr zugeführten Heizmittelflüssigkeit kann verbessert werden.
Ferner sind bevorzugte Tiefen D2 der engen Nuten 14 0,01-0,05 mm, bevorzugte Grundbreiten W4 0,03-0,1 mm, und bevorzugte Weiten W3 der Öffnung 16 der engen Nuten 14 liegen im Bereich von 10-60% der Breite W4. Wenn die engen Nuten 14 diese Abmessungen haben, ist es möglich, eine ausgezeichnete Wirkung zum Halten winziger Blasen innerhalb der Einschnitte 18 für einen langen Zeitraum aufrechtzuerhalten und den Verdampfungs-Wirkungsgrad des Rohrs zu verbessern.
Desweiteren betragen die Winkel zwischen der Innenfläche des Rohrs 10 und der Tiefenrichtung jedes der Einschnitte 18 vorzugsweise weniger als 20º. Wenn diese Winkel größer als 20º sind, besteht die Gefahr, daß die Enden des Rohrs durch die Einführung eines Stopfens reißen.
Da bei den Wärmeübertragungsrohren 10 dieser Ausführungsform die Tiefenrichtungen der innerhalb der engen Nuten 14 ausgebildeten Einschnitte 18 annähernd parallel zu der Innenfläche des Rohrs 10 verlaufen, kann das Reißen entlang der Einschnitte 18 an den Enden des Rohrs vermieden werden, wenn Stopfen in die Enden eingeführt werden, um deren Durchmesser zu vergrößern. Daher können die Einschnitte 18 tief genug ausgebildet werden, um die Verdampfungseigenschaften zu verbessern. Für den Fall, daß die Tiefe jedes Einschnittes 18 groß ist und die Öffnung des Einschnittes 18 angemessen eng ist, werden viele winzige Blasen, die als Kerne für die Bildung von Dämpfen wirken, für einen langen Zeitraum in den Einschnitten 18 gehalten, und diese winzigen Blasen unterstützen den Siede- und Verdampfungsprozeß der Heizmittelflüssigkeit, wenn das Rohr 10 als Verdampfungsrohr verwendet wird.
Da außerdem die engen Nuten 14 flache Formen aufweisen und ihr Rauminhalt sehr klein ist, werden in den Einschnitten 18 erzeugte Blasen frühzeitig aus den engen Nuten 14 freigesetzt, bevor sie größer werden. Aus diesem Grund enthalten die engen Nuten 14 kaum Dampf; die Wärmeleitfähigkeit zwischen der Innenfläche und der Außenfläche des Wärmeübertragungsrohrs 10 wird nicht durch die engen Nuten 14 verringert, und der thermische Wirkungsgrad des Heizmittels wird hoch gehalten. Wenn dagegen die engen Nuten 14 einen größeren Rauminhalt haben, werden die engen Nuten 14 mit dem Dampf gefüllt, und die Wärmeleitfähigkeit zwischen der Innenfläche und der Außenfläche des Rohrs 10 wird durch den Dampf in den engen Nuten 14 verringert.
Falls das Rohr nahtgeschweißt ist, ist eine Schweißnaht, die sich in Richtung der Rohrachse erstreckt, im Inneren des Wärmeübertragungsrohrs 10 gebildet, und die Schweißnaht schneidet die Hauptnuten 12 und die engen Nuten 14. Da die Nuten 12 und 14 in diesem Fall durch die Schweißnaht unterteilt sind, kann die Heizmittelflüssigkeit daran gehindert werden, die gesamte Innenfläche des Rohrs entlang der Nuten 12 und 14 zu bedecken. Wenn die gesamte Innenfläche des Rohrs 10 von der Flüssigkeit bedeckt ist, wird, da der Dampf nicht direkt die Metallfläche des Rohrs 10 berührt, der Kondensations-Wirkungsgrad vermindert.
Im folgenden werden die Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung beschrieben. Zunächst wird ein Streifen aus Metallmaterial kontinuierlich mittels einer in Fig. 5 gezeigten Primärwalze R1 und einer in Fig. 6 gezeigten Sekundärwalze R2 profilgewalzt.
Auf der Außenfläche der Walze R1 sind viele lange parallele Vorsprünge 20 vorhanden, die sich in einem Winkel zur Umfangsrichtung der Walze R1 erstrecken. Der Winkel kann in dem Bereich 0-90º entsprechend dem Winkel der engen Nuten 14 festgelegt werden. Diese Vorsprünge 20 haben rechteckige Querschnitte und übertragen ihre Formen auf die Oberfläche der Streifenmaterialien und bilden so parallele Primärnuten, die später zu den engen Nuten 14 werden. Vorzugsweise werden die Höhen H2 der Vorsprünge 20 im Bereich von 30-160% der Breiten W5 der Vorsprünge 20 festgelegt. Wenn die Höhen H2 weniger als 30% der Breiten W5 betragen, ist es schwierig, die Einschnitte 18 mit angemessenen Tiefen herzustellen. Auch wird es, wenn die Höhen H2 mehr als 160% der Breiten W5 betragen, schwierig, die Einschnitte 18 spitz V- oder Y-förmig auszubilden; zudem sinkt die mechanische Festigkeit des Rohrs 10. Abstände W6 der Vorsprünge 20 können wahlweise Abmessungen aufweisen, jedoch liegen bevorzugte Abstände im Bereich vom 0,5- bis 20-fachen der Breite W5.
Die Außenfläche der Sekundärwalze R2 hat eine Reihe paralleler, langer Vorsprünge 30, welche rechteckige Querschnitte haben, wie in Fig. 6 gezeigt. Die Vorsprünge 30 erstrecken sich in einem Winkel zu der Umfangsrichtung der Walze R2; der Winkel wird entsprechend dem Winkel der Hauptnut 12 festgelegt. Die Abmessungen der Vorsprünge 30 stimmen mit denen der in Fig. 3 dargestellten Hauptnuten 12 überein.
Durch Profilwalzen unter Verwendung der Sekundärwalze R2 werden die Hauptnuten 12 auf der Oberfläche des Streifens ausgebildet; gleichzeitig werden die beiden Seitenflächen 14B der Primärnuten 22 eng zu deren Grundfläche 14A hin geneigt, so daß die engen Nuten 14, jede mit zwei Einschnitten 18, gebildet werden, wie in den Fig. 7(a) und 7(b) gezeigt.
Nach Abschluß der zwei Profilwalz-Vorgänge zur Bildung der Nuten 12 und 14 wird der Streifen durch Profilwalzen durch eine Profilwalzmaschine in ein Rohr umgeformt; diese Profilwalzmaschine hat eine Reihe Profilwalzen und eine Nahtschweißvorrichtung. Durch Durchlaufen der Profilwalzen mit fortlaufend kleineren Durchmessern erhält der Streifen eine Rohrform, wobei die genutete Oberfläche die Innenseite bildet, ferner werden die beiden Seitenkanten des Streifens durch die Schweißvorrichtung aneinander nahtgeschweißt.
Die Einrichtung zum Nahtschweißen kann von jeder herkömmlichen Art sein, und die üblichen Schweißbedingungen können angewendet werden. Der Schweißbereich kann, je nach Bedarf, weiter behandelt und gereinigt werden, und das Rohr wird auf eine Spule gewickelt oder in gewünschte Längen geschnitten, um als Wärmeübertragungsrohr verwendet zu werden.
Bei dem bisher beschriebenen Herstellungsverfahren können das Profilwalzen der Nuten 12 und 14, Formen und Nahtschweißen des Rohrs 10 als aufeinanderfolgende Arbeitsgänge ausgeführt werden, wodurch eine leistungsfähige Massenherstellung der vorliegenden Ausführungsformen bei geringem Kostenaufwand möglich wird.
Die vorerwähnten bevorzugten Ausführungsformen beschreiben den Fall eines Rohrs mit rundem Querschnitt, jedoch ist die Anwendbarkeit dieser Erfindung nicht nur auf eine solche runde Form beschränkt, sondern gilt in gleichem Maße für elliptische, sowie abgeflachte Rohrformen.
Auch bezog sich die für diese Erfindung beschriebene bevorzugte Ausführungsform auf den Fall eines Streifenmaterials, dessen Breite zur Herstellung eines einzelnen Rohrs ausreicht, jedoch eignet sich die Erfindung auch für die Herstellung von Vielfachabschnitten; nachdem beispielsweise die Nuten 12 und 14 unter Verwendung breiter Walzen gebildet worden sind, wird das Streifenmaterial in einzelne Rohrbreiten gespalten, um eine Vielzahl von Wärmeübertragungsrohren herzustellen; in der Tat wäre eine derartige Anordnung produktiver bei der Herstellung der Rohre gemäß den vorliegenden Ausführungsformen.
Ferner kann das vorerwähnte Rohr 10 auch unter Verwendung eines Metallrohrs hergestellt werden. In diesem Fall werden zwei Arten von Stopfen durch das Rohr gezogen; der Primärstopfen hat die gleichen Vorsprünge 20 wie die in der Fig. 5 gezeigte Primärwalze R1, und der Sekundärstopfen hat die gleichen Vorsprünge 30 wie die in der Fig. 6 gezeigte Sekundärwalze R2.
Die Fig. 8 und 9 zeigen die primären Profilwalz-Vorgänge weiterer Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung. In der Ausführungsform gemäß Fig. 8 haben die durch die Primärwalze oder den Primärstopfen gebildeten Primärnuten 22 W- förmige Querschnitte; der mittlere Abschnitt 40 der Grundfläche jeder Primärnut 22 ragt dreieckförmig heraus. Da in diesem Fall die Seitenflächen der Primärnuten 22 auf einfache Weise eng zu deren Grundfläche mittels einer Sekundärwalze oder eines Sekundärstopfens hin geneigt werden, ist daher die Bildung spitzer Einschnitte 18 einfach.
In der Ausführungsform gemäß Fig. 9 werden zudem flache, V-förmige Nuten 42 von der Primärwalze oder dem Primärstopfen zwischen den Primärnuten 22 gebildet. Daher wird es einfacher, die Seitenflächen der Primärnuten 22 zu neigen und spitze Einschnitte 18 zu bilden.
Die Fig. 10-12 zeigen die andere Ausführungsform des Verfahrens der vorliegenden Erfindung. Bei diesem Verfahren werden wie bei den oben genannten Ausführungsformen die Primärnuten 22 an dem Streifen oder der Innenfläche des Rohrs gebildet. Jedoch werden die Hauptnuten 12 parallel zu den Primärnuten durch die Sekundärwalze oder den Sekundärstopfen gebildet, wie in Fig. 11 gezeigt; dadurch wird ein Teil der engen Nuten 14 innerhalb der Hauptnuten 12 angeordnet. Die engen Nuten 14 können bei diesem Schritt vollständig geschlossen sein, da die engen Nuten 14 bei dem darauffolgenden Schritt geöffnet sind.
Danach wird aus dem Streifen, der die Nuten 12 und 14 aufweist, ein Rohr gebildet, und ein Vergrößerungsstopfen mit einer glatten Umfangsfläche wird eingeführt und durch das Rohr gezogen. Durch diesen Vorgang werden die Kuppen der vorspringenden Abschnitte 12A zwischen den Hauptnuten 12 abgeflacht, und nur die engen Nuten 14 innerhalb der Hauptnuten 12 werden aufgeweitet, um neue enge Nuten 50 nach der Durchmesservergrößerung des Rohrs 10 zu bilden, wie in Fig. 12 gezeigt. Dagegen werden die außerhalb der Hauptnuten 12 befindlichen engen Nuten 14 geschlossen, um geschlossene Nuten 52 zu bilden.
Gemäß dieser Ausführungsform werden die Weiten der Öffnungen 16 der engen Nuten 50 von dem Vergrößerungsverhältnis des Rohrs aufgrund des letzten Ziehvorgangs bestimmt. Daher ist es einfach, die Weite der Öffnungen 16 der engen Nuten 50 exakt zu regeln.
Da bei dem mit diesem Verfahren hergestellten Wärmeübertragungsrohr die engen Nuten 50 parallel innerhalb der Hauptnuten 12 gebildet werden, wird außerdem die Kapillarwirkung der Hauptnuten 12 erhöht. Daher kann die Heizmittelflüssigkeit schnell die Hauptnuten 12 entlang fließen, und der Wirkungsgrad beim Transport des Heizmittels kann verbessert werden.
Falls die Befestigung von Kühlrippen am äußeren Umfang des Rohrs 10 erforderlich ist, so kann dies erreicht werden, indem die Rohre in Löcher in den Rippenkörpern preßeingepaßt werden durch gleichzeitiges Vergrößern des Durchmessers der Rohre mittels des Stopfens gemäß dem oben erwähnten Ziehvorgang.
In dem obigen Fall sollte das Vergrößerungsverhältnis des äußeren Rohrdurchmessers 10% nicht übersteigen und vorzugsweise weniger als 7% betragen. Wenn das Vergrößerungsverhältnis 10% überschreitet, so führt das erhöhte Ausdrücken der Innenflächen zu der Gefahr eines Verlustes der nützlichen Wirkungen der engen Nuten 50 infolge der durch die Stopfen-Vergrößerungsoperation hervorgerufenen weiten Öffnung der engen Nuten 50.
Auch ist es möglich, die Rohrvergrößerungsoperation zur Verbesserung der Leistung des Rohrs auch mit gekreuzten Nuten zu nutzen durch geeignete Anpassung der Operationsparameter.
Fig. 13-21 betreffen Verbesserungen des Nahtschweißvorgangs der vorliegenden Erfindung. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 13 werden die Profilwalzen RA und RB derart angeordnet, daß die Seitenkanten 10A und 10B des Metallstreifens 10 in einem Winkel β aneinandergefügt werden. Dieser Fügungswinkel beträgt im allgemeinen 180º. Jedoch wird bei dieser Ausführungsform der Winkel β bevorzugt im Bereich von 150-170º festgelegt. Durch Festlegen des Winkels β in diesem Bereich beim Nahtschweißen fließt die Schmelze 60 vom Inneren zum Äußeren des Rohrs, wie in den Fig. 14 und 15 gezeigt. Daher wird der Vorsprung 64 nur an der Außenfläche des Rohrs 10 gebildet, und die Bildung eines derartigen Vorsprungs auf der Innenfläche des Rohrs 10 kann verhindert werden. Wenn ein derartiger Vorsprung 64 auf der Innenfläche des Rohrs gebildet wird, löst sich der Vorsprung und haftet wieder an der Innenfläche des Rohrs, wenn ein Stopfen in das Rohr eingeführt wird. Derartige Anhaftungen führen beispielsweise zu der Gefahr eines verstopften Pumpensystems.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 16 werden übliche Profilwalzen R1 und R2 verwendet. Jedoch sind die Endflächen 10B der Seitenkanten 10A zuvor geneigt ausgebildet, und der Winkel γ wird bevorzugt im Bereich von 5-30º festgelegt. Diese Ausführungsform kann dieselbe Wirkung wie die Ausführungsform der Fig. 13 bieten.
Fig. 17 zeigt einen Profilwalzvorgang der Hauptnuten 12 bei einer weiteren Ausführungsform des Herstellungsverfahrens des Wärmeübertragungsrohrs; der Streifen 10 wird von der genuteten Walze R2 und der glatten Walze R5 gewalzt. Das erste Merkmal dieser Ausführungsform besteht darin, daß beide Seitenenden des Streifens 10 dicker als der andere Abschnitt des Streifens 10 ausgebildet sind. Als zweites Merkmal sind die Seitenkanten 10A des Streifens 10 rund geformt. Mittels dieser zwei Merkmale kann verhindert werden, daß sich der geschweißte Abschnitt des Wärmeübertragungsrohrs einbeult, wenn das Rohr nahtgeschweißt wird.
Wie in Fig. 17 gezeigt, besteht die genutete Walze R2 aus einer Hauptwalze R3 und zwei Seitenwalzen R4, die an beiden Enden der Hauptwalze R3 befestigt sind. Die Hauptwalze R3 hat zwei kegelförmige Abschnitte S2 an ihren beiden Enden, deren Durchmesser zu den Enden der Walze R3 hin kleiner, werden. Die radiale Verkleinerung H3 jedes kegelförmigen Abschnitts S2 liegt bevorzugt im Bereich von 0,2-0,7% des Durchmessers des herzustellenden Wärmeübertragungsrohrs. Zudem liegt die Breite jedes kegelförmigen Abschnitts S2 im Bereich von 5-15% der Breite des Streifens 10.
Jede Seitenwalze R4 hat eine Umfangsfläche mit einem runden Querschnitt. Die Krümmungen R6 und R7 liegen bevorzugt im Bereich von 2-8% bzw. 40-80% des Durchmessers des herzustellenden Rohrs. Die Breite des von der Seitenwalze R4 zu walzenden Abschnitts liegt bevorzugt im Bereich von 3-12% des Durchmessers des Rohrs. Obgleich die Walze R5 eine einfache zylindrische Form hat, krümmen sich die beiden Kanten 10A des Streifens 10 und haften an den Seitenwalzen R4, wenn der Streifen 10 von den Walzen R2 und R5 gewalzt wird, und aus den Kanten 10A werden von den Seitenwalzen R4 gebogene Seitenstreifen gebildet. Aus diesem Grund ist die prozentuale Dehnung der genuteten Fläche des Streifens 10 geringer als die seiner glatten Fläche.
Da gemäß dieser Ausführungsform die Hauptwalze R3 kegelförmige Abschnitte S2 an ihren beiden Enden aufweist, kann eine Verringerung der Dicke in den Abschnitten 70 zwischen jedem Ende 10A und dem genuteten Bereich des Rohrs, wie in Fig. 19 gezeigt, verhindert werden. Wenn dagegen die Hauptwalze R3 einen gleichbleibenden Durchmesser hat, werden die Abschnitte 70 des Streifens 10 dünner ausgewalzt als der andere Abschnitt S1 des Streifens; daher werden die Abschnitte 70 des Rohrs weniger widerstandsfähig, und die Abschnitte 70 laufen Gefahr zu reißen, wenn innerhalb des Rohrs hoher Druck angelegt wird. Dies ist ein charakteristisches Problem bei der Herstellung der innen genuteten Rohre.
Da die Seitenwalzen R4 runde Querschnitte haben, werden aus beiden Seitenkanten 10A des Streifens 10 außerdem gekrümmte Seitenstreifen geformt, deren Krümmung der der Außenfläche des herzustellenden Rohrs entspricht, wie in Fig. 19 gezeigt. Wenn aus diesem Streifen durch Profilwalzen das Rohr gebildet wird, stimmen folglich die Außenflächen der gekrümmten Seitenstreifen 10A mit der idealen Außenfläche des Rohrs 10 überein; und es kann verhindert werden, daß der geschweißte Abschnitt des Wärmeübertragungsrohrs einbeult. Wenn dagegen beide Seitenenden 10A des Streifens 10 flach ausgebildet sind, laufen die beiden Seitenenden 10A Gefahr, flach aneinandergefügt zu werden, wie in Fig. 20 gezeigt, wenn aus dem Streifen das Rohr 10 geformt wird. In einem derartigen Fall werden die Seitenenden 10A, wie in Fig. 21 gezeigt, zum Inneren des Rohrs 10 eingedrückt, und es bildet sich eine lange Vertiefung auf der Außenfläche des Rohrs 10.

Beispiel

Wärmeübertragungsrohre, die nicht in den Schutzbereich der Ansprüche fallen, wurden hergestellt und im Vergleich mit den Wärmeübertragungsrohren aus dem Stand der Technik, einem einfach genuteten Rohr und einem glatten Rohr getestet.

[Probestück 1]

Unter Verwendung von Kupferstreifenmaterialien von 30 mm Breite mal 0,5 mm Dicke wurden Versuchs-Wärmeübertragungsrohre hergestellt, indem sie primären und sekundären Profilwalz- und Rohrformungsvorgängen unterzogen wurden. Der Durchmesser des hergestellten Rohrs betrug 9,52 mm. Die zum Nuten des Streifens verwendeten Walzen haben dieselbe Form wie in den Fig. 5 und 6, und der Winkel zwischen der Längsrichtung des Streifens und jeder der von den Walzen geformten primären bzw. sekundären Nuten betrug 18º bzw. 19º. Die Maße der Walzen waren wie folgt:
Die Primärwalze: Durchmesser = 50 mm
H2 = 0,10 mm
W5 = 0,06 mm
W6 = 0,14 mm
Formschräge (draft) = 20%
Die Sekundärwalze: Durchmesser = 50 mm
H1 = 0,30 mm
W1 = 0,24 mm
W2 = 0,27 mm
Formschräge (draft) = 25%
Darauf wurde ein Stopfen mit einem Durchmesser von 9,00 mm und einer glatten Oberfläche durch das Rohr gezogen und so das in Fig. 12 gezeigte Wärmeübertragungsrohr hergestellt. Die Maße des Rohrs waren gemäß den Bezugszeichen der Fig. 3 wie folgt:
Die Weite W3 der Öffnung der engen Nuten: 0,01 mm
Die Breite W4 der Grundfläche der engen Nuten: 0,04 mm
Die Tiefe D2 der engen Nuten: 0,02 mm
Die Tiefe D1 der Hauptnuten: 0,30 mm.
Der Winkel zwischen den Hauptnuten und den engen Nuten: 1º.

[Probestück 2]

Unter Verwendung eines Kupferrohrs mit einem Durchmesser von 9,52 mm und einer Dicke von 0,30 mm wurden Versuchs-Wärmeübertragungsrohre hergestellt, indem sie einem primären und einem sekundären Ziehvorgang unterzogen wurden. Die für die Ziehvorgänge verwendeten Stopfen hatten dieselbe Form wie in den Fig. 5 und 6, und der Winkel zwischen der Längsrichtung des Rohrs und jeder der von den Stopfen geformten Primär- bzw. Sekundärnuten betrug 18º bzw. 342º. Die Maße der Stopfen waren wie folgt:
Der Primärstopfen: H2 = 0,10 mm
W5 = 0,39 mm
W6 = 0,16 mm
Der Sekundärstopfen: H1 = 0,20 mm
W1 = 0,24 mm
W2 = 0,27 mm
Die Maße des hergestellten Rohrs waren gemäß den Bezugszeichen in Fig. 3 wie folgt:
Die Weite W3 der Öffnung der engen Nuten: 0,02 mm
Die Weite W4 der Grundfläche der engen Nuten: 0,10 mm
Die Tiefe D2 der engen Nuten: 0,02 mm
Die Tiefe D1 der Hauptnuten: 0,20 mm
Der Winkel zwischen den Hauptnuten und den engen Nuten: 36º

[Probestück 3 (Stand der Technik)]

Unter Verwendung der gleichen Kupferrohre wie beim Probestück 2 wurden Wärmeübertragungsrohre, wie in Fig. 33 gezeigt, hergestellt, indem sie primären und sekundären Ziehvorgängen unterzogen wurden. Sämtliche Maße des Primärstopfens stimmten mit denen des Probestücks 2 überein, ausgenommen lediglich die Form der an dem Umfang des Primärstopfens gebildeten Vorsprünge. Die Vorsprünge dieses Primärstopfens hatten V-förmige Querschnitte anstelle von rechteckigen Querschnitten. Der für dieses Probestück 3 verwendete Sekundärstopfen stimmte mit dem bei Probestück 2 benutzten überein.
Mittels der primären und sekundären Ziehvorgänge wurden viele Hauptnuten und senkrechte Einschnitte auf der Innenfläche des Rohrs gebildet. Die Tiefe der Einschnitte betrug 0,05 nun und die Öffnungsweite der Einschnitte 0,01 mm.

[Probestück 4 (einfach genutetes Rohr)]

Unter Verwendung desselben Kupferrohrs wie beim Probestück 2 wurde der bei Probestück 2 verwendete Sekundärstopfen durch das Rohr gezogen, um ein einfach genutetes Rohr herzustellen.

[Probestück 5 (glattes Rohr)]

Das bei Probestück 2 verwendete Kupferrohr wurde ohne Nuten als Probestück 5 verwendet.

[Versuch 1]

Tests bezüglich der Verdampfungs- und Kondensationsleistung wurden mit den Wärmeübertragungsrohren gemäß den Probestücken 1-5 durchgeführt, wie in den Fig. 22 und 23 gezeigt. Die Länge jedes Übertragungsrohrs betrug 500 mm, Freon wurde in beiden Tests als Heizmittel verwendet, und die Wärmeleitfähigkeit zwischen dem innerhalb des Rohrs fließenden Heizmittel und außerhalb des Rohrs fließendem Wasser wurden gemessen. Die Meßbedingungen sind wie folgt:

Verdampfungsleistungstest:

Fließgeschwindigkeit des Heizmittels: 30, 60, 90 kg/Std.
Druck des Heizmittels: 4 kg/cm²
Temperatur des Heizwassers:
Temperatur der Heizmittelflüssigkeit: +3ºC
Fließgeschwindigkeit des Heizwassers: 1,5 m/sec

Kondensationsleistungstest:

Fließgeschwindigkeit des Heizmittels: 30, 60, 90 kg/Std.
Druck des Heizmittels: 17 kg/cm²
Temperatur des Kühlwassers:
Temperatur des Heizmitteldampfs: -5ºC
Fließgeschwindigkeit des Kühlwassers: 1,5 m/sec
Die Fig. 24 und 25 sind Graphen, die die Ergebnisse der Tests zeigen. Wie in diesen Figuren gezeigt, bot das Probestück 1 bessere Verdampfungs- und Kondensationsleistungen im Vergleich zu den Probestücken 2-5. Zudem bot das Probestück 2 fast dieselbe Verdampfungs- und Kondensationsleistung wie Probestück 3.

[Versuch 2]

Die Widerstandsfähigkeit gegen Ausdehnung der Probestücke 1-3 wurde, wie in der Fig. 26 gezeigt, gemessen. Ein Stopfen mit einer kreisförmigen Kegelspitze wurde am Ende jedes Rohrs eingeführt, und der maximale Durchmesser B, wo das Rohr zu reißen begann, wurde festgehalten. Der Winkel der Spitze des Stopfens betrug 60º. Die Verhältnisse des maximalen Durchmessers B zum ursprünglichen Durchmesser A der Probestücke 1-3 waren wie folgt:
Probestück 1 : 1,52
Probestück 2 : 1,51
Probestück 3 : 1,39
Ein verlangter Standardwert des Verhältnisses B/A ist 1,40; daher entsprechen die Probestücke 1 und 2 diesem Wert, das Probestück 3 jedoch entsprach nicht diesem Wert.
Die Fig. 27 und 28 sind Querschnittszeichnungen des vergrößerten Endes von Probestück 2, als das Verhältnis B/A 1,40 betrug. Die Verformung der Nuten ist bei diesem Probestück 2 nicht so auffällig. Im Gegensatz dazu zeigen die Fig. 29 und 30 das vergrößerte Ende des Probestücks 3 bei einem Verhältnis B/A von ebenfalls 1,40. Wie in diesen Figuren gezeigt, verursachten die auf der Innenfläche gebildeten Einschnitte Risse zur Außenfläche des Rohrs hin.
Desweiteren zeigt Fig. 31 eine Querschnittszeichnung des Rohrs von Probestück 1 vor dem Ziehvorgang. Fig. 32 zeigt dasselbe Rohr nach dem Ziehvorgang. Die engen Nuten wurden durch den Ziehvorgang geöffnet.

Claims

1. Ein Wärmeübertragungsrohr (10) mit einer Innenfläche, in die folgendes eingeformt ist:

(a) eine Vielzahl von zueinander parallelen Hauptnuten (12), die sich in einem Winkel zur Längsrichtung des Wärmeübertragungsrohrs erstrecken;

(b) eine Vielzahl von zueinander parallelen engen Nuten (14), die sich in einem Winkel zur Längsrichtung des Wärmeübertragungsrohrs (10) erstrecken, wobei jede der engen Nuten eine Grundfläche (14A) und zwei Seitenflächen (14B) aufweist;

- dadurch gekennzeichnet, daß die Hauptnuten einen trapezförmigen Querschnitt haben und ihre Tiefe im Bereich von 0,15-0,35 mm liegt,

- daß die engen Nuten (14) innerhalb der Hauptnuten (12) und zu diesen parallel ausgebildet sind und

- daß die Seitenflächen (14B) der genannten engen Nuten (14) eng zu der Grundfläche (14A) hin geneigt sind, wodurch jede der Seitenflächen (14B) und die Grundfläche (14A) jeweils einen spitzen Einschnitt (18) bilden und wobei die genannte Neigung so beschaffen ist, daß der Winkel zwischen der Innenfläche des genannten Wärmeübertragungsrohrs und der Tiefenrichtung jedes der Einschnitte (18) weniger als 20º beträgt und die genannte Grundfläche (14A) in einer Tiefe von 0,01- 0,05 mm zu der Innenfläche des Wärmeübertragungsrohrs (10) liegt.

2. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens der tiefe Teil jedes der Einschnitte (18) geschlossen ist.

3. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite der Grundfläche (14A) jeder engen Nut (14) im Bereich von 0,03-0,10 mm liegt.

4. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breiten der Öffnungen (16) der engen Nuten (14) im Bereich von 2-10% der Breiten der Grundflächen (14A) der engen Nuten (14) liegen.

5. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Breiten der Hauptnuten (12) im Bereich von 0,15-0,30 mm und die Abstände zwischen den Hauptnuten (12) im Bereich von 0,15-0,30 mm liegen.

6. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Wärmeübertragungsrohr aus einem Material hergestellt wird, das aus einer Gruppe ausgewählt ist, die Kupfer, Kupferlegierungen, Aluminium und Aluminiumlegierungen umfaßt.

7. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schweißnaht auf der Innenfläche des Wärmeübertragungsrohrs in Längsrichtung des Wärmeübertragungsrohrs ausgebildet ist und die Hauptnuten und die engen Nuten von der Schweißnaht unterteilt werden.

8. Wärmeübertragungsrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen den Hauptnuten und der Längsrichtung des Wärmeübertragungsrohrs weniger als 30º beträgt.

9. Ein Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren, welches folgende Schritte umfaßt:

(a) Fertigung eines Metallstreifens mit einer im wesentlichen konstanten Breite zwischen den Seitenkanten;

(b) Profilwalzen zueinander paralleler Primärnuten, die zur Bildung der engen Nuten vorgesehen sind, auf einer Oberfläche des Streifens, wobei jede der Primärnuten einen trapezförmigen Querschnitt hat und jede Primärnut eine Grundfläche und zwei Seitenflächen aufweist;

(c) Profilwalzen von Sekundärnuten mit einem rechteckig geformten Querschnitt über den genannten Primärnuten auf der Oberfläche des Streifens parallel zu den Primärnuten, wodurch die Seitenflächen jeder Primärnut eng zu deren Grundfläche hin geneigt werden und zwei spitze Einschnitte zwischen jeder der Seitenflächen und der Grundfläche symmetrisch zueinander gebildet werden und wobei die genannte Neigung so beschaffen ist, daß der Winkel zwischen der Fläche des genannten Wärmeübertragungsrohrs und der Tiefenrichtung jedes der Einschnitte weniger als 20º beträgt und die Tiefe der genannten Sekundärnuten im Bereich von 0,15-0,35 mm liegt und die Grundfläche der genannten Primärnuten in einer Tiefe von 0,01-0,05 mm zu der Grundfläche der Sekundärnuten liegt;

(d) Profilwalzen des Streifens in die Form eines Rohrs, so daß die Oberfläche des Streifens die Innenfläche des Rohrs bildet und

(e) Zusammenfügen der Seitenkanten des Streifens zur Bildung des fertige Rohrs.

10. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefen der Primärnuten im Bereich von 30-160% von deren Breiten liegen.

11. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch folgenden zusätzlichen Schritt:

(f) Ziehen eines Stopfens durch das Rohr, um den Durchmesser des Rohrs zu vergrößern und dadurch die Öffnungen der Einschnitte aufzuweiten.

12. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Hindurchziehen des Stopfens in Schritt (f) ein Rippenglied mit einem Durchgangsloch gefertigt wird, das Wärmeübertragungsrohr durch das Durchgangsloch eingeführt und dann das Rohr an dem Rippenglied befestigt wird, indem der Stopfen in Schritt (f) hindurchgezogen wird.

13. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren, folgende Schritte umfassend:

(a) Fertigung eines Metallrohrs mit einer Innenfläche;

(b) Ziehen eines Primärstopfens durch das Rohr zur Bildung von zueinander parallelen Primärnuten, die zur Bildung der engen Nuten vorgesehen sind, auf der Innenfläche des Rohrs, wobei jede der Primärnuten einen trapezförmigen Querschnitt hat und jede Primärnut eine Grundfläche und zwei Seitenflächen aufweist;

(c) Ziehen eines Sekundärstopfens durch das Rohr, um über den genannten Primärnuten Sekundärnuten mit einem rechteckig geformten Querschnitt auf der Innenfläche des Rohrs parallel zu den Primärnuten zu bilden, wodurch die Seitenflächen jeder Primärnut eng zu deren Grundfläche hin geneigt wird und zwei spitze Einschnitte zwischen jeder der Seitenflächen und der Grundfläche symmetrisch zueinander gebildet werden und die genannte Neigung derart beschaffen ist, daß der Winkel zwischen der Innenfläche des Rohrs und der Tiefenrichtung jedes der Einschnitte weniger als 20º beträgt, wobei die Tiefe der genannten Sekundärnuten im Bereich von 0,15-0,35 mm liegt, und wobei die Grundfläche der genannten Primärnuten in einer Tiefe von 0,01-0,05 mm zu der Grundfläche der Sekundärnuten liegt.

14. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefen der Primärnuten im Bereich von 30-160% ihrer Breiten liegen.

15. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 13, zusätzlich gekennzeichnet durch:

(d) Ziehen eines Stopfens durch das Rohr, um den Durchmesser des Rohrs zu vergrößern und dadurch die Öffnungen der Einschnitte aufzuweiten.

16. Verfahren zur Herstellung von Wärmeübertragungsrohren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Hindurchziehen des Stopfens in Schritt (d) ein Rippenglied mit einem Durchgangsloch gefertigt wird, das Wärmeübertragungsrohr durch das Durchgangsloch eingeführt und dann das Rohr an dem Rippenglied durch Hindurchziehen des Stopfens in Schritt (d) befestigt wird.