ES2270619T3 - Procedimiento para la descomposicion catalitica de n2o. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la descomposición catalítica de N2O puro o contenido en mezclas gaseosas, a temperaturas comprendidas entre 500 y 900ºC, en el que se emplea catalizador que contiene cobre, que contiene un compuesto de la fórmula general: MxAl2O4 en la que M significa cobre o mezclas de cobre con cinc y/o con magnesio y conteniendo el catalizador, como otros productos de dopaje, circonio y/o lantano en forma de óxido, en una cantidad desde un 0, 01 hasta un 5, 0 % en peso, caracterizado porque x presenta un valor comprendido entre 0, 95 y 1, 1.
Description
Procedimiento para la descomposición catalítica
de N_{2}O.
La invención se refiere a un procedimiento para
la descomposición de N_{2}O con un catalizador.
El N_{2}O se forma como producto secundario en
muchos procesos, en los cuales se utiliza HNO_{3} en fase líquida
como agente oxidante. Especialmente en el caso de la reacción de
alcoholes, de aldehídos y de cetonas, por ejemplo el ciclohexanol y
la ciclohexanona para dar ácido adípico, acetaldehído y glioxal o de
glioxal para dar ácido glioxílico se liberan cantidades
considerables de N_{2}O. Además se emite N_{2}O en la
fabricación de ácido nicotínico y de hidroxilamina. Además, se forma
N_{2}O como producto secundario también en la obtención de ácido
nítrico mediante combustión de NH_{3}.
En un artículo publicado en el año 1991 en la
revista Science, 251 (1991), página 932, los autores Thiemens y
Trogler indica que el N_{2}O tiene un cierto potencial dañino para
la atmósfera terrestre. El N_{2}O es considerado como una fuente
esencial en la atmósfera de NO, que tendría, a su vez, un influjo
esencial sobre la degradación del ozono en la estratosfera. Además
el N_{2}O está considerado como gas de efecto invernadero, siendo
el potencial del calentamiento terrestre del N_{2}O
aproximadamente 290 veces mayor que la del CO_{2}.
En los últimos años se ha dado a conocer un gran
número de publicaciones, que se ocupan de la reducción de las
emisiones de N_{2}O como consecuencia de las actividades
antropógenas.
El empleo de catalizadores en la reducción o
bien en la descomposición del N_{2}O permite llevar a cabo las
reacciones con un nivel de temperatura claramente más bajo que en el
caso de la descomposición puramente térmica.
En la publicación EP-A 0 687 499
se ha descrito un catalizador para la reducción catalítica de
NO_{x} y/o para la oxidación de hidrocarburos en gases
residuales, que está constituido por un óxido de cobre, óxido de
cinc-óxido de aluminio-espinela que tiene la fórmula
química Cu_{A}Zn_{C}Al_{D}O_{4}, cumpliéndose que A + C + D
= 3,A > 0,C > 0 y D > 0. La relación entre el Cu y el Zn
con respecto al Al se mantiene libremente dentro de amplios
límites. En un ejemplo se hace reaccionar NO con propeno para dar
N_{2} y H_{2}O sobre los catalizadores divulgados. No se ha
hecho referencia a la descomposición del N_{2}O a elevadas
temperaturas.
La publicación WO 94/16798 describe un
procedimiento para la descomposición catalítica de N_{2}O puro o
contenido en mezclas gaseosas. Como catalizador se emplea un
catalizador de M_{x}Al_{2}O_{4}. Este se prepara por mezcla de
CuAl_{2}O_{4} con Sn, Pb o con un elemento del segundo grupo
principal o del grupo secundario del Sistema Periódico de los
Elementos en forma de óxido o de sal o en forma elemental y, a
continuación, calcinación a una temperatura de 300ºC hasta 1.300ºC y
a una presión desde 0,1 hasta 200 bares. Según los ejemplos
comparativos 1 y 2, como los que se han descrito en la presente
descripción más adelante al inicio del capítulo "Ejemplos", el
valor de x en la fórmula general M_{x}Al_{2}O_{4} es de 0,61
(ejemplo comparativo 1) o bien de 0,76 (ejemplo comparativo 2).
Los procedimientos, conocidos por el estado de
la técnica, para la descomposición del N_{2}O utilizan sistemas
catalíticos que presentan los siguientes inconvenientes. Su
estabilidad térmica a temperaturas por encima de 500ºC no es
óptima. Además representa un problema en muchos casos la
desactivación de los catalizadores, que hace necesario un
intercambio frecuente de la carga del catalizador. Especialmente, a
temperaturas por encima de 500ºC, como las que son ventajosas para
una descomposición casi completa del N_{2}O con cantidades
aceptables de catalizador, se produce una potente desactivación,
irreversible.
La tarea de la presente invención consiste en
poner a disposición un procedimiento para la descomposición del
N_{2}O, en el que se utilice un catalizador que sea estable
térmicamente a temperaturas elevadas.
Esta tarea se resuelve por medio del
procedimiento de la reivindicación 1.
Los catalizadores, según la invención, están
constituidos, preferentemente, de manera esencial por espinelas,
que pueden contener en una pequeña cuantía todavía óxidos libres en
la forma cristalina tales como MO (M por ejemplo Cu, Zn, Mg) y
M_{2}O_{3} (M por ejemplo Al). La presencia de una fase de
espinela puede demostrarse mediante fotografías de los espectros
XRD. La proporción de los óxidos en el catalizador supone, en
general, desde 0 hasta un 5% en peso, preferentemente desde 0 hasta
un 3,5% en peso.
La cantidad de Cu y, en caso dado, de Zn y/o de
Mg debe elegirse de tal manera, que se obtenga una espinela rellena
o bien prácticamente rellena. Esto significa, que en la fórmula
general M_{x}Al_{2}O_{4}, x toma un valor desde 0,95 hasta
1,1. El catalizador según la invención con un valor de x desde 0,95
hasta 1,1, en la fórmula general M_{x}Al_{2}O_{4} es, por lo
tanto, un catalizador estable a temperaturas elevadas para la
descomposición del N_{2}O. El catalizador presenta un
comportamiento favorable al envejecimiento, es decir que el
catalizador permanece activo durante un tiempo prolongado, sin
desactivación térmica.
Los catalizadores contienen cobre en forma de
óxido, calculado como óxido cuproso, CuO, en una cantidad en
general comprendida entre un 1 y un 54% en peso, preferentemente
entre un 5 y un 40% en peso, de forma especialmente preferente
entre un 10 y un 30% en peso, referido al conjunto del
catalizador.
El catalizador contiene, además, otros dopajes,
especialmente Zr y/o La en forma de óxido. Los dopajes con Zr y/o
con La aumentan, todavía más, la estabilidad térmica de los
catalizadores, desde luego se reduce ligeramente la actividad
inicial. Es especialmente preferente la introducción de los dopajes
con Zr y/o con La mediante los correspondientes óxidos de Al
dopados con estos elementos. El contenido de los compuestos de
dopaje en el catalizador se encuentra comprendido en general, entre
un 0,01 y un 5,0% en peso, preferentemente entre un 0,05 y un 2% en
peso.
Adicionalmente, el catalizador según la
invención puede contener otros componentes metálicos activos. Tales
componentes metálicos activos son, preferentemente, metales del
grupo octavo secundario del Sistema Periódico de los Elementos, de
forma especialmente preferente Pd, Pt, Ru, Rh. De este modo pueden
obtenerse catalizadores que no solamente sean muy activos a
elevadas temperaturas, sino que tengan ya una elevada actividad a
temperaturas por debajo de 400ºC. Los catalizadores según la
invención pueden emplearse, por lo tanto, en un amplio intervalo de
temperaturas, lo cual supone una gran ventaja en el caso de los
procedimientos adiabáticos para la descomposición del N_{2}O. La
proporción de los metales del grupo octavo secundario en el
catalizador según la invención está comprendida en general, entre
un 0,01 y un 5% en peso, preferentemente entre un 0,1 y un 2% en
peso.
Los catalizadores soportados pueden presentarse
en forma de pellets, de nido de abejas, de anillos, de granalla,
como soportes macizos y huecos o incluso en otras formas
geométricas. Para determinadas aplicaciones es importante, en este
caso, que se elijan la forma y el tamaño de tal manera que se genere
la menor pérdida posible de presión.
Los catalizadores presentan, en general, una
superficie BET desde 30 hasta 150 m^{2}/g, preferentemente desde
50 hasta 100 m^{2}/g.
Los catalizadores presentan, preferentemente,
una estructura porosa bimodal o trimodal. Éstos contienen mesoporos
desde 10 hasta 100 nm, preferentemente desde 10 hasta 30 nm y
macroporos desde 100 hasta 5.000 nm, preferentemente desde 100
hasta 2.000 nm. Tales catalizadores son claramente más activos que
los catalizadores con estructura porosa monomodal.
La porosidad del soporte debería ser,
ventajosamente, de tal naturaleza que el volumen de los poros
estuviese comprendido entre 0,10 y 0,70 ml/g.
Los catalizadores pueden prepararse a partir de
materias primas de tipo óxido o a partir de materias primas que se
transformen en forma de óxidos durante la subsiguiente calcinación.
Éstos pueden prepararse según un procedimiento en el que las
materias primas, que contienen Al, Cu y, en caso dado, Zn y/o Mg,
así como, en caso dado, otros aditivos, se mezclan en una etapa, se
moldean para dar cuerpos moldeados y, en caso dado, se tratan a
temperaturas de hasta por encima de 500ºC.
En una forma preferente de realización del
procedimiento se elabora una mezcla de las materias primas, por
ejemplo mediante inmersión y entabletado, para dar los cuerpos
moldeados correspondientes. Éstos se calientan a continuación
durante 0,1 hasta 10 horas a temperaturas comprendidas entre 500ºC y
1.000ºC (calcinación). Alternativamente puede prepararse una masa
moldeable mediante adición de agua en un amasador o en un mezclador
Muller, que se transforme en barra o se extruda para dar los cuerpos
moldeados correspondientes. Los cuerpos moldeados húmedos se secan
y a continuación se calcinan como se ha descrito.
Los catalizadores se obtendrán, de forma
especialmente preferente, según un procedimiento, que abarca las
etapas siguientes:
- a)
- obtención de un cuerpo moldeado de tipo óxido de Cu-Al,
- b)
- inmersión del cuerpo moldeado con compuestos solubles de Cu y, en caso dado, de Mg y/o de Zn,
- c)
- a continuación secado y calcinación.
En este procedimiento se preparará
preferentemente, en primer lugar, un soporte a partir de Cu en forma
de Cu(NO_{3})_{2} y/o de CuO y de un componente
de Al. En la obtención del soporte puede llevarse a cabo una mezcla
de las materias primas por ejemplo en estado seco o con adición de
agua. Sobre el soporte pueden aplicarse el o los componentes de Zn
y/o de Mg mediante una o varias inmersiones. Los catalizadores según
la invención se obtienen tras secado y calcinación a temperaturas
desde 500 hasta 1.000ºC, preferentemente desde 600 hasta 850ºC.
Preferentemente se empleará el Cu en forma de
mezcla formada por CuO y por Cu(NO_{3})_{2}. Los
catalizadores, preparados de este modo, tienen una estabilidad
mecánica mayor que la de los catalizadores preparados únicamente a
partir de Cu o bien únicamente a partir de
Cu(NO_{3})_{2}. Además es preferente emplear, en
caso dado, mezclas correspondientes de óxidos y nitratos del Zn y/o
del Mg. En lugar de los óxidos y de los nitratos pueden emplearse
también los óxidos puros, cuando se añadan adicionalmente agentes
auxiliares de moldeo ácidos tales como el ácido fórmico o el ácido
oxálico. Especialmente, cuando la obtención de los catalizadores
según la invención se lleve a cabo en una etapa, en la que se
mezclen todos los componentes y se elaboren ulteriormente para dar
los cuerpos moldeados, es ventajoso emplear mezclas de óxidos y de
nitratos.
Además, es preferente emplear una mezcla
constituida por Al_{2}O_{3} y por AlOOH como componente del
aluminio (por ejemplo de Condea). Los componentes de Al adecuados
han sido descritos en la publicación EP-A 0 652 805.
Si se emplean, por ejemplo, AlOOH y Al_{2}O_{3} de Condea en la
proporción de 70% en peso sobre 30% en peso, se obtendrán
catalizadores que presentarán una estructura porosa bimodal. Éstos
son claramente más activos que los catalizadores con estructura
porosa monomodal.
Para aumentar la actividad a bajas temperaturas,
especialmente a temperaturas por debajo de 400ºC, pueden aplicarse
sobre los catalizadores metales del grupo octavo secundario del
Sistema Periódico de los Elementos, tales como Pd, Pt, Ru y Rh.
Preferentemente se aplicarán estos metales nobles por medio de una
etapa de impregnación en forma de sus nitratos. Después de la
impregnación se lleva a cabo la descomposición a temperaturas desde
200 hasta 600ºC y reducción para dar el metal noble elemental.
También pueden utilizarse otros procedimientos conocidos para la
aplicación de los metales nobles.
Los catalizadores son adecuados para la
descomposición del N_{2}O. El objeto de la presente invención está
constituido, por lo tanto, por un procedimiento para la
descomposición catalítica de N_{2}O puro o contenido en mezclas
gaseosas, según la reivindicación 1.
Preferentemente, se emplearán los catalizadores
según la invención para la descomposición de N_{2}O en corrientes
de gases de escape que contengan N_{2}O, como las que se forman
por ejemplo en los procedimientos para la obtención de ácido
adípico, del ácido nítrico, de derivados de la hidroxilamina, de la
caprolactama, del glioxal, del metilglioxal, del ácido glioxílico o
en los procedimientos para la combustión de materiales nitrogenados,
por ejemplo NH_{3}.
El procedimiento es especialmente adecuado para
la descomposición de N_{2}O en gases de escape de la obtención
del ácido adípico y de la obtención del ácido nítrico. Además, el
procedimiento según la invención es adecuado para la purificación
de gases de proceso de la combustión del amoníaco.
El N_{2}O, procedente de los gases residuales
del ácido nítrico, puede eliminarse sin que se descomponga en otros
óxidos de nitrógeno, NO_{x}, (productos valorizables) en
cantidades dignas de consideración. Otros óxidos de nitrógeno son
el monóxido de nitrógeno (NO), el trióxido de dinitrógeno
(N_{2}O_{3}), el dióxido de nitrógeno (NO_{2}), el tetróxido
de dinitrógeno (N_{2}O_{4}), el pentóxido de dinitrógeno
(N_{2}O_{5}), el peróxido de nitrógeno (NO_{3}). El contenido
en óxidos nitrogenados, NO_{x}, puede encontrarse comprendido, por
regla general, entre 0 y un 50% en volumen, preferentemente entre un
1 y un 40% en volumen, de forma especialmente preferente entre un 10
y un 30% en volumen, referido al conjunto del gas.
El procedimiento es adecuado para la
purificación de gases residuales, cuyo contenido en N_{2}O esté
comprendido entre un 0,01 y un 50% en volumen, preferentemente
comprendido entre un 0,01 y un 30% en volumen, de forma
especialmente preferente, comprendido entre un 0,01 y un 15% en
volumen, referido al conjunto del gas.
Los gases de escape pueden contener, además del
N_{2}O y de otros óxidos de nitrógeno NO_{x}, también, por
ejemplo, N_{2}, O_{2}, CO, CO_{2}, H_{2}O y/o gases nobles
sin que esto influya esencialmente sobre la actividad de los
catalizadores. Las ligeras inhibiciones de la actividad del
catalizador pueden compensarse mediante el aumento del volumen del
catalizador o bien mediante una reducción de la carga.
Debido a la elevada estabilidad térmica de los
catalizadores según la invención, el procedimiento según la
invención puede llevarse a cabo a temperaturas en un intervalo desde
500ºC hasta 900ºC. Mediante la elevada estabilidad térmica de los
catalizadores según la invención son posibles cambios de carga sin
problemas. La desactivación térmica de los catalizadores según la
invención a elevadas temperaturas es sensiblemente menor que en el
caso de los catalizadores conocidos por el estado de la técnica,
como muestran los ejemplos siguientes. Los catalizadores dopados
con La y con Zr son especialmente estables al envejecimiento. Cuando
se lleve a cabo el procedimiento según la invención a bajas
temperaturas (200ºC hasta 500ºC), será ventajoso un dopaje de los catalizadores según la invención con metales nobles.
temperaturas (200ºC hasta 500ºC), será ventajoso un dopaje de los catalizadores según la invención con metales nobles.
Los ejemplos siguientes explican adicionalmente
la invención.
Ejemplo comparativo 1 (WO
94/16798)
Se amasó una mezcla constituida por 2.840 g de
"Puralox SCF" (fabricante: Condea, Hamburg), 1.660 g de
"Pural SB" (fabricante: Condea, Hamburg) y 1.000 g de CuO
(fabricante: Merck, Darmstadt) con 200 ml de ácido fórmico
(disuelto en 1.400 ml de H_{2}O), durante 0,75 horas, se extrudió
para dar barretas de 3 mm, se secó y se calcinó durante 4 horas a
800ºC. Se impregnaron 714 g del soporte de óxido de aluminio que
contenía CuAl_{2}O_{4} (absorción de agua: 69,1%) dos veces con
490 ml de una solución acuosa de ácido nítrico (pH 3), que contenía
326 g de Zn(NO_{3})_{2}. A continuación se dejó a
temperatura ambiente durante 1 hora. El soporte impregnado se secó
a 120ºC hasta constancia de peso y a continuación se calcinó durante
4 horas a 750ºC.
Ejemplo comparativo 2 (WO
94/16798)
Se amasó una mezcla constituida por 3.460 g de
"Puralox SCF", 1.800 g de "Pural SB" y 1.200 g de CuO con
180 ml de ácido fórmico (disuelto en 3.900 ml de H_{2}O) durante
1 hora, se extrudió para dar barretas de 3 mm, se secó y se calcinó
durante 4 horas a 800ºC. Se impregnaron 852 g del soporte de ácido
de aluminio, que contenía CuAl_{2}O_{4} (absorción de agua:
70%), tres veces con 470 ml de una solución acuosa de ácido nítrico
(pH 2,5), que contenía 452 g de Mg(NO_{3})_{2}
6H_{2}O, a continuación se dejó durante 1 hora a temperatura
ambiente. El soporte impregnado se secó a 120ºC hasta constancia de
peso y a continuación se calcinó durante 4 horas a 750ºC.
Ejemplo comparativo
3
Se molió, por medio de rodillos, una mezcla
constituida por 1.978,3 g de "Puralox SCF", 1.082,3 g de
"Pural SB", 1.942 g de Cu(NO_{3})_{2} x
3H_{2}O, 660,47 g de CuO con 1,5% de ácido fórmico en 400 g de
agua durante 30 minutos, se extrudió para dar barretas macizas de 3
mm, se secó a 120ºC y se calcinó a 750ºC.
Se molió, por medio de rodillos, una mezcla
constituida por 2.169,3 g de "Puralox SCF", 1.185,9 g de
"Pural SB", 1.090,1 g de Cu(NO_{3})_{2} x
6H_{2}O, 370,74 g de CuO, 1.495,6 g de
Zn(NO_{3})_{2} x 4H_{2}O, 492 g de ZnO, 2.129,6
g de Mg(NO_{3})_{2} x 6H_{2}O con adición de 750
g de agua, durante 30 minutos, se extrudió para dar barretas de 3
mm, se secó y se calcinó durante 4 horas a 750ºC.
Se muele, por medio de rodillos, una mezcla
constituida por 1.978,3 g de "Puralox SCF", 1.082,3 g de
"Pural SB", 1.942 g de Cu(NO_{3})_{2} x
3H_{2}O, 660,47 g de CuO con 1,5% de ácido fórmico en 400 g de
agua durante 30 minutos, se extrude para dar barretas macizas de 3
mm, se seca a 120ºC y se calcina a 800ºC. Se impregnan 4.060 g de
este soporte, en tres etapas de inmersión, con 1.560 g de
Mg(NO_{3})_{2}. Después de cada inmersión se
secan las barretas a 120ºC y a continuación se calcinan durante 4
horas a 750ºC.
Como el ejemplo 2, pero inmersión de 4.000 g
del soporte obtenido con 2.000 g de Zn(NO_{3})_{2}
en 2 etapas de inmersión (nitrato de Zn como solución en agua al
18%).
Como el ejemplo 2, pero inmersión de 4.000 g
del soporte obtenido en primer lugar con 1.000 g de
Zn(NO_{3})_{2} en dos etapas de inmersión
(nitrato de Zn como solución acuosa al 18%), a continuación con 750
g de Mg(NO_{3})_{2} en dos etapas de inmersión
(nitrato de Mg como solución en agua al 8,3%).
Se impregnaron 715 g del catalizador comparativo
1 con 340 g de Mg(NO_{3})_{2}, se secaron y a
continuación se calcinaron durante 4 horas a 750ºC.
Se impregnaron 715 g del catalizador comparativo
1 con 750 g de Zn(NO_{3})_{2}, se secaron y se
calcinaron durante 4 horas a 750ºC.
El catalizador se preparó como en el ejemplo 5,
sin embargo se empleó, en lugar de Pural puro (AlOOH) y Puralox
(Al_{2}O_{3}) Pural dopado con 3% de La y Puralox dopado con 3%
de La.
El catalizador se preparó mediante impregnación
del catalizador 5 con una solución de RhCl_{3} y de
Pd(NO_{3})_{2}. El catalizador se seca a 120ºC y
se termostata durante 3 horas a 250ºC. El catalizado 8 contiene un
0,3% de Rh_{2}O_{3} y un 0,18% de PdO.
El catalizador se preparó por impregnación del
catalizador 5 con una solución de RhCl_{3} y de
Pt(NO_{3})_{2}. El catalizador se seca a 120ºC y
se termostata durante 3 horas a 250ºC. El catalizador 9 contiene un
0,3% de Rh_{2}O_{3} y un 0,18% de PtO_{2}.
Para ensayar el comportamiento al envejecimiento
se calentaron los catalizadores, como paso previo al ensayo,
durante 21 días en un horno de calcinación a 750ºC para su
envejecimiento artificial. A continuación se introdujeron y se
ensayaron en un aparato de ensayo. La conversión, en comparación con
la de los catalizadores no termostatados, es una medida de la
desactivación térmica.
Los ensayos se llevaron a cabo bajo condiciones
cuasiisotermas en un reactor con baño salino. Como caloportador
sirvió una fusión de sal constituida por un 53% en peso de
KNO_{3}, un 40% en peso de NaNO_{2} y un 7% en peso de
NaNO_{3}. La descomposición se llevó a cabo en un tubo de
reacción, de 600 mm de longitud, de Hasteloy C. El diámetro interno
era de 14 mm. El gas se llevó hasta una temperatura de reacción de
500ºC a través de un tramo prolongado de precalentamiento. Para
poder medio el desarrollo de la temperatura en el tubo se insertó
un tubo interno con un diámetro externo de 3,17 mm, en el que podía
desplazarse fácilmente un termoelemento. Se ensayaron,
respectivamente, 40 ml de granalla del catalizador con una fracción
de tamizado de 1,6 hasta 2,0 mm a una presión de 5 bares absolutos.
Se ensayó la descomposición del N_{2}O con la mezcla
siguiente:
6% de N_{2}O, 1,5% de H_{2}O, 1.000 ppm de
NO; 10% de O_{2}, 1% de CO_{2}, resto N_{2}; GHSV (Gas Hour
Space Velocity) =
4.000 Nl gas/l de cat·h
4.000 Nl gas/l de cat·h
\vskip1.000000\baselineskip
- B1-B6 no corresponden a la invención.
Claims (6)
1. Procedimiento para la descomposición
catalítica de N_{2}O puro o contenido en mezclas gaseosas, a
temperaturas comprendidas entre 500 y 900ºC, en el que se emplea
catalizador que contiene cobre, que contiene un compuesto de la
fórmula general:
M_{x}Al_{2}O_{4}
en la que M significa cobre o
mezclas de cobre con cinc y/o con magnesio y conteniendo el
catalizador, como otros productos de dopaje, circonio y/o lantano
en forma de óxido, en una cantidad desde un 0,01 hasta un 5,0% en
peso, caracterizado porque x presenta un valor comprendido
entre 0,95 y
1,1.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la descomposición se lleva a cabo en
presencia de 0 hasta 50% en volumen de NO_{x}, referido al
conjunto del gas.
3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 o
2, caracterizado porque la mezcla gaseosa contiene, además,
N_{2}, O_{2}, CO, CO_{2}, H_{2}O y/o gases nobles.
4. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 hasta 3, caracterizado porque el
catalizador es esencialmente una espinela que puede contener, en
general, desde 0 hasta un 5% en peso, preferentemente desde 0 hasta
un 3,5% en peso de óxidos.
5. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 hasta 4, caracterizado porque el
catalizador contiene, además, Zr y/o La en forma de óxido.
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 hasta 5, caracterizado porque el
catalizador contiene, además, metales del grupo octavo secundario
del Sistema Periódico de los Elementos.
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