ES2258821T3 - Procedimiento y aparato para la formacion de un articulo moldeado. - Google Patents
Procedimiento y aparato para la formacion de un articulo moldeado.Info
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Abstract
Procedimiento para la formación de un artículo moldeado que comprende: disponer una cavidad de moldeo (12a); colocar un elemento laminar (50) sobre dicha cavidad de moldeo (12a); depositar plástico fundido (62) sobre dicho elemento laminar (50) para formar una combinación de un elemento laminar con material plástico fundido situado sobre el mismo, de manera que dicho elemento laminar es retenido sobre la mencionada cavidad de moldeo y dicho plástico fundido es depositado sobre el elemento laminar; y conformar a continuación dicha combinación de elemento laminar-material plástico fundido en dicha cavidad de moldeo, constituyendo un artículo moldeado (154) que tiene la forma de la mencionada cavidad de moldeo, en el que dicho elemento laminar es una capa externa del artículo moldeado.
Description
Procedimiento y aparato para la formación de un
artículo moldeado.
De acuerdo con la Patente US 5.401.457 por un
"Procedimiento para la formación de un artículo de color dotado
de recubrimiento", de Emery I. Valyi, patentada el 28 de marzo de
1995, se da a conocer un procedimiento para la formación de un
artículo de color dotado de recubrimiento. De acuerdo con la Patente
US 5.401.457, un elemento laminar es colocado con una disposición
substancialmente plana sobre una cavidad de moldeo y es deformado
por una mitad de un núcleo de moldeo y por plástico fundido que
penetra a través de un canal de colada.
Un método alternativo consiste en la
termoformación del elemento laminar para encajarlo con precisión en
la cavidad de moldeo, siendo llevada a cabo dicha operación de
forma independiente a la operación de moldeo. Entonces, el inserto
o pieza postiza de elemento laminar conformado es llevado hacia el
molde y colocado dentro de la cavidad. Dicho procedimiento se dio a
conocer por Ch. Fridley, Avery Dennison, en Product Finishing, del
19 de abril de 1992, y en la Patente Europea 0.442.128 otorgada a
Beyer, entre otras publicaciones. El procedimiento Avery implica un
procedimiento de formación del elemento laminar que es bien conocido
y ampliamente utilizado para otros usos. Es un procedimiento de
baja presión para dar forma el elemento laminar o lámina, en estado
sólido, a temperaturas relativamente bajas. Esto se aplica a todas
las numerosas variantes de termoformación, tal como la formación
por vacío, tanto en el caso en que dicho vacío succiona el elemento
laminar hacia el interior de la cavidad, o la superficie del
núcleo, como también en el caso de termoformación seguida de una
operación de ajuste de dimensiones.
El resultado de dicho procedimiento es un
producto cuya precisión dimensional y conformidad o ajuste de forma
no están dentro del rango de un proceso de formación a alta presión,
tal como el moldeo por inyección o moldeo por compresión. En
consecuencia, la preforma termoformada, a pesar de encajar en la
cavidad de moldeo o deslizarse sobre el núcleo, no se ajusta
completamente a los mismos. Por lo tanto, durante la inyección o
compresión de plástico por detrás de la preforma, dicha preforma se
deformará produciendo imperfecciones superficiales localizadas.
Dichas imperfecciones pueden tener dimensiones poco significativas
pero apreciables ópticamente y por lo tanto pueden dar como
resultado un producto de calidad insuficiente, por ejemplo, para un
acabado para automoción. Además, el costo de un inserto laminar
hecho de forma separada es relativamente alto, se genera una
cantidad considerable de residuos de desbarbado, y la manipulación
(transporte, desapilamiento, inserción) se hace costosa.
El procedimiento de la Patente US 5.401.457
supera los inconvenientes mencionados anteriormente; sin embargo,
resulta difícil de controlar, particularmente cuando se lleva a cabo
el moldeo de partes con superficies grandes y con curvatura que
varía de forma rápida o abrupta. Las dificultades se incrementan
cuando el plástico es moldeado por presión a temperaturas
suficientemente altas para reducir sustancialmente la resistencia
del elemento laminar, como en el caso del moldeo por inyección
convencional.
Mediante la aplicación de cualquiera de los
procedimientos mencionados anteriormente a grandes estructuras con
forma de panel se observó además que el procedimiento de moldeo por
inyección de la Patente US 5.401.457 y el procedimiento Avery
Dennison mencionados anteriormente, son difíciles de llevar a cabo,
siendo necesario un equipo extremadamente costoso y propenso a la
creación de imperfecciones en la interfaz entre la capa del
elemento laminar y el plástico inyectado.
El documento
US-A-4.698.277 da a conocer un
elemento aislante unitario, libre de amianto, que comprende dos
capas yuxtapuestas. Una primera capa de material refractario y una
capa más gruesa de resina termoendurecida con relleno de fibra de
vidrio. La primera capa fue completamente curada separada de la
segunda capa, y su lado interior adquirió una superficie
relativamente rugosa o basta. Entonces, las dos capas fueron unidas
una a la otra, siendo curada la resina en la segunda capa bajo
presión en un molde en caliente, de manera que parte de la resina
penetra en los intersticios de la superficie rugosa de la primera
capa para formar una fuerte unión entre capas. Esto da como
resultado un elemento aislante laminado a altas temperaturas
apropiado para el soporte físico y el aislamiento eléctrico de
conductores eléctricos.
De acuerdo con ello, un objetivo principal de la
presente invención es dar a conocer un procedimiento y un aparato
para la fabricación de manera rápida y conveniente de un artículo
moldeado a partir de un material plástico fundido y un elemento
postizo laminar, en el que el elemento laminar es la capa exterior
del artículo moldeado y en el que preferentemente dicho elemento
laminar tiene color.
Un objetivo adicional de la presente invención
es dar a conocer un procedimiento y un aparato como el mencionado
anteriormente que supere los inconvenientes existentes y permita la
realización de un procedimiento y un aparato comercialmente viables
para la fabricación de un artículo dotado con recubrimiento de
color.
Aún otro objetivo de la presente invención es
dar a conocer un procedimiento y un aparato como el mencionado
anteriormente operativo en condiciones que sean suficientemente
controlables y eficientes en cuanto a costos para la producción de
piezas complejas, de manera particular aquellas piezas que tengan un
tamaño como el de los principales componentes de los vehículos de
pasajeros.
Los objetivos y ventajas adicionales de la
presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente
descripción.
De acuerdo con la presente invención, los
objetivos y ventajas mencionados son logrados de forma sencilla.
La presente invención incluye un procedimiento
para la fabricación de un artículo moldeado, que comprende:
disponer una cavidad de moldeo; colocar un elemento laminar o pieza
en bruto sobre la cavidad de moldeo; depositar plástico fundido
sobre dicho elemento laminar para conformar una combinación de un
elemento laminar con material plástico fundido sobre el mismo; y a
continuación conformar dicha combinación de elemento
laminar-plástico fundido en dicha cavidad de
moldeo, constituyendo un artículo moldeado que tiene la forma de
dicha cavidad de moldeo, en el que dicho elemento laminar es una
capa exterior del artículo moldeado. De manera preferente, el
elemento laminar tiene color y es sostenido sobre la cavidad de
moldeo y el plástico fundido es depositado sobre dicho elemento
laminar. Además, preferentemente la combinación es conformada
adoptando la forma de la cavidad de moldeo, por lo menos en parte
por un núcleo de moldeo que comprime dicha combinación y la conforma
con la forma de dicha cavidad de moldeo. De este modo, el artículo
resultante es un artículo moldeado dotado con recubrimiento de
color que tiene una forma deseada, que puede ser una forma compleja,
de acuerdo con la forma definida por la cavidad de moldeo.
Naturalmente, el molde puede incluir otros componentes, tal como
guías de deslizamiento o elevadores, que son bien conocidos en la
técnica.
La presente invención incluye además un aparato
para la fabricación de un artículo de plástico moldeado que
comprende: una cavidad de moldeo; medios para la sujeción de un
elemento laminar o pieza en bruto, preferentemente un elemento
laminar colorante, sobre dicha cavidad de moldeo; medios para
depositar plástico fundido sobre dicho elemento laminar para
conformar una combinación de elemento laminar con plástico fundido
sobre el mismo; y medios para conformar dicha combinación de
elemento laminar-plástico fundido después de
depositar plástico fundido sobre dicho elemento laminar en dicha
cavidad de moldeo, constituyendo un artículo moldeado que tiene la
forma de la mencionada cavidad de moldeo, en el que dicho elemento
laminar es una capa externa del artículo moldeado.
La presente invención se adhiere al principio de
formación del elemento laminar en uniformidad con el plástico que
soporta el mismo, y por lo tanto logra una conformación sin defectos
apreciables ópticamente de la superficie expuesta del elemento
laminar, que puede ser un elemento laminar colorante, y forma el
artículo moldeado resultante en condiciones controladas de
distribución de temperatura y presión de un modo eficiente.
Características y ventajas específicas y
adicionales de la presente invención resultarán evidentes a partir
de la descripción dada a continuación.
La presente invención será comprendida más
fácilmente con la ayuda de los siguientes dibujos, en los que:
La figura 1 es una vista esquemática parcial del
procedimiento y aparato de la presente invención en una primera
etapa de preparación del artículo moldeado;
Las figuras 2 y 3 son vistas parciales que
muestran variaciones en el procedimiento y aparato de la presente
invención;
La figura 4 es una vista parcial de una
variación adicional del procedimiento y aparato de la presente
invención; y
Las figuras 5, 6, 7 y 8 muestran variaciones
adicionales de la presente invención.
Haciendo referencia a las figuras
1-3, se muestra un molde (10) que consiste en una
mitad de cavidad (12) que tiene una cavidad de moldeo (12a) y una
mitad de núcleo (14) montada en platinas respectivas (16) y (18).
La cavidad de moldeo (12a) tiene la forma deseada para el artículo
moldeado terminado. Como mínimo una de las mitades de cavidad y
núcleo puede desplazarse de forma alternativa en la dirección de la
flecha (20) desde una posición abierta hacia una posición cerrada y
desde una posición cerrada a abierta mediante medios motores (no
mostrados). Una unidad de extrusión/inyección (22) que tiene una
tobera o inyector (24) se dispone adyacente al molde (10) para
actuar y acoplarse con medios de suministro de plástico caliente,
tal como la placa (26). Dicha placa (26) puede desplazarse de
manera alternativa de forma relativa en la dirección de la flecha
horizontal (28) desde una posición adyacente a la cavidad de moldeo
(12a) hasta una posición separada de dicha cavidad de moldeo (12a)
y es suministrada con plástico fluido caliente por un dispositivo
extrusor (22) y la tobera (24). Dependiendo de la naturaleza de la
placa (26), el dispositivo extrusor puede ser estacionario o
desplazarse de manera alternativa junto con dicha placa (26).
Naturalmente, podrían llevarse a cabo variaciones adicionales en el
sistema de suministro de plástico caliente. Por ejemplo, el sistema
de extrusión/inyección y los medios de suministro de plástico
caliente pueden ser estacionarios exteriormente a la prensa y el
molde atravesado de forma alternante con respecto al sistema de
extrusión/inyección. Podrían llevarse a cabo variaciones
adicionales.
La placa (26) en la figura 1 es un carro
desplazable caliente que tiene un canal alargado (30) que comunica
con una serie de aberturas (32) posicionadas sobre la cavidad de
moldeo (12a). Cada abertura puede ser cerrada utilizando medios
conocidos en la técnica, por ejemplo mediante medios de válvula
(34). Dichas aberturas (32) reciben plástico caliente bajo presión
desde el dispositivo de extrusión (22) a través de la tobera de
extrusión (24) y el canal de alimentación del carro desplazable
caliente (30). Si bien el dispositivo de extrusión (22) y la placa
de suministro del carro desplazable caliente (26) están acoplados,
el plástico se hace fluir desde la tobera (24) hacia el canal (30).
Para que la placa de suministro funcione cuando el dispositivo de
extrusión es desacoplado, el extremo libre (36) del canal (30)
contiene una válvula de retención (38) (mostrada de forma
esquemática), y medios de pistón presurizado (40) son añadidos para
acoplar el extremo opuesto (42) del canal (30) para operar por
medios convencionales, por ejemplo, un cilindro hidráulico (no
mostrado) para aplicar una fuerza al canal (30) del carro
desplazable caliente en la dirección de la flecha horizontal
(44).
De forma alternativa, es posible cerrar
selectivamente los medios valvulares (34) y aplicar presión a través
de los medios de pistón (40), logrando de este modo un
recubrimiento más grueso en las posiciones deseadas. De forma
alternativa, es posible utilizar depósitos de plástico, por ejemplo,
conectados a cada conjunto de válvula individual, logrando de este
modo un grosor de resina adicional en los sitios deseados.
En un método de funcionamiento, el dispositivo
de extrusión (22) es dejado en una posición separada del molde (10)
y la placa (26) es desplazada sola hasta la posición sobre la
cavidad de moldeo (12a), tal como se muestra en la figura 1,
después de haber sido cargada con plástico caliente mediante el
dispositivo de extrusión (22). Para impedir el derramamiento de
material, la válvula de retención (38) es cerrada. Además, los
medios de pistón (40) pueden ser retraídos en acoplamiento con el
extremo del canal (42), creando de este modo succión en el extremo
del canal (42) para mejorar la retención del plástico caliente en el
mismo.
Un armazón de sujeción y separación (46) es
alineado con la mitad de cavidad (12), acoplable con la misma y
desacoplable de la misma y acoplado con medios para desplazar el
mismo (no mostrado) hacia la mitad de cavidad (12) y lejos de la
misma independientemente del movimiento alternante de la mitad de
núcleo (14). De este modo, un par de cilindros de elevación (48)
pueden ser montados en las platinas (16) o (18), siendo mostrado en
la figura 1 el montaje en la platina (16).
Por lo tanto, la placa (26) es llenada con
plástico caliente mediante el dispositivo de extrusión (22). Si los
dos están acoplados, son desplazados hasta colocar el carro
desplazable caliente en alineamiento con la mitad de cavidad (12).
Antes de dicha colocación del carro desplazable caliente, el armazón
separador (46) es elevado lejos de la mitad de cavidad (12) a una
distancia suficiente para permitir que un elemento laminar o pieza
en bruto (50) previamente cortada sea posicionada sobre el reborde
(52) (ver figura 2) de la cavidad de moldeo (12a) de la mitad de
cavidad (12) mediante cualquier medio deseable, por ejemplo, el dado
a conocer en la Patente US 5.401.457. Con la pieza en bruto (50) en
posición, el armazón (46) es desplazado hacia la mitad de cavidad
(12) hasta sujetar dicha pieza en bruto (50) de forma hermética
sobre la cavidad de moldeo (12a), tal como se muestra en la figura
2, haciendo posible que dicha cavidad retenga una presión de fluido
elevada. De manera opcional, el elemento laminar puede estar
separado de la cavidad y soportado por chorros de aire. De manera
alternativa, el armazón separador (46) puede incluir una mitad
superior (46a) y una mitad inferior (46b) con un espacio (47) entre
dichas mitades tal como se muestra en la figura 1. Dicha sujeción
puede ser una sujeción deslizante que permita la liberación del
elemento laminar en la cavidad de moldeo (12a) durante la formación
y por lo tanto minimice los residuos de borde y reduzca la cantidad
de recorte de elemento laminar que pueda ser necesario. En caso
deseado, el desbarbado puede ser minimizado plegando el exceso de
elemento laminar y termosellando dicho exceso de elemento laminar a
los bordes interiores del artículo moldeado, por ejemplo mediante
planchado.
Entonces puede aplicarse presión de fluido en la
cavidad de moldeo (12a) debajo de la pieza en bruto (50), mediante
canales pasantes (54) conectados a través de un colector general
(56) con medios de control de presión (58). El fluido habitualmente
utilizado es aire, pero también puede ser un gas inerte si el
material de la pieza en bruto (50) así lo requiere. De manera
alternativa, la presión de fluido puede ser aplicada a través del
canal (55) en la mitad de cavidad (12) directamente por debajo de la
pieza en bruto laminar o elemento laminar (50) para sujetar
apropiadamente dicho elemento laminar en posición. Preferentemente,
una serie de posiciones, o un canal continuo, son dispuestos
alrededor de la circunferencia del elemento laminar directamente
por debajo del mismo. Además, éstos pueden estar dotados con un
sistema de válvula aparte de los canales (54) o ser utilizados en
lugar de dichos canales (54).
Entonces, los medios valvulares de tobera (34)
son retirados para permitir que el plástico caliente fluya
libremente desde la placa del carro desplazable caliente (26) a
través de las aberturas de tobera (32) sobre la pieza en bruto (50)
en el espacio entre dicha placa de carro desplazable caliente (26) y
dicha pieza en bruto (50) y dentro del armazón (46). El espacio
dentro del armazón (46) no es llenado aplicando una presión
substancial, como es el caso del moldeo por inyección. En cambio,
sólo una cantidad (60) medida con precisión de plástico caliente es
depositada en la pieza en bruto (50) desde la placa caliente (26)
del carro desplazable, es decir, la cantidad que corresponde
substancialmente a la cavidad de moldeo a formar en la cavidad de
moldeo (12a) por la mitad de cavidad (10) y la mitad de núcleo (14)
en el estado cerrado.
Es importante indicar que como consecuencia de
la introducción del plástico caliente en el espacio dentro del
armazón (46), no se aplica más presión por debajo de la pieza en
bruto a través de los canales de fluido (54) y (55) que la
suficiente para soportar la cantidad medida (60) de plástico que es
depositada. De forma deseable, la presión de aire es variable
dependiendo de las necesidades del producto. De hecho, puede
utilizarse vacío durante la formación. Tal como se indica de forma
esquemática en la figura 1, la cantidad medida (60) de material
comprenderá una capa plástica que se conformará a la superficie
plana de la pieza en bruto de un lado, mientras que su superficie
opuesta tendrá una superficie irregular (62) tal como se muestra de
forma clara en la figura 1, mostrando trazas del patrón de flujo
viscoso que habrá salido de las toberas (32). Naturalmente, las
toberas están dispuestas a una distancia cercana que permita al
plástico emergente formar una capa continua y homogénea.
Alternativamente, podría depositarse un polímero con un patrón
deseado, y un segundo polímero o una serie de polímeros ser
depositados con un diseño de patrón determinado. Esto podría ser
llevado a cabo como mínimo por un dispositivo de extrusión que
alimente, por ejemplo, distintos canales que permitan depositar un
patrón diseñado de múltiples resinas. Como alternativa adicional, se
podrían suministrar de forma secuencial polímeros con distintas
características para otorgar propiedades diseñadas de forma
específica al producto final.
Cada una de las toberas (32) puede tener un
control de temperatura independiente, en caso deseado, y por lo
tanto ser capaz de depositar el plástico con un patrón de
distribución de temperaturas predeterminadas.
Antes de liberar el plástico caliente en el
espacio sobre la pieza en bruto (50), la cavidad de moldeo (12a) es
presurizada tal como ha sido descrito anteriormente en el presente
documento, por ejemplo mediante presión de aire que penetra a
través de los canales (54). Dado que el producto terminado es
habitualmente delgado, al mismo tiempo que presenta una gran área
superficial, el peso del plástico medido (60) es relativamente bajo
y la presión estática promedio que ejerce sobre el elemento laminar
o en bruto (50) es también baja. Por lo tanto, una presión
relativamente baja en la cavidad de moldeo será suficiente para
impedir que la pieza en bruto (50) se deforme bajo el peso del
plástico medido, aún en el caso de que la pieza en blanco (50) se
caliente por contacto con el plástico medido. Por ejemplo, una
cantidad medida de plástico con medidas de 610 mm x 1220 mm x 12,7
mm (2' x 4' x 0,5'), hecha de plástico con peso de 1,384 x 10^{3}
kg por metro cúbico (0,05 libras por pulgada cúbica), ejercerá una
presión de 0,172 kPa (0,025 psi) sobre dicha área. Esto totaliza
una sobrepresión muy leve para soportar la pieza en bruto, con el
resultado de que dicha pieza en bruto no se curvará (hinchará)
hacia arriba excesivamente cuando la presión es aplicada primero por
debajo de la misma. En casos excepcionales, la capa de plástico
caliente que es aplicada sobre la pieza en bruto puede tener una
profundidad mucho mayor. Aún en este caso, la presión indicada
anteriormente no producirá un hinchado excesivo. La formación de
una línea con forma de pliegue en el borde del armazón separador
(46) puede ser impedida por una superficie de sujeción curvada (64)
tal como se muestra en la figura 2, mostrado con un hinchado ligero
hacia arriba del elemento laminar (50) producida por la
presurización de la cavidad de moldeo (12a). De hecho, el hinchado
hacia arriba puede ser deseable en algunos casos, como, por ejemplo,
para el suministro de partes de estiramiento.
Después de depositar la capa de plástico (60) en
el elemento laminar (50), la placa (26) es desplazada entre la
mitad de cavidad (12) y la mitad de núcleo (14) y el molde (10) es
cerrado, por ejemplo desplazando la mitad de núcleo (14) hacia
adentro de la cavidad de moldeo (12a). Esto resulta en la formación
de un laminado compuesto a partir del elemento laminar y el
plástico depositado, con la forma de la cavidad de moldeo cerrada
de manera expeditiva y conveniente.
La pieza en bruto es preferentemente plástica, y
cualquier material plástico puede ser utilizado para la pieza en
bruto o material plástico fundido, por ejemplo, poliolefinas,
cloruro de polivinilo, poliestireno, policarbonatos, etc. Cualquier
material termoplástico y/o termocurado puede ser utilizado para el
material fundido, por ejemplo, espuma estructural, gasas, epoxy,
poliuretanos, compuesto de moldeo en masa, compuesto de moldeo
laminar, etc. La pieza en bruto puede ser cortada o estampada desde
una lámina y un suministro de piezas en bruto que tengan el tamaño
y la forma para ajustarse sobre la cavidad de moldeo (12a) adyacente
al molde (10) para la transferencia al molde tal como ha sido
descrito anteriormente. La profundidad de color en la pieza en bruto
naturalmente puede variar dependiendo de las necesidades. Debería
considerarse de forma natural el adelgazamiento de la pieza en
bruto o elemento laminar durante el proceso y llevar a cabo el
ajuste de la profundidad de color dependiendo de la magnitud de
deformación que tendrá que soportar una determinada parte de dicha
pieza en bruto o elemento laminar. Por lo tanto, por ejemplo,
podrían aplicarse recubrimientos de color más gruesos en posiciones
seleccionadas de dicha pieza en bruto o elemento laminar que
sufrirán mayor deformación durante el proceso para lograr
uniformidad de color en el producto moldeado final. La pieza en
bruto o elemento laminar puede ser, por ejemplo, estampada por
huecograbado. La pieza en bruto puede ser aplicada al molde con
medios robotizados o adherida de forma desacoplable a una tira
laminar portadora. La tira laminar portadora puede estar dotada con
medios para registrar la posición de las piezas en bruto respecto a
la mitad de molde en la que dichas piezas en bruto serán colocadas,
por ejemplo, perforaciones en los bordes. El portador, con las
piezas en bruto acopladas, puede ser suministrado entonces desde un
rollo. Una vez que la pieza en bruto y el molde son yuxtapuestos,
se aplica una fuerza de succión al borde de la pieza en bruto
mediante dicho molde, a través de canales, en una magnitud
suficiente para separar la pieza en bruto de la tira portadora.
Naturalmente, podrían utilizarse otros medios de transferencia.
La figura 3 muestra un método alternativo para
la aplicación del plástico caliente. En lugar de que la placa (26)
sea un carro desplazable caliente como se muestra en la figura 1, el
dispositivo de extrusión (22) está acoplado con una matriz tipo
percha ("coat hanger") (70), que funciona como una placa de
suministro de plástico caliente, es decir, una matriz con una
abertura con forma de ranura (72) para el plástico es normalmente
utilizada para la extrusión de láminas de gran anchura. El
dispositivo de extrusión (22) y la matriz (70) pueden desplazarse
de manera alternativa en la dirección de la flecha (74) hacia el
molde (10) y lejos del mismo. Durante el funcionamiento, la pieza
en bruto (50) que ha sido colocada sobre la cavidad de moldeo (12a)
y sujetada por el armazón separador (46), como en las figuras
1-2, el dispositivo de extrusión (22) y la matriz
(70) son desplazados sobre la pieza en bruto (50), y es depositada
la capa deseada de plástico caliente. El espesor de la capa de
plástico es dado por la velocidad de desplazamiento, el caudal del
dispositivo de extrusión y las dimensiones de la matriz, que son
controlados de forma conveniente. Al final del desplazamiento, el
dispositivo de extrusión es detenido y devuelto a su posición
inicial. Podría dotarse un dispositivo de extrusión con medios de
control de anchura y/o espesor de la capa de plástico. La velocidad
de desplazamiento y/o el caudal del dispositivo de extrusión
podrían ser variables. El posicionamiento del dispositivo extrusor
en los planos X, Y, Z podría ser variable para modificar las
dimensiones y/o configuración de la capa de plástico.
La ventaja de este procedimiento está en su
menor costo de utillaje. Sin embargo, sólo puede ser utilizado
cuando es aceptable la deposición progresiva, en lugar de
simultánea, con un carro desplazable caliente, por ejemplo, para
partes delgadas que requieren un desplazamiento corto del
dispositivo de extrusión.
Una característica significativa de la presente
invención es la uniformidad de calentamiento del elemento laminar o
pieza en bruto sin necesidad de medios externos, y la seguridad de
que la operación de formación es llevada a cabo de forma
simultánea, elemento laminar o pieza en bruto y la capa de soporte
posterior, seguido por la aplicación de presiones de moldeo
suficientemente altas para producir el ajuste de moldeo de ambos.
En consecuencia se preserva el acabado del elemento laminar y se
evitan las imperfecciones detectables de forma óptica. Además, este
procedimiento requiere una presión de sujeción mucho menor que los
procedimientos convencionales.
A pesar de que el procedimiento descrito está
dirigido de forma primaria a aplicaciones en el exterior de
vehículos, debe indicarse que existen muchos tipos de componentes
que se beneficiarían del procedimiento de moldeo por compresión con
un acabado de color y con un artículo moldeado de forma precisa,
particularmente para aparatos domésticos de gran tamaño y
componentes arquitectónicos.
Haciendo referencia a la variante de la figura
4, la platina (80) es mostrada con un mandrino de formación
elastomérica (82) conteniendo ranuras para el aire (84) y medios de
control de presión (86) conectados al mismo. El molde (88) se
muestra con la cavidad de moldeo (90), el elemento laminar (92) y el
armazón de sujeción (94) para sujetar al elemento laminar en el
reborde del molde (96). El plástico caliente (98) es depositado en
el elemento laminar (92) como en las realizaciones precedentes. Tal
como se muestra en la realización de la figura 4, las ranuras (84)
se cruzan con una ranura colectora (100) que está conectada con una
fuente de presión de fluido, tal como aire.
Durante el funcionamiento, el mandrino
elastomérico (82) entra en el armazón de sujeción (94). Se aplica
aire a presión a las ranuras (84) expandiendo dichas ranuras en
pasos. Por lo tanto, la presión es aplicada al plástico depositado
(98) y al elemento laminar (92). La presión está presente en la
cavidad de moldeo (90) como en las figuras 1-3 y la
presión es eliminada de forma controlada al mismo tiempo, resultando
en el moldeo por soplado del plástico (98) y el elemento laminar
(92). El mandrino (82) se mueve simultáneamente hacia abajo en la
dirección de la flecha (102). A medida que el plástico y el elemento
laminar alcanzan la superficie del molde, el mandrino continúa y
debido a su naturaleza elástica se ajusta a la superficie del
plástico lejos del elemento laminar, y continuando la presión
mediante la platina se ejerce presión hidrostática en el plástico.
Dicha presión podría ser mucho más alta que la disponible de forma
económica a partir de un fluido comprimido, por ejemplo más de
6,895 MPa (1000 psi). La superficie superior o interior del artículo
terminado será substancialmente paralela a la superficie del molde.
De forma preferente el mandrino y el molde son refrigerados.
El procedimiento anterior representa un método y
aparato mejorados para la formación de piezas gruesas, de gran
tamaño y con forma de panel, dado que supera la dificultad del
calentamiento de una placa gruesa de manera uniforme. Resulta de
utilidad, en el caso de que se requiera un elemento laminar
colorante como en el caso que no sea necesario. Cualquier elemento
laminar plástico puede ser utilizado como soporte para el plástico
caliente siempre que sea compatible con el plástico que será
moldeado. La compatibilidad puede ser lograda a través de una
variedad de métodos, tal como unión por fusión, utilización de
adhesivos o capas de fijación. De manera alternativa, en algunos
casos podría utilizarse una capa laminar no compatible o
desacoplable.
Alternativamente, podría utilizarse una segunda
capa laminar (93) (ver figura 4) debajo de la capa laminar
principal (92) para proporcionar soporte adicional a la capa laminar
principal (92). Por ejemplo, podría asegurarse una segunda capa
laminar sobre la cavidad de moldeo para soportar un elemento
laminar, o conjunto de elementos laminares más delgados y frágiles,
en posición, o para soportar un "logo" o adhesivo (93') en
dichos elementos laminares (92). Naturalmente, el segundo elemento
laminar puede ser transparente, y naturalmente también el segundo
elemento laminar puede ser utilizado con cualquiera de las
realizaciones de la presente invención. El segundo elemento laminar
estará asegurado de forma preferente al molde del mismo modo que el
elemento laminar principal.
Las figuras 5, 6 y 7 muestran variaciones
detalladas de la presente invención.
Tal como se muestra en la figura 5, el elemento
laminar (110) es soportado sobre la media cavidad de moldeo (112)
mediante un armazón (114) y plástico fundido es depositado sobre el
mismo por colectores (116) mediante orificios de salida (118) en la
dirección de las flechas (120). La mitad de cavidad de moldeo (112)
incluye canales de refrigeración (122) y canales (124) de vacío de
suministro de aire comprimido o para suministrar presión de aire
debajo del elemento laminar (110) o para ayudar en el procedimiento
de formación. La temperatura del elemento laminar es ajustada de
acuerdo con la extensión de deformación que deba soportar. La
combinación de elemento laminar-plástico fundido es
moldeada por compresión en una la mitad de cavidad de moldeo después
de la eliminación del colector (116) de entre las mitades de moldeo
mediante la mitad de núcleo (126) que contiene los canales de
refrigeración (128). Entonces el artículo moldeado acabado que
incluye el elemento laminar y el plástico depositado es conformado
entre la cavidad de moldeo y el núcleo de moldeo.
La figura 6 es similar a la figura 5, con la
utilización de un dispositivo de extrusión con desplazamiento (130)
que extrude una capa (132) de plástico fundido sobre el elemento
laminar (110). Las toberas de refrigeración por aire (134) pueden
disponerse para regular de forma apropiada la temperatura de la capa
de plástico fundido (132). El dispositivo de extrusión (130) y las
toberas de refrigeración (134) pueden desplazarse desde una
posición sobre el elemento laminar (110), tal como se muestra en la
figura 6, hasta una posición separada de dicho elemento laminar
(110) para permitir el acoplamiento de la mitad de núcleo (126) con
la combinación de elemento laminar-plástico
fundido.
La figura 7 muestra un dispositivo (140) de
inserción de elementos laminares y medios de alimentación de
elemento laminar (142) para el suministro de dicho elemento laminar
(144) al molde (146) sobre la mitad de cavidad de moldeo (148). Los
medios de suministro (150) de plástico caliente con desplazamiento
de manera alternativa y desplazarse en la dirección de la flecha
(152) son dispuestos adyacentes al molde (146) para la formación de
un producto moldeado (154) como en las realizaciones precedentes. En
la realización de la figura 7, un elemento postizo de plástico o
metal (156) puede suministrarse al molde para constituir una parte
del producto moldeado (154) como se muestra. De forma alternativa,
puede utilizarse una esterilla de fibra de vidrio o de gasa como
refuerzo, o cualquier material deseado y apropiado de refuerzo o
funcional, como por ejemplo fibra de vidrio, material textil,
metal, plástico, etc. Es posible reforzar toda la estructura o dar
rigidez a la estructura de forma selectiva según sea necesario. El
robot de extracción de producto (158) está dispuesto adyacente al
molde (146) para eliminar el producto moldeado. El producto
moldeado, por supuesto, puede tener una gran cantidad de usos, como
por ejemplo, un panel lateral (160) para un automóvil (162).
La figura 8 muestra un molde cerrado (170) con
una parte de cavidad (172) y una parte de núcleo (174). El artículo
moldeado incluye una capa de elemento laminar (176), una capa de
plástico (178) y un material de refuerzo o fijadores (180). El
material de refuerzo o fijador (180) puede ser aplicado a la parte
de núcleo (174) para disponer la posición exacta en el artículo
moldeado. Cuando el molde (170) es cerrado, el fijador puede ser
eliminado a través de un paso de inyección (182) o cualquier otro
medio que quede firmemente unido o embebido en la capa de plástico.
Dicha inyección puede llevarse a cabo por ejemplo por medios
hidráulicos o mecánicos. Los elementos de refuerzo o fijadores
pueden ser colocados de forma selectiva en el artículo moldeado
como se muestra en la figura 8, o pueden cubrir completamente dicho
artículo moldeado.
De forma alternativa, el conjunto de armazón,
elemento laminar y capa de plástico puede ser preparado en una
posición anterior y separada del molde, por ejemplo, en un panel
desacoplable. Todas las operaciones de preacondicionamiento pueden
ser llevadas a cabo antes de que el conjunto sea depositado en el
molde y la única etapa llevada a cabo por el molde es la operación
de formación final. Esto dará como resultado una operación de tipo
de línea de montaje con el conjunto de elemento
laminar-plástico preacondicionado sostenido en un
armazón que es transferido al molde para la formación final.
Como alternativa adicional, es posible utilizar
co-extrusión para el plástico fundido. El plástico
de una matriz puede ser extrusionado en co-capas o
en múltiples pases de dos cabezales para depositar distintos
polímeros y/o composiciones y/o materiales de relleno.
Como otra alternativa adicional, es posible
emplear una variedad de tipos de elementos laminares, tal como un
elemento laminar conductor (EMI-RFI), un elemento
laminar con características de absorción de rayos ultravioleta e/o
infrarrojos o cualquier elemento laminar deseado y conveniente con
el rango deseado de propiedades para lograr resultados
particulares.
Por lo tanto, de acuerdo con la presente
invención, una pieza en bruto de material laminar cortada por una
matriz es colocada sobre la cavidad de moldeo. Es cortada para
ajustarse al borde de la cavidad con una superposición suficiente
para permitir la fijación. El plástico estructural es aplicado sobre
la pieza en bruto al mismo tiempo que la parte inferior de la
cavidad es presurizada para soportar el peso del plástico. El
plástico es suministrado desde un carro desplazable caliente o un
carro desplazable caliente modificado o desde un dispositivo
extrusor con desplazamiento. Luego es acondicionado por toberas de
refrigeración para adquirir una distribución de temperaturas
determinadas punto por punto, incluyendo el elemento laminar o pieza
en bruto. El molde es cerrado por un núcleo de moldeo, al mismo
tiempo que la presión en la cavidad es eliminada y dicha cavidad es
evacuada. El artículo moldeado puede ser dotado con elementos
postizos o insertos de una estructura hecha de metal o plásticos
diferentes incluyendo, por ejemplo, gasas, fibras, esterillas
tejidas y no tejidas, etc. El núcleo comprime el plástico que está
dotado con recubrimiento en el lado del núcleo del elemento laminar.
Si se utiliza un elemento laminar colorante, la pieza puede obtener
un acabado Clase A, una vez moldeada. Debido a los parámetros de
deformación controlados o profundidad de color, el espesor del
elemento laminar deformado puede mantener un brillo y una
profundidad de color uniformes después del moldeado. Para finalizar
el procedimiento, la pieza es enfriada en el molde, que está a
temperatura controlada. No son necesarios elementos de inyección
mecánicos y no quedan marcas de inyección, durante la apertura del
molde, la pieza es separada de la superficie del molde utilizando
cualquier medio deseado, como por ejemplo eyectores de aire,
utilizando los canales que fueron utilizados al principio para
hacer "flotar" el portador de elemento laminar, y transferido
por succión al borde del brazo
robot.
robot.
A diferencia con el moldeo por inyección, el
presente procedimiento está basado en las siguientes
consideraciones. En el procedimiento de moldeo por inyección, el
plástico fundido es forzado a través de un orificio pequeño hacia
un espacio de gran tamaño confinado por paredes que son refrigeradas
de forma intensa. La operación de llenado del molde se produce
recubriendo las paredes del molde y llenando el espacio decreciente
entre dichas paredes, de forma progresiva y bajo condiciones de
flujo laminar. Este fenómeno, llamado flujo de túnel, hace posible
la coinyección. El plástico, primero fundido y luego gradualmente
solidificado, se enfría hacia adentro desde las paredes del molde,
a través del primer recubrimiento y la estructura laminar adjunta,
en un material que es mal conductor del calor. La tasa y el grado
de contracción del estado fundido al sólido varían capa por capa, y
dependen de los cambios en el espesor de pared punto por punto.
Atravesar la temperatura de fusión, T_{M}, de manera particular
en plásticos cristalinos, interfiere en gran medida con la
conformidad o ajuste del plástico a las formas del molde. Como
consecuencia, se producen marcas de hundimiento frente a las
aberturas y en frente a un nervio de gran espesor, y ondulaciones en
las superficies de mayor tamaño. Otra consecuencia fatal del cambio
de volumen a la temperatura T_{M} en paneles moldeados por
inyección delgados y de gran tamaño que presentan curvatura
variable, puede ser la sobrecarga residual que deforma las
superficies a medida que son expuestas, por ejemplo, al medio
ambiente, a elevación de la temperatura, o absorción de humedad
corrosiva, además de otras consecuencias esperadas de
concentraciones de sobrecarga.
La solución a este problema prácticamente
intratable es la de derivar la T_{M} que produce el cambio de
volumen en el proceso de moldeo. Esto es precisamente lo que logra
el moldeo por compresión de la presente invención.
Como realización alternativa, podrían disponerse
un elemento laminar plástico, recubierto con plástico fundido como
ha sido descrito anteriormente, recubierto a la vez con un material
de refuerzo. El molde macho presionaría los componentes y embebería
el material de refuerzo en el plástico. De manera alternativa,
podría disponerse una capa adicional de material plástico fundido
sobre el material de refuerzo, embebiendo de forma efectiva dicho
material de refuerzo entre las dos capas de material plástico.
La presente invención tiene ventajas
significativas en comparación con los procedimientos de moldeo por
inyección. Por lo tanto, la presente invención resulta en menores
inversiones de equipo y utillaje. Además, la utilización de
elementos laminares colorante para producir paneles estructurales
acabados elimina la necesidad de costosas inversiones en fábricas
de pintura, y elimina todas las emisiones medioambientales
relacionadas con la pintura dado que el elemento laminar puede ser
fabricado en una cámara cerrada y segura desde el punto de vista
medioambiental.
Además, no son necesarias operaciones de
preformación del elemento laminar para producir componentes
estructurales Clase A. El tiempo de ciclo es menor que el del
moldeo por inyección. Las presiones de formación son menores que
las utilizadas en operaciones convencionales de moldeo por
inyección. Además, la naturaleza de molde abierto del procedimiento
y aparato de la presente invención permite la inserción selectiva de
componentes de refuerzo o adicionales, como, por ejemplo,
fijadores, "logos", etiquetas, diseños, o elementos
similares.
Debe entenderse que la presente invención no
está limitada a los ejemplos dados y mostrados en el presente
documento, que son sólo ejemplos de los mejores modos de llevar a
cabo la invención, y que son susceptibles de sufrir modificaciones
de forma, tamaño, disposición de las partes y detalles de
funcionamiento.
Claims (35)
1. Procedimiento para la formación de un
artículo moldeado que comprende:
disponer una cavidad de moldeo (12a);
colocar un elemento laminar (50) sobre dicha
cavidad de moldeo (12a);
depositar plástico fundido (62) sobre dicho
elemento laminar (50) para formar una combinación de un elemento
laminar con material plástico fundido situado sobre el mismo, de
manera que dicho elemento laminar es retenido sobre la mencionada
cavidad de moldeo y dicho plástico fundido es depositado sobre el
elemento laminar; y
conformar a continuación dicha combinación de
elemento laminar-material plástico fundido en dicha
cavidad de moldeo, constituyendo un artículo moldeado (154) que
tiene la forma de la mencionada cavidad de moldeo, en el que dicho
elemento laminar es una capa externa del artículo moldeado.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que dicha combinación de elemento
laminar-plástico fundido es conformada adoptando la
forma de dicha cavidad de moldeo, por lo menos en parte por la
acción de un núcleo de moldeo (14) que comprime la mencionada
combinación y conforma dicha combinación para que adopte la forma
de dicha cavidad de moldeo.
3. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que dicho elemento laminar (50) tiene color, en el que dicho
elemento laminar (50) es seleccionado preferentemente entre el grupo
que consiste en un elemento laminar conductor, un elemento laminar
con características de absorción de rayos ultravioletas y un
elemento laminar con características de absorción de
infrarrojos.
4. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende la etapa de depositar plástico fundido sobre dicho
elemento laminar, procedente de un medio (26) de suministro de
plástico caliente dispuesto adyacente a dicho molde, incluyendo
preferentemente la etapa de depositar dicho plástico fundido sobre
el mencionado elemento laminar desde un carro desplazable caliente,
que tiene una serie de salidas (32) para el material plástico
fundido, dispuesto de forma adyacente a dicho elemento laminar y
comprendiendo preferentemente la etapa de depositar dicho material
plástico fundido sobre dicho elemento laminar desde medios de
suministros (70) que se desplazan sobre dicho elemento laminar.
5. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que dicha combinación de elemento
laminar-plástico fundido es conformada como mínimo
parcialmente por presión de un fluido y/o en el que dicha
combinación de elemento laminar-plástico fundido es
conformada como mínimo parcialmente por un mandrino (82).
6. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende la etapa de incluir un elemento postizo o inserto (156)
de un material distinto unido a la mencionada pieza moldeada, y
comprendiendo preferentemente la etapa de embeber dicho elemento
postizo en el mencionado plástico moldeado, y comprendiendo
preferentemente la etapa de seleccionar dicho elemento postizo
(156) entre los grupos que consisten en un metal, plástico, fibra de
vidrio y material textil.
7. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende la etapa de depositar un grosor diferencial de plástico
fundido sobre dicho elemento laminar (50) y/o de depositar múltiples
materiales plástico sobre dicho elemento laminar (50).
8. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende un segundo elemento laminar de soporte (93) sobre dicho
elemento laminar entre el mencionado elemento laminar y la cavidad
de moldeo.
9. Procedimiento, según la reivindicación 1, que
comprende la etapa de mantener dicho elemento laminar sobre la
cavidad de moldeo en un canal de un elemento de armazón (46) y
comprendiendo preferentemente la etapa de liberar dicho elemento
laminar del mencionado canal durante la conformación para minimizar
los desperdicios en los bordes y reducir el adelgazamiento por
zonas del elemento laminar.
10. Procedimiento, según la reivindicación 1,
que comprende la etapa de retener dicho elemento laminar sobre la
cavidad de moldeo en un elemento de armazón (46) y disponer como
mínimo uno de succión y corriente de aire, directamente por debajo
de dicho elemento laminar a través del mencionado elemento de
armazón.
11. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que dicho elemento laminar es retenido sobre dicha cavidad de
moldeo por presión de aire y en el que preferentemente la presión de
aire es variable.
12. Procedimiento, según la reivindicación 10,
que comprende la etapa de embeber el mencionado elemento postizo en
dicho plástico moldeado.
13. Procedimiento, según la reivindicación 10,
que comprende la etapa de seleccionar dicho elemento postizo (156)
entre el grupo que consiste en metal, plástico, fibra de vidrio y
materiales textiles.
14. Procedimiento, según la reivindicación 1,
que incluye la etapa de depositar múltiples materiales plásticos en
dicho elemento laminar (50).
15. Procedimiento, según la reivindicación 1, en
el que la combinación de elemento laminar-plástico
fundido es preparada en un lugar separado de la cavidad de
moldeo.
16. Aparato para la formación de un artículo
moldeado, que comprende:
una cavidad de moldeo (12a);
medios (46) para el soporte de un elemento
laminar (50) sobre dicha cavidad de moldeo (12a);
medios para depositar (26) plástico fundido (62)
sobre dicho elemento laminar (50) para producir una combinación de
elemento laminar dotado con plástico fundido sobre el mismo; y
medios (14) para conformar dicha combinación de
elemento laminar-plástico fundido después de
depositar plástico fundido sobre dicho elemento laminar en dicha
cavidad de moldeo, constituyendo un artículo moldeado (154) que
tiene la forma de dicha cavidad de moldeo, en el que el elemento
laminar es una capa externa de dicho artículo moldeado.
17. Aparato, según la reivindicación 16, en el
que dichos medios de soporte son un armazón de soporte (46), y en
el que dichos medios para depositar (26) depositan plástico fundido
sobre dicho elemento laminar al mismo tiempo que dicho elemento
laminar es sostenido en dicho armazón sobre dicha cavidad de
moldeo.
18. Aparato, según la reivindicación 17, que
incluye un núcleo de moldeo (14) que por lo menos en parte conforma
sobre dicha combinación de elemento laminar-plástico
fundido para ajustarse a la forma de la cavidad de moldeo
comprimiendo dicha combinación de elemento
laminar-plástico fundido y conformando dicha
combinación con la forma de dicha cavidad del moldeo.
19. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye medios de suministro de plástico caliente (26, 70)
dispuestos adyacentes a dicha cavidad de moldeo para depositar
plástico fundido sobre dicho elemento laminar, e incluyendo de
forma preferente un carro desplazable caliente con una serie de
orificios de salida (32) para plástico fundido posicionados
adyacentes a dicho elemento laminar para depositar plástico fundido
sobre dicho elemento laminar, y que incluye de manera preferente
medios de suministro de plástico fundido (70) para depositar
plástico fundido sobre dicho elemento laminar desplazándose sobre
dicho elemento laminar.
20. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye medios (54, 55, 56) para aplicar una presión de fluido a
dicha combinación para conformar al menos en parte dicho artículo
moldeado.
21. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye un mandrino (82) para conformar al menos en parte dicha
combinación y constituir dicho artículo moldeado.
22. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye medios para incluir un elemento postizo (156) de un
material diferente unido a dicha pieza moldeada.
23. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye medios para depositar espesores diferenciales de plástico
fundido sobre dicho elemento laminar.
24. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye medios para incluir un segundo elemento laminar de soporte
(93) en dicho elemento laminar entre dicho elemento laminar y la
cavidad de moldeo.
25. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye un elemento de armazón (46) con un canal en su interior
operativo para sostener el elemento laminar sobre la cavidad de
moldeo en el canal.
26. Aparato, según la reivindicación 16, que
incluye un elemento de armazón (46) operativo para sostener el
elemento laminar sobre la cavidad de moldeo, y canales (54, 55, 56)
para disponer como mínimo succión y chorros de aire directamente
por debajo de dicho elemento laminar a través de dicho elemento de
armazón.
27. Aparato, según la reivindicación 16, en el
que dichos medios para sostener un elemento laminar sobre dicha
cavidad incluyen medios (54, 55, 56) para suministrar presión de
aire abajo de dicho elemento laminar, y preferentemente en el que
dichos medios para suministrar presión de aire debajo de dicho
elemento laminar son operativos para suministrar
presión de aire variable.
presión de aire variable.
28. Aparato, según la reivindicación 16, en el
que dichos medios de depósito conforman dicha combinación en un
lugar separado de dicha cavidad de moldeo.
29. Artículo moldeado por compresión (154) que
comprende una capa de plástico (178); una capa laminar exterior
(176) sobre dicha capa de plástico (178) y que forman un laminado
compuesto, en el que dicha capa laminar exterior (176) es la capa
más externa; como mínimo un elemento postizo (156) seleccionado
entre el grupo compuesto por fibra de vidrio, materiales textiles y
fibras unidas a dicha capa de plástico (178); en el que dicha capa
laminar exterior (176), dicha capa de plástico (178) y dicho
elemento postizo (156) son un artículo moldeado por compresión que
tiene una forma moldeada por compresión deseada lograda depositando
plástico fundido para formar la capa de plástico (178) en dicha
capa laminar (176), embebiendo dicho elemento postizo en dicho
plástico fundido, y conformando a continuación dicha combinación de
elemento laminar-plástico fundido con forma de una
cavidad de moldeo, y en el que dicho elemento postizo (156) es un
material de refuerzo y en el que dicho elemento postizo (156) es
embebido en dicha capa de plástico (178), en el que dicha capa de
plástico (178) tiene una primera superficie unida directamente a
dicha capa laminar exterior (176) y una segunda superficie opuesta
a dicha primera superficie, con dicho elemento postizo (156)
embebido en dicha segunda superficie, y en el que dicho elemento
postizo (156) es más pequeño que la capa de plástico (178) y la capa
laminar exterior (176).
30. Artículo, según la reivindicación 29, en el
que la capa laminar exterior (176) es de material plástico.
31. Artículo, según la reivindicación 29, en el
que dicha capa laminar exterior (176) es seleccionada entre el
grupo compuesto por un elemento laminar conductor, un elemento
laminar con características de absorción de rayos ultravioletas, y
un elemento laminar con características de absorción de
infrarrojos.
32. Artículo, según la reivindicación 29, en el
que la capa laminar exterior (176) tiene color.
33. Artículo, según la reivindicación 29, que
incluye una segunda capa de plástico (178) adyacente a la mencionada
capa de plástico (178).
34. Artículo, según la reivindicación 33, en el
que dicho elemento postizo (156) está embebido en las dos capas de
plástico (178).
35. Artículo, según la reivindicación 29, en el
que dicha capa laminar exterior (176) incluye una segunda capa
laminar exterior (176).
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