DE102011052513A1 - Batteriegehäuseteil zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs und Verfahren zur Herstellung des Batteriegehäuseteils - Google Patents

Batteriegehäuseteil zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs und Verfahren zur Herstellung des Batteriegehäuseteils Download PDF

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Claus Müller
Martin Hofmann
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Batteriegehäuseteil (10) zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs, wobei das Batteriegehäuseteil (10) wenigstens eine Wandung (12) aufweist, die wenigstens teilweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial besteht, und wobei die Wandung (12) wenigstens einen Hohlraum (24) aufweist, der innerhalb der Wandung (12) vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs umfassend wenigstens zwei miteinander verbundene Batteriegehäuseteile (10). Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils (10) zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs, umfassend die Schritte (A) bis (G).

Description

  • Hintergrund der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Batteriegehäuseteil zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs und ein Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils.
  • Batteriegehäuse für Traktionsbatterien von Elektrofahrzeugen weisen meist wenigstens zwei miteinander verbundene Batteriegehäuseteile auf, die zusammen das Batteriegehäuse bilden. Bekannte Batteriegehäuseteile sind hierbei meist aus ebenen, gekanteten oder tiefgezogenen Metallblechen gebildet, welche meist aus Aluminium oder Stahl bestehen. Auch Batteriegehäuse bzw. Batteriegehäuseteile aus Metall zeichnen sich durch eine hohe mechanische Festigkeit aus, sind jedoch infolge ihrer hohen Wärmeleitfähigkeit nicht geeignet für den Einsatz als wärmedämmendes Batteriegehäuse bzw. Batteriegehäuseteil. Die Bereitstellung einer Wärmedämmung für eine Traktionsbatterie ist jedoch insbesondere im Winter von großer Bedeutung, da eine Traktionsbatterie nur bei Temperaturen im Bereich von ca. 10 bis 40 °C eine für den Antrieb des Elektrofahrzeugs hinreichende und stabile Antriebsleistung bereitstellen kann. Zudem muss auch im Sommer oder in – gegenüber Mitteleuropa – klimatisch wärmeren Regionen die Traktionsbatterie zwingend gekühlt werden. Dies bedingt ebenfalls einen hohen Energieaufwand der von der Traktionsbatterie erbracht werden muss und nicht mehr als Antriebsenergie bereitsteht.
  • Zugrundeliegende Aufgabe
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Batteriegehäuseteil zur Aufnahme einer Traktionsbatterie anzugeben, mit welchem eine gegenüber bekannten Lösungen wesentlich verbesserte Wärmedämmung einer Traktionsbatterie möglich ist, und ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben.
  • Erfindungsgemäße Lösung
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Batteriegehäuseteil zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und mit einem Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Batteriegehäuseteil weist wenigstens eine Wandung auf, die wenigstens teilweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial besteht, und wobei die Wandung wenigstens einen Hohlraum aufweist, der innerhalb der Wandung vorgesehen ist.
  • Im Unterschied zu den bekannten Lösungen, wo die Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie bzw. die Batteriegehäuseteile des Batteriegehäuses aus Metall bestehen, weist das erfindungsgemäße Batteriegehäuseteil wenigstens eine Wandung auf, die wenigstens teilweise oder auch zur Gänze aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial besteht.
  • Thermoplastisches oder duroplastisches Kunststoffmaterial zeichnet sich dadurch aus, dass es eine um Größenordnungen geringere Wärmeleitfähigkeit aufweist als ein metallisches Material. Mit dem erfindungsgemäßen Batteriegehäuseteil bzw. mit einem wenigstens zwei der Batteriegehäuseteile umfassenden Batteriegehäuse ist daher eine gegenüber bekannten Lösungen wesentlich verbesserte Wärmedämmung einer Traktionsbatterie möglich. Dies ist insbesondere beim Betrieb eines Elektrofahrzeugs im Winter von großer Bedeutung, da eine Traktionsbatterie nur bei Temperaturen im Bereich von ca. 10 bis 40 °C eine für den Antrieb des Elektrofahrzeugs hinreichende und stabile Antriebsleistung bereitstellen kann. Durch Vorsehen von erfindungsgemäßen Batteriegehäuseteilen – welche auch bei niedrigen Umgebungstemperaturen ein nachteiliges Absenken der Betriebstemperatur der Traktionsbatterie auf Werte unterhalb des Bereichs von ca. 10 bis 40 °C wirksam vermeiden können – kann auch bei niedrigen Umgebungstemperaturen von der Traktionsbatterie eine für den Antrieb des Elektrofahrzeugs hinreichende und stabile Antriebsleistung bereitgestellt werden.
  • Die Batterie wird quasi auf “Wohlfühltemperatur“ gehalten, wobei gegebenenfalls zwar zusätzlich elektrische Energie aus der Batterie entnommen und in Heiz- oder Kühlenergie umgewandelt werden muss – die dann nicht mehr für die reine Fahrleistung zur Verfügung steht – wobei diese Entnahme und Umwandlung der elektrischen Energie durch ein erfindungsgemäßes Batteriegehäuseteil jedoch wesentlich reduziert werden kann.
  • Die Wandung weist ferner wenigstens einen Hohlraum auf, der innerhalb der Wandung vorgesehen ist. Durch Vorsehen des wenigstens einen Hohlraums werden die Wärmedämmungseigenschaften bzw. Wärmeisolierungseigenschaften des Batteriegehäuseteils wesentlich verbessert.
  • Insgesamt gesehen weist das erfindungsgemäße Batteriegehäuseteil gegenüber den bekannten Lösungen wesentlich verbessere Wärmedämmungseigenschafen bzw. Wärmeisolierungseigenschaften auf, und zwar infolge des Vorsehens der wenigstens einen Wandung – die wenigstens teilweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial besteht – in Verbindung mit dem wenigstens einen Hohlraum.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist der Hohlraum ein geschlossener Hohlraum. Durch Vorsehen eines geschlossenen Hohlraums können sehr gute Wärmedämmungseigenschaften bereitgestellt werden. Ferner kann durch Vorsehen eines geschlossenen Hohlraums die gleiche Festigkeit und Steifigkeit erzielt werden wie bei einem vergleichbaren massiven Körper, so dass das erfindungsgemäße Batteriegehäuseteil eine vorteilhafte hohe Festigkeit bei geringem Gewicht aufweist.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Hohlraum ein evakuierter Hohlraum. Ferner kann besonders bevorzugt in den Hohlraum ein thermisches Isolationsmaterial eingebracht sein. Durch Vorsehen eines evakuierten Hohlraums bzw. durch Einbringen von thermischem Isolationsmaterial in den Hohlraum können die Wärmeisolierungseigenschaften deutlich gesteigert werden.
  • Das thermische Isolationsmaterial ist bevorzugt ein polymeres Schaummaterial. Insbesondere kann das polymere Schaummaterial ein duroplastisches Schaummaterial oder ein Schaummaterial aus einem Hochtemperatur-Thermoplast sein.
  • Ein duroplastisches Schaummaterial zeichnet sich durch eine sehr hohe Temperaturbeständigkeit aus, was insbesondere beim Fahrbetrieb eines Elektrofahrzeugs im oberen Leistungsbereich des Elektrofahrzeugs von Vorteil ist, wo hohe Betriebstemperaturen der Traktionsbatterie vorliegen bzw. entstehen. Auch ein Schaummaterial aus einem Hochtemperatur-Thermoplast weist vorteilhaft eine hohe Temperaturbeständigkeit auf. Das polymere Schaummaterial kann auch z.B. in den Hohlraum eingespritzt sein. Das polymere Schaummaterial kann ergänzend zumindest bereichsweise eine Metallisierung aufweisen. Als Werkstoff für die Metallisierung eignen sich im Besonderen Kupfer, Nickel, Zinn, Silber, Gold, Kobalt oder Kombinationen der vorgenannten Werkstoffe. Neben einer thermischen Isolierung wird vorteilhafterweise auch eine effektive Abschirmung gegenüber elektromagnetischer Strahlung erreicht.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann das thermische Isolationsmaterial ein Vlies und/oder Gewebe, vorzugsweise aus leitfähigem oder leitfähig beschichtetem Material sein. Das Vlies und/oder Gewebe kann insbesondere ein Polyester-Gewebe und/oder Polyester-Vlies, vorzugsweise mit einer zumindest bereichsweisen Metallisierung sein. Als Werkstoff für die Metallisierung eignen sich im Besonderen Kupfer, Nickel, Zinn, Silber, Gold, Kobalt oder Kombinationen der vorgenannten Werkstoffe. Das Vlies und/oder Gewebe kann in verschiedene (Metall-)Bäder und/oder Galvanobäder getaucht werden um die Metallisierung zu erreichen. Neben einer thermischen Isolierung wird vorteilhafterweise auch eine Abschirmung gegenüber elektromagnetischer Strahlung des Batteriegehäuseteils bzw. des wenigstens zwei Batteriegehäuseteile umfassenden Batteriegehäuses erzielt. Das Vlies und/oder Gewebe kann zur Anpassung der Flexibilität und/oder Abschirmwirkung gegenüber elektromagnetischer Strahlung unterschiedliche Dichten und/oder Webarten aufweisen. Auch ist denkbar einen Lagenaufbau aus rein thermischem isolierendem Vlies und/oder Gewebe und metallisiertem Vlies und/oder Gewebe für das thermische Isolationsmaterial vorzusehen.
  • Der Wärmedurchgangskoeffizient eines erfindungsgemäßen Batteriegehäuseteils kann bevorzugt innerhalb eines Bereichs von 0,5 bis 10 W/m2 K, vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 1 bis 8 W/m2 K, weiter vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 2 bis 6 W/m2 K, noch weiter vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von 3 bis 4,5 W/m2 K liegen. Dies ist deutlich geringer als das mit bekannten Lösungen erreichbare.
  • Die Wärmeleitfähigkeit des thermischen Isolationsmaterial liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,01 W/m K bis 15 W/m K, weiter vorzugsweise in einem Bereich von 0,02 W/m K bis 10 W/m K, bevorzugt in einem Bereich von 0,03 W/m K bis 5 W/m K, besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,04 W/m K bis 1 W/m K.
  • Bevorzugt kann das thermische Isolationsmaterial auch in Form eines metallischen Schaums ausgebildet sein, der sich durch eine besonders hohe Temperaturbeständigkeit auszeichnet. Besonders bevorzugt besteht der metallische Schaum hierbei wenigstens teilweise oder zur Gänze aus einem Titanbasis-Werkstoff oder einem anderen hochlegierten Metall-Werkstoff (z.B. hochlegierter Chrom-Nickel-Stahl) mit einer dann vorteilhaften geringen Wärmeleitfähigkeit. Ein metallischer Schaum ermöglicht vorteilhafterweise, dass neben einer thermischen Isolation gleichzeitig eine verbesserte elektromagnetische Abschirmung (elektromagnetische Verträglichkeit – kurz EMV) des Batteriegehäuseteils bzw. des wenigstens zwei Batteriegehäuseteile umfassenden Batteriegehäuses erzielt wird. Das thermische Isolationsmaterial kann zur wesentlichen Erhöhung der Stabilität bzw. Festigkeit auch eine Wabenstruktur bzw. eine wabenförmige Struktur aufweisen.
  • Bei einer praktischen Ausführungsform weist die Wandung zwei Wandelemente auf, die aus einem mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial bestehen, wobei jedes Wandelement einen umlaufenden Randbereich aufweist, wobei die umlaufenden Randbereiche zumindest teilweise bzw. zumindest abschnittsweise miteinander verbunden sind und die übrigen Bereiche der Wandelemente zur Ausbildung des Hohlraums, der zwischen den beiden Wandelementen vorgesehen ist, wenigstens bereichsweise voneinander beabstandet sind. Die Verbindung kann hierbei vorzugsweise in Form einer stoffschlüssigen, insbesondere auch in Form einer stoffschlüssigen und flächigen Verbindung ausgebildet sein. Die Randbereiche können auf eine beliebige Weise miteinander verbunden sein. Insbesondere können die Randbereiche miteinander vernäht oder vernietet sein.
  • Eine Wandung mit zwei Wandelementen, die aus einem mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial bestehen, kann infolge des Vorsehens der Verstärkung durch die Endlosfasern vorteilhaft mit hoher Festigkeit und geringem Gewicht ausgebildet sein bzw. ausgebildet werden.
  • Die übrigen Bereiche der Wandelemente sind zur Ausbildung des Hohlraums, der zwischen den beiden Wandelementen vorgesehen ist, wenigstens bereichsweise oder zur Gänze (bzw. vollständig) voneinander beabstandet bzw. berührungslos voneinander beabstandet.
  • Die Faserverstärkung der Wandelemente wird vorzugsweise durch Mineralfasern, insbesondere Glasfasern, und/oder durch Carbonfasern, und/oder durch Aramidfasern und/oder durch polymere Fasern, und/oder durch synthetische Fasern und/oder aus Fasern von nachwachsenden Rohstoffen gebildet.
  • Bevorzugt können die umlaufenden Randbereiche auch entlang ihrer gesamten Erstreckung bzw. zur Gänze zur Ausbildung eines geschlossenen Hohlraums miteinander verbunden sein, wobei mit einem geschlossenen Hohlraum eine sehr hohe Festigkeit und Steifigkeit des Batteriegehäuseteils verbunden sein kann, wie bereits oben dargelegt.
  • Bei der obigen praktischen Ausführungsform kann in den Hohlraum ein polymeres Schaummaterial eingebracht sein, und wenigstens ein Wandelement kann an einer dem Hohlraum abgewandten Seite des Wandelements wenigstens einen eingepressten Bereich aufweisen, der eine Vertiefung ausbildet und zwischen dem eingepressten Bereich und dem anderen Wandelement befindendes Schaummaterial verpresst. Diese Vertiefung bzw. der eingepresste Bereich kann auf einfache und praktische Weise durch bereichsweises Eindrücken des Wandelements an der dem Hohlraum abgewandten Seite und damit einhergehendem Eindrücken bzw. Verpressen des Schaummaterials ausgebildet werden. Durch eine derartige Verpressung kann insbesondere eine erwünschte bzw. bevorzugte Topographie bzw. Oberflächenform des Wandelements bzw. der Wandung ausgebildet werden.
  • In der Vertiefung kann vorteilhaft eine beliebige Vorrichtung, wie z.B. eine elektrische Leitung, oder ein beliebiges anderes Element platzsparend aufgenommen werden, wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil bzw. in dem Batteriegehäuse aufgenommen ist.
  • Alternativ kann bei der obigen praktischen Ausführungsform in den Hohlraum ein polymeres Schaummaterial eingebracht sein, und in dem Schaummaterial kann wenigstens eine zusammenhängende Aussparung ausgebildet sein, wobei wenigstens ein Wandelement an einer dem Hohlraum abgewandten Seite des Wandelements einen eingepressten Bereich aufweist, der eine Vertiefung ausbildet, welche die Aussparung durchfasst, und wobei der eingepresste Bereich wenigstens bereichsweise einen flächigen Kontakt zu dem anderen Wandelement aufweist.
  • Insbesondere an einem auf diese Weise ausgebildeten eingepressten Bereich kann auf praktische Weise eine beliebige Vorrichtung oder ein beliebiges Element über wenigstens eine Schraubverbindung befestigt werden, wobei hierfür Öffnungen zur Aufnahme der Schraube bzw. Schraubverbindung vorgesehen sein können, welche den eingepressten Bereich und das andere Wandelement durchsetzen. Da die Vertiefung die Aussparung des Schaummaterials durchfasst und der eingepresste Bereich wenigstens bereichsweise einen flächigen Kontakt zu dem anderen Wandelement aufweist, kann beim Anziehen der Schraube bzw. beim Festziehen der Schraubverbindung keine Verpressung des Schaummaterials in Umgebung der Schraubverbindung erfolgen, da dort keines vorhanden ist. Ein nachteiliges Nachfedern von verpresstem Schaummaterial – was sich nachteilig auf die Festigkeit der Schaubverbindung auswirken und auch zu einem Lösen der Schraubverbindung führen kann – kann vorteilhaft also nicht erfolgen.
  • Der eingepresste Bereich kann bevorzugt länglich ausgebildet sein, wobei in der von dem länglichen eingepressten Bereich ausgebildeten länglichen Vertiefung platzsparend eine beliebige, länglich ausgebildete Vorrichtung, z.B. eine elektrische Leitung, aufgenommen sein kann, wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil bzw. in dem Batteriegehäuse aufgenommen ist. Der eingepresste Bereich kann sich bevorzugt zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten des Wandelements erstrecken.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann der eingepresste Bereich länglich ausgebildet sein und sich vorzugsweise zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten des Wandelements erstrecken, wobei in der vom dem eingepressten Bereich ausgebildeten Vertiefung eine Temperierungsleitung zur Temperierung der Traktionsbatterie aufgenommen ist, die von einem Temperierungsfluid durchströmbar ist und welche vorzugsweise wenigstens bereichsweise einen flächigen Kontakt zu der Traktionsbatterie aufweist, wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil aufgenommen ist.
  • Ein gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform ausgebildetes Batteriegehäuseteil ermöglicht eine wirksame Temperierung der Traktionsbatterie bzw. Antriebsbatterie während des Betriebs des Elektrofahrzeugs. Die Temperierungsleitung kann sowohl für die Kühlung als auch Erwärmung der Traktionsbatterie vorgesehen sein, und zwar durch Wärmeübertragung von der Traktionsbatterie auf das Temperierungsfluid bzw. durch Wärmeübertragung von dem Temperierungsfluid auf die Traktionsbatterie. Über den vorzugsweise flächigen Kontakt kann eine sehr wirksame Kühlung bzw. Erwärmung vorgenommen werden. Durch das Vorsehen der Temperierungsleitung in der Vertiefung ergibt sich ferner eine sehr platzsparende Temperierungsmöglichkeit für die Traktionsbatterie.
  • Der eingepresste Bereich kann weiter bevorzugt kreisförmig oder oval ausgebildet sein, wobei in der von dem kreisförmig oder oval eingepressten Bereich bevorzugt – wie vorstehend erläutert – eine Schraubverbindung vorgesehen sein.
  • Der eingepresste Bereich kann sich generell zwischen zwei gegenüberliegenden Randabschnitten des Wandelements erstrecken.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs umfassend wenigstens zwei miteinander verbundene erfindungsgemäße Batteriegehäuseteile. Die Verbindung kann z.B. in Form einer stoffschlüssigen Verbindung ausgebildet sein. Bevorzugt kann die Verbindung auch in Form einer formschlüssigen Verbindung, insbesondere in Form einer Rastverbindung bzw. Schnappverbindung ausgebildet sein. Weiter bevorzugt kann die Verbindung über mindestens eine Schraubverbindung ausgebildet sein.
  • Auf dem Batteriegehäuseteil oder zumindest teilweise innerhalb des Batteriegehäuseteils kann ein flächiges Element aus einem elektrisch leitfähigen Material vorgesehen sein, wobei das flächige Element für die Abschirmung eines Umgebungsbereichs des Batteriegehäuseteils und/oder für die Abschirmung der Traktionsbatterie vor elektromagnetischer Strahlung vorgesehen ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform kann innerhalb des Batteriegehäuseteils zur elektromagnetischen Abschirmung das flächige Element aus einem elektrisch leitfähigen Material wenigstens bereichsweise aufgenommen sein. Das flächige Element kann als eine Folie oder als ein Netz oder als eine abgeschiedene Schicht oder als eine aufgedampfte Schicht ausgebildet sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist das flächige Element eine Metallfolie, die eine wirksame Abschirmung vor elektromagnetischer Strahlung ermöglicht. Die Metallfolie kann hierbei bevorzugt eine Kupferfolie oder eine Aluminiumfolie oder eine Nickelfolie oder eine Silberfolie oder eine Goldfolie oder eine Folie aus einem Eisenbasiswerkstoff (z.B. eine rostfreie Stahllegierung) sein.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das flächige Element ein Vlies und/oder Gewebe und/oder polymeres Schaummaterial aus leitfähigem oder leitfähig beschichtetem Material. Das flächige Element kann ein Vlies und/oder Gewebe und/oder polymeres Schaummaterial mit einer zumindest bereichsweisen Metallisierung sein. Das flächige Element kann auch ein Vlies und/oder Gewebe und/oder polymeres Schaummaterial mit einer zumindest bereichsweisen Beschichtung auf Kohlenstoffbasis sein. Das Vlies und/oder Gewebe und/oder polymere Schaummaterial kann insbesondere ein Polyester-Gewebe und/oder Polyester-Vlies und/oder Polyolefin-Schaummaterial sein. Als Werkstoff für eine Metallisierung eignen sich im Besonderen Kupfer, Nickel, Zinn, Silber, Gold, Kobalt oder Kombinationen der vorgenannten Werkstoffe. Das Vlies und/oder Gewebe und/oder polymere Schaummaterial kann in verschiedene (Metall-)Bäder und/oder Galvanobäder getaucht werden um die Metallisierung zu erreichen. Das Vlies und/oder Gewebe und/oder polymere Schaummaterial kann zur Anpassung der Flexibilität und/oder Abschirmwirkung gegenüber elektromagnetischer Strahlung unterschiedliche Dichten und/oder Webarten und/oder Porenverteilungen und Porengrößen aufweisen. Auch ist denkbar einen Lagenaufbau aus rein thermischem isolierendem Vlies und/oder Gewebe und/oder polymerem Schaummaterial und einem leitfähigen oder leitfähig beschichtetem Vlies und/oder Gewebe und/oder polymerem Schaummaterial für das flächige Element vorzusehen.
  • Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist das flächige Element ein metallisches Netz bzw. in Form eines metallische Netzes ausgebildet. Ein metallisches Netz kann mit einem sehr geringen Gewicht ausgeführt werden und gleichzeitig eine wirksame Abschirmung elektromagnetischer Strahlung ermöglichen.
  • Besonders bevorzugt weist das metallische Netz eine Vielzahl von Maschen auf, wobei die Maschen von metallischen Netzfäden begrenzt werden, wobei jede Masche eine Maschenfläche mit einer Flächengröße aufweist, die innerhalb eines Bereichs von 0,0025 mm2 bis 4 mm2 liegt, und wobei die Dicke der Netzfäden innerhalb eines Bereichs von 0,05 mm bis 0,5 mm liegt. Ein derart ausgebildetes metallisches Netz ermöglicht vorteilhaft eine sehr wirksame Abschirmung vor elektromagnetischer Strahlung in einem Frequenzbereich bis ca. 3 GHz, so dass bei einem vorteilhaften sehr geringen Gewicht des metallischen Netzes zugleich eine sehr wirksame Abschirmung bis in hohe Frequenzbereiche möglich ist.
  • Das metallische Netz, welches insbesondere in Form eines Gewebes ausgebildet sein kann, kann bevorzugt aus Kupfer, Aluminium, Nickel, Silber, Gold oder einem Eisenbasiswerkstoff (z.B. einer rostfreien Stahllegierung) bestehen.
  • Bei einer praktischen Ausführungsform liegt das flächige Element wenigstens bereichsweise auf dem Aufnahmekörper flächig auf, wobei besonders bevorzugt, das flächige Element in Form einer Schicht ausgebildet ist, die auf dem Aufnahmekörper flächig aufliegt und stoffschlüssig mit dem Aufnahmekörper verbunden ist.
  • Die Schicht ist bevorzugt mittels eines Sputterverfahrens, Lackierverfahrens und/oder Bedampfungsverfahrens aufgebracht. Diese Verfahren ermöglichen ein insbesondere für die Serienfertigung geeignetes praktisches Aufbringen einer Schicht, die sehr gleichmäßig ausgebildet ist bzw. eine im Wesentlichen gleichbleibende Schichtdicke aufweist. Insbesondere kann die Schicht auch eine mittels eines galvanischen Verfahrens aufgebrachte Schicht sein. Insbesondere mit einem galvanischen Verfahren kann eine sehr gleichmäßig ausgebildete Schicht mit im Wesentlichen gleichbleibender Schichtdicke aufgebracht werden. Sofern ein Lackierverfahren zum Einsatz kommt, kann die Schicht z.B. aus einem Kupferlack oder anderen elektrisch leitfähigen Lacken mit metallischen Beimengungen (z.B. Partikel, Flakes, Pulver) bestehen. Die Schicht kann auch durch ein Flammspritzverfahren aufgebracht sein.
  • Sämtliche vorstehend genannten flächigen Elemente können elektrisch leitend mit dem Massepotential des Elektrofahrzeuges (z.B. mit der Karosserie bzw. dem Fahrzeugrahmen) verbunden sein. Die elektrisch leitende Verbindung ist vorzugsweise direkt über das flächige Element oder über ein metallisches Leiterband realisiert.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs umfassend wenigstens zwei erfindungsgemäße Batteriegehäuseteile, wobei die Batteriegehäuseteile miteinander verbunden sind. Die flächigen Elemente der Batteriegehäuseteile können elektrisch leitend miteinander verbunden sein oder können einen elektrischen Kontakt zueinander aufweisen.
  • Ein Elektrofahrzeug im Rahmen dieser Erfindung umfasst auch sogenannte Hybridfahrzeuge bei denen neben einem Elektromotor auch ein Verbrennungsmotor Antriebsleistung bereitstellt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs umfasst die folgenden Schritte:
    • (A) Bereitstellen von im Wesentlichen flächig ausgebildeten, faserverstärkten Matten (42) mit einer die Fasern zumindest teilweise umgebenden thermoplastischen Matrix und Bereitstellen wenigstens eines Materialstücks (44) aus einem thermischen Isolationsmaterial (26),
    • (B) Auflegen des Materialstücks (44) auf eine erste Matten-Anordnung (46),
    • (C) Auflegen einer zweiten Matten-Anordnung (48) auf das Materialstück (44),
    • (D) Erwärmen der thermoplastischen Matrix der ersten und/oder der zweiten Matten-Anordnung (46, 48) bis an oder bis über die Schmelztemperatur,
    • (E) Flächiges Kontaktieren eines, vorzugsweise umlaufenden, Randbereichs (50) der ersten Matten-Anordnung (46) mit einem, vorzugsweise umlaufenden, Randbereich der zweiten Matten-Anordnung (48) und Verbinden der Randbereiche (50) zum Ausbilden eines das Materialstück aufnehmenden Hohlraums (24),
    • (F) Ausbilden des Batteriegehäuseteils (10) durch plastisches Verformen und/oder Konsolidieren der ersten und der zweiten Matten-Anordnung (46, 48), und
    • (G) Abkühlen des Batteriegehäuseteils (10).
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann auf praktische Weise unter Verwendung der flächig ausgebildeten, faserverstärkten Matten und dem wenigstens einen Materialstück aus einem thermischen Isolationsmaterial ein erfindungsgemäßes Batteriegehäuseteil hergestellt werden. Das thermische Isolationsmaterial kann hierbei, wie auch bereits oben dargelegt, bevorzugt ein polymeres Schaummaterial sein. Insbesondere kann das polymere Schaummaterial ein duroplastisches Schaummaterial oder ein Schaummaterial aus einem Hochtemperatur-Thermoplast sein. Bevorzugt kann das thermische Isolationsmaterial auch in Form eines metallischen Schaums ausgebildet sein, der besonders bevorzugt wenigstens teilweise oder zur Gänze aus einem Titanbasis-Werkstoff oder einem hochlegierten Metall-Werkstoff (z.B. hochlegierter Chrom-Nickel-Stahl) mit einer dann vorteilhaften geringen Wärmeleitfähigkeit bestehen kann. Das thermische Isolationsmaterial kann auch in Form eines metallischen Schaums ausgebildet sein, der aus einem Aluminiumbasis-Werkstoff besteht, wobei die Zellwände gegenüber den vorstehend genannten metallischen Werkstoffen mit geringerer Wärmeleitfähigkeit vorzugsweise dünnwandiger und/oder die Porengröße vorzugsweise größer ausgebildet ist.
  • Das in Schritt A bereitgestellte Materialstück aus einem thermischen Isolationsmaterial kann vorzugsweise wenigstens einen mit einem Haftvermittler beschichteten Oberflächenbereich aufweisen, wobei der Haftvermittler insbesondere in Form eines Klebstoffes ausgebildet sein kann. Durch den Haftvermittler kann eine stabilisierende stoffschlüssige Verbindung des oder der Materialstücke mit einem den Hohlraum begrenzenden Wandungsbereich des fertigen Batteriegehäuseteils bereitgestellt werden.
  • Das Verfahren ist insbesondere für die Herstellung einer großen Vielzahl von Batteriegehäuseteilen, z.B. im Rahmen einer Serienfertigung von Vorteil. Sämtliche Verfahrensschritte können bevorzugt von wenigstens einem computergesteuerten Industrieroboter vorgenommen werden. Insbesondere die Schritte B bis F können von Industrierobotern bzw. Roboterarmen vorgenommen werden. Die Ausbildung des Batteriegehäuseteils bzw. die endgültige Ausbildung des Batteriegehäuseteils erfolgt in Schritt F durch plastisches Verformen und/oder Konsolidieren der ersten und der zweiten Matten-Anordnung.
  • Unter Konsolidieren ist erfindungsgemäß ein Verdichten bzw. Kompaktieren der faserverstärkten Matten zu verstehen. Bei dem Konsolidieren kann durch das Verdichten bzw. Kompaktieren insbesondere in den Matten aufgenommene Luft aus den Matten entweichen.
  • Erfindungsgemäß ist in Schritt F auch vorgesehen, dass durch plastisches Verformen der ersten und der zweiten Matten-Anordnung eine Ausbildung bzw. eine endgültige Ausbildung des Batteriegehäuseteils erfolgt, wobei dies insbesondere auch durch das plastische Verformen in Verbindung mit einem Konsolidieren erfolgen kann.
  • Durch das Erwärmen der thermoplastischen Matrix der ersten und/oder der zweiten Matten-Anordnung bis an oder bis über die Schmelztemperatur in Schritt D kann die thermoplastische Matrix wenigstens teilweise oder zur Gänze in einem plastisch verformbaren Zustand überführt werden, der für die in Schritt F vorzunehmende Ausbildung des Batteriegehäuseteils durch plastisches Verformen und/oder durch Konsolidieren der ersten und der zweiten Matten-Anordnung benötigt wird. Vorzugsweise erfolgt durch das plastische Verformen und /oder Konsolidieren wenigstens bereichsweise die Ausbildung von einer oder mehreren stoffschlüssigen Verbindungen zwischen den Matten.
  • Die Erwärmung der thermoplastischen Matrix erfolgt vorzugsweise durch Konvektionserwärmung und/oder Infrarotstrahlung. Weiter vorzugsweise innerhalb eines Konvektions- und/oder Infrarot-Durchlaufofens. Die Erwärmung durch Infrarotstrahlung oder durch Konvektionserwärmung ermöglicht eine gleichmäßige Erwärmung der ersten und der zweiten Matten-Anordnung.
  • Die erste Matten-Anordnung kann eine faserverstärkte Matte oder eine Mehrzahl von faserverstärkten Matten umfassen und auch die zweite Matten-Anordnung kann eine faserverstärkte Matte oder eine Mehrzahl von faserverstärkten Matten umfassen, wobei in Schritt B die erste Matten-Anordnung vorzugsweise durch Aufeinanderlegen und/oder aneinander Anlegen und/oder nebeneinanderlegen der Mehrzahl der Matten gebildet wird, und wobei in Schritt C die zweite Matten-Anordnung vorzugsweise durch Aufeinanderlegen und/oder aneinander Anlegen und/oder nebeneinanderlegen der Mehrzahl der Matten gebildet wird.
  • Bei den im Wesentlichen flächig ausgebildeten, faserverstärkten Matten handelt es sich vorzugsweise um zugeschnittene Matten bzw. Materialstücke mit einer die Fasern zumindest teilweise umgebenden thermoplastischen Matrix.
  • Die Faserverstärkung der Matten wird vorzugsweise durch Mineralfasern, insbesondere Glasfasern, und/oder durch Carbonfasern, und/oder durch Aramidfasern und/oder durch polymere Fasern, und/oder durch synthetische Fasern und/oder aus Fasern von nachwachsenden Rohstoffen gebildet.
  • In Schritt E erfolgt das flächige Kontaktieren eines, vorzugsweise umlaufenden, Randbereichs der ersten Matten-Anordnung mit einem, vorzugsweise umlaufenden, Randbereich der zweiten Matten-Anordnung und das Verbinden der Randbereiche zum Ausbilden eines das Materialstück aufnehmenden Hohlraums. Die Randbereiche können auf beliebige Weise miteinander verbunden werden, z. B durch Vernähen oder Vernieten. Insbesondere können die Randbereiche flächig und stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Die Verbindung kann auch durch mindestens eine Schraubverbindung realisiert sein. Es kann z.B. auch eine Stabilisierung der Hohlraumausbildung vorgenommen werden durch einen formgebender Körper oder ein Expansionskörper, der zum Expandieren und Formgeben mit einem Fluid mit Druck beaufschlagt wird.
  • Zur Erzielung einer sehr stabilen Verbindung kann in Schritt E vorzugsweise ein umlaufender Randbereich der ersten Matten-Anordnung mit einem umlaufenden Randbereich der zweiten Matten-Anordnung verbunden werden.
  • Bevorzugt können die umlaufenden Randbereiche auch entlang ihrer gesamten Erstreckung (bzw. zur Gänze) zur Ausbildung eines geschlossenen Hohlraums miteinander verbunden werden, in welchem das Materialstück aus dem thermischen Isolationsmaterial aufgenommen ist, wobei mit einem geschlossenen Hohlraum eine sehr hohe Festigkeit und Steifigkeit des Batteriegehäuseteils verbunden ist, wie bereits oben dargelegt.
  • Bei einer praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in Schritt B und C die Matten-Anordnungen und das Materialstück auf einem die Grobkontur des Batteriegehäuseteils vorgebenden Werkstückträger aufgelegt und zu einem dreidimensionalen Vorformling aufgebaut, wobei während oder nach Abschluss des Aufbaus des Vorformlings eine Lagefixierung von wenigstens zwei Matten zueinander vorgenommen wird und wobei nach der Lagefixierung und nach den Schritten D und E der Vorformling in ein die endgültige Form des Batteriegehäuseteils formendes Formwerkzeug gebracht und in Schritt F durch Bereitstellen eines Formwerkzeuginnendrucks aus dem Vorformling das Batteriegehäuseteil durch plastisches Verformen der Matten des Vorformlings und /oder durch Konsolidieren der Matten des Vorformlings gebildet wird.
  • Die Einbeziehung des die Grobkontur vorgebenden Werkzeugträgers ermöglicht auf praktische Weise eine präzise Herstellung eines Batteriegehäuseteils. Insbesondere ist durch das Vorsehen des Werkzeugträgers vorteilhaft eine präzise Herstellung einer Vielzahl baugleicher bzw. im Wesentlichen baugleicher Batteriegehäuseteile z.B. im Rahmen einer Serienfertigung möglich.
  • Durch das Vorformen bzw. Aufbauen der faserverstärkten Matten zu einem Vorformling kann je nach Anwendungsfall von einem stark ausgeprägtem plastischen Verformen abgesehen werden, so dass keine wesentlichen Umform- bzw. Fließvorgänge durchlaufen werden müssen. In diesem Fall kann gemäß Schritt F lediglich durch Konsolidieren die Ausbildung bzw. die endgültige Ausbildung des Batteriegehäuseteils erfolgen.
  • Bei einer praktischen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es sich bei den faserverstärkten Matten vorzugsweise um unidirektional-faserverstärkte Matten handeln. Hierbei erfolgt das Ausbilden des Vorformlings vorzugsweise derart, dass die Faserorientierung der Matten auf die im späteren Einsatz des Batteriegehäuseteils angreifenden Kräfte, und die daraus innerhalb des Batteriegehäuseteils resultierenden Lastpfade, abgestimmt wird. Aufgrund der Abstimmung der Faserorientierung an dem dreidimensionalen Vorformling wird zudem erreicht, dass die an das hergestellte Batteriegehäuseteils angreifenden Kräfte, und die daraus innerhalb des Batteriegehäuseteils resultierenden Lastpfade, optimal durch die unidirektionale Faserverstärkung aufgenommen werden können. Durch diese Optimierung der Faserorientierung ist ein Batteriegehäuseteil mit sehr hoher Festigkeit herstellbar.
  • Die Bereitstellung des Formwerkzeuginnendrucks kann innerhalb des Formwerkzeugs durch Umspritzen des Vorformlings mit Kunststoff im Spritzgussverfahren erfolgen. Die Bereitstellung bzw. Einstellung des Formwerkzeuginnendrucks kann auch durch zusätzliches Einlegen von GMT-Stücken (GMT: Abk. für glasmattenverstärkter Thermoplast), weiter vorzugsweise durch eine Shot-Pot-Technik oder durch das Einlegen von Dichtschnüren in das Formwerkzeug oder durch das Einlegen einer Dichtfolie in das Formwerkzeug erfolgen. Weiterhin können die vorgenannten Möglichkeiten in beliebiger Kombination eingesetzt werden. Insbesondere ein randseitiges Um- oder Anspritzen mit Kunststoff im Spritzgussverfahren ermöglicht zudem eine weitere Integrationsmöglichkeit von Zusatzelementen an das Batteriegehäuseteil wie z.B. Versteifungsrippen, Schraubpunktaufnahmen, Klippverbindungspunkte, Kabelführungen, Kabelhalter, Medienleitungshalterungen etc.
  • Durch die Einstellung eines Formwerkzeuginnendrucks durch die vorgenannten Möglichkeiten wird erreicht, dass es zu keinen unkontrollierten Fließvorgängen des thermoplastischen Materials der Matten innerhalb des Formwerkzeugs kommt, die zu einer ungewollten Verlagerung des in die thermoplastische Matrix eingebetteten Fasermaterials führt. Zudem wird durch einen Formwerkzeuginnendruck eine gleichmäßige Konsolidierung des Vorformlings bzw. des Formteils erreicht.
  • Die vorgesehene Lagefixierung von wenigstens zwei der Matten, wobei vorzugsweise eine Lagefixierung aller Matten zueinander erfolgt, kann z.B. unter Ausbildung wenigstens einer oder mehrerer stoffschlüssiger Verbindungen zwischen den Matten durch Verschweißen bzw. mittels eines Schweißverfahrens vorgenommen werden. Vorzugsweise erfolgt die Lagefixierung der Matten dabei durch ein Ultraschall- und/oder Heizelement- und/oder Laserschweißverfahren. Die Lagefixierung der Matten zueinander während oder nach Abschluss des Aufbaus bzw. der Ausbildung des Vorformlings bietet den Vorteil, dass der Vorformling eine deutlich verbesserte Handhabbarkeit aufweist. Zur Lagefixierung der Matten zueinander können zudem textiltechnische Verfahren, vorzugsweise Vernadeln und/oder Vernähen eingesetzt werden. Sofern die erste Matten-Anordnung und die zweite Matten-Anordnung jeweils eine Mehrzahl von faserverstärkten Matten umfassen, erfolgt vorzugsweise eine Lagefixierung aller Matten der ersten Matten-Anordnung zueinander und ferner eine Lagefixierung aller Matten der zweiten Matten-Anordnung zueinander.
  • Bei einer weiteren praktischen Ausführungsform wird in Schritt F das Batteriegehäuseteil durch Tiefziehen der Matten der ersten und zweiten Matten-Anordnung gebildet. Auch durch ein Tiefziehverfahren kann auf praktische und einfache Weise eine Ausbildung des Batteriegehäuseteils vorgenommen werden, insbesondere wenn die Bauform des Batteriegehäuseteils eine für das Tiefziehverfahren besondere geeignete Bauform ist.
  • Gemäß einem alternativen Herstellungsverfahren kann auch vorgesehen sein, thermisches Isolationsmaterial in Schaumform, also insbesondere polymeres Schaummaterial oder metallisches Schaumaterial erst nach Ausbildung des Hohlraums in diesen hineinzuspritzen.
  • Ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils für ein Batteriegehäuse einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs, umfasst die folgenden Schritte:
    • (A-2) Bereitstellen von im Wesentlichen flächig ausgebildeten, faserverstärkten Matten mit einer die Fasern zumindest teilweise umgebenden duroplastischen Matrix und Bereitstellen wenigstens eines Materialstücks aus einem thermischen Isolationsmaterial,
    • (B-2) Auflegen des thermischen Isolationsmaterials auf eine erste Matten-Anordnung,
    • (C-2) Auflegen einer zweiten Matten-Anordnung auf das thermische Isolationsmaterial,
    • (D-2) Ausbilden des Batteriegehäuseteils durch plastisches Verformen und/oder Konsolidieren der Matten-Anordnungen und des thermischen Isolationsmaterial, und
    • (E-2) Aushärten der duroplastischen Matrix und gegebenenfalls Abkühlen des Batteriegehäuseteils.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
  • 1 eine dreidimensionale Darstellung eines erfindungsgemäßen Batteriegehäuseteils,
  • 2 eine Schnittdarstellung des Batteriegehäuseteils entlang des Schnitts A-A der 1,
  • 3 eine Schnittdarstellung des Batteriegehäuseteils entlang des Schnitts B-B der 1,
  • 4 eine Schnittdarstellung des Batteriegehäuseteils entlang des Schnitts C-C der 1,
  • 5 eine sehr schematische Schnittdarstellung einer Gesamt-Anordnung aus Matten und Materialstücken und
  • 6 eine sehr schematische Schnittdarstellung eines eingepressten Bereichs mit einer in der Vertiefung des eingepressten Bereichs aufgenommenen Temperierungsleitung.
  • Das in den Figuren dargestellte Batteriegehäuseteil 10 zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs ist in Form einer Bodenplatte 10 zur Aufnahme des Bodenbereichs der Traktionsbatterie ausgebildet. Wie aus den Schnittdarstellungen ersichtlich, weist das Batteriegehäuseteil 10 eine Wandung 12 mit einem ersten Wandelement 14 und einem zweiten Wandelement 16 auf, die jeweils aus einem mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen (alternativ duroplastischen) Kunststoffmaterial bestehen.
  • Jedes Wandelement 14, 16 weist einen umlaufenden Randbereich 20 auf, wobei die umlaufenden Randbereiche 20 flächig und stoffschlüssig miteinander verbunden sind und die übrigen Bereiche 22 (vgl. 4) der Wandelemente 14, 16 zur Ausbildung eines innerhalb der Wandung 12 vorgesehenen Hohlraums 24, der zwischen den beiden Wandelementen 14, 16 vorgesehen ist, bereichsweise voneinander beabstandet sind. Der Hohlraum 24 ist ein geschlossener Hohlraum 24, wobei zur Ausbildung des geschlossenen Hohlraums 24 die umlaufenden Randbereiche 20 entlang ihrer gesamten Erstreckung flächig und stoffschlüssig miteinander verbunden sind. In den Hohlraum 24 ist ein thermisches Isolationsmaterial 26 in Form eines polymeren Schaummaterials 26 eingebracht.
  • Nicht näher dargestellt ist ein flächiges Element aus einem elektrisch leitfähigen Material, wobei das flächige Element für die Abschirmung eines Umgebungsbereichs des Batteriegehäuseteils 10 und/oder für die Abschirmung der Traktionsbatterie vor elektromagnetischer Strahlung vorgesehen ist. Das flächige Element ist als ein Vlies und/oder Gewebe mit einer Metallisierung ausgebildet. Alternativ können metallische Folien oder Netze oder Beschichtungen als flächiges Element vorgesehen werden.
  • Das erste Wandelement 14 weist an einer dem Hohlraum 24 abgewandten Seite des ersten Wandelements 14 zwei eingepresste Bereiche 28 auf, die jeweils eine Vertiefung 30 ausbilden und zwischen dem eingepressten Bereich 28 und dem zweiten Wandelement 16 befindendes polymeres Schaummaterial 26 verpressen. In jeder der Vertiefungen 30 kann platzsparend eine Temperierungsleitung zur Temperierung der Traktionsbatterie aufgenommen sein, die von einem Temperierungsfluid durchströmbar ist und welche wenigstens bereichsweise einem flächigen Kontakt zu der Traktionsbatterie aufweist, wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil 10 bzw. dem Batteriegehäuse aufgenommen ist. Dies ist in Schnittdarstellung in 6 schematisch näher veranschaulicht, die den eingepressten Bereich 28 mit einer in der Vertiefung 30 des eingepressten Bereichs 28 aufgenommenen Temperierungsleitung 52 zeigt.
  • Die Temperierungsleitung 52 weist eine ovale Querschnittsform auf, wobei in von dem Temperierungsfluid durchströmbaren Innenlumen 54 der Temperierungsleitung 52 vier Stege 56 zur Stabilisierung der aus einem Polymermaterial bestehenden Temperierungsleitung 52 vorgesehen sind. Zum vorteilhaften klemmenden Halten der Temperierungsleitung 52 in der Vertiefung 30 ist zwischen der Temperierungsleitung 52 und dem eingepressten Bereich 28 ein flächiges Stück 58 aus einem wenigstens teilweise elastischen Polymermaterial vorgesehen. Wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil 10 aufgenommen ist, übt das flächige Stück 58 eine Federkraft auf die Temperierungsleitung 52 aus, wodurch diese zum klemmenden Halten gegen die Traktionsbatterie gedrückt wird.
  • Auch das zweite Wandelement 16 weist an einer dem Hohlraum 24 abgewandten Seite des zweite Wandelements 16 zwei längliche eingepresste Bereiche 28 auf, die jeweils einen flächigen Kontakt 32 zu dem ersten Wandelement 14 aufweisen. Zur Realisierung des flächigen Kontakts 32 weist das polymere Schaummaterial zwei zusammenhängende Aussparungen 34 auf, wobei jeweils eine der von den eingepressten Bereichen 28 ausgebildeten Vertiefungen 30 jeweils eine der Aussparungen 34 durchfasst. An den eingepressten Bereichen 28 kann auf praktische Weise eine beliebige Vorrichtung oder ein beliebiges Element über eine oder mehrere Schraubverbindungen befestigt werden, wobei hierfür vorliegend Öffnungen 36 zur Aufnahme der Schraube 38 bzw. Schraubverbindung vorgesehen sein können, welche die gesamte Wandung 12 durchsetzen, wie in 3 für die rechte Öffnung 36 veranschaulicht. Vorteilhafterweise kann beim Anziehen der Schraube 38 bzw. beim Festziehen der Schraubverbindung keine Verpressung des polymeren Schaummaterials 26 erfolgen, da keines vorhanden ist. Ein nachteiliges Nachfedern von verpresstem Schaummaterial – was sich nachteilig auf die Festigkeit der Schraubverbindung auswirken und auch zu einem Lösen der Schraubverbindung führen kann – kann also nicht erfolgen.
  • Bei dem in den Figuren dargestellten Batteriegehäuseteil 10 handelt es sich um ein durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestelltes Batteriegehäuseteil 10, wobei das erste Wandelement 14 aus der Matte oder den Matten der ersten Matten-Anordnung gebildet wurde, und wobei das zweite Wandelement 16 aus der Matte oder den Matten der zweiten Matten-Anordnung gebildet wurde (vgl. auch Schritte B und C des erfindungsgemäßen Verfahrens). Das in den Hohlraum 24 eingebrachte polymere Schaummaterial 26 ist hierbei polymeres Schaummaterial eines bereitgestellten Materialstücks (vgl. auch Schritte A bis C des erfindungsgemäßen Verfahrens). Bei dem polymeren Schaummaterial handelt es sich um ein duroplastisches Schaummaterial.
  • Die 5 veranschaulicht in Schnittdarstellung sehr schematisch eine durch Vornehmen der Schritte A bis C des erfindungsgemäßen Verfahrens gebildete Gesamt-Anordnung 40 umfassend eine erste Matten-Anordnung 46, eine zweite Matten-Anordnung 48 und ein Materialstück 44 aus einem thermischen Isolationsmaterial 26. Aus der Gesamt-Anordnung 40 kann gemäß Schritt F des erfindungsgemäßen Verfahrens durch plastisches Verformen und/oder durch Konsolidieren der Matten 42 der ersten Matten-Anordnung 46 und der zweiten Matten-Anordnung 48 ein Batteriegehäuseteil gebildet werden.
  • Die Ausbildung der Gesamt-Anordnung 40 erfolgte durch Auflegen eines Materialstücks 44 aus einem thermischen Isolationsmaterial 26 auf eine erste Matten-Anordnung 46 – die zuvor durch aufeinanderlegen und aneinander Anlegen einer ersten Mehrzahl von faserverstärkten Matten 42 gebildet wurde – und anschließendes Auflegen einer zweiten Mehrzahl von faserverstärkten Matten 42 auf das Materialstück 44 zur Bildung einer zweiten, auf das Materialstück 44 aufgelegten Matten-Anordnung 48, wobei die zweite Matten-Anordnung 48 durch aufeinanderlegen und aneinander Anlegen der zweiten Mehrzahl von faserverstärkten Matten 42 gebildet wurde.
  • Die Bildung des Batteriegehäuseteils erfolgt nach dem Erwärmen der thermoplastischen Matrix der Matten-Anordnungen 46 und 48 gemäß Schritt D, wobei nach Schritt D und vor Schritt F gemäß Schritt E ein flächiges Kontaktieren eines umlaufenden Randbereichs 50 der ersten Matten-Anordnung 46 mit einem umlaufenden Randbereich 50 der zweiten Matten-Anordnung 48 vorgenommen wird (in 5 symbolisiert durch entsprechende Pfeile) und anschließend die Randbereiche 50 entlang ihrer gesamten Erstreckung zur Ausbildung eines geschlossenen Hohlraums, in dem das Materialstück 44 aufgenommen ist, vorzugsweise stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Nach Schritt F erfolgt in Schritt G das Abkühlen des fertig geformten Batteriegehäuseteils.
  • Bezugszeichenliste
    • 10
    Batteriegehäuseteil
    12
    Wandung
    14
    erstes Wandelement
    16
    zweites Wandelement
    20
    Randbereich
    22
    übriger Bereich
    24
    Hohlraum
    26
    thermisches Isolationsmaterial
    28
    eingepresster Bereich
    30
    Vertiefung
    32
    flächiger Kontakt
    34
    Aussparung
    36
    Öffnung
    38
    Schraube
    40
    Gesamt-Anordnung
    42
    Matte
    44
    Materialstück
    46
    erste Matten-Anordnung
    48
    zweite Matten-Anordnung
    50
    Randbereich
    52
    Temperierungsleitung
    54
    Innenvolumen
    56
    Steg
    58
    flächiges Stück

Claims (16)

  1. Batteriegehäuseteil (10) zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs, wobei das Batteriegehäuseteil (10) wenigstens eine Wandung (12) aufweist, die wenigstens teilweise aus einem thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial besteht, und wobei die Wandung (12) wenigstens einen Hohlraum (24) aufweist, der innerhalb der Wandung (12) vorgesehen ist.
  2. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (24) ein geschlossener Hohlraum (24) ist.
  3. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlraum (24) ein evakuierter Hohlraum (24) ist.
  4. Batteriegehäuseteil (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlraum (24) ein thermisches Isolationsmaterial (26) eingebracht ist.
  5. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermische Isolationsmaterial (26) ein polymeres Schaummaterial (26), insbesondere ein duroplastisches Schaummaterial oder ein Schaummaterial aus einem Hochtemperatur-Thermoplast ist.
  6. Batteriegehäuseteil (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (14) zwei Wandelemente (14, 16) aufweist, die aus einem mit Endlosfasern verstärkten thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffmaterial bestehen, wobei jedes Wandelement (14, 16) einen umlaufenden Randbereich (20) aufweist, wobei die umlaufenden Randbereiche (20) zumindest teilweise miteinander verbunden sind und die übrigen Bereiche (22) der Wandelemente (14, 16) zur Ausbildung des Hohlraums (24), der zwischen den beiden Wandelementen (14, 16) vorgesehen ist, wenigstens bereichsweise voneinander beabstandet sind.
  7. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlraum (24) ein polymeres Schaummaterial (26) eingebracht ist, und dass wenigstens ein Wandelement (14, 16) an einer dem Hohlraum (24) abgewandten Seite des Wandelements (14, 16) wenigstens einen eingepressten Bereich (28) aufweist, der eine Vertiefung (30) ausbildet und zwischen dem eingepressten Bereich (28) und dem anderen Wandelement (14, 16) befindendes Schaummaterial (26) verpresst.
  8. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in den Hohlraum (24) ein polymeres Schaummaterial (26) eingebracht ist, und in dem Schaummaterial (26) wenigstens eine zusammenhängende Aussparung (34) ausgebildet ist, und dass wenigstens ein Wandelement (14, 16) an einer dem Hohlraum (24) abgewandten Seite des Wandelements (14, 16) einen eingepressten Bereich (28) aufweist, der eine Vertiefung (30) ausbildet, welche die Aussparung (34) durchfasst und der eingepresste Bereich (28) wenigstens bereichsweise einen flächigen Kontakt (32) zu dem anderen Wandelement (14, 16) aufweist.
  9. Batteriegehäuseteil (10) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der eingepresste Bereich (28) länglich ausgebildet ist, wobei in der vom dem eingepressten Bereich (28) ausgebildeten Vertiefung (30) eine Temperierungsleitung zur Temperierung der Traktionsbatterie aufgenommen ist, die von einem Temperierungsfluid durchströmbar ist und welche wenigstens bereichsweise einen flächigen Kontakt zu der Traktionsbatterie aufweist, wenn die Traktionsbatterie in dem Batteriegehäuseteil (10) aufgenommen ist.
  10. Batteriegehäuseteil (10) nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein flächiges Element aus einem elektrisch leitfähigen Material vorgesehen ist, wobei das flächige Element für die Abschirmung eines Umgebungsbereichs des Batteriegehäuseteils (10) und/oder für die Abschirmung der Traktionsbatterie vor elektromagnetischer Strahlung vorgesehen ist.
  11. Batteriegehäuse für eine Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs umfassend wenigstens zwei miteinander verbundene Batteriegehäuseteile (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Batteriegehäuseteils (10) zur Aufnahme einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs, umfassend die folgenden Schritte: (A) Bereitstellen von im wesentlichen flächig ausgebildeten, faserverstärkten Matten (42) mit einer die Fasern zumindest teilweise umgebenden thermoplastischen Matrix und Bereitstellen wenigstens eines Materialstücks (44) aus einem thermischen Isolationsmaterial (26), (B) Auflegen des Materialstücks (44) auf eine erste Matten-Anordnung (46), (C) Auflegen einer zweiten Matten-Anordnung (48) auf das Materialstück (44), (D) Erwärmen der thermoplastischen Matrix der ersten und/oder der zweiten Matten-Anordnung (46, 48) bis an oder bis über die Schmelztemperatur, (E) Flächiges Kontaktieren eines, vorzugsweise umlaufenden, Randbereichs (50) der ersten Matten-Anordnung (46) mit einem, vorzugsweise umlaufenden, Randbereich der zweiten Matten-Anordnung (48) und Verbinden der Randbereiche (50) zum Ausbilden eines das Materialstück aufnehmenden Hohlraums (24), (F) Ausbilden des Batteriegehäuseteils (10) durch plastisches Verformen und/oder Konsolidieren der ersten und der zweiten Matten-Anordnung (46, 48), und (G) Abkühlen des Batteriegehäuseteils (10).
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Matten-Anordnung (46) eine faserverstärkte Matte (42) oder eine Mehrzahl von faserverstärkten Matten (42) umfasst, und dass die zweite Matten-Anordnung (48) eine faserverstärkte Matte oder eine Mehrzahl von faserverstärkten Matten (42) umfasst.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (B) die erste Matten-Anordnung durch Aufeinanderlegen und/oder aneinander Anlegen und/oder Nebeneinanderlegen der Mehrzahl der Matten gebildet wird, und dass in Schritt (C) die zweite Matten-Anordnung durch Aufeinanderlegen und/oder aneinander Anlegen und/oder Nebeneinanderlegen der Mehrzahl der Matten gebildet wird.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (B) und (C) die Matten-Anordnungen (46, 48) und das Materialstück (44) auf einem die Grobkontur des Batteriegehäuseteils (10) vorgebenden Werkstückträger aufgelegt und zu einem dreidimensionalen Vorformling aufgebaut werden, wobei während oder nach Abschluss des Aufbaus des Vorformlings eine Lagefixierung von wenigstens zwei Matten zueinander vorgenommen wird und wobei nach der Lagefixierung und nach den Schritten (D) und (E) der Vorformling in ein die endgültige Form des Batteriegehäuseteils (10) formendes Formwerkzeug gebracht und in Schritt (F) durch Bereitstellen eines Formwerkzeuginnendrucks aus dem Vorformling das Batteriegehäuseteil (10) durch plastisches Verformen der Matten (42) des Vorformlings und /oder durch Konsolidieren der Matten (42) des Vorformlings gebildet wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt (F) das Batteriegehäuseteil (10) durch Tiefziehen der Matten (42) der ersten und zweiten Matten-Anordnung (46, 48) gebildet wird.
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