DE102014225532A1

DE102014225532A1 - Verfahren zum Herstellen einer Kühlplatte für eine Kühlvorrichtung einer Batterie

Info

Publication number: DE102014225532A1
Application number: DE102014225532.5A
Authority: DE
Inventors: Michael Moser; Dominique RAIBLE; Alexandra Schnaars
Original assignee: Mahle International GmbH
Current assignee: Mahle International GmbH
Priority date: 2014-12-11
Filing date: 2014-12-11
Publication date: 2016-06-16
Also published as: US20160172725A1; US10199698B2

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlplatte (16) für eine Kühlvorrichtung (20) einer Batterie, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines eine Matrize (2) und einen Stempel (3) aufweisenden Presswerkzeugs (1), welche als negative Formteile für die herzustellende Kühlplatte (16) ausgebildet sind, b) Anordnen eines eine Mehrzahl von Fasern umfassenden Fasergewebes (7) oder Fasergeleges in der Matrize (2), c) Aufbringen und/oder Einbringen einer Schmelze (9) aus einem thermoplastischen Kunststoffs auf/in das Fasergewebe/Fasergelege (7) zur Ausbildung eines Organoblechs (6), d) Umformen des Organoblechs (6) in ein Kühlplatten-Formteil (11) durch Anpressen des Stempels (3) an das in der Matrize (2) angeordnete Organoblech (6).

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Kühlplatte für eine Kühlvorrichtung einer Batterie. Die Erfindung betrifft weiterhin eine mittels des vorangehend vorgestellten Verfahrens hergestellte Kühlplatte. Die Erfindung betrifft ferner eine Kühlvorrichtung zum Kühlen einer Batterie, wobei die Kühlvorrichtung zwei aneinander befestigte und mittels des vorangehend vorgestellten Verfahrens hergestellte Kühlplatten umfasst.
Wiederaufladbare Batteriesysteme für Elektrofahrzeuge mit rein elektrischem Antrieb sowie für Hybridfahrzeuge und Fahrzeuge mit Brennstoffzellen-Antrieb sind Gegenstand aktueller Forschung. Gegenwärtig werden in den genannten Fahrzeuggattungen bevorzugt Lithium-Ionen-Batterien eingesetzt, welche sich durch eine hohe Energiedichte und einen nur schwach ausgeprägten, unerwünschten Memory-Effekt auszeichnen. Die Fähigkeit einer wiederaufladbaren Batterie, verschiedene in Kraftfahrzeugen verbaute elektrische Verbraucher zuverlässig mit elektrischer Energie zu versorgen, hängt in erheblichem Maße von den in der Umgebung der Batterie herrschenden thermischen Bedingungen ab.
Von hoher Bedeutung für einen zuverlässigen und störungsfreien Betrieb der Batterien – dies gilt nicht nur für genannte Batterien auf Lithium-Ionen-Basis, sondern generell für beliebige wiederaufladbare Batteriesysteme – sind thermisch wohldefinierte Umgebungsbedingungen. Dies bedeutet im Hinblick auf die etwa in einem Kraftfahrzeug betriebsmäßig auftretenden, erheblichen Temperaturschwankungen, dass diese durch geeignete, thermisch mit der Batterie gekoppelte Temperiervorrichtungen ausgeglichen werden müssen, um die Umgebungstemperatur der Batterie – und somit auch die Temperatur der Batterie selbst – innerhalb eines vom Hersteller vorgegebenen Temperaturintervalls zu halten.
Vor diesem Hintergrund sind aus dem Stand der Technik Kühlvorrichtungen mit metallischen Kühlplatten bekannt, die eine Kühlkanalstruktur enthalten, die wiederum von einem Kühlmittel durchströmbar ist. Durch thermische Wechselwirkung des Kühlmittels mit der zu temperierenden Batterie wird die gewünschte Kühlwirkung erzielt. In die Kühlvorrichtung kann auf geeignete Weise auch eine Heizfunktion integriert werden, die beispielsweise mit Hilfe elektrischer PTC-Heizelemente realisiert sein mag.
Da sowohl das Gehäuse der zu temperierenden Batterie als auch die Kühlplatten aus einem Metall hergestellt sind, besteht bei herkömmlichen Kühlvorrichtungen die Gefahr, dass sich zwischen dem Gehäuse der Batterie und den Kühlplatten unerwünschte elektrische Kriechströme ausbilden können. Im Extremfall, etwa bei Ausbildung eines elektrischen Kurzschlusses zwischen Batterie und Kühlvorrichtung, können sogar derart hohe elektrische Ströme fließen, dass diese zu einer Beschädigung der Batterie oder der Kühlvorrichtung führen. Unabhängig davon werden bei Verwendung von Metallen als Materialsystem für die Kühlplatten auch die Mindestanforderungen hinsichtlich Diffusionsdichtigkeit der Kühlvorrichtung oftmals nicht erfüllt.
Aus dem Stand der Technik ist es daher bekannt, an der Schnittstelle zwischen Kühlplatte der Kühlvorrichtung und dem Batteriegehäuse der Batterie eine elektrische Isolationsschicht aus einem elektrisch isolierenden Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit anzubringen. Bekannt ist insbesondere die Verwendung einer Folie aus Kunststoff oder einer Silikonschicht.
Vor diesem Hintergrund offenbart die DE 10 2008 059 952 B4 eine Batterie mit mehreren Batteriezellen sowie eine gattungsgemäße Kühlvorrichtung zum Kühlen der Batteriezellen. Ein metallischer Grundkörper der Kühlvorrichtung ist mit einer elektrisch isolierenden Isolationsschicht ausgestattet. Bei dieser handelt es sich um eine auf den Grundkörper aufgespritzte Spritzgussschicht aus einem Kunststoff.
Als nachteilig bei der Herstellung solcher elektrischer Isolationsschichten erweist sich der nicht unerhebliche prozesstechnische Aufwand zum Aufbringen einer solchen elektrischen Isolation auf die Kühlplatte der Kühlvorrichtung oder auf das Batteriegehäuse der zu kühlenden Batterie. Dies führt typischerweise zu einer erheblichen Kostensteigerung bei der Herstellung der Kühlvorrichtung.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Ausführungsform für ein Herstellungsverfahren für eine Kühlplatte anzugeben, welches eine vereinfachte und somit kostengünstige Herstellung einer solchen Kühlplatte ermöglicht.
Die genannte Aufgabe wird durch den Gegenstand der unabhängigen Patentansprüche gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Patentansprüche.
Grundgedanke der Erfindung ist demnach, zur Verwendung in einer Kühlvorrichtung keine Kühlplatte aus einem Metall herzustellen, sondern stattdessen ein Faser-Matrix-Halbzeug – dem Fachmann auch als sogenanntes „Organoblech“ bekannt – zu fertigen. Ein solches Organoblech umfasst ein Fasergewebe oder ein Fasergelege, das in eine thermoplastische Kunststoffmatrix eingebettet ist. Da der thermoplastische Kunststoff der Kunststoffmatrix per se die gewünschten elektrischen Isolationseigenschaften bei gleichzeitig hoher Wärmeleitfähigkeit besitzt, entfällt der Verfahrensschritt des Aufbringens einer elektrischen Isolationsschicht auf die eigentliche Kühlplatte, wie dies bei herkömmlichen Kühlplatten aus Metall erforderlich wäre. Darüber hinaus können beim hier vorgestellten Verfahren alle wesentlichen Herstellungsschritte in der Matrize eines Presswerkzeugs durchgeführt werden.
In einem ersten Verfahrensschritt a) des hier vorgestellten, erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher ein Presswerkzeug mit einer Matrize und einem Stempel bereitgestellt, welche beide als negative Formteile für die im Zuge des Herstellungsverfahrens zu fertigende Kühlplatte ausgebildet sind. Hierzu können Matrize und Stempel beide jeweils eine schalenartige, insbesondere eine halbschalenartige, Geometrie aufweisen, so dass im Zuge eines noch zu erfolgenden Pressvorgangs mit dem Presswerkezug eine Kühlplatte mit ebenfalls schalenartiger, insbesondere halbschalenartiger, Geometrie erzeugt wird.
In einem zweiten Schritt b) wird ein Fasergewebe oder eine Fasergelege in der Matrize angeordnet, welches als Ausgangsmaterial für das zu fertigende Organoblech dient. Das Fasergewebe/Fasergelege kann dabei etwa unter Verwendung einer geeigneten Rollenanordnung in die Matrize eingebracht werden.
In einem dritten Schritt c) wird dann eine Schmelze aus einem thermoplastischen Kunststoffs auf/in das Fasergewebe/Fasergelege aufgebracht bzw. eingebracht und auf diese Weise das Organoblech erzeugt.
In einem vierten Schritt d) wird dieses Organoblech durch Pressen des Stempels an das in der Matrize angeordnete Organoblech in ein Kühlplatten-Formteil umgeformt. Mittels eines solchen Pressvorgangs wird dem Organoblech die gewünschte, durch die beiden Negativformteile – also Stempel und Matrize – vorgegebene geometrische Gestalt verliehen.
Dabei erweist es sich als besonders vorteilhaft, dass das mittels Einbringen eines thermoplastischen Kunststoffs in die Matrize gebildete Organoblech zumindest für einen längeren Zeitraum eine zum Warmumformen mittels Pressens geeignete Temperatur aufweist. Ein aufwändiges, erneutes Erhitzen des Organoblechs zur Durchführung des Pressvorgangs kann also bei dem hier vorgestellten Verfahren entfallen. Dies führt zu einer erheblichen Vereinfachung der einzelnen Verfahrensschritte, wodurch sich Kostenvorteile bei der Herstellung der Kühlplatte erzielen lassen. Da das Organoblech elektrisch isolierende Eigenschaften besitzt, ist das bei metallischen Kühlplatten übliche Aufbringen einer separaten elektrischen, Isolation etwa in Form einer bereits erwähnten Folie aus Kunststoff, ebenfalls nicht erforderlich. Auch dies vereinfacht die Herstellung der Kühlplatte.
In einer bevorzugten Ausführungsform können die Matrize und der Stempel mit einer schalenartigen, insbesondere halbschalenartigen, Oberflächengeometrie versehen werden, so dass das in Schritt d) aus dem Organoblech geformte Kühlplatten-Formteil die geometrische Formgebung einer Schale, insbesondere einer Halbschale, besitzt. Eine solche schalenartige Geometrie erlaubt die Herstellung einer Kühlvorrichtung mit zwei oder mehreren Kühlplatten in Flachbauweise.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden die Matrize und der Stempel mit einer Oberflächengeometrie versehen, die eine in der Kühlplatte auszubildende Kanalstruktur wiedergibt. Diese Kanalstruktur wird beim Umformen gemäß Schritt d) im Kühlplatten-Formteil mit ausgebildet. Es versteht sich, dass eine solche kanalartige Oberflächenstruktur ohne weitere mit der oben erläuterten schalenartigen Oberflächenkontur des Organoblechs kombiniert werden kann. In diesem Fall ergibt sich ein schalenartig bzw. halbschalenartig ausgebildetes Kühlplatten-Formteil mit darin integrierter Kanalstruktur.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die Schritte a) bis d) des erfindungsgemäßen Verfahrens in der Matrize des Presswerkezugs durchgeführt. Hierzu wird in Schritt a) zunächst das Fasergewebe bzw. Fasergelege in die Matrize des Presswerkzeugs eingelegt. Anschließend kann dann in Schritt b) die Schmelze aus thermoplastischem Kunststoff in die Matrize eingebracht werden.
Denkbar ist dabei, das Presswerkzeug um einen Extruder mit einem düsenartigen Auslass oder um eine andere geeignete Vorrichtung mit einem Heizkanalsystem zu ergänzen, um die Schmelze für das Fasergewebe bzw. Fasergelege in die Matrize des Presswerkzeugs einzubringen. Die Durchführung aller erfindungswesentlichen Verfahrensschritte im Presswerkzeug hat zur Folge, dass sich der prozesstechnische Aufwand zur Durchführung des Verfahrens deutlich reduzieren lässt.
In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann dieses einen zusätzlichen Verfahrensschritt e) umfassen, bei welchem das in Schritt e) geformte Kühlplatten-Formteil unter einen vorbestimmten Temperatur-Schwellwert abgekühlt wird. Auf diese Weise wird das Material des Kühlplatten-Formteils hinreichend ausgehärtet, bevor in diesem mittels eines Stanzvorgangs die gewünschte Außenkontur erzeugt wird.
Besonders zweckmäßig kann der vorangehend erläuterte, zusätzliche Verfahrensschritt d) ebenfalls in dem die Matrize umfassenden Schneidewerkzeug durchgeführt werden. Auch diese Maßnahme führt zu einer weiteren Prozessvereinfachung bei der Herstellung der Kühlplatte bzw. des Kühlplatten-Formteils.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das erfindungsgemäße Verfahren einen weiteren zusätzlichen Verfahrensschritt e) umfassen, gemäß welchem mittels eines Schneidwerkzeugs aus dem Kühlplatten-Formteil eine Kühlplatte ausgestanzt wird. Mittels eines solchen Stanzvorgangs werden die endgültigen äußeren Abmessungen der Kühlplatte festgelegt. Besonders zweckmäßig kann auch Schritt e) in der Matrize des Presswerkzeugs durchgeführt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der thermoplastische Kunststoff in Schritt c) in granularer Form auf das Fasergewebe/Fasergelege aufgebracht bzw. in dieses eingebracht werden. Dies hat eine vorteilhafte, besonders gleichmäßige Verteilung der Schmelze im Fasergewebe bzw. Fasergelege zur Folge.
Besonders gut eignen sich als Material für den thermoplastischen Kunststoff der Polyamide oder Polyolefine. Erstere zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit und hohe Resistenz gegenüber organischen Lösungsmitteln aus. Letztere besitzen eine gute chemische Beständigkeit. Beide Kunststoffe besitzen darüber hinaus die für die Verwendung als Kühlplatte gewünschten elektrischen Isoliereigenschaften.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können mittels des hier vorgestellten, erfindungsgemäßen Verfahrens zwei Kühlplatten hergestellt werden, die in einem weiteren zusätzlichen Verfahrensschritt derart aneinander gefügt werden, dass sie einen die Kanalstruktur aufweisenden Fluidkanal begrenzen.
Bei einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung werden zwei schalenartig, insbesondere halbschalenartig, ausgebildete und mittels des vorangehend erläuterten Verfahrens hergestellte Kühlplatten im Bereich ihres jeweiligen Schalenrands aneinandergefügt.
Besonders zweckmäßig können die beiden Kühlplatten dabei stoffschlüssig, insbesondere mittels Schweißen, oder mittels einer Klebverbindung aneinandergefügt werden.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine mittels des vorangehend vorgestellten Verfahrens hergestellte Kühlplatte für eine Kühlvorrichtung zum Kühlen einer Batterie.
Die Erfindung betrifft ferner eine Kühlvorrichtung zum Kühlen einer Batterie, wobei die Kühlvorrichtung zwei aneinander befestigte und mittels es vorangehend vorgestellten Verfahrens hergestellte Kühlplatten umfasst.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch
1 bis 3 ein Presswerkzeug zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei der Durchführung verschiedener Verfahrensschritte,
4 eine mittels des Erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte Kühlplatte in separater Darstellung,
5 eine Kühlvorrichtung mit zwei aneinandergefügten Kühlplatten der 4.
Die 1 und 2 zeigen in schematischer Darstellung ein Presswerkzeug 1, in welchem das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird. Das Presswerkzeug 1 umfasst eine Matrize 2 und einen relativ zur Matrize 2 bewegbaren Stempel 3. Die Matrize 2 weist eine dem Stempel 3 zugewandte Oberseite 4 auf, welche die geometrische Gestalt einer Schale aufweist. Insbesondere kann die Oberseite 4 die Geometrie einer Halbschale aufweisen. Die der Matrize 2 zugewandte Unterseite 5 des Stempels 3 besitzt eine der Oberseite 4 der Matrize 2 entsprechende Oberflächengeometrie. Die Matrize 2 und der Stempel 3 werden in Schritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens bereitgestellt und bilden zusammen zwei negative Formteile für ein durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens herzustellendes Organoblech 6 aus.
Wie die 1 und 2 erkennen lassen, sind sowohl die Matrize 2 als auch der Stempel 3 des Presswerkzeugs 1 mit einer Oberflächengeometrie versehen, die eine in der zu fertigenden Kühlplatte auszubildende Kanalstruktur 12 wiedergibt. Diese Kanalstruktur 12 wird dann beim Umformen gemäß Schritt d) in dem mittels eines Pressvorgangs erzeugten Kühlplatten-Formteil 11 mit ausgebildet. Es versteht sich, dass eine solche kanalartige Oberflächenstruktur ohne weitere mit der oben erwähnten, schalenartigen Oberflächenkontur kombiniert werden kann.
In Verfahrensschritt b) wird ein Fasergewebe oder ein Fasergelege – in den Figuren einheitlich mit dem Bezugszeichen 7 bezeichnet und jeweils eine Mehrzahl von Fasern aufweisend – in der Matrize 2 angeordnet. Das Fasergewebe/Fasergelege 7 kann mittels einer in 1 nur grobschematisch angedeuteten Rollenanordnung mit Rollen 8 in das Presswerkzeug 1 eingebracht werden.
In Verfahrensschritt c) wird dann eine Schmelze 9 aus einem thermoplastischen Kunststoffs in das Fasergewebe/Fasergelege 7 eingebracht, d.h. das Fasergewebe/Fasergelege 7 wird mit einer solchen Schmelze 9 imprägniert. Alternativ oder zusätzlich kann die Schmelze 9 im Sinne einer Benetzung auch auf eine Oberfläche 10 des Fasergewebes/Fasergeleges 7 aufgebracht werden. In beiden Fällen wird am Presswerkzeug 1 ein Extruder – in 1 nur grobschematisch dargestellt und mit 13 bezeichnet – mit einem düsenartigen Auslass 14 bereitgestellt, in welchem die Schmelze 9 erhitzt und in die das Fasergewebe bzw. Fasergelege 7 enthaltende Matrize 3 eingedüst wird. Alternativ zum Extruder 13 kann auch ein anderes geeignetes Werkzeug, beispielsweise mit einem Heizkanalsystem (nicht gezeigt), verwendet werden, um die Schmelze 9 in die Matrize 2 einzubringen.
Vorzugsweise wird der thermoplastische Kunststoff in Schritt c) in granularer Form aufgebracht auf das Fasergewebe/Faser-gelege aufgebracht bzw. in dieses eingebracht. Diese Maßnahme bewirkt eine besonders gleichmäßige Verteilung der Schmelze im Fasergewebe bzw. Fasergelege. Besonders gut eignen sich als Material für den thermoplastischen Kunststoff Polyamide oder Polyolefine. Beide Materialsysteme besitzen die gewünschten elektrischen Isoliereigenschaften. Durch den Verfahrensschritt c) wird das Fasergewebe/Fasergelege 7 zum Organoblech 6 komplettiert.
In Verfahrensschritt d), welcher schematisch in der Darstellung der 3 illustriert ist, wird das Organoblech 6 mittels eines Pressvorgangs in ein Kühlplatten-Formteil 11 umgeformt. Dies geschieht durch Anpressen des Stempels 3 des Presswerkzeugs 1 an das in der Matrize 2 angeordnete Organoblech 6, wie in 3 schematisch veranschaulicht. Das auf diese Weise geformte und in 4 in separater Darstellung gezeigte Kühlplatten-Formteil 11 kann zur Verwendung als Kühlplatte 16 einer Kühlvorrichtung 20 weiterberarbeitet werden. Hierzu umfasst das erfindungsgemäße Verfahren einen optionalen Verfahrensschritt e), bei welchem die endgültige Kühlplatte 16 mittels eines Schneidwerkzeugs 15 aus dem Kühlplatten-Formteil 11 ausgestanzt wird. Mittels eines solchen Stanzvorgangs werden die endgültigen äußeren Abmessungen sowie die Randkontur der Kühlplatte 16 festgelegt. Im Beispiel der Figuren wird auch Schritt e) in der Matrize 2 des Presswerkzeugs 1 ausgeführt. Zu diesem Zweck ist das zum Ausstanzen der Kühlplatte 16 aus dem Kühlplatten-Formteil 11 erforderliche Schneidwerkzeug 15 direkt am Presswerkzeug 1 vorgesehen. In einer Variante des Beispiels kann aber auch ein separates Schneidwerkzeug verwendet werden (nicht gezeigt).
Bevor aus dem Kühlplatten-Formteil 11 die Kühlplatte 16 gestanzt wird, kann dieses, insbesondere mittels eines in den Figuren nicht dargestellten Kühlsystems, unter einen vorbestimmten Temperatur-Schwellwert abgekühlt werden. Auf diese Weise wird das Material des Kühlplatten-Formteils 11 hinreichend ausgehärtet, bevor das Ausstanzen der Kühlplatte 16 erfolgt.
Es versteht sich, dass das vorangehend diskutierte Verfahren auch zur Herstellung von zwei Kühlplatten 16 verwendet werden kann. Diese beiden Kühlplatten 16 können dann wie in 5 in einem weiteren Verfahrensschritt gezeigt derart aneinander gefügt werden, dass sie einen die Kanalstruktur 12 umfassenden Fluidkanal 18 begrenzen. Hierzu können die beiden schalenartig bzw. halbschalenartig ausgebildeten Kühlplatten 16 wie in 5 illustriert mittels jeweiliger Schalenränder 19 stoffschlüssig, beispielsweise mittels Verschweißen oder Verlöten, aneinander gefügt werden. Alternativ dazu ist auch eine Klebverbindung denkbar. Die beiden Kühlplatten 16 bilden in dem in 5 gezeigten, aneinander gefügten Zustand eine Kühlvorrichtung 20 aus, deren Fluidkanal 18 einschließlich dessen Kanalstruktur 12 von einem Kühlmittel durchströmt werden kann.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 102008059952 B4 [0007]

Claims

Verfahren zum Herstellen einer Kühlplatte (16) für eine Kühlvorrichtung (20) einer Batterie, umfassend die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines eine Matrize (2) und einen Stempel (3) aufweisenden Presswerkzeugs (1), wobei die Matrize (2) und der Stempel (3) als negative Formteile für die herzustellende Kühlplatte (16) ausgebildet sind, b) Anordnen eines eine Mehrzahl von Fasern umfassenden Fasergewebes (7) oder Fasergeleges in der Matrize (2), c) Aufbringen und/oder Einbringen einer Schmelze (9) aus einem thermoplastischen Kunststoffs auf/in das Fasergewebe/Fasergelege (7) zur Ausbildung eines Organoblechs (6), d) Umformen des Organoblechs (6) in ein Kühlplatten-Formteil (11) durch Anpressen des Stempels (3) an das in der Matrize (2) angeordnete Organoblech (6).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (2) und der Stempel (3) eine schalenartige, insbesondere halbschalenartige, Oberflächengeometrie aufweisen, so dass das in Schritt d) aus dem Organoblech geformte Kühlplatten-Formteil (11) die geometrische Formgebung einer Schale, insbesondere einer Halbschale, besitzt.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (2) und der Stempel (3) eine Oberflächengeometrie aufweisen, die eine in der Kühlplatte (16) auszubildende Kanalstruktur (12) wiedergibt, so dass diese Kanalstruktur (12) beim Umformen gemäß Schritt d) in der Kühlplatte ausgebildet wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a) bis d) in der Matrize (2) des Presswerkzeugs (1) durchgeführt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden zusätzlichen Verfahrensschritt e) umfasst: Abkühlen des in Schritt e) geformten Kühlplatten-Formteils (11) unter einen vorbestimmten Temperatur-Schwellwert.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt e) in dem die Matrize (2) umfassenden Presswerkzeug (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren den folgenden zusätzlichen Verfahrensschritt f) umfasst: f) Ausstanzen einer Kühlplatte (16) aus dem in Schritt d) geformten Kühlplatten-Formteil (11) mittels eines Schneidwerkzeugs (15).
Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt f) in dem die Matrize (2) umfassenden Presswerkzeug (1) durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff in Schritt c) in granularer Form aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff Polyamid oder Polyolefine umfasst.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zwei Kühlplatten (16) hergestellt werden, die in einem zusätzlichen Verfahrensschritt derart aneinander gefügt werden, dass sie einen Fluidkanal (18) zum Durchströmen mit einem Kühlmittel begrenzen.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei mittels des Verfahrens gemäß Anspruch 11 hergestellten Kühlplatten (16) jeweils im Wesentlichen die Geometrie einer Halbschale besitzen und im Bereich ihres jeweiligen Schalenrands (19) aneinandergefügt werden.
Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Kühlplatten (16) stoffschlüssig, insbesondere mittels Schweißen, oder mittels einer Klebverbindung aneinandergefügt werden.
Kühlplatte (16) für eine Kühlvorrichtung (20) zum Kühlen einer Batterie, hergestellt mittels des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
Kühlvorrichtung (20) zum Kühlen einer Batterie, mit zwei aneinandergefügten und mittels des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Kühlplatten (16).