ES2264739T3 - Procedimiento y dispositivo para humedecer fibras de madera con un fluido aglutinante. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la humidificación de fibras de madera con un fluido aglutinante, caracterizado porque: - las fibras de madera (10, 103) se suministran a un tubo de guiado (17, 109) con un flujo de aire de transporte, - en el tubo de guiado (17, 109) se genera un flujo de aire de traslado, - las fibras de madera (10, 103) suministradas al flujo de aire de traslado con el flujo de aire de transporte se trasladan en el tubo de guiado, - el fluido aglutinante (30, 116) se suministra desde fuera y se reparte en el tubo de guiado (17, 109), y - las fibras de madera (10, 103) se humedecen al menos parcialmente con el fluido aglutinante (30, 116).

Description

Procedimiento y dispositivo para humedecer fibras de madera con un fluido aglutinante.

La invención se refiere un procedimiento para la humidificación de fibras de madera con un fluido aglutinante, especialmente para el encolado en seco de fibras de madera. La invención se refiere igualmente a un procedimiento para la fabricación de una plancha de fibras.

Se conoce la fabricación de planchas de fibras como, por ejemplo, plancha de fibra de media densidad (MDF), plancha de fibra de alta densidad (HDF) y planchas de fibra de densidad muy baja (LDF) según un procedimiento de secado. La madera en una pieza se abre en un digestor por la acción de la presión y la temperatura en una atmósfera saturada de vapor. La madera en una pieza ablandada así llega al refinador en la cual se produce una separación mecánica en fibras en fibras finas de madera.

Una tubería, el así llamado tubo de soplado o la blowline, conduce la mezcla de vapor, agua y fibras del refinador al secadero. En la blowline presentan las fibras una velocidad muy elevada en el rango de 30 a 100 m/seg. La caída de presión repentina a la salida de la mezcla de vapor de agua, agua y fibras de la blowline fomenta la separación de fibras en el secadero. Los aglomerados de fibras pueden separarse así, de forma que el secado siguiente en el secadero del tubo de flujo lleva las fibras efectivamente en pocos segundos a una humedad de fibra de aproximadamente del 10% referida a la masa seca.

Los ciclones separan las fibras secas del flujo de aire, y mediante dispositivos de traslado se suministran éstas a un separador para la separación de trozos de cola, aglomerados de fibras o también partículas arrastrados que se desprenden de la pared interior del secadero del tubo de flujo y/o de los ciclones. El material de fibras secado, tratado así llega a la instalación de conformación continua donde se forma un pastel de fibras de baja densidad (20 a 30 kg/m^{3}). Bajo la acción de la presión y la temperatura se forma en una prensa una plancha que puede presentar un espesor de 2 a 50 mm y una densidad entre 60 a 1000 kg/m^{3}.

Del documento EP 0 745 463 A2, del que parte la presente invención, se conoce ya un procedimiento semejante y un dispositivo para la realización del procedimiento. Además, el dispositivo comprende un digestor y un refinador montado a continuación en el que se realiza una separación mecánica de fibras en fibras finas de madera. Del refinador sale una mezcla de vapor, agua y fibras y se conduce a través de un tubo de soplado con alta velocidad a un secadero. Para el secadero se trata de un secadero con forma de tubo, directamente calentado en el que está dispuesto concéntricamente el extremo del tubo de soplado. En el dispositivo conocido se suministra a elección un aglutinante o una mezcla de aglutinantes poco antes del extremo del tubo de soplado a la mezcla guiada por éste de vapor, agua y fibras de madera. Además, como aglutinante puede emplearse un aglutinante de isocianato. Al secadero se une un ciclón en el que las fibras de madera humedecidas con aglutinantes pueden desprenderse y alimentarse a una fabricación de planchas.

La tecnología de fabricación descrita anteriormente, conocida del estado de la técnica prevé el suministro del aglutinante a la mezcla de agua y fibras de madera en el tubo de soplado, es decir, en el camino de las fibras entre la salida del refinador y la entrada al secadero. Por ello, desde el suministro a las fibras, el aglutinante está expuesto durante un cierto tiempo a una alta temperatura, ampliamente por encima de 100ºC. Esto es en este aspecto significativo ya que el aglutinante en la prensa debe endurecerse mediante la acción de la temperatura. Aglutinantes habituales son resinas de condensación como resina aminoplástica (resina de formaldehído a base de urea (UF), resina melamina - formaldehído (MUF) o mezclas de ellas) y/o isocianatos (p.e. PMDI). La reactividad de las resinas debe ser acorde a las elevadas exigencias de temperatura como consecuencia del encolado y secado en el sentido de que éstas reaccionen muy indiferentemente. Esto se refleja en la velocidad de endurecimiento.

Si se compara el factor de prensado (tiempo de permanencia de la plancha en segundos por milímetros de espesor de plancha en la prensa) así se encuentra cada una de las planchas MDF en el rango de 8 a 12 s/mm, cada uno de los tablones de madera aglomerada de densidad comparable y mismo espesor en 4 s/mm. Por ello, una prensa de planchas dispone con el mismo tamaño para tablón de madera aglomerado una potencia alrededor del 50% mayor que aquella para MDF. Además, se influencia el alto factor de prensado para MDF también de otros parámetros como, por ejemplo, calentamiento, transporte de vapor del exterior al medio de la plancha, comportamiento de evaporación al final del prensado. Sin embargo, la influencia esencial es la reactividad indiferente del aglutinante.

Intentos de aceleración con, por ejemplo, endurecedores u otra forma de fabricación de la resina no han proporcionado hasta ahora ningún resultado, ya que por ello, el preendurecimiento unido con ello en el secadero no pudo conseguir ninguna mejora de las propiedades mecánicas de plancha o ninguna reducción del factor de prensado y/o ninguna reducción de la cantidad de cola necesaria.

Además, el aglutinante está expuesto en el tubo de soplado al agua, de forma que los aglutinantes empleados también están ampliamente limitados. Ya que aglutinantes diferentes que son apropiados para la fabricación de planchas de fibras, no pueden emplearse para un contacto con agua o sólo limitadamente. Esto es válido especialmente para los isocianatos. Pero se emplean, así llamados, isocianatos encapsulados que son apropiados principalmente para un encolado de blowline, a pesar de todo no es posible una forma de conducción de varios días. En general se cubre el tubo de soplado por isocianato que reacciona con agua y el equipo debe ponerse a limpiar.

El agua que se encuentra en el tubo de soplado presenta un valor de pH pequeño que resulta de la digestión antepuesta de la madera troceada. Las resinas aminoplásticas, como resina de formaldehído a base de urea (UF) y resina melamina - formaldehído (MF), son endurecibles por ácido, por lo cual se llega ya en la tubería de soplado a un preendurecimiento.

Un procedimiento alternativo para la fabricación de una plancha de fibras se conoce del documento JP-A-57113051. Se digieren primero forrajes de madera. A continuación, los forrajes de madera digeridos se separan en fibras mecánicamente, mientras tanto se agrega un aglutinante. A continuación se secan las fibras de madera. En un último paso se prensan planchas de fibras de la mezcla de fibras de madera y aglutinante. Como aglutinantes se emplean en ello aglutinantes duroplásticos para los que puede tratarse de una resina úrica o una resina fenólica.

La presente invención tiene ahora como base el problema técnico de mejorar la humidificación de las fibras de madera con un aglutinante.

El problema técnico mostrado anteriormente se resuelve mediante un procedimiento según la reivindicación 1. A continuación se explica detalladamente primero mediante los pasos individuales del procedimiento, antes de que se describa un dispositivo para la realización del procedimiento mediante ejemplos de realización.

El procedimiento para la humidificación de fibras de madera con un fluido aglutinante según la reivindicación 1 comprende los siguientes pasos.

Las fibras de madera se conducen a lo largo de tubos de transporte con un flujo de aire de transporte hasta un tubo de guiado en el que se genera un flujo de aire de traslado. El fluido aglutinante se suministra desde fuera y se reparte en el tubo de guiado dentro del flujo de aire de traslado, por lo cual se origina principalmente una niebla aglutinante. Las fibras de madera se trasladan entonces en el flujo de aire de traslado junto con el fluido aglutinante repartido y entra en contacto con ello, de forma que las fibras de madera se humedecen al menos parcialmente con el fluido aglutinante.

Ya que el flujo de aire de traslado sirve exclusivamente para un traslado de las fibras de madera, los parámetros de temperatura, presión y humedad del flujo de aire de traslado pueden regularse para una humidificación óptimo de las fibras de madera, especialmente adecuado a las propiedades del fluido aglutinante. Esto tiene la ventaja de que efectivamente se ajusta muy exactamente la cantidad del fluido aglutinante añadido a las fibras de madera. Esto puede realizarse especialmente también con respecto a las propiedades del fluido aglutinante, de forma que la proporción del aglutinante en la proporción en peso de las fibras de madera puede reducirse frente a los procedimientos anteriores.

De forma preferida se trasladan las fibras de madera en el tubo de guiado esencialmente verticalmente hacia arriba, por lo cual se disminuyen o incluso se impiden los depósitos en las paredes laterales del tubo de guiado.

Por ejemplo, puede suministrarse un aditivo en forma de un fluido o en forma de un sólido disperso en un fluido al flujo de aire de traslado. Con ello, las fibras de madera pueden humedecerse al menos parcialmente adicionalmente respecto al fluido aglutinante también con el aditivo. Por ello, de forma sencilla es posible una adición de aditivos como colorantes, endurecedores o medios para una mejor resistencia al fuego.

El procedimiento descrito anteriormente puede emplearse como sigue en un procedimiento para la fabricación de una plancha de fibras. Para la plancha de fibras se trata especialmente de una plancha de fibras de media densidad (MDF), una plancha de fibras de densidad elevada (HDF) o una plancha de fibras con baja densidad (LDF) que consisten al menos en una parte de fibras de madera y una parte de aglutinantes.

Al principio se abre de forma convencional la madera en un digestor bajo la acción de la presión y la temperatura. La madera cerrada se separa en fibras mecánicamente, y se suministra a un secadero la mezcla originada así de agua, vapor de agua y fibras de madera con la ayuda de un tubo de soplado. Las fibras de madera se secan y separan al menos parcialmente en el secado.

Las fibras de madera generadas así, secadas y separadas se humedecen entonces al menos parcialmente en estado seco con un fluido aglutinante con la ayuda del procedimiento descrito anteriormente (encolado en seco).

Subsiguientemente se suministran las fibras de madera humedecidas al menos parcialmente con el fluido aglutinante a una instalación de conformación continua para la fabricación de un pastel de forma, y del pastel de forma se genera una plancha de fibra con la ayuda de una prensa.

Mediante el empleo del procedimiento según la invención para humedecer fibras de madera con un fluido aglutinante en un paso separado del procedimiento tras el separado y secado de las fibras de madera abre la posibilidad de humedecer las fibras de madera dirigidamente con el aglutinante o también con otros aditivos. Por ello pueden mejorarse las propiedades de las planchas de fibra a fabricar.

El procedimiento no pone principalmente ninguna exigencia especial en procesos de fabricación antepuesto o montado posterior. Así puede emplearse para cada tipo de la aplicación de un fluido a una fibra o a material en trozos finos, transportable mediante un flujo de aire. Un secado antepuesto del material es necesario asimismo menos obligatorio que un tratamiento, por ejemplo, una conformación de planchas tras la aplicación del fluido. Además, el procedimiento es apropiado, por ejemplo, para aplicar aglutinantes a fibras minerales (productos aislantes de lana mineral), a fibras de vidrio (productos aislantes de fibra de vidrio) o a cada tipo de fibras naturales (de coco, yute, cáñamo, sisal) para la fabricación de aislantes, piezas con forma de fibra o similares, o también a cada tipo de fibras sintéticas. Asimismo puede humedecerse con un fluido material en trozos finos, como por ejemplo, polvo de madera, polvo de materiales que contienen minerales (tierra, arena de sílice, polvo de mármol, corindón) o similares.

El procedimiento es apropiado por consiguiente tanto como dispositivo independiente para aplicar un fluido aglutinante sobre fibras transportables mediante un flujo de aire, como también, para una integración de este procedimiento en un proceso de producción para la fabricación de una plancha de fibras.

Con la ayuda del procedimiento descrito anteriormente puede fabricarse una plancha de fibras, especialmente plancha de fibras de media densidad (MDF), plancha de fibras de alta densidad (HDF) o plancha de fibras con baja densidad (LDF) formada al menos por una proporción de fibras de madera y una proporción de aglutinante. En la plancha de fibras puede ser la proporción de aglutinante menor del 12% en peso referida a la masa seca de la proporción de fibras. La proporción de aglutinante es preferiblemente menor del 10% en peso referido a la masa seca de la proporción de fibras. La proporción de aglutinante es especialmente menor del 8% en peso referida a la masa seca de la proporción de fibras.

Con ello puede generarse una plancha de fibras con una proporción de aglutinante más reducida que anteriormente, por lo cual se consiguen junto a los ahorros de costes en la fabricación también propiedades referidas al medio ambiente.

Además, el aglutinante puede ser preferiblemente una resina de formaldehído a base de urea (UF), resina melamina - formaldehído (MUF) o mezclas de ellas y/o isocianatos (PMDI). Sin embargo, también pueden emplearse asimismo otros aglutinantes que sean apropiados para fabricar una plancha de fibras.

A continuación se explica detalladamente un dispositivo para la realización del procedimiento según la invención mediante ejemplos de realización, para lo cual se hace referencia a los dibujos adjuntos. En los dibujos muestra la:

Fig. 1 una representación esquemática de un desarrollo del procedimiento según la invención para la fabricación de una plancha de fibras,

Fig. 2 un primer ejemplo de realización de un dispositivo según la invención para la humidificación de partículas sólidas, especialmente fibras de madera con un fluido, especialmente un fluido aglutinante,

Fig. 3 un segundo ejemplo de realización de un dispositivo según la invención para la humidificación de partículas sólidas, especialmente fibras de madera con un fluido, especialmente un fluido aglutinante y

Fig. 4 dos disposiciones de medios para el suministro del fluido, especialmente un fluido aglutinante.

La fig. 1 muestra un esquema de principio como, por ejemplo, el dispositivo para la humidificación de las fibras de madera puede integrarse en un proceso de fabricación para la obtención de planchas de fibras según el procedimiento en seco. El secado de las fibras en el secadero de tubo de flujo 1 se realiza de la forma conocida a una humedad necesaria para el proceso de fabricación de, por ejemplo, el 10% referido a la masa seca. Antes del secado pueden aplicarse ya una parte del aglutinante y los aditivos sobre las fibras de la forma habitual en el tubo de soplado. Bajo aditivos debe entenderse, ceras y parafinas para tratamiento de hinchamiento, medios para la resistencia mejorada frente a parásitos biológicos, colorantes para la coloración individual de la plancha producida u otros componentes líquidos, sólidos o pastosos.

De la aplicación de aglutinantes y aditivos en la forma conocida pude prescindirse también totalmente, y la cantidad total de aglutinantes y aditivos se aplica según el procedimiento según la invención sobre las fibras. La humedad necesaria, que las fibras deben presentar tras el secadero 1, puede desviarse de la humedad habitual (aproximadamente de un 5 a un 15%). Como consecuencia del tratamiento de las fibras de madera mediante el procedimiento según la invención es posible adecuar idealmente la humedad de fibra al proceso montado posterior de la fabricación de planchas.

Tras el secadero 1 llegan las fibras a la separación del aire secado en el ciclón de fibras 2. Un soplador de fibras 3 se encarga aquí de las fibras y traslada éstas a un tubo ascendente dispuesto generalmente vertical en el que se aporta adicionalmente aire de transporte de un soplador 4. En el tubo ascendente 5 se realiza la humidificación de las fibras con aglutinantes y otros componentes como, por ejemplo, aditivos mediante una pluralidad de toberas en una zona de niebla 6. Las fibras humedecidas llegan luego a un ciclón 7 y a un separador de trozos grandes 8 (separador) y se suministran luego al tratamiento 9 como conformación del pastel de fibras y prensado para la conformación de planchas.

La figura 2 muestra un ejemplo de realización de un equipo para la realización del procedimiento según la invención. El material 10 a humedecer se traslada con un dispositivo de transporte 11 a una tubería 16. El flujo másico de material 10 puede determinarse mediante un dispositivo de pesaje 13. Un soplador 14 traslada el material 10, mezclado con aire de transporte 15 adicional, a través de una tubería de transporte 16 a un tubo ascendente 17 dispuesto en general verticalmente. La cantidad de aire a transportar 15 debe ser tan grande que esté garantizado un transporte del material 10 sin fallos hasta el tubo ascendente 17. Además, el soplador 14 tiene el objetivo de disolver posiblemente los aglomerados existentes del material. En el extremo de la tubería de transporte 16 puede encontrarse una tobera 18, que puede disponer de deflectores 19 especiales para el guiado del flujo para un cumplimiento mejor de este objetivo, para la repartición homogénea del material 10 a través del área de la superficie transversal del tubo ascendente
17.

La velocidad de transporte del material 10 en la tubería de transporte 16 será (para evitar sedimentos) de 20 m/seg. y más allá. Un soplador de aire 20 suministra al tubo ascendente 17 aire 23 en cantidad suficiente para el traslado del material 10. Bajo aire no debe entenderse exclusivamente aire en el sentido del aire ambiente, sino cualquier tipo de gases y mezclas de ellos. El aire 23, si se desea, puede calentarse con un registro de calentamiento 41. Puede pensarse igualmente llevar la humedad del aire 23 a un rango deseado con dispositivos 40 para la regulación de la misma. Estos dispositivos 40 pueden consistir, por ejemplo, en una introducción de agua o una inyección de vapor, siempre y cuando la humedad absoluta del aire deba elevarse. Pero para disminuir la humedad absoluta del aire pueden pensarse asimismo dispositivos de enfriamiento para la condensación del vapor de agua. El dispositivo 40 puede estar dispuesto de forma comprensible también según el registro de calentamiento 41.

El aire 23, que se suministra al soplador 20, puede ser aire ambiente o proceder de otro proceso como, por ejemplo, de procesos de combustión, aire de salida de una turbina de gas o aire de salida de algún otro proceso de fabricación. También es posible una mezcla de diferentes flujos de aire de salida. La condición es en todo caso que impurezas probablemente existentes gaseosas, en forma de vapor o sólidas no entorpezcan la función y forma de funcionamiento del dispositivo según la invención. Perturbaciones pueden producirse especialmente por impurezas sólidas y en forma de vapor que conducen al pegado en las paredes interiores del dispositivo total, y especialmente en el soplador de aire 20.

El aire 23 que viene del soplador de aire 20 suministra una tubería de aire 21 al tubo ascendente 17. Los deflectores 22 deben conseguir o bien asegurar un reparto del aire 23 sobre un área de la sección transversal del tubo ascendente 17, para ajustar un perfil de flujo favorablemente para la realización del procedimiento. Éste puede ser homogéneo o presentar diferencias marcadas entre la zona de borde y el núcleo. La distribución de flujo no debe ser obligatoriamente homogénea. Puede ser necesario determinar la distribución también de dispositivos que se encuentran en la dirección de flujo detrás de los deflectores 22 como, por ejemplo, la tobera 18 y los deflectores 19.

Los deflectores 22 para la conducción del flujo de aire pueden pensarse también en otros lugares como, por ejemplo, en el tubo ascendente 17. A pesar de todo debe considerarse en el caso de una disposición en las zonas en las que ya están presentes fluido y/o material, que son posibles los ensuciamientos y/o el desgaste de los deflectores 22, los cuales entorpecen la forma de funcionamiento del dispositivo según la invención.

En el tubo ascendente 17 se mezclan el aire 23 con el material 10 y el aire de transporte 15. La velocidad en el tubo ascendente 17 se elige dependiendo de las propiedades aerodinámicas del material, de forma que por un lado, se hace posible un transporte del material 10, pero por otro lado, pueden descender aglomerados del material. Para descargar estos aglomerados están presentes dispositivos 24. Los aglomerados 25 descargados pueden suministrarse según la calidad al flujo de material 10 del dispositivo de transporte 11, en caso necesario se realiza una disolución de los aglomerados 25 en un equipo de preparación 26.

El dispositivo 24 está representado aquí como cono de acumulación convergente hacia abajo, pero puede pensarse cualquier otra forma de realización, como por ejemplo, una banda de transporte en la zona de suelo del tubo ascendente 17 o un dispositivo de descarga con tornillo sin fin.

La mezcla libre de aglomerados del material 10, aire de transporte 15 y aire de traslado 23 discurre por el tubo ascendente 17 hacia la unidad de humidificación de fluido 27. Ésta consiste en una pluralidad de toberas 28, las cuales reparten el fluido 30 como una niebla de fluido 29 fina sobre el área de la sección transversal del tubo ascendente 17. Para ello, una bomba 31 impele el fluido 30 de un tanque de almacenamiento 32 hasta las toberas 28.

Como toberas 28 han demostrado su eficacia las toberas de alta presión según el principio sin aire, pero también son posibles los dispositivos de pulverización según todos los otros principios como, por ejemplo, toberas de pulverización por aire o pulverizadores rotativos. Las toberas de alta presión según el principio sin aire y los pulverizadores rotativos no requieren ningún otro medio adicional, como aire, para realizar la niebla 29 necesaria.

La bomba 31 suministra a las toberas 28 el líquido 30. La presión depende de las propiedades reológicas del fluido 30 y de los requisitos de la niebla de fluido 29 respecto al diámetro de las gotas individuales de fluido.

Mientras el material 10 se envía por la niebla 29, se depositan las gotas de fluido en el material 10 y humedecen a éste. La humidificación puede fomentarse por la existencia de una diferencia de potencial eléctrico entre las gotas de fluido y el material. Las diferencias de potencial pueden conseguirse por fricción o al aplicar potenciales de tensión diferentes. Está indicado esquemáticamente un dispositivo 33 tal de forma que las tuberías para el fluido 30 de la bomba 31 hasta la unidad de humidificación de fluido 27 estén a potencial de tierra.

Para el fomento de la formación de diferencias de potencial pueden estar fabricados determinados componentes de un material especial o disponer de un recubrimiento especial. Como materiales especiales se tienen en cuenta los que son apropiados especialmente a causa de la fricción, para ello el soplador 14, la tubería de transporte 16, la tobera 18 y los deflectores 19, así como las piezas 27, 28, 31 y 32 conductoras de fluido.

La unidad de humidificación de fluido 27 consiste en una pluralidad de toberas 28 que están puestas en la cara opuesta al flujo.

El material 10 humedecido con fluido 30 llega para la separación del flujo de aire a un separador de material 34 y se suministra a un tratamiento o un almacenamiento 35. El aire en exceso 36 del separador de material 34 se transmite o al ambiente como aire de salida 38 (eventualmente tras la limpieza de aire de salida), o se suministra de nuevo al proceso como aire de retorno 37.

La proporción de aire de salida 38 respecto al aire de retorno 37 se ajusta mediante ambas válvulas de regulación 39.

La sección transversal de la tubería de transporte 16 y de la tubería ascendente 17 son preferiblemente simétricas por rotación, pero también puede pensarse cualquier otra forma de sección transversal, como por ejemplo, cuadrada, rectangular, poligonal o elíptica.

La fig. 3 muestra una forma de realización para la aplicación de aglutinante o bien aditivos sobre fibras de madera. Las fibras de madera secadas del secadero se separan en el ciclón 101 del aire de secado y se descargan de éste mediante una esclusa de rueda de celda 102. Las fibras de madera 103 presentan habitualmente una humedad en el rango entre 5 y 15%. Una banda de transporte 104 se encarga de las fibras de madera y traslada a éstas hacia la tubería de transporte 105. El soplador de fibras 106 trae las fibras de madera 103 junto con el aire de transporte 107 hasta la tobera 108, la cual despide paralelamente al eje las fibras al tubo ascendente 109.

El diámetro de la tubería de transporte 105 es ostensiblemente menor que cualquier tubo ascendente 109. Una relación de diámetros de D1:D2 = 3:1 a 7:1; especialmente 4:1 a 6:1, preferiblemente de aproximadamente 5:1 se ha destacado como oportuna.

Un soplador de aire 110 suministra aire al tubo ascendente 109. Para el control de la cantidad de aire en el tubo ascendente 109 sirve la tubería de circunvalación 111, que dependiendo de la posición de la válvula de regulación 112 un flujo pasa parcial de aire al tubo ascendente 109, y desemboca en el tubo ascendente a su entrada en el ciclón 113. Con ello se garantiza que por un lado el ciclón 113 trabaja en el punto de trabajo ideal independientemente de la cantidad de aire conducida a través del tubo ascendente 109, y por otro lado, está presente la cantidad de aire necesaria en el tubo ascendente 109 para una forma de funcionamiento óptima del dispositivo.

Los deflectores 114 en la zona de entrada del tubo ascendente 109 deben repartir el aire 115 que afluye de una forma conocida a través de la sección transversal. En la zona de la tobera 108 se mezcla el aire de transporte 107, las fibras de madera 103 y el aire 115 y se mueven ascensionalmente por el tubo. Una disposición vertical de la tubería ascendente 109 ofrece para este tipo de material determinadas ventajas, también puede pensarse asimismo una disposición horizontal o inclinada.

Un aglutinante 116 se traslada de una bomba 118 del depósito de almacenamiento 117 a un recipiente de reparto 119. Éste alimenta a varias lanzas de tobera 120 en las que están dispuestas una pluralidad de toberas de alta presión airless. La cantidad de toberas es aproximadamente de 20 a 50 piezas por cada 1000 kg de fibras de madera, que se conducen a través del equipo cada hora. El rango de presión de las toberas se encuentra entre 10 y 80 bares, preferiblemente entre 20 y 40 bares.

La fig. 3 muestra la posición de las lanzas de tobera según la tobera 108, por lo cual es posible un contacto de las lanzas de tobera 120 y las toberas 121 con las fibras de madera. Puede pensarse asimismo una disposición a la altura de la tobera 108 o debajo para evitar el contacto con las fibras de madera.

La fig. 4 muestra un corte de una disposición de lanzas 120 en el tubo ascendente 109. Así puede pensarse asimismo una disposición (fig. 4a) estrellada de las lanzas 120 con las toberas 121, como una disposición paralela (fig.
4b).

Las fibras de madera 103 fluyen en la fig. 3 en el tubo ascendente 109 a través de la niebla de aglutinante 122, por lo cual se produce una humidificación regular de las fibras. El ciclón 113 separa las fibras del aire. La salida de aire del ciclón puede suministrarse de nuevo parcialmente al soplador 110 a través de la tubería de aire de retorno 123 dependiendo de la posición de la válvula de control 125, el aire en exceso se extrae a través de la tubería 124 al ambiente. El registro de calentamiento 126 hace posible un calentamiento del aire 115. Las fibras de madera 103a encoladas así se suministran a la fabricación.

Adicionalmente respecto al aglutinante pueden aplicarse también aditivos sobre las fibras de madera. Una posibilidad es el suministro como mezcla de aglutinantes y aditivos, es incluso posible un suministro separado con dos sistemas separados de aplicación 120 y 131 y niveles separados de toberas. La fig. 3 muestra esta variante con el dispositivo 130, pudiendo estar la zona de niebla de aditivos separada espacialmente de la zona de niebla 122.

Puede pensarse asimismo una aplicación común de aglutinante y aditivos en un único nivel de toberas. Para ello, se admiten determinadas lanzas 120 con aglutinante y otras lanzas del mismo nivel de toberas con aditivos.

Los ejemplos siguiente 1 a 3 explican las ventajas del procedimiento según la invención.

Ejemplo 1

En un dispositivo para el encolado en seco de fibras de madera según la fig. 3 se encolan aproximadamente 3000 kg/h de fibras de madera. Las fibras proceden de una línea de fabricación MDF convencional según el procedimiento de secado. Es posible igualmente un encolado a través del tubo de soplado como un encolado exclusivamente a través del dispositivo de encolado en seco. El tubo de guiado está realizado como tubo ascendente verticalmente con una relación de diámetro del tubo ascendente respecto al tubo de transporte de 3:1.

La velocidad del aire en el conducto de transporte es aproximadamente de 8 - 12 m/s, aquella del flujo de aire de traslado en el tubo ascendente entre 20 y 30 m/s.

Se fabrican planchas MDF convencionales según el encolado de tubo de soplado convencional con las siguientes propiedades:

Densidad 760 kg/cm^{3}

Tipo de cola: cola UF convencional

Cantidad de cola: 12% en peso de resina sólida sobre masa seca de fibras de madera

Emulsión de cera: 0,6% de cera sólida referida a la masa seca de fibras de madera

Espesor de plancha: 15 mm

Resistencia a la flexión: 35 N/mm^{2}

Modulo elástico a flexión: 3500 N/mm^{2}

Resistencia a tracción transversal: 1,00 N/mm^{2}

Hinchazón a las 24 horas: 9,0%

El encolado fue cambiado entonces en la medida de que fue dosificada la cantidad de cola del 4,5% respecto a la masa seca a través de la tubería de soplado, y el 4,5% a través del dispositivo de encolado en seco. Las propiedades de la plancha fabricada así no cambiaron por ello significativamente. El aglutinante, el cual fue aplicado a través del dispositivo de encolado en seco, fue claramente más reactivo que aquel del encolado por tubo de soplado, por lo cual el factor de prensado pudo reducirse en aproximadamente un 15% de 10 s/mm a 8,5 s/mm.

El encolado fue cambiado entonces en la medida de que la cantidad de aglutinante total del 5,5% referida a la masa seca de madera fue aplicada con el dispositivo de encolado en seco. El factor de prensado pudo reducirse a 7 s/mm. Las propiedades de la plancha fabricada así no cambiaron por ello significativamente.

Ejemplo 2

El mismo dispositivo fue utilizado para la producción de planchas HDF. Como aglutinante fue utilizada una resina UF reforzada con un 6% de melamina.

Se fabrican planchas HDF según el encolado con tubo de soplado convencional con las siguientes propiedades:

Densidad 900 kg/cm^{3}

Tipo de cola: cola MUF convencional al 6%

Cantidad de cola: 15% en peso de resina sólida sobre masa seca de fibras de madera

Emulsión de cera: 1,8% de cera sólida referida a la masa seca de fibras de madera

Espesor de plancha: 8 mm

Resistencia a la flexión: 50 N/mm^{2}

Modulo elástico a flexión: 5000 N/mm^{2}

Resistencia a tracción transversal: 1,83 N/mm^{2}

Hinchazón a las 24 horas: 10,0%

El encolado fue cambiado entonces, como se describe en el ejemplo 1, en una proporción de encolado por tubo de soplado: encolado en seco del 6%:5%. Las propiedades de la plancha HDF fabricada así no cambiaron por ello significativamente. El factor de prensado pudo reducirse de 9 s/mm a 7,5 s/mm.

El encolado fue cambiado entonces en la medida de que la cantidad de aglutinante total del 8% referida a la masa seca de madera fue aplicada con el dispositivo de encolado en seco. El factor de prensado pudo reducirse al 6,3 s/mm. Las propiedades de la plancha fabricada así no cambiaron por ello significativamente.

Ejemplo 3

Por analogía a los ejemplos 1 y 2 se fabrican las planchas LDF con un isocianato como aglutinante. En concreto se trata de una plancha de fibra abierta a la difusión, que es especialmente apropiada para encofrados de pared y tejado. Las propiedades de la plancha eran como sigue:

Densidad 625 kg/cm^{3}

Espesor de plancha: 15 mm

Cantidad de cola: 5%

Emulsión de cera: 2,2% en peso de cera sólida

Coeficiente de resistencia a la difusión de vapor de agua: aproximadamente 11

Coeficiente de trasmisión térmica k: 6,7 m^{2}K/W

Resistencia a tracción transversal: 0,35 N/mm^{2}

Resistencia a la flexión: 17,8 N/mm^{2}

Modulo elástico a flexión: 2150 N/mm^{2}

Hinchazón a las 24 horas: 9,0%

El encolado fue variado como se indica en la siguiente tabla sin obtener un cambio significativo de las propiedades de plancha:

	Encolado por tubo de soplado:	2%	0%
	Encolado en seco:	2%	3%

Claims (4)

1. Procedimiento para la humidificación de fibras de madera con un fluido aglutinante, caracterizado porque:

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las fibras de madera (10, 103) se suministran a un tubo de guiado (17, 109) con un flujo de aire de transporte,

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en el tubo de guiado (17, 109) se genera un flujo de aire de traslado,

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las fibras de madera (10, 103) suministradas al flujo de aire de traslado con el flujo de aire de transporte se trasladan en el tubo de guiado,

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el fluido aglutinante (30, 116) se suministra desde fuera y se reparte en el tubo de guiado (17, 109), y

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las fibras de madera (10, 103) se humedecen al menos parcialmente con el fluido aglutinante (30, 116).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que las fibras de madera (10, 103) se trasladan esencialmente verticalmente hacia arriba en el tubo de guiado.

3. Procedimiento según la reivindicación 2, en el que un aditivo en forma de fluido o en forma de un sólido dispersado en un fluido se suministra en el flujo de aire de traslado y las fibras de madera (10, 103) se humedecen al menos parcialmente con el aditivo.

4. Procedimiento para la fabricación de una plancha de fibras, especialmente de una plancha de fibras de media densidad (MDF), de una plancha de fibras de alta densidad (HDF) o de una plancha de fibras de baja densidad (LDF) comprendiendo al menos una proporción de fibras de madera (10, 103) y una proporción de aglutinante,

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en el que la madera se abre en un digestor bajo la acción de la presión y la temperatura

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en el que la madera abierta se separa en fibras mecánicamente,

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en el que la mezcla así originada de agua, vapor de agua y fibras de madera (10, 103) se suministra a un secadero (1) con la ayuda de una línea de soplado,

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en el que las fibras de madera (10, 103) se separan y secan al menos parcialmente en el secadero,

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en el que las fibras de madera (10, 103) secadas se humedecen al menos parcialmente con un fluido aglutinante (30, 116) con la ayuda del procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3,

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en el que las fibras de madera (10, 103) humedecidas al menos parcialmente con el fluido aglutinante (30, 116) se suministran a una instalación de conformación continua para una fabricación de un pastel de forma y

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en el que se produce una plancha de fibra del pastel de forma con la ayuda de una prensa.