ES2279260T3

ES2279260T3 - Lamina adhesiva para chapa de acero.

Info

Publication number: ES2279260T3
Application number: ES04017976T
Authority: ES
Inventors: Katsuhiko Nitto Denko Corp. Tachibana; Mitsuo Nitto Denko Corp. Matsumoto; Manabu Nitto Denko Corp. Matsunaga; Takio Nitto Denko Corp. Itou
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2003-08-08
Filing date: 2004-07-29
Publication date: 2007-08-16
Anticipated expiration: 2024-07-29
Also published as: JP2005054000A; CN1590084B; EP1504890A2; CN1590084A; DE602004005113T2; JP3685791B2; ATE355965T1; US8092906B2; DE602004005113D1; EP1504890A3; EP1504890B1; US20050032447A1

Abstract

Una lámina adhesiva para chapa de acero que comprende una capa limitadora y una capa de resina, en la que la capa limitadora comprende una tela de fibra de vidrio recubierta con resina hecha mediante tejido de haces de fibra de vidrio, que se forman envolviendo una pluralidad de filamentos de vidrio, en una tela de fibra de vidrio e impregnando composición de resina epoxi que comprende de 1 a 10 partes en peso de polímero de ácido acrílico por 100 partes en peso de la composición de resina epoxi y está impregnada en la tela de fibra de vidrio en una proporción de 2 a 15 partes en peso de la composición de resina epoxi por 100 partes en peso de la tela de fibra de vidrio en la tela de fibra de vidrio, teniendo la tela de fibra de vidrio recubierta con resina una permeabilidad al aire de no más de 0, 5 cm3/cm2/seg y un índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi respecto a los haces de fibra de vidrio en el intervalo del 20 al 70%.

Description

Lámina adhesiva para chapa de acero.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una lámina adhesiva para chapa de acero y, más en particular, a una lámina adhesiva para chapa de acero que se usa para unirse adhesivamente a una chapa de acero usada en una variedad de máquinas industriales como máquinas de transporte.

Descripción de la técnica anterior

En general, una chapa de acero para un casco de un vehículo automotor se fabrica en forma de una lámina delgada que tiene un grosor generalmente en el intervalo de 0,6 mm a 0,8 mm, para reducción en peso de la carrocería de un vehículo. Según se sabe, una lámina de refuerzo de chapa de acero se une adhesivamente al interior de la chapa de acero para un casco de un vehículo automotor, con fines de refuerzo.

Esta lámina de refuerzo de chapa de acero se une, por ejemplo, adhesivamente en un procedimiento de fabricación de la chapa de acero del casco del vehículo automotor y se somete a espumado térmicamente usando el calor generado en el momento del recubrimiento por electrodeposición, para desarrollar su propiedad de refuerzo. Por ejemplo, la Publicación de Patente en Trámite (No examinada) No. Hei 7-68695 propone una lámina de refuerzo de chapa de acero que comprende una capa de resina de espumado y una capa limitadora en la que la capa de resina formada está laminada.

Como la chapa de acero para el casco del vehículo automotor está en forma de un delgado panel de láminas, se genera un sonido vibratorio a partir del vehículo en movimiento y se genera un sonido o ruido no deseado en la puerta del vehículo cuando se abre o se cierra. Para suprimir la generación del ruido vibratorio o el sonido o ruido no deseado, la Publicación de Patente en Trámite (No examinada) No. Hei 9-123356 propone una lámina de supresión de vibraciones formada por composición de caucho que se va a laminar en la capa limitadora.

Tanto en la lámina de refuerzo de chapa de acero descrita en la Publicación de Patente en Trámite (no examinada) No. Hei 7-68695 como la lámina de supresión de vibraciones descrita en la Publicación de Patente en Trámite No. Hei 9-123356 (no examinada) usan una tela de fibra de vidrio recubierta con resina, es decir, una tela de fibra de vidrio recubierta con resina, como capa limitadora. En particular, se usa tela de fibra de vidrio recubierta con resina, que es una tela de fibra de vidrio recubierta con resina de melamina, en términos de resistencia al calor, facilidad de trabajo y adhesividad a una capa de resina de espumado y una capa de amortiguación (supresión de vibraciones).

Entre tanto, desde el punto de vista de medidas ambientales en años recientes, se están requiriendo cada vez más limitaciones estrictas en la emisión de componentes volátiles orgánicos a partir de las piezas y elementos de automóviles. La tela de fibra de vidrio recubierta con resina cubierta con la resina de melamina emite formaldehído, lo que implica el inconveniente de que no puede satisfacer dicho requisito.

Para reducir la emisión de formaldehído, la resina epoxi es una alternativa estimulante. Sin embargo, cuando la tela de fibra de vidrio se impregna con resina epoxi en tal medida que puede proporcionar un cierre hermético suficiente, la resistencia a la tracción y la elasticidad de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina epoxi, que sirve como capa limitadora, aumenta excesivamente. Como resultado, la facilidad de trabajo en los procedimientos de punzonado y corte se reduce y también se reduce la adecuación en un panel de acero modelado. Así, esta tela de fibra de vidrio recubierta con resina epoxi adolece de los inconvenientes de que no puede obtenerse un efecto de refuerzo y un efecto de supresión de vibraciones suficientes.

El documento US 5.487.928 proporciona un material compuesto reforzado con fibra. Éste comprende al menos tres capas de:

(a): al menos dos capas de materiales compuestos y

(b): al menos una capa de material viscoelástico.

Cada una de las capas (a) tiene fibras de refuerzo alineadas no direccionalmente impregnadas en una resina matriz. Preferentemente, al menos un par de las capas (a) tiene ángulos de orientación de las fibras diferentes de los demás. Entre dicho par de capas (a), está intercalada la capa (b).

Dicho material compuesto reforzado con fibra tiene una propiedad de gran amortiguación de vibraciones.

El documento JP 02111538 describe un material de amortiguación de vibraciones de tipo pseudo-restricción y su fabricación. El propósito es idear la simplificación de la fabricación y procesamiento y hacerlo bajo en ruido, mediante un procedimiento en el que una capa de resina sintética de un material de amortiguación de vibraciones de tipo restricción está constituido por dos capas de una capa de resina blanda y una capa de resina de alta rigidez.

El material de amortiguación está constituido por una capa de resina sintética compuesta por un elemento de vibración como aluminio o hierro, y resina epoxi que tiene un grosor fijo, y está moldeada enteramente como una capa superior de resina sintética que está compuesta de resina epoxi a la que se combina astillas de hebra de vidrio o astillas de fibra metálica y una capa inferior de resina sintética compuesta por un único material de resina epoxi. En otras palabras, unas astillas de hebra de vidrio o astillas de fibra metálica de 10 a 50 Phr se combinan con una resina epoxi líquida utilizando la diferencia de pesos específicos de modo que se forma una capa de astillas sobre la cara de la capa superficial. La capa de resina sintética (capa inferior) que tiene flexibilidad, y la capa de resina sintética (capa superior) con una capa de astillas de vidrio cuya rigidez es alta se moldean integralmente, la cual se une a un elemento de oscilación metálico y preparado en un material de amortiguación de vibraciones de tipo no restricción que muestra capacidad próxima a la del material de amortiguación de vibraciones de tipo restricción.

El documento WO-01/88.033-A1 da a conocer composiciones amortiguadoras de sonido y refuerzo estructural y procedimientos de uso de los mismos. Más precisamente, se proporciona la aplicación relacionada con composiciones de un sellador consumible y pantalla y procedimientos de formación y uso de dichas composiciones en la que las composiciones comprenden una primera resina termoplástica, una resina epoxi, preferentemente una segunda resina termoplástica diferente de la primera resina termoplástica, y opcionalmente un compuesto seleccionado del grupo que consiste en pigmentos, agentes de soplado, catalizadores, agentes de curado, refuerzos y mezclas de los mismos. Las composiciones resultantes se forman como cuerpos autosostenidos que pueden expandirse por calor en un producto de bajo peso y alta resistencia para sellar elementos estructurales huecos de vehículos, reduciendo sustancialmente el ruido que recorre la longitud de estos elementos así como reforzando estos elementos con aumentos mínimos en sus pesos. En formas de realización preferidas, la primera resina termoplástica es un copolímero de bloque SBS, la resina epoxi es una resina epoxi líquida basada en bisfenol A, la segunda resina termoplástica es un poliestireno, y el material de refuerzo es sílice amorfa hidratada. Las composiciones pueden formarse en partes libres, partes autosostenidas o en elementos en forma de U sustentados en soportes de nailon de tipo retícula.

Resumen de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar una lámina adhesiva para chapa de acero que puede proporcionar una reducción en la emisión de componentes volátiles orgánicos, mientras proporciona también buen efecto de refuerzo y supresión de efecto de vibración.

La presente invención proporciona una lámina adhesiva para chapa de acero que comprende una capa limitadora y una capa de resina, en la que la capa limitadora comprende una tela de fibra de vidrio recubierta con resina hecha tejiendo haces de fibra de vidrio, que se forman envolviendo una pluralidad de filamentos de vidrio en una tela de fibra de vidrio e impregnando la composición de resina epoxi, que comprende de 1 a 10 partes en peso de polímero de ácido acrílico por 100 partes en peso de la composición de resina epoxi y se impregna en la tela de fibra de vidrio en una proporción de 2 a 15 partes en peso de la composición de resina epoxi por 100 partes en peso de la tela de fibra de vidrio, en la tela de fibra de vidrio, teniendo la tela de fibra de vidrio recubierta con resina una permeabilidad al aire no mayor de 0,5 cm^{3}/cm^{2}/seg y un índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi a los haces de fibra de vidrio en el intervalo del 20 al 70%.

En la presente invención, es preferible que la masa de la tela de fibra de vidrio esté en el intervalo de 150 a 300 g/m^{2}.

En la presente invención, es preferible que la capa de resina esté formada a partir de composición de espuma que contiene resina epoxi y un agente espumante o a partir de composición de espuma que contiene resina epoxi aromática, caucho sintético de estireno y un agente espumante, o que la capa de resina esté formada a partir de composición de caucho que contiene caucho.

La lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención tiene las aptitudes de reforzar suficientemente la chapa de acero o suprimir la vibración de la chapa de acero, y la capacidad de reducir suficientemente la emisión de compuestos volátiles orgánicos, como formaldehído. Con ello, la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención puede usarse eficazmente para las chapas de acero usadas en una variedad de máquinas industriales como máquinas de transporte por unión adhesiva.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos:

la Fig. 1 es un dibujo de proceso que muestra una forma de realización de un procedimiento de unión adhesiva de una lámina adhesiva para una chapa laminar de la presente invención a una chapa de acero:

(a): ilustra el procedimiento de preparación de la lámina adhesiva para chapa de acero y despegado de un papel de exfoliado a partir de la misma lámina adhesiva;

(b): ilustra el procedimiento de unión adhesiva de la lámina adhesiva para chapa de acero a la chapa de acero y;

(c): ilustra el procedimiento de espumado de la lámina adhesiva para chapa de acero por calentamiento.

Descripción detallada de la forma de realización preferida

Una lámina adhesiva para una chapa de acero de la presente invención comprende una capa limitadora y una capa de resina.

En la presente invención, la capa limitadora sirve para proporcionar tenacidad a la capa de resina, y se usa una tela de fibra de vidrio recubierta con resina como capa limitadora. La tela de fibra de vidrio recubierta con resina se hace tejiendo haces de fibra de vidrio, que se forman envolviendo una pluralidad de filamentos de vidrio en una tela de fibra de vidrio, e impregnando la composición de resina epoxi en la tela de fibra de vidrio tejida.

Esta tela de fibra de vidrio recubierta con resina puede obtenerse impregnando dispersión acuosa de la composición de resina epoxi en la tela de fibra de vidrio y, a continuación, secando la tela de fibra de vidrio resultante, para cubrir la tela de fibra de vidrio con la composición de resina epoxi.

La tela de fibra de vidrio usada en la presente invención puede obtenerse ligando una pluralidad de filamentos de vidrio producidos por extensión de un vidrio fundido en haces para formar haces de fibra de vidrio y a continuación tejiendo dichos haces de fibra de vidrio en una tela usando un telar de tejido por chorro de aire y similares, por ejemplo.

La tela de fibra de vidrio se teje habitualmente en un tejido liso, aunque no se impone ninguna limitación particular en una estructura de tejido de la tela de fibra de vidrio. Puede tenerse en un tejido liso variado, incluyendo un tejido de estera, y un tejido canalé, un tejido cruzado, un tejido de satén, u otros.

Además, no se impone limitación particular en el número de hilos y número de urdimbre que se determinan por un diámetro del filamento de vidrio en un haz de fibra de vidrio y el número de haces de fibra de vidrio.

Además, aunque no se impone limitación particular en la cuenta de haces de fibra de vidrio, es preferible que la cuenta de haces de fibra de vidrio se seleccione de manera que la masa de tela de fibra de vidrio antes de ser recubierta con la resina pueda estar en el orden de 150 a 300 g/m^{2}. Cuando la masa es menor que 150 g/m^{2}, la tela de fibra de vidrio es baja en resistencia a la tracción y elasticidad, de manera que puede ser inadecuada para la capa limitadora. Por otra parte, cuando la masa es mayor que 300 g/m^{2}, la tela de fibra de vidrio aumenta en peso innecesariamente y también se reduce en flexibilidad, de manera que puede haber casos en los que se vuelve dura para poder laminar la tela de fibra de vidrio recubierta con resina; se reduce la adecuación de la lámina adhesiva para chapa de acero en el panel de acero moldeado; y se aumenta la resistencia a la tracción de forma tan excesiva que se reduce la facilidad de trabajo en los procedimientos de punzonado y corte. Es más preferible que la masa de tela de fibra de vidrio antes de ser recubierta con la resina esté en el intervalo de 180 a 260 g/m^{2}.

La masa de la tela de fibra de vidrio puede determinarse midiendo el procedimiento de acuerdo con las Normas Industriales Japonesas (JIS) R3420-7.2.

La tela de fibra de vidrio que tiene la masa de este orden habitualmente tiene un grosor del orden de 150 a 350 \mum y permeabilidad al aire del orden de 2 a 20 cm^{3}/cm^{2}/seg.

Preferentemente, la tela de fibra de vidrio usada en la presente invención tiene el número del hilo del haz de fibra de vidrio en el intervalo de 5 a 250 tex (número del hilo en tex), el diámetro del filamento de vidrio en el intervalo de 3 a 13 \mum, el número de haces en el intervalo de 100 a 800, el número de urdimbre del haz de fibra de vidrio en el intervalo de 0,1 a 5,0 (número de veces)/25 mm, y la cuenta del haz de fibra de vidrio en el intervalo de 30 a 80/25 mm.

En la fabricación de la tela de fibra de vidrio, se permite habitualmente que un agente de encolado se adhiera a los haces de fibra de vidrio, para proteger los filamentos de vidrio de un choque mecánico durante un procedimiento de fabricación. Específicamente, se permite que un agente de encolado primario se adhiera a los haces de fibra de vidrio durante un procedimiento de formación de fibra, y se permite que un agente de encolado secundario se adhiera a los haces de fibra de vidrio que sirven como hilo para urdimbre antes de tejido.

En la fabricación de la tela de fibra de vidrio usada en la presente invención, la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi puede impregnarse en la tela de fibra de vidrio con el agente de encolado que se adhiere a la misma, o puede impregnarse en la tela de fibra de vidrio después de desgrasado para eliminar el agente de encolado de la misma. También, la tela de fibra de vidrio puede tratarse usando agente de acoplamiento de silano, para potenciar la unión adhesiva de la tela de fibra de vidrio a la composición de resina epoxi.

Además, después de preparar la tela de fibra de vidrio tejiendo los haces de fibra de vidrio, la tela de fibra de vidrio puede someterse a un procedimiento abierto, como un procedimiento de flujo de agua a alta presión o un procedimiento de desintegración ultrasónica sumergida, para ensanchar los haces de fibra de vidrio de hilo para urdimbre e hilo de cordón, de manera que puede usarse en la forma de la tela de fibra de vidrio abierta aunque esté cerrada en cierta medida. Aunque deben tomarse precauciones para no producir un relleno curvo y similares por el procedimiento abierto, ya que la tela de fibra de vidrio en sí se pone en el estado similar al tejido cerrado en cierta medida, puede desarrollar una buena propiedad, dependiendo del propósito y la aplicación de la lámina adhesiva para la chapa de acero.

En la presente invención, la composición de resina epoxi comprende al menos resina epoxi y un agente de curado. Preferentemente, comprende además polímero de ácido acrílico.

La resina epoxi dispersa en agua se usa preferentemente como la resina epoxi, para controlar adecuadamente un estado sellado y un módulo de elasticidad de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina. El uso de la resina epoxi dispersa en agua puede facilitar el control de la cantidad de resina epoxi impregnada (que es sinónimo de la cobertura), así como el control de un contenido en sólidos del líquido de dispersión y una viscosidad de los mismos. Esto puede proporcionar la ventaja de que puede obtenerse la tela de fibra de vidrio recubierta con resina que está en el estado suficientemente sellado y que tiene una resistencia a la tracción y un módulo de elasticidad adecuados.

Debe añadirse también en esta relación que el uso de una resina epoxi disolvente hace difícil proporcionar dicho control, y el uso de un disolvente orgánico empeora las condiciones de trabajo también en el procedimiento de recubrimiento de la resina.

Las resinas epoxi dispersas en agua que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina epoxi de bisfenol, como resina epoxi de tipo bisfenol A, resina epoxi de tipo bisfenol F y resina epoxi de tipo bisfenol S. El uso de la resina epoxi de bisfenol puede proporcionar un índice de curado aumentado, en comparación con una resina epoxi de novolak, consiguiendo así una mejora en la eficacia de trabajo.

No se impone limitación particular en el agente de curado, en la medida en que puede usarse comúnmente como agente de curado para la resina epoxi, por ejemplo, puede citarse como agente de curado un compuesto de amina, como poliamina, diciandiamida y un compuesto de isocianato. La proporción de mezclado del agente de curado está preferentemente en el intervalo de 1 a 15 partes en peso, o preferentemente de 1,2 a 4,0 partes en peso, por 100 partes en peso de la composición de resina epoxi (contenido en sólidos). Cuando la proporción de mezclado del agente de curado está en este intervalo, puede obtenerse fácilmente una resistencia a la tracción y una elasticidad adecuadas. Estos agentes de curado pueden usarse en solitario o en combinación de dos o más. Preferentemente, se usan poliamina y diciandiamida, en términos de excelencia en estabilidad temporal de dispersión acuosa, índice de curado y facilidad de trabajo. Si el curado de la resina epoxi no se produce, entonces la tela de fibra de vidrio recubierta con resina puede reducirse en módulo de elasticidad para inducir reducción en facilidad de trabajo (punzonado y corte), o puede reducirse la unión adhesiva de los haces de fibra de vidrio para inducir reducción en resistencia a la tracción de la tela de fibra de vidrio.

No se impone limitación particular en el polímero de ácido acrílico. Por ejemplo, como polímero de ácido acrílico pueden citarse ácido poliacrílico, ácido polimetacrílico, éster poliacrílico, éster polimetacrílico, y derivados de los mismos, y copolímeros de los mismos. La proporción de mezclado del polímero de ácido acrílico con respecto a la cantidad total de dispersión acuosa de la composición de resina epoxi está preferentemente en el intervalo del 0,2 al 2,0% en peso. Cuando la proporción de mezclado del polímero de ácido acrílico está en este intervalo, puede permitirse que el polímero acrílico actúe como un agente espesante en la dispersión acuosa ajustando el pH de la dispersión acuosa para que esté en el orden de pH 8 a 12 usando agua amoniacal y similares. Como resultado de esto, la viscosidad de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi puede controlarse a una viscosidad deseada y, así, puede controlarse el índice de penetración de la composición de resina epoxi en el haz de fibra de vidrio de manera que esté en el intervalo del 20 al 70%. También, el polímero de ácido acrílico es diferente en índice de refracción del vidrio y la resina epoxi, contribuyendo así al efecto de volver opaca la tela de fibra de vidrio recubierta con resina. Para proporcionar un efecto de opacidad mejorado, a la vez que se obtiene la resistencia a la tracción, elasticidad y flexibilidad adecuadas de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina que sirve como capa limitadora, el polímero de ácido acrílico se mezcla preferentemente en la proporción de 1 a 10 partes en peso, o preferentemente de 1,5 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de composición de resina epoxi (contenido en sólidos).

Además de la resina epoxi, el agente de curado y el polímero de ácido acrílico citados anteriormente, pueden mezclarse en la composición de resina epoxi, en la proporción apropiada, aditivos conocidos como, por ejemplo, un acelerador de curado, un compuesto de silano orgánico, un agente emulsionante, un agente antiespumante y un ajustador de pH, y otra resina diferente de la resina epoxi.

Los aceleradores de curado que pueden usarse incluyen, por ejemplo, imidazoles, aminas terciarias y compuestos de fósforo. El acelerador de curado se mezcla preferentemente en la composición de resina epoxi en la proporción de 0,5 a 2 partes en peso por 100 partes en peso de la composición de resina epoxi (contenido en sólidos).

Los compuestos de silano orgánicos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, silanos amino y silanos epoxis. El compuesto de silano orgánico se mezcla preferentemente en la tela de fibra de vidrio recubierta con resina para estar en la proporción de 0,01 a 0,5 partes en peso por 100 partes en peso de la tela de fibra de vidrio.

Para obtener la tela de fibra de vidrio recubierta con resina usada en la presente invención, la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi se impregna en la tela de fibra de vidrio, primero. La impregnación puede efectuarse usando un procedimiento de inmersión conocido, como recubrimiento por inmersión, pulverización y rodillo de transferencia. Es preferible que la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi se exprima para eliminar el exceso, después de impregnación. Esta compresión permite el control de la cantidad de composición de resina epoxi que se va a impregnar o de la cantidad de composición de resina epoxi que se adhiere a la tela de fibra de vidrio y el control de la permeabilidad al aire.

A continuación, se seca la tela de fibra de vidrio resultante para formar la tela de fibra de vidrio recubierta con la composición de resina epoxi. La tela de fibra de vidrio recubierta con resina usada en la presente invención puede obtenerse en la manera mencionada anteriormente. El secado puede efectuarse por calentamiento a habitualmente 100 a 250ºC hasta que el agua se evapore de la tela de fibra de vidrio impregnada con resina.

La composición de resina epoxi puede prepararse en la forma de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi añadiendo la resina epoxi, agente de curado y polímero de ácido acrílico según se cita anteriormente y, si se desea, otros componentes y mezclando en el agua en agitación. En la preparación de la dispersión acuosa, es preferible que se añada además solución de agua alcalina, como agua amoniacal, para ajustar el pH de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi y que esté en el orden de pH 8 a 12. Este ajuste de pH permite el control de la viscosidad de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi de 300 a 900 x 10^{-3} Pa\cdotseg.

Cuando la viscosidad de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi es menor que 300 x 10^{-3} Pa\cdotseg, la resina epoxi penetra excesivamente en los haces de fibra de vidrio. Como resultado de esto, la cantidad de la resina epoxi impregnada para el sellado aumenta de manera que la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad de la fibra de vidrio recubierta con resina puede aumentar en exceso. Por otra parte, cuando la viscosidad de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi es mayor que 900 x 10^{-3} Pa\cdotseg, la estabilidad temporal de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi puede reducirse y puede hacerse difícil controlar la cantidad de composición de resina epoxi impregnada, lo que da como resultado una reducción importante de la facilidad de trabajo. Es preferible además que la viscosidad de la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi esté en el intervalo de 400 a 800 x 10^{-3} Pa\cdotseg.

También, en la preparación de la dispersión acuosa, es preferible que el contenido en sólidos de la composición de resina epoxi en la dispersión acuosa (es decir, el contenido en sólidos de la composición de resina epoxi) esté en el intervalo del 10 al 30% en peso.

Cuando el contenido en sólidos de la composición de resina epoxi en la dispersión acuosa es menor que el 10% en peso, puede haber casos en los que se reduzca la eficacia de trabajo; se reduzca la cantidad de la resina impregnada; y el recubrimiento de resina en la tela de fibra de vidrio se vuelva insuficiente, de manera que puede no conseguirse un sellado suficiente. Por otra parte, cuando el contenido en sólidos de la composición de resina epoxi en la dispersión acuosa es mayor que el 30% en peso, puede ser difícil controlar la cantidad de la resina impregnada. Es más preferible que el contenido en sólidos de la composición de resina epoxi en la dispersión acuosa esté en el intervalo del 15 al 25% en peso.

En la tela de fibra de vidrio recubierta con resina así obtenida, la cantidad de la composición de resina epoxi impregnada en la tela de fibra de vidrio después de secado está en el intervalo de 2 a 15 partes en peso por 100 partes en peso de tela de fibra de vidrio. Cuando la cantidad de la composición de resina epoxi impregnada es menor que 2 partes en peso, la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina pueden reducirse demasiado para obtener una conservación de forma suficiente y puede proporcionarse sellado insuficiente. Por otra parte, cuando la cantidad de la composición de resina epoxi impregnada es mayor que 15 partes en peso, la resistencia a la tracción y el módulo de elasticidad de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina pueden aumentar en exceso, y de este modo pueden proporcionar una reducción en la facilidad de trabajo en el punzonado y el corte, reducción en la flexibilidad y, así, reducción en la adecuación de la lámina adhesiva para chapa de acero en el panel de acero moldeado, y hacer difícil el laminado de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina. Es más preferible que la cantidad de la composición de resina epoxi impregnada en la tela de fibra de vidrio después de secado esté en el intervalo de 3 a 10 partes en peso por 100 partes en peso de tela de fibra de vidrio.

También, es preferible que la permeabilidad al aire sea no mayor que 0,5 cm^{3}/cm^{2}/seg, o preferentemente no mayor que 0,1 cm^{3}/cm^{2}/seg, dependiendo de la capa de resina. La permeabilidad al aire de este intervalo puede proporcionar el sellado suficiente de la tela de fibra de vidrio, y de este modo puede hacer difícil que la capa de resina rezume y puede reducir también un posible desplazamiento de la capa de resina. La permeabilidad al aire puede determinarse por el procedimiento de medida de acuerdo con JIS R3420-7.14.

Es preferible que el índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi con respecto a los haces de fibra de vidrio esté en el intervalo del 20 al 70%, o preferentemente en el intervalo del 30 al 60%. Cuando el índice de permeabilidad es menor que el 20%, la facilidad de trabajo en el punzonado y corte puede reducirse. Por otra parte, cuando el índice de permeabilidad es mayor que el 70%, la tela de fibra de vidrio puede no sellarse a menos que la cantidad de la composición de resina epoxi impregnada se aumente.

El índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi con respecto a los haces de fibra de vidrio puede determinarse por la fórmula siguiente:

Índice de permeabilidad (%) = S2/(S0 - S1) x 100

en la que S0 es el área de la sección transversal del haz de fibra de vidrio;

S1 es el área de la sección transversal total de los filamentos de fibra de vidrio en un haz de fibra de vidrio; y

S2 es el área de la sección transversal del haz de fibra de vidrio en la que se impregna la composición de resina epoxi.

Aunque los haces de fibra de vidrio tienen habitualmente una sección transversal sustancialmente circular en el procedimiento de formación de la fibra, se deforman en sección transversal en una forma generalmente de arco (forma semilunar) o una forma generalmente oval en el procedimiento de fabricación en el que los haces de fibra de vidrio son exprimidos por laminado y en el procedimiento de tejido en el que los haces de fibra de vidrio se unen entre sí.

En la práctica, el índice de permeabilidad se determina de la manera siguiente. Primero, después de impregnar la tela de fibra de vidrio con la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi, se exprime y se seca, para producir con ello la tela de fibra de vidrio recubierta con resina. A continuación, la tela de fibra de vidrio recubierta con resina así obtenida se somete a un procesamiento de imagen usando TVIP-4100 disponible en NIPPON AVIONICS CO, LTD. para analizar el área de la sección transversal de manera que se determine el índice de permeabilidad.

También, es preferible que la resistencia a la tracción de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina así producida esté en el intervalo de 650 a 1.000 N. Cuando la resistencia a la tracción es menor que 650 N, la propiedad de conservación de forma de la lámina adhesiva para chapa de acero puede deteriorarse. Por otra parte, cuando la resistencia a la tracción es mayor que 1.000 N, la facilidad de trabajo en el punzonado y corte puede reducirse. La resistencia a la tracción puede determinarse por el procedimiento de medida de acuerdo con JIS R3420-7.4(a).

Además, es preferible un módulo de elasticidad mayor para la facilidad de trabajo en el punzonado y corte. Preferentemente, el módulo de elasticidad es no menor que 9.000 N/mm^{2}. El módulo de elasticidad puede determinarse de la siguiente manera. Primero, después de fijar una pieza de prueba de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina que tiene una anchura de 25 mm en una posición con una distancia de separación de 150 mm, se empuja la pieza de prueba mediante una máquina de prueba de tracción a una velocidad de empuje de 100 mm/min hasta que llega a tener la resistencia a la tracción de 98 N y a continuación se mide la elongación L (mm) de la pieza de prueba. El módulo de elasticidad puede calcularse a partir de 98/(H x 25) x (150/L) dejando el grosor de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina = grosor H (mm) de la tela de fibra de vidrio.

También, es preferible que la tela de fibra de vidrio recubierta con resina tenga flexibilidad, en términos de facilidad de trabajo, como facilidad de laminado, adecuación de la lámina adhesiva para chapa de acero en un panel de acero moldeado. Preferentemente, la flexibilidad es del orden de 700 a 850 mg cuando se mide por el procedimiento de medida (resiliencia de flexión) de acuerdo con JIS L1096-8.20.1. Cuando la resiliencia de flexión es mayor que 850 mg, puede reducirse la facilidad de trabajo, mientras que por otra parte, cuando la resiliencia de flexión es menor que 700 mg, pueden reducirse la facilidad de trabajo (trabajabilidad) y la resistencia.

En la tela de fibra de vidrio recubierta con resina así producida, la tela de fibra de vidrio se prepara en un modo de tejido denso, mientras disminuye el índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi con respecto a los haces de fibra de vidrio. Esto puede proporcionar los resultados ventajosos de que puede suprimirse el rezumado de la capa de resina desde la lámina adhesiva para chapa de acero, puede garantizarse la buena conservación de forma y puede conseguirse una buena trabajabilidad en el punzonado y el corte. Además de esto, la tela de fibra de vidrio recubierta con resina tiene una resistencia a la tracción apropiada y un módulo de elasticidad apropiado. También tiene una flexibilidad apropiada para la capa limitadora y, además, puede reducirse la emisión de formalde-
hído.

Es preferible que la capa limitadora tenga un grosor en el intervalo, por ejemplo, de 0,10 a 0,30 mm, o preferentemente en el intervalo de 0,15 a 0,25 mm.

En la presente invención, cuando la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención se usa para reforzar la chapa de acero, la capa de resina está formada por composición de espuma. Por otra parte, cuando la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención se usa para suprimir la vibración de la chapa de acero, la capa de resina está formada por composición de caucho.

La composición de espuma comprende al menos resina epoxi y un agente espumante.

Ninguna limitación particular se impone en la resina epoxi. Las resinas epoxi que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina epoxi alifática, resina epoxi aromática y resina epoxi modificada.

Las resinas epoxi alifáticas que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina epoxi alifática lineal, resina epoxi alifática cíclica y resina epoxi alifática heterocíclica.

La resina epoxi aromática es una resina epoxi que contiene un anillo bencénico como unidad de construcción molecular en una cadena molecular. No se impone limitación particular en la resina epoxi aromática. Por ejemplo, como resina epoxi aromática puede citarse resina epoxi de bisfenol, como resina epoxi de tipo bisfenol A, resina epoxi modificada de ácido dimérico de tipo bisfenol A, resina epoxi de tipo bisfenol F y resina epoxi de tipo bisfenol S, resina epoxi de novolak, como resina epoxi de novolak de fenol y resina epoxi de novolak de cresol y resina epoxi de naftaleno.

Las resinas epoxi modificadas que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina epoxi modificada de ácido dimérico de tipo bisfenol A, resina epoxi modificada de amina de tipo bisfenol A y resina epoxi modificada de alcohol de tipo bisfenol A.

Estas resinas epoxi pueden usarse en solitario o en combinación. De estas resinas epoxi, se usa preferentemente la resina epoxi aromática, y también se usa preferentemente la resina epoxi de bisfenol, en términos de refuerzo, y adhesividad a la chapa metálica.

El equivalente epoxi de esta resina epoxi está, por ejemplo, en el intervalo de 150 a 350 g/equiv., o preferentemente en el intervalo de 200 a 300 g/equiv.. El equivalente epoxi puede calcularse a partir de la concentración de oxígeno de oxirano medida por la valoración que usa bromuro de hidrógeno.

Los agentes espumantes que pueden usarse incluyen, por ejemplo, un agente espumante inorgánico y un agente espumante orgánico.

Los agentes espumantes inorgánicos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, carbonato de amonio, bicarbonato amónico, bicarbonato sódico, nitrito de amonio, borohidruro de sodio y azidas.

Los agentes espumantes orgánicos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, un compuesto N-nitroso (N,N'-dinitrosopentametilentetramina, N,N'-dimetil-N,N'-dinitrosotereftalamida, etc.), un compuesto azoico (por ejemplo, azobis-isobutironitrilo, azodicarbonamida, azodicarboxilato de bario, etc.), fluoruro de alcano (por ejemplo, tricloromonofluorometano, dicloromonofluorometano, etc.), un compuesto de hidrazina (por ejemplo, paratoluen-sulfonil-hidrazida, difenilsulfona-3,3'-disulfonil-hidrazida, 4,4'-oxibis(benceno-sulfonil-hidrazida), alilbis(sulfonil-hidrazida, etc.), un compuesto de semicarbazida (por ejemplo, p-toluilensulfonil-semicarbazida, 4,4'-oxibis(benceno-sulfonil-semicarbazida, etc.), y un compuesto de triazol (por ejemplo, 5-morforil-1,2,3,4-tiatriazol, etc.).

Los agentes espumantes pueden estar en la forma de micropartículas térmicamente expansibles que comprenden material térmicamente expansivo (por ejemplo, isobutano, pentano, etc.) que está encapsulado en una microcápsula (por ejemplo, una microcápsula de resina termoplástica, como cloruro de vinilideno, acrilonitrilo, éster acrílico y éster metacrílico). Como micropartículas térmicamente expansibles pueden usarse productos disponibles comercialmente, como Microsphere® (disponible en Matsumoto Yushi-Seiyaku Co, Ltd.).

Estos pueden usarse en solitario o en combinación. De estos agentes espumantes, se usa preferentemente 4,4'-oxibis(benceno-sulfonil-hidrazida) en términos de menor susceptibilidad a factores externos y espumado estable.

La proporción de mezclado del agente espumante está, por ejemplo, en el intervalo de 1,0 a 10 partes en peso, o preferentemente de 2,0 a 8,0 partes en peso, por 100 partes en peso de componentes de resina (el término "componentes de resina" significa en este caso un total de resina epoxi y caucho sintético de estireno o significa resina epoxi sólo en el caso en el que el caucho sintético de estireno no se incluye en los componentes (lo mismo se aplica a lo siguiente)). La proporción de mezclado del agente espumante menor que ésta puede formar espuma insuficientemente para inducir reducción en el grosor y así en el refuerzo de la lámina adhesiva para chapa de acero. Por otra parte, la proporción de mezclado del agente espumante mayor que ésta puede inducir reducción de la densidad y así en el refuerzo de la lámina adhesiva para chapa de acero.

También, es preferible que esta composición de espuma comprenda además caucho sintético de estireno.

El término "caucho sintético de estireno" es en este caso un caucho sintético que contiene estireno de materia prima como una unidad de construcción molecular en una cadena molecular. No se impone limitación particular en el caucho sintético de estireno. Los cauchos sintéticos de estireno que pueden usarse incluyen, por ejemplo, caucho de estireno-butadieno, como copolímero aleatorio de estireno-butadieno, copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno, copolímero de estireno-etileno-butadieno y copolímero de bloque de estireno-etileno-butadieno-estireno, y caucho de estireno-isopreno, como copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno. Estos cauchos sintéticos de estireno pueden usarse en solitario o en combinación. De estos cauchos sintéticos de estireno, se usa preferentemente de estireno-butadieno, en términos de refuerzo y adhesividad a una superficie aceitada de la chapa de acero.

El peso molecular medio en número de este caucho sintético de estireno es no menor que 30.000, o preferentemente está comprendido entre 50.000 y 1.000.000. El peso molecular medio en número de menos de 30.000 puede inducir reducción de adhesión de la lámina adhesiva para chapa de acero particularmente en la chapa de acero aceitada.

El caucho sintético de estireno contiene no más del 50% en peso de estireno, o preferentemente no más del 35% en peso de estireno. Un contenido de estireno mayor que este puede inducir reducción de adhesión de la lámina adhesiva para chapa de acero a baja temperatura.

También, la viscosidad de Mooney de este caucho sintético de estireno está comprendida, por ejemplo, entre 20 y 60 (ML1+4, a 100ºC), o preferentemente entre 30 y 50 (ML1+4, a 100ºC).

La proporción de mezclado del caucho sintético de estireno está, por ejemplo, en el intervalo de 30 a 70 partes en peso, o preferentemente 40 a 60 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de la resina. Una proporción de mezclado del caucho sintético de estireno menor que esto puede inducir reducción de adhesión de la lámina adhesiva para chapa de acero particularmente en la chapa de acero aceitada. Por otra parte, la proporción de mezclado del caucho sintético de estireno mayor que esto puede inducir reducción de refuerzo de la lámina adhesiva para chapa de acero.

Es preferible que la composición de espuma incluya caucho sintético de estireno modificado con epóxido, además de los componentes citados anteriormente. El caucho sintético de estireno modificado con epóxido se usa para compatibilizar el caucho sintético de estireno y la resina epoxi aromática. El mezclado del caucho sintético de estireno modificado con epóxido puede proporcionar adhesividad y refuerzo mejorados.

El término "caucho sintético de estireno modificado con epóxido" es en este caso un caucho sintético producido modificando el caucho sintético de estireno con un grupo epóxido en un extremo de la cadena molecular o en la cadena molecular. El equivalente epoxi del caucho sintético de estireno modificado con epóxido usado preferentemente está, por ejemplo, en el intervalo de 100 a 10.000 g/equiv., o preferentemente en el intervalo de 400 a 3.000 g/equiv.. El caucho sintético de estireno puede modificarse con un grupo epóxido usando un procedimiento conocido. Por ejemplo, se deja reaccionar un agente de epoxidación, como perácidos e hidroperóxidos, con un doble enlace en el caucho sintético de estireno en un disolvente inerte.

Los cauchos sintéticos de estireno modificados con epóxido que pueden usarse incluyen, por ejemplo, caucho sintético de estireno modificado con epóxido en el que se introduce un grupo epóxido en un bloque de polímero B de un copolímero de bloque de tipo A-B o un copolímero de bloque de tipo A-B-A (A representa un bloque de polímero de estireno, y B representa bloque de polímero de dieno conjugado, como un bloque de polímero de butadieno y un bloque de polímero de isopreno).

Para ser más específico puede usarse, por ejemplo, copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno modificado con epóxido, copolímero de bloque de estireno-etileno-butadieno-estireno modificado con epóxido y copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno modificado con epóxido. Éstos pueden usarse en solitario o en combinación. De estos cauchos sintéticos de estireno modificados con epóxido, se usa preferentemente copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno modificado con epóxido en términos de la compatibilidad del refuerzo con la adhesividad.

Es preferible que el peso molecular medio en peso de un copolímero de bloque A, que es un bloque de copolímero de estireno del copolímero de bloque de tipo A-B o el copolímero de bloque de tipo A-B-A, esté en el orden de 1.000 a 10.000, y la temperatura de transición vítrea del mismo sea 7ºC o más. También es preferible que el peso molecular medio en peso de un copolímero de bloque B, que es un bloque de polímero de dieno conjugado, esté en el orden de 10.000 a 500.000, y la temperatura de transición vítrea del mismo sea -20ºC o menos. Es preferible que una proporción entre el copolímero de bloque A y el copolímero de bloque B (copolímero de bloque A/copolímero de bloque B) esté en el intervalo de 2/98 a 50/50, o preferentemente en el intervalo de 15/85 a 30/70.

La proporción de mezclado del caucho sintético de estireno modificado con epóxido está, por ejemplo, en el intervalo de 1 a 20 partes en peso, o preferentemente de 5 a 15 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina. La proporción de mezclado del caucho sintético de estireno modificado con epóxido menor que esto puede inducir reducción en el refuerzo y adhesividad de la lámina adhesiva para chapa de acero. Por otra parte, la proporción de mezclado del caucho sintético de estireno modificado con epóxido mayor que esto puede inducir reducción de adhesividad de la lámina adhesiva para chapa de acero a una temperatura baja.

Además, es preferible que esta composición de espuma incluya un agente de curado de resina epoxi y/o un agente de reticulación del caucho, además de los componentes citados anteriormente. El contenido del agente de curado de la resina epoxi y/o el agente de reticulación del caucho puede proporcionar refuerzo mejorado.

Puede usarse un agente de curado de resina epoxi conocido como agente de curado de resina epoxi. Los agentes de curado de resina epoxi que pueden usarse incluyen, por ejemplo, compuestos de amina, compuestos de anhídrido ácido, compuestos de amida, compuestos de hidrazida, compuestos de imidazol y compuestos de imidazolina. Además de éstos, como agente de curado de resina epoxi pueden citarse compuestos de fenol, compuestos de urea y compuestos de polisulfuro.

Los compuestos de amina que pueden usarse incluyen, por ejemplo, etilendiamina, propilendiamina, dietilentriamina, trietilentetramina, aductos de amina de los mismos, metafenilendiamina, diaminodifenilmetano y diaminodifenilsulfona.

Los compuestos de anhídrido ácido que pueden usarse incluyen, por ejemplo, anhídrido ftálico, anhídrido maleico, anhídrido tetrahidroftálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido nádico metílico, anhídrido piromelético, anhídrido dodecenilsuccínico, anhídrido diclorosuccínico, anhídrido benzofenonatetracarboxílico y anhídrido cloréndico.

Los compuestos de amida que pueden usarse incluyen, por ejemplo, diciandiamida y poliamida.

Los compuestos de hidrazida que pueden usarse incluyen, por ejemplo, dihidrazida.

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Los compuestos de imidazol que pueden usarse incluyen, por ejemplo, metilimidazol, 2-etil-4-metilimidazol, etilimidazol, isopropilimidazol, 2,4-dimetilimidazol, fenilimidazol, undecilimidazol, heptadecilimidazol y 2-fenil-4-metilimidazol.

Los compuestos de imidazolina que pueden usarse incluyen, por ejemplo, metilimidazolina, 2-etil-4-metilimidazolina, etilimidazolina, isopropilimidazolina, 2,4-dimetilimidazolina, fenilimidazolina, undecilimidazolina, heptadecilimidazolina y 2-fenil-4-metilimidazolina.

Estos pueden usarse en solitario o en combinación. De estos agentes de curado de resina epoxi, se usa preferentemente diciandiamida en términos de adhesividad.

La proporción de mezclado del agente de curado de resina epoxi está, por ejemplo, en el intervalo de 0,5 a 15 partes en peso, o preferentemente de 1 a 10 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina. La proporción de mezclado del agente de curado de resina epoxi menor que esto puede inducir reducción en el refuerzo. Por otra parte, la proporción de mezclado del agente de curado de resina epoxi mayor que esto puede inducir reducción en la estabilidad en almacenamiento.

Como agente de reticulación del caucho puede usarse un agente de reticulación del caucho conocido (un agente de vulcanización) que pueda permitir la reticulación del caucho sintético de estireno o el caucho sintético de estireno modificado con epóxido por calentamiento. Los agentes de reticulación del caucho que pueden usarse incluyen, por ejemplo, azufre, compuestos de azufre, selenio, óxido de magnesio, monóxido de plomo, peróxidos orgánicos (por ejemplo, peróxido de dicumilo, 1,1-diterc-butil-peroxi-3,3-5-trimetilciclohexano, 2,5-dimetil-2,5-diterc-butil-peroxihexano, 2,5-dimetil-2,5-diterc-butil-peroxihexano, 1,3-bis(terc-butil-peroxi-isopropil)benceno, terc-butil-peroxi-cetona y terc-butil-peroxi-benzoato), poliaminas, oximas (por ejemplo, p-quinonadioxima y p,p'-dibenzoilquinonadioxima, etc.), compuestos nitrosos (por ejemplo, p-dinitroso-benceno, etc.), resinas (por ejemplo, resina de alquilfenol-formaldehído, condensado de melamina-formaldehído) y sales de amonio (por ejemplo, benzoato amónico, etc.).

Éstos pueden usarse solos o en combinación. De estos agentes de reticulación del caucho, se usa preferentemente azufre en términos de la propiedad de curado y del refuerzo.

La proporción de mezclado del agente de reticulación del caucho está, por ejemplo, en el intervalo de 1 a 20 partes en peso, o preferentemente 2 a 15 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina. La proporción de mezclado del agente de reticulación del caucho menor que esto puede inducir reducción en el refuerzo. Por otra parte, la proporción de mezclado del agente de reticulación del caucho mayor que esto puede inducir reducción de adhesión de la lámina de refuerzo de la chapa de acero y puede inducir defectos de coste.

Además de los componentes citados anteriormente, en la composición de espuma pueden incluirse un agente auxiliar de espuma, un acelerador de curado, un acelerador de reticulación, una carga, un agente de pegajosidad y un pigmento. Además, si se desea, en la composición de espuma puede incluirse en una proporción apropiada un aditivo conocido como, por ejemplo, un agente tixotrópico (por ejemplo, montmorillonita, etc.), un lubricante (por ejemplo, ácido esteárico, etc.), un agente de antiquemado superficial, un agente de estabilización, un agente suavizante, un plastificante, un agente antienvejecimiento, un antioxidante, un absorbedor de ultravioleta, un agente colorante, un agente antimoho y un agente ignífugo.

Los agentes auxiliares de espuma que pueden usarse incluyen, por ejemplo, estearato de zinc, un compuesto de urea, un compuesto salicílico y un compuesto benzoico. Estos agentes auxiliares de espuma pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del agente auxiliar de espuma está, por ejemplo, en el intervalo de 0,5 a 10 partes en peso, o preferentemente de 1 a 5 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

Los aceleradores de curado que pueden usarse incluyen, por ejemplo, imidazoles, aminas terciarias, compuestos de fósforo, sales de amonio cuaternario y sales metálicas orgánicas. Estos aceleradores de curado pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del acelerador de curado está, por ejemplo, en el intervalo de 0,5 a 20 partes en peso, o preferentemente de 1 a 10 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

Los aceleradores de reticulación que pueden usarse incluyen, por ejemplo, óxido de zinc, ácidos ditiocarbámicos, tiazoles, guanidinas, sulfenamidas, tiuram, ácidos xantogénicos, aldehído amoniacos, aldehído aminas y tioureas. Estos aceleradores de reticulación pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del acelerador de reticulación está, por ejemplo, en el intervalo de 1 a 20 partes en peso, o preferentemente de 3 a 15 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

Las cargas que pueden usarse incluyen, por ejemplo, carbonato cálcico (por ejemplo, carbonato cálcico pesado, carbonato cálcico ligero y Hakuenka® (carbonato cálcico coloidal), etc.), talco, mica, arcilla, polvo de mica, bentonita, sílice, alúmina, silicato de aluminio, óxido de titano, negro de acetileno y polvo de aluminio. Estas cargas pueden usarse en solitario o en combinación. La proporción de mezclado de la carga está, por ejemplo, en el intervalo de 50 a 150 partes en peso, o preferentemente de 75 a 125 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

Los agentes de pegajosidad que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina de colofonia, resina de terpeno (por ejemplo, resina líquida terpeno-aromática, etc.), resina de cumarona-indeno, resina de petróleo (por ejemplo, resina de petróleo C5, resina de petróleo C5/C9), resina de fenol, resina de xileno y resina alquídica. Estos agentes de pegajosidad pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del agente de pegajosidad está, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 200 partes en peso, o preferentemente de 20 a 150 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

Los pigmentos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, negro de carbón. La proporción de mezclado del pigmento está, por ejemplo, en el intervalo de 0,5 a 20 partes en peso, o preferentemente en el intervalo de 2 a 10 partes en peso, por 100 partes en peso de los componentes de resina.

La composición de espuma puede prepararse en forma de material amasado por mezclado de los componentes citados anteriormente en las proporciones de mezclado especificadas anteriormente y amasado de los mismos usando, por ejemplo, un rodillo de mezclado, un amasador a presión o un extrusor, aunque sin limitarse a éstos.

Es preferible que el material amasado obtenido se prepare para tener una viscosidad en medidor de flujo (60ºC, carga de 20 kg) comprendida, por ejemplo, en el intervalo de 1.000 a 5.000 Pa\cdots, o preferentemente en el intervalo de 1.500 a 4.000 Pa\cdots.

Después, el material amasado se lamina, por ejemplo, por calandrado, extrusión o moldeado a presión a una temperatura por debajo de la cual el agente espumante no se descompone sustancialmente, para formar la capa de resina de composición de espuma, aunque esto no es particularmente limitativo. A continuación se une adhesivamente la capa de resina así formada a la capa limitadora. La lámina adhesiva para chapa de acero se produce de esta manera.

La capa de resina formada de la composición de espuma así producida tiene un grosor, por ejemplo, en el intervalo de 0,2 a 3,0 mm, o preferentemente en el intervalo de 0,5 a 1,3 mm.

Un grosor total de la capa limitadora y la capa de resina de composición de espuma está, por ejemplo, en el intervalo de 0,3 a 3,3 mm, o preferentemente en el intervalo de 0,65 a 1,55 mm.

Si se desea, puede pegarse un papel de exfoliado en una superficie de la capa de resina de la lámina adhesiva para chapa de acero.

En la lámina adhesiva para chapa de acero así obtenida, es preferible que la proporción de expansión de volumen de la composición de espuma usada como capa de resina esté comprendida entre 1,5 y 4,0 veces, o preferentemente entre 2,0 y 3,5 veces, cuando se somete a espumado. Es preferible que la densidad de la capa de espuma después de que la capa de resina se someta a espumado (peso (g) de capa de espuma/volumen de capa de espuma (g/cm^{3})) esté, por ejemplo, en el intervalo de 0,2 a 0,8 g/cm^{3}, o preferentemente en el intervalo de 0,3 a 0,7 g/cm^{3}.

La composición de caucho comprende al menos caucho.

Los cauchos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, caucho de estireno-butadieno (por ejemplo, copolímero aleatorio de estireno-butadieno, copolímero de bloque de estireno-butadieno-estireno, copolímero de estireno-etileno-butadieno y copolímero de bloque de estireno-etileno-butadieno-estireno), caucho de estireno-isopreno (por ejemplo, copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno) y caucho de estireno-isopreno-butadieno, y caucho de polibutadieno (caucho de 1,4-polibutadieno, caucho de sindioctáctico-1,2-polibutadieno y caucho de acrilonitrilo-butadieno), caucho de poliisobutileno, caucho de poliisopreno, caucho de cloropreno, caucho de isobutileno-isopreno, caucho de nitrilo, caucho butilo, caucho de nitrilbutilo, caucho acrílico, caucho reciclado y caucho natural. Estos cauchos pueden usarse en solitario o en combinación. De estos cauchos, se usan preferentemente butil-caucho y caucho de estireno-butadieno en términos de adhesividad, resistencia al calor y propiedad de supresión de vibraciones.

Además de los componentes citados anteriormente, en la composición de caucho pueden incluirse en una proporción apropiada aditivos conocidos, como una carga, un agente de pegajosidad, un agente suavizante y un pigmento, y, si se desea, un agente de reticulación (por ejemplo, azufre), un acelerador de reticulación, aceites y grasas (aceite y grasa animal, aceite vegetal, aceite mineral, etc.), un agente tixotrópico (por ejemplo, montmorillonita, etc.), lubricante (por ejemplo, ácido esteárico, etc.), un agente antiquemado superficial, un agente de estabilización, un plastificante, un agente antienvejecimiento, un antioxidante, un absorbedor de ultravioleta, un agente colorante, un agente antimoho y un agente ignífugo.

Las cargas que pueden usarse incluyen, por ejemplo, la misma carga que la usada para la composición de espuma. Estas cargas pueden usarse solas o en combinación. La proporción de mezclado de la carga está, por ejemplo, en el intervalo de 20 a 250 partes en peso, o preferentemente de 100 a 200 partes en peso, por 100 partes en peso del caucho.

Los agentes de pegajosidad que pueden usarse incluyen, por ejemplo, el mismo agente de pegajosidad que el usado para la composición de espuma. Estos agentes de pegajosidad pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del agente de pegajosidad está, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 150 partes en peso, o preferentemente de 50 a 100 partes en peso, por 100 partes en peso del caucho.

Los agentes suavizantes que pueden usarse incluyen, por ejemplo, resina líquida, éster ftálico, éster fosfórico, cloruro de parafina, polibuteno y poliisobutileno. Estos agentes suavizantes pueden usarse solos o en combinación. La proporción de mezclado del agente suavizante está, por ejemplo, en el intervalo de 10 a 150 partes en peso, o preferentemente de 50 a 100 partes en peso, por 100 partes en peso del caucho.

Los pigmentos que pueden usarse incluyen, por ejemplo, el mismo pigmento que el usado para la composición de espuma. La proporción de mezclado del pigmento está, por ejemplo, en el intervalo de 2 a 100 partes en peso, o preferentemente de 10 a 50 partes en peso, por 100 partes en peso del caucho.

La composición de caucho puede prepararse en forma de material amasado mezclando los componentes citados anteriormente en las proporciones de mezclado especificadas anteriormente y amasándolos usando, por ejemplo, un rodillo de mezclado, un amasador a presión o un extrusor, aunque no se limitan a los mismos.

Es preferible que el material amasado obtenido se prepare para tener una viscosidad en el medidor de flujo (50ºC, carga de 20 kg), por ejemplo, en el intervalo de 5.000 a 30.000 Pa\cdots, o preferentemente en el intervalo de 10.000 a 20.000 Pa\cdots.

Después, el material amasado se lamina, por ejemplo, por calandrado, extrusión o moldeado a presión, para formar la capa de resina de la composición de caucho, aunque esto no es particularmente limitativo. A continuación, la capa de resina así formada se une adhesivamente a la capa limitadora. La lámina adhesiva para chapa de acero se produce de esta manera.

La capa de resina de composición de caucho así producida tiene un grosor, por ejemplo, en el intervalo de 0,8 a 3,0 mm, o preferentemente en el intervalo de 1,0 a 2,0 mm.

Un grosor total de la capa limitadora y la capa de resina de composición de caucho está, por ejemplo, en el intervalo de 0,9 a 3,3 mm, o preferentemente en el intervalo de 1,15 a 2,25 mm.

Si se desea, se pega un papel de exfoliado en una superficie de la capa de resina de la lámina adhesiva para chapa de acero.

La lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención así obtenida se une adhesivamente a la chapa de acero usada en una variedad de máquinas industriales como máquinas de transporte, para fines de refuerzo o supresión de vibraciones. Para ser más específico, según se muestra en la Fig. 1(a), la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención se forma por laminado de la capa de resina 2 en la capa limitadora 1 y, si se desea, se pega el papel de exfoliado 3 en la superficie de la capa de resina 2. En uso, el papel de exfoliado 3 se quita de la superficie de la capa de resina 2, según se indica por una línea fantasma, primero. A continuación, la superficie de la capa de resina 2 se une adhesivamente a la chapa de acero 4, según se muestra en la Fig. 1(b). Cuando la capa de resina 2 se forma de composición de espuma, la laminación resultante se calienta a una temperatura prescrita (por ejemplo, de 160 a 210ºC) para someter a espumado, reticulación y curado la capa de resina 2 formada por composición de espuma para formar la capa de espuma 5, según se muestra en la Fig. 1(c).

Esta lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención puede usarse de modo adecuado para refuerzo o supresión de vibraciones de un panel de acero de una cubierta de un automóvil para el cual se requiere ahorro de
peso.

Cuando la lámina adhesiva para chapa de acero se usa, por ejemplo, para refuerzo del panel de acero del casco del automóvil, la lámina adhesiva para chapa de acero se prepara para tener la capa de resina formada por la composición de espuma y se une adhesivamente al panel de acero en un procedimiento de ensamblaje del panel de acero del casco del automóvil, primero. A continuación, se somete térmicamente la lámina adhesiva para chapa de acero unida adhesivamente al panel de acero a espumado, reticulación y curado usando el calor generado en el momento del recubrimiento por electrodeposición, para formar la capa de espuma.

Cuando la lámina adhesiva para chapa de acero se usa para suprimir vibraciones del panel de acero del casco del automóvil, la lámina adhesiva para chapa de acero se prepara para tener la capa de resina formada por la composición de caucho y se une adhesivamente al panel de acero en el procedimiento de ensamblaje del panel de acero del casco del automóvil.

En la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención, la capa limitadora se forma a partir de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina que tiene la permeabilidad al aire no mayor de 0,5 cm^{3}/cm^{2}/seg y el índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi con respecto a los haces de fibra de vidrio en el intervalo del 20 al 70% según se cita anteriormente. Esta tela de fibra de vidrio recubierta con resina se prepara en un modo de tejido denso, mientras disminuye el índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi con respecto a los haces de fibra de vidrio. Esto puede proporcionar los resultados ventajosos de que puede suprimirse el rezumado de la capa de resina de la lámina adhesiva para chapa de acero, puede garantizarse la buena conservación de forma y puede conseguirse la buena facilidad de trabajo en punzonado y corte. Además de esto, la tela de fibra de vidrio recubierta con resina tiene una resistencia a la tracción apropiada y un módulo de elasticidad apropiado. También tiene una flexibilidad apropiada para la capa limitadora y, además, puede reducirse la emisión de
formaldehído.

Por ello, la lámina adhesiva para chapa de acero de la presente invención que tiene las capacidades de reforzar suficientemente la chapa de acero o suprimir vibraciones de la chapa de acero, y la capacidad de reducir suficientemente la emisión de formaldehído, puede usarse eficazmente para las chapas de acero en una variedad de máquinas industriales como las máquinas de transporte por unión adhesiva.

Ejemplos

Mientras en lo siguiente la presente invención se describirá en más detalle con referencia a Ejemplos y un Ejemplo Comparativo, la presente invención no se limita a ninguno de ellos.

Preparación de capa limitadora 1) Producción de tela de fibra de vidrio

Se tejieron haces de fibra de vidrio (número del hilo: 67,5 tex, diámetro del filamento de vidrio: 9 \mum y número de haces: 400) en una tela lisa que tenía una densidad de hilo para urdimbre de 44/25 mm y una densidad de hilo de cordón de 32/25 mm. Después, se desgrasó térmicamente la tela tejida de fibra de vidrio para eliminar el agente de dimensionamiento de la misma, produciendo así la tela de fibra de vidrio de estándar IPC tipo 7628. La tela de fibra de vidrio tenía una masa de 210 g/m^{2}, un grosor de 200 \mum y permeabilidad al aire de 3 cm^{3}/cm^{2}/seg.

2) Preparación de composición de resina epoxi (solución de impregnación) Solución de impregnación 1

Se añadieron 0,7 partes en peso de aminoetilaminopropiltrimetoxisilano (A1120 disponible en Union Carbide Corporation), 40 partes en peso de dispersión acuosa de resina epoxi de tipo bisfenol A (Epolsion HC130 disponible en NIPPON NSC LTD. contenido en sólidos del 45% en peso), 1,5 partes en peso de emulsión acuosa de resina de copolímero de éster acrílico (Yodosol KA10 disponible en NIPPON NSC LTD. contenido en sólidos del 27% en peso), una solución de agente de curado preparada disolviendo 2 partes en peso de diciandiamida y 0,2 partes en peso de 2-metilimidazol en 10 partes en peso de agua caliente y 0,36 partes en peso de agua amoniacal (solución del 30% en peso) a 40 partes en peso de agua y, además, se añadió agua a esto en cantidad hasta 100 partes en peso en total, preparando así la solución de impregnación 1 que comprende la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi. El contenido en sólidos de la solución de impregnación 1 así obtenida y la viscosidad de la misma se muestran en la Tabla 1.

Solución de impregnación 2

Con la salvedad de que la emulsión acuosa de resina de copolímero de éster acrílico y el agua amoniacal se sustituyeron por agua, se efectuó la misma operación que en la solución de impregnación 1 para preparar la solución de impregnación 2 que comprende la dispersión acuosa de la composición de resina epoxi.

3) Producción de tela de fibra de vidrio recubierta con resina Tela de fibra de vidrio recubierta con resina 1

Después de impregnar una tela de fibra de vidrio con la solución de impregnación 1, se exprime el exceso de solución de impregnación 1 usando una calandria. A continuación, se hizo pasar la tela de fibra de vidrio resultante a través de un secador calentado a 150ºC, para obtener la tela de fibra de vidrio recubierta con resina impregnada con la composición de resina epoxi en una proporción de 4 partes en peso de composición de resina epoxi por 100 partes en peso de tela de fibra de vidrio.

Tela de fibra de vidrio recubierta con resina 2

Después de impregnar una tela de fibra de vidrio con la solución de impregnación 2, se exprime el exceso de solución de impregnación 2 usando la calandria. A continuación, se hizo pasar la tela de fibra de vidrio resultante a través del secador calentado a 150ºC, para obtener la tela de fibra de vidrio recubierta con resina que tiene un grosor de 2,0 mm y se impregnó con la composición de resina epoxi en la proporción de 4 partes en peso de composición de resina epoxi por 100 partes en peso de tela de fibra de vidrio.

Tela de fibra de vidrio recubierta con resina 3

Se preparó una tela de fibra de vidrio recubierta con resina, que es una tela de fibra de vidrio recubierta con resina de melamina (ME-313 disponible en Nitto Boseki Co, Ltd.).

Tela de fibra de vidrio recubierta con resina 4

Se preparó una tela de fibra de vidrio recubierta con resina, que es una tela de fibra de vidrio recubierta con resina de melamina (ME-212 disponible en Nitto Boseki Co, Ltd.).

4) Evaluación 4-1) Medida de la permeabilidad al aire

Se midió la permeabilidad al aire de cada una de las telas de fibra de vidrio recubiertas con resina 1 y 2 obtenidas anteriormente de acuerdo con JIS R3420-7.14. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

4-2) Medida del índice de permeabilidad

Cada tela de fibra de vidrio recubierta con resina 1, 2 así obtenida se sometió a un procesamiento de imagen usando TVIP-4100 disponible en NIPPON AVIONICS CO, LTD. para analizar el área de la sección transversal para determinar el índice de permeabilidad basado en la fórmula dada anteriormente. Los resultados se muestran en la
Tabla 1.

4-3) Medida de la resistencia a la tracción y del módulo de elasticidad

Se midió la resistencia a la tracción de las telas de fibra de vidrio recubiertas con resina 1, 2 de acuerdo con JIS R3420-7.14. En la medición, se determinó el módulo de elasticidad de cada tela de fibra de vidrio recubierta con resina de la siguiente manera. Se tiró de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina a una velocidad de tracción de 100 mm/min hasta que alcanzó la resistencia a la tracción de 98 N, para medir la elongación L(mm) de la tela de fibra de vidrio recubierta con resina. A continuación, se calculó el módulo de elasticidad de cada tela de fibra de vidrio recubierta con resina a partir de 98/(0,2 x 25) x (150/L). Los resultados se muestran en la
Tabla 1.

4-4) Evaluación de la flexibilidad

Se evaluó la flexibilidad de cada tela de fibra de vidrio recubierta con resina 1, 2 mediante el procedimiento A (procedimiento de Gurley) de acuerdo con JIS L1096-8.20.1(a). Los resultados se muestran en la Tabla 1.

4-5) Evaluación del punzonado del sustrato de material compuesto

Se pegó una cinta adhesiva de doble cara de butil-caucho que tenía un grosor de 3 mm (disponible en Nitto Denko Corporation) en cada tela de fibra de vidrio recubierta con resina 1, 2 obtenida anteriormente. A continuación, se puso la tela de fibra de vidrio recubierta con resina 1, 2 en un fieltro de poliéster que tenía un grosor de 10 mm a través de un papel de exfoliado y se horadó mediante el uso de la cuchilla de troquel Thomson a 0,4 N/cm^{2}. A continuación, se observó visualmente la superficie cortada con troquel para evaluar el punzonado. Los resultados se muestran en la Tabla 1. En la Tabla 1, las marcas A y B indican los estados descritos a continua-
ción.

A: No se encontraron surcos; y

B: Se encontraron algunos surcos.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 1

1

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Preparación de la capa de resina

Los componentes respectivos de la composición de espuma se combinaron en la prescripción de fusión mostrada en la Tabla 2, y los componentes respectivos de la composición de caucho se combinaron en la prescripción de fusión mostrada en la Tabla 3. A continuación, se amasaron esas mezclas respectivamente mediante el amasador a presión, para preparar los materiales amasados 1 a 3.

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(Tabla pasa a página siguiente)

TABLA 2

2

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TABLA 3

3

Debe observarse que las cifras de las Tablas 2 y 3 se expresan en las mismas unidades, "partes en peso", y a continuación se dan los detalles de los componentes respectivos.

- SBR: Copolímero aleatorio de estireno-butadieno de 240.000 en peso molecular medio en número, 25% en peso en contenido de estireno y 35 en viscosidad Mooney (ML1+4, a 100ºC),

- Resina epoxi A: Resina epoxi semisólida de tipo bisfenol A de 250 g/equiv. en equivalente epoxi,

- Resina epoxi B: Resina epoxi modificada de ácido dimérico de 650 g/equiv. en equivalente epoxi,

- SBS modificado con epóxido: Copolímero de bloque estireno-butadieno-estireno modificado con epóxido del 40% en peso de contenido en estireno, y 1,067 g/equiv. en equivalente epoxi (EPOFRIEND® AT501 disponible en DAICEL CHEMICAL INDUSTRIES, LTD.)

- Agente espumante; 4,4'-oxibis(benceno-sulfonil-hidrazida)

- Agente de curado de resina epoxi: Diciandiamida,

- Acelerador de reticulación: Disulfuro de dibenzotiazilo, y

- Resina líquida: Resina líquida de terpeno.

Producción de lámina adhesiva para chapa de acero

Se laminó cada uno de los materiales amasados 1 a 3 obtenidos en forma de una lámina de 0,6 mm de grosor usando el rodillo de calandria, para formar la capa de resina. A continuación, se pegó cada de las telas de fibra de vidrio recubiertas con resina 1 a 4 obtenidas, que sirven como capa limitadora, en un lado de la capa de resina a presión usando el rodillo de calandria como en la combinación mostrada en la fig. 4 y se pegó el papel de exfoliado en el otro lado de la capa de resina opuesta al lado de los mismos en el que se pegó la capa limitadora. Las láminas adhesivas para chapa de acero de los Ejemplos 1 a 3 y los Ejemplos Comparativos 1 a 6 se produjeron de esta manera.

Evaluación

Se evaluaron el efecto de refuerzo, la adhesividad a una chapa de acero aceitada a baja temperatura y los componentes volátiles para los Ejemplos 1 y 2 y los Ejemplos Comparativos 2 y 4. También, se evaluaron la amortiguación de vibraciones, la caída en el tiempo de calentamiento y los componentes para el Ejemplo 3 y el Ejemplo Comparativo 6. Los resultados se muestran en la Tabla 4. Debe observarse que estas evaluaciones no pudieron efectuarse para los Ejemplos Comparativos 1, 3 y 5, debido a la separación de sus capas de resina.

1) Prueba del efecto de refuerzo

Se aplicó un agente antioxidante (Daphne Oil Z-5 disponible en IDEMITSU KOSAN CO, LTD.) a una superficie de chapa de acero laminada en frío (SPCC-SD disponible en Nippon Testpanel Co, Ltd.). A continuación, se dejó en reposo la chapa de acero resultante en una posición vertical a 20ºC durante una noche, para un tratamiento con aceite. (En lo sucesivo, la chapa de acero laminada en frío sometida al tratamiento con aceite se refiere como chapa de acero laminada en frío aceitada).

Después de retirar el papel de exfoliado de la lámina adhesiva para chapa de acero, se unió adhesivamente la lámina adhesiva para chapa de acero a la chapa de acero laminada en frío aceitada de 25 mm de anchura, 150 mm de longitud y 0,8 mm grosor en la atmósfera de 20ºC. A continuación, se calentó a 160ºC durante 20 minutos para someter la capa de resina a espumado. La pieza de prueba se obtuvo de esta manera. Se efectuó la misma operación para los Ejemplos 1 y 2 y Ejemplos Comparativos 2 y 4, para obtener las piezas de prueba respectivas.

A continuación, después de sostener cada pieza de prueba con la distancia de 100 mm, con la chapa de acero hacia arriba, se movió la barra de prueba hacia abajo con la porción central longitudinal de la pieza de prueba desde arriba en una dirección vertical a un ritmo de compresión de 1 mm/min y se presionó hacia abajo contra la chapa de acero hasta que la capa de espuma se dobló o se desplazó 1 mm desde su posición original. Esta flexión de la capa de espuma se tomó como resistencia a la flexión (N), que se evaluó como el efecto de refuerzo.

2) Prueba de adhesividad para chapa de acero aceitada a baja temperatura

Se cortó la lámina adhesiva para chapa de acero en piezas de 25 mm de anchura y a continuación se retiró el papel de exfoliado de la misma. Luego, se presionaron al contacto las piezas respectivas de la lámina adhesiva para chapa de acero con las superficies aceitadas de las chapas de acero laminadas en frío aceitadas por los rodillos de 2 kg en la atmósfera de 5ºC. Después de que pasaran 30 minutos, se efectúo el ensayo de pelado a 90º (velocidad de tracción: 300 mm/min) para medir la adhesión (N/25 mm), y se evaluaron los valores medidos como la adhesividad a la chapa de ace-
ro aceitada a baja temperatura. Se efectuó la misma operación para los Ejemplos 1 y 2 y Ejemplos

\hbox{Comparativos 2 y 4.}

3) Prueba en amortiguación de vibraciones

Después de retirar el papel de exfoliado de la lámina adhesiva para chapa de acero de cada Ejemplo 3 y Ejemplo Comparativo 6, se unió adhesivamente la lámina adhesiva para chapa de acero a la chapa de acero laminada en frío aceitada de 10 mm de anchura, 220 mm de longitud y 0,8 mm de grosor. Luego, se calentó a 180ºC durante 20 minutos y después se enfrió a temperatura ambiente. A continuación, se usó un factor de pérdida como medida de amortiguación de vibraciones por el procedimiento de excitación central.

4) Caída en calentamiento

Se cortó la lámina adhesiva para chapa de acero de cada Ejemplo 3 y Ejemplo Comparativo 6 en piezas de 50 mm de anchura y 10 mm de longitud y a continuación se retiró el papel de exfoliado de la misma. A continuación, se presionó al contacto cada pieza de la lámina adhesiva para chapa de acero con la superficie aceitada de la chapa de acero laminada en frío aceitada por alternancia en rodillos de 2 kg una vez. A continuación, se dispuso la chapa de acero en oblicuo con la normal de manera que una superficie de la chapa de acero en un lado de la misma en la que la lámina adhesiva se pegara puede formar un ángulo de 70º con el suelo de la instalación. A continuación, se horneó la chapa de acero combinada con la lámina adhesiva para chapa de acero a 180ºC durante 30 minutos. Después, se examinaron la deformación y la caída de la lámina adhesiva para chapa de acero.

5) Prueba en componentes volátiles

Se cortó la lámina adhesiva para chapa de acero de cada uno de los Ejemplos 1 a 3 y los Ejemplos Comparativos 2, 4, 6 en piezas que tuvieran un área de 80 cm^{2} para preparar muestras de ensayo. A continuación, se recogió formaldehído de las muestras de prueba respectivas usando el Tedler-pack de 10 l y se midió cuantitativamente mediante cromatografía de gases.

TABLA 4

4

Puede verse en la Tabla 4 que las láminas adhesivas para chapa de acero de todos los Ejemplos proporcionan una reducción importante en la emisión de componentes volátiles (formaldehído), mientras proporcionan un buen efecto de refuerzo y efecto de supresión de vibraciones, en comparación con los Ejemplos Comparativos que usan resina de melamina.

Debe observarse que en todos los Ejemplos Comparativos que usan la tela de fibra de vidrio que tiene un índice de permeabilidad grande, la capa de resina se separó, de manera que la evaluación fue imposible.

Aunque en la anterior descripción se proporcionan formas de realización ilustrativas de la presente invención, esto es con fines solamente ilustrativos y no se interpretan de manera restrictiva. La modificación y variación de la presente invención que serán evidentes para los expertos en la materia deben estar cubiertas por las siguientes reivindicaciones.

Claims

1. Una lámina adhesiva para chapa de acero que comprende una capa limitadora y una capa de resina, en la que la capa limitadora comprende una tela de fibra de vidrio recubierta con resina hecha mediante tejido de haces de fibra de vidrio, que se forman envolviendo una pluralidad de filamentos de vidrio, en una tela de fibra de vidrio e impregnando composición de resina epoxi que comprende de 1 a 10 partes en peso de polímero de ácido acrílico por 100 partes en peso de la composición de resina epoxi y está impregnada en la tela de fibra de vidrio en una proporción de 2 a 15 partes en peso de la composición de resina epoxi por 100 partes en peso de la tela de fibra de vidrio en la tela de fibra de vidrio, teniendo la tela de fibra de vidrio recubierta con resina una permeabilidad al aire de no más de 0,5 cm^{3}/cm^{2}/seg y un índice de permeabilidad de la composición de resina epoxi respecto a los haces de fibra de vidrio en el intervalo del 20 al 70%.

2. La lámina adhesiva para chapa de acero según la reivindicación 1, en la que una masa de la tela de fibra de vidrio está en el intervalo de 150 a 300 g/m^{2}.

3. La lámina adhesiva para chapa de acero según una de las reivindicaciones 1 ó 2, en la que la capa de resina se forma a partir de composición de espuma que contiene resina epoxi y un agente espumante.

4. La lámina adhesiva para chapa de acero según una de las reivindicaciones 1 a 3, en la que la capa de resina se forma a partir de composición de espuma que contiene resina epoxi aromática, caucho sintético de estireno y un agente espumante.

5. La lámina adhesiva para chapa de acero según la reivindicación 1, en la que la capa de resina se forma a partir de composición de caucho que contiene caucho.