ES2256737T3 - Embalaje para material de filtro (filter-tow) altamente comprimido y procedimiento para su produccion. - Google Patents

Abstract

Embalaje de material de filtro (filter-tow) comprimido en forma de paralelepípedo sin abombamientos problemáticos o contracturas laterales en las partes inferior o superior del embalaje, caracterizado por: a. El embalaje se caracteriza por una densidad de empaquetado de al menos 300 kg/m². b. El embalaje está envuelto totalmente por un material de envoltorio mecánicamente autosoportado, dicho material se caracteriza por uno o más compuestos con herméticamente sellados. c. La parte de arriba y la de abajo del embalaje son tan planas que se puede apoyar totalmente el embalaje cerrado sobre uno de sus lados en posición horizontal sobre una placa cuadrada y plana efectuando una presión normal de 100 N centrada en la superficie superior y en el centro del cuadrado, y que mediante la presión ejercida quedará impresa la proyección de la placa sobre el embalaje como mínimo en un 90% de la superficie del embalaje. apoyado, que se encuentre situado desde el centro del cuadrado impreso hasta una distancia máxima de 40 mm de la placa. d. El embalaje se caracteriza por una altura de al menos 90 mm, y, e. En el interior del embalaje, al menos después del empaquetado, se establece una presión negativa de al menos 0.01 bar en relación a la presión exterior.

Description

Embalaje para material de filtro (filter-tow) altamente comprimido y procedimiento para su producción.

La invención se refiere a un embalaje altamente comprimido para material de filtro (filter-tow) en forma de paralelepípedo, sin molestos abombamientos o contracciones laterales en las partes inferior y superior del conglomerado así como procedimiento para su fabricación.

El proceso de fabricación de filtros cilíndricos para la industria tabaquera comienza con la colocación de material de filtro (filter-tow) en el denominado recipiente de relleno. Seguidamente el material de filtro (filter-tow) se deposita de manera uniformemente distribuida en forma de capas sobre la superficie transversal del recipiente de relleno mediante movimientos cambiantes en dirección longitudinal y transversal.

Serán depositadas tantas capas consecutivas hasta que el embalaje de material de filtro (filter-tow) ha alcanzado en el recipiente de relleno el peso y altura requerido.

Normalmente en este sector el peso de los embalajes alcanzan varios cientos de kilogramos. Un embalaje altamente comprimido y un procedimiento para el rellenado óptimo del recipiente de relleno y con ello la prevención de los resultantes problemas de procesamiento son descritos en el documento WO 02/32238 A2.

A continuación, el contenido del recipiente relleno es prensado en la dirección de las sucesivas capas horizontales . Después de haber tenido lugar la operación de prensado resulta un embalaje de material de filtro (filter-tow) comprimido, el cual aún dentro del dispositivo de prensa es envuelto con material de embalado. A continuación se abre totalmente el dispositivo de prensado y queda formado el fardo, compuesto del material de filtro (filter-tow) cubierto por el material de empaquetado.

Normalmente los materiales de empaquetado son cartones, los cuales tras procesos de encintado o pegado son unidos conjuntamente, o bien tejidos sintéticos, como por ejemplo los segmentos de material Velkro®. Un ejemplo de embalaje de tipo adhesivo se describe en el documento de patente de utilidad alemán 7635849.1 Información sobre un embalaje formado de tela plástica para material de filtro (filter-tow) puede encontrarse en el folleto titulado "Some usefull information about the reusable packaging for Rhodia filter tow": de la empresa RHODIA Acetol GmbH, Engesseser Strasse 8, D- 79108 Freiburg. Ambos últimos tipos de embalaje empaquetados se realizan sin procedimientos de encintado adicionales.

Los tipos de embalaje descritos anteriormente, caracterizados por no necesitar procedimientos de encintado adicionales, presentan un incremento del volumen del embalaje así como abombamientos no deseados en las superficies inferior y superior del embalaje, debidos a la fuerza de recuperación elástica del material de filtro (filtro-tow) en respuesta a la fuerza de compresión del material de embalaje, específicamente en contra de la dirección de compresión.

Estos abombamientos de acuerdo a las medidas descritas en el documento WO 02/32238 no presentan dificultades al normal uso del normal uso del material de filtro (filter-tow), pero impide un apilamiento en condiciones seguras de los embalajes de material de filtro (filter-tow).

Este problema es resuelto, de acuerdo al estado del arte, o bien por medio del apilamiento lateral de los embalajes o por la utilización de plataformas especiales, como se describe en el citado documento de la empresa Rhodia. Además aparecen comúnmente problemas asociados con el estallido de embalajes a causa de una presión interior demasiado alta.

Una solución para las dificultades de la sujeción de embalajes se describe en en el documento US-A-4, 577,752.

Dentro de los diferentes tipos de embalajes, los problemas causados por los abombamientos son minimizados mediante la utilización de las instrucciones descritas en el documento WO 02/32238 A2, como consecuencia de la contracción ocurrente debida a las variaciones de la resistencia de tracción.

Generalmente en el embalaje del material de filtro (filter-tow) se suele utilizar una pieza denominada Inliner entre el propio material de filtro (filter-tow) por medio del embalado de los filtros Tow se usa además una alineador entre el Filtro Tow y el anteriormente citado mecánicamente soportado material de embalaje. La pieza denominada Inliner protege el material de filtro (filter tow) de la contaminación, en particular de olores indeseables, y de la difusión de vapor de agua dentro del embalaje. El Inliner consiste como regla general de tres secciones insertadas en la parte exterior del embalaje.

Un procedimiento para el embalaje de material de filtro (filter-tow) o también denominado cable Tow es descrito en el documento GB-A-1310029, en el cual se describe a continuación:

Se inserta o se sitúa el material de filtro (filter-tow) Tow en un recipiente de forma de paralelepípedo, el cual está recubierto con un saco plástico; se insertar un sifón de succión en el saco de plástico y se sella el sifón de aspiración y el saco de plástico; se evacua el contenido hasta una presión de 0,5 bars absolutos, y de esta manera tiene lugar una reducción de volumen; se extrae el sifón de succión o aspirador:

Se extrae el embalaje a través de una puerta retractable del recipiente, se trasporta sobre una cinta transportadora y se inclina el embalaje; se sitúa el embalaje en un cartón preparado al efecto, se cierra y se encinta el cartón.

En total se describe aquí un procedimiento, mediante el cual una cantidad no especificada de material de filtro (filter tow), solo mediante el uso de una bomba de vacío y sin el uso de una prensa es comprimido y embalado.

La función de la invención consiste en un embalaje altamente comprimida de filtro Tow en una forma idealmente paralelepípeda sin abombamientos producidos durante el transporte de la bala o el derrame o fuga del filtro Tow o la formación obstrucciones debidas a contracciones laterales en la parte superior e inferior de la bala, por las cuales la fuerza de comprensión del filtro embalado se ve disminuida y por tanto en particular la explosión del embalaje bajo la presión interior de gran manera puede ser evitada. Adicionalmente es la función de la invención proporcionar una apropiada técnica de embalaje.

Estas funciones son solucionadas de acuerdo a la invención mediante un embalaje para material de filtro (filter Tow) en forma de paralelepípedo según la reivindicación 1 y respectivamente un procedimiento descrito según la reivindicación 14.

El objeto de la invención es por tanto un embalaje altamente comprimido para material de filtro (filter-tow) en forma de paralelepípedo, sin problemáticas abolladuras o contracciones laterales en las superficies superior e inferior del embalaje, el cual esta caracterizado por: a.) el embalaje se caracteriza por una densidad de empaquetado de al menos 300 kg/m^{3}, b.) el embalaje está recubierto completamente con un material de embalaje elástico y autosoportado mecánicamente, caracterizado por una o más compuestos que proporcionan un sellado hermético y c) la parte superior e inferior del embalaje son tan planas que se puede apoyar totalmente el embalaje cerrado sobre uno de sus lados en posición horizontal sobre una placa cuadrada y plana efectuando una presión normal de 100 N centrada en la superficie de arriba y en el centro del cuadrado. De esta manera, mediante la presión ejercida quedará impresa la proyección de la placa sobre el embalaje como mínimo en un 90% de la superficie del embalaje apoyada, que se encuentre situada desde el centro del cuadrado impreso hasta una distancia máxima de 40 mm de la placa.

y d) el embalaje se caracteriza por una altura de al menos 900 mm. Prevalece en el embalaje, al menos después del embalaje, una presión de al menos 0,01 bar en comparación a la presión exterior.

Los inconvenientes de los embalajes para transporte existentes hoy en día han sido ya en la caracterización del estado del arte definidos. Por tanto crean problemas particularmente los abombamientos de las balas en la zona inferior y superior respectivamente de los transportes de doble cara. Ese problema será por tanto solucionado, porque los embalajes no se transportan en la denominada posición de trabajo, sino que se transportan en posición de almacenamiento lateral. Además adicionalmente existen dos procesos de producción requeridos, denominados o llamados un giro del embalaje hacia adelante desde el transporte 90 grados y un giro en sentido contrario del embalaje en la posición de trabajo hacia el transporte.

Asimismo son problemáticas las contracciones laterales producidas y originadas por el proceso de embalado. Estos efectos pueden afectar a los bastones de filtro de manera perceptible, de manera tal que puede verse afectado más de un 5% de los bastones de filtro fabricados debido a estos problemas. Ambos problemas afectan de manera más grave, cuanto más alto es la densidad de empaquetado. Los problemas aparecen desde una densidad de empaquetado de 300 kg/m^{3}. Después de una serie de ensayos se determina que se consigue evitar las abolladuras y las contracciones laterales cuando el embalaje has sido herméticamente cerrado. Como consideraciones prácticas según la reivindicación 1 se describe un embalaje envuelto en un material elástico, mecánicamente autosoportado, totalmente envuelto, compuesto por componentes que aseguran un sellado hermético.

Según un análisis muy superficial se podría pensar que la invención del embalaje aquí descrito trata sobre un procedimiento de envasado al vacío tal como el habitual en el mercado de consumo. Sin embargo no es este el caso. De acuerdo a esta invención el embalaje presenta una forma paralelepípeda definida. El embalaje herméticamente sellado tiene durante las etapas de fabricación la función de absorber para igualar los gradientes de presión de las superficies superior e inferior del embalaje. De acuerdo a las especificaciones del embalaje, tales como solidez del embalaje, permeabilidad al aire y a la humedad, etc., podrían ser sus características seriamente modificadas. Al contrario de esto, el embalaje del que trata la presente invención mantienen sus características aún cuando el envoltorio hermético resultara perforado en una gran zona.

La geometría del embalaje de la presente invención es descrito por medio de las características c.) en la reivindicación 1. puede la distancia de puntos únicos de la superficie superior ser determinados por ejemplo mediante el uso de una placa transparente de manera que la medida de la distancia de puntos únicos se calcula mediante medidas de reflexión.

Alternativamente cualquier otro procedimiento de medida de distancias puede ser utilizado

En línea con la invención que nos atañe, es especialmente ventajosa la lectura cuando 90% de la superficie del embalaje apoyada, la cual en el interior del descrito paralelepídedo descanso, presenta una distancia máxima de aproximadamente 25 mm, en especial máximo 10 mm a la placa plana.

En cuanto al volumen de empaquetado, presenta ventajas evidentes cuando el embalaje presenta un volumen de más de 0,9 m^{3} y/o soporta una densidad de empaquetado de más de 350 kg/m^{3} y en particular menos de 800 kg/m^{3}.

En relación al estibamiento del embalaje en un contenedor marítimo, es especialmente apropiado un paralelepípedo de altura al menos 900 mm, en particular al menos 970 mm es particularmente apropiado.

En este caso el estibamiento es particularmente apropiado al poder ser estibadas de dos en dos. Especialmente económico resulta la altura del embalaje de 970 mm a 120 mm, que presenta unas dimensiones óptimas para apilado en un container marítimo.

Es también posible, fabricar embalajes de mayor altura, con lo cual se reducen los costes de embalaje. En el caso del embalaje de material de filtro (filter-tow) un mayor embalaje presenta la ventaja de facilitar el proceso de fabricación de filtros de cigarrillos, pues raramente se requiere un cambio del embalaje de material de filtro (filter-tow)

Preferentemente el material de embalaje debe ser un laminado plástico. Generalmente el cerrado de la lámina de manera hermética se realiza mediante un cierre hermético, aunque es especialmente ventajoso un sellado superpuesto o en sellado en forma de aleta.

La lámina suele ser de polietileno, en especial LDPE, o de polietileno modificado (LLDPE) o una lámina compuesta con una capa de poliamida y otra de polietileno. Por razones estéticas o de promoción puede ser utilizada como lámina de embalaje una lámina coloreada o impresa. Esto adquiere especialmente sentido cuando el material de filtro (filter-tow) embalado es fotosensible. A la lámina se la pueden adherir etiquetas adhesivas, por ejemplo para mostrar información concerniente al contenido del embalaje.

Otra posibilidad de transmisión de información a través del embalaje es el moldeado de un relieve, el cual como resultado de una presión negativa es adherido a la lámina para resultar visible. De esta manera se puede disponer un identificador de producto o un logo de la empresa o del cliente.

La lámina presenta unas características especialmente adecuadas para dotar de seguridad al embalaje durante el transporte. Se suelen utilizar láminas con un grosor de 100 a 400 \mum.

Si se desea, después del cierre del embalaje con la lámina plástica y la formación del embalaje en forma de paralelepípedo puede añadirse un embalaje de transporte compuesto de cartón, material plástico, etc., añadido sobre la lámina. De esta forma se aumenta la estabilidad del embalaje, por lo que pueden elegirse láminas más baratas. Esta posibilidad de utilización de embalaje de transporte no es recomendado de manera imperativa, sino que se trata de una opción.

El procedimiento para el embalaje según la presente invención de un embalaje para material de filtro (filter-tow) presente las siguientes etapas:

a.) Preparación del material de filtro (filter-tow en forma comprimida., b.) Envoltura del material de filtro (filter-tow) con una lámina de embalaje. c.) sellado hermético de la envoltura de embalaje. d.) descarga del aire de la bala embalada. y e.) generación de una presión negativa de al menos 0,01 bar en comparación a la presión negativa en el interior del envoltorio del embalaje.

La presión negativa a conseguirse dentro del embalaje herméticamente cerrado dentro de la envoltura de embalaje ha de ser como mínimo 0,01 bar y particularmente ventajosa en la práctica es de 0,15 a 0,7 bar como media.

Debido al cierre hermético de la envoltura del embalaje, puede mantenerse la presión negativa producida en su zona interior. Esta presión negativa reduce la presión ejercida por el material flexible debido a la fuerza de reajuste flexible del interior en el embalaje. Por esta razón surgen abombamientos del embalaje del material de filtro (filtro-Tow) lo cual puede ser evitado de acuerdo con el estado del arte actual. Mediante esta medida, aumenta la facilidad de apilado del embalaje. A través del mecanismo de reducción de presión desde el interior del embalaje se reduce el riesgo de fallos y roturas en el embalaje. De esta manera se puede conseguir una mayor densidad de embalaje, lo cual es una ventaja al conseguir embalajes más compactos y con ello disminuir el volumen de almacenaje y transporte. Es especialmente ventajoso en cuanto al transporte en contenedores marítimos, en los cuales los embalajes de material de filtro (filter-tow) son almacenados y utilizados de manera óptima.

La preparación del material de filtro (filter-tow) en forma comprimida se efectúa de manera general mediante equipos de prensa.

Los procedimientos según la invención comienzan con el depósito de una cantidad de material de filtro (Filter Tow) en el equipo de prensado, donde es mecánicamente comprimido y a continuación envuelto. El sellado de la envoltura de embalaje tiene lugar en este caso en el interior del equipo de prensado. Esta forma de ejecución tiene la ventaja de que el procedimiento total se realiza en un único lugar.

También es posible otro procedimiento donde la compresión del material de filtro se realiza previamente en un lugar diferente al de prensado. En este caso el material de filtro (filter-tow) se traslada a la estación de embalaje mediante el uso de un "embalaje de ayuda" consistente por ejemplo en unas pinzas de soporte. En la estación de embalaje se elimina dicho "embalaje de ayuda" y se realiza el embalaje final del material de filtro (filter-tow) así como la realización del vacío mediante la aplicación de presión negativa y el cierre hermético del embalaje.

Este tipo de procedimiento presenta la ventaja de no tener la necesidad de realizarse únicamente en el lugar de prensado y por tanto presenta una mayor disponibilidad. Además el ciclo de prensado tiene una duración inferior y presenta más grados de libertad en la aplicación del envoltorio de embalaje, el cual es accesible por todos los lados.

La adopción de los procedimientos definidos en esta invención proteger de la suciedad y del vapor de agua al interior del embalaje mediante la utilización del elemento denominado inliner.

Según el procedimiento de la invención descrita, la presión negativa puede conseguirse de diferentes formas. De acuerdo a un procedimiento especialmente sencillo la producción de la presión negativa puede conseguirse mediante la expansión del material de filtro (filter-tow) comprimido. Después de que el material de filtro (filter-tow) se comprime, este es cubierto con el envoltorio de embalaje y es cerrado herméticamente. A continuación se reduce la presión dentro del embalaje, por lo que aparece una fuerza elástica de restauración en el interior del embalaje. Así, como resultado del aumento de volumen del empaquetado se crea una presión negativa en el interior del embalaje sellado. El grosor del embalaje elegido ha de ser tal que la expansión del material de filtro (filter-tow) comprimido no es total, es decir que el material de filtro (filter-tow) se encuentra parcialmente comprimido. Este procedimiento presenta la ventaja de que la generación de la presión negativa en el interior del embalaje no requiere ningún medio adicional, lo cual es especialmente interesante desde el punto de vista económico.

Otro procedimiento alternativo al precedentemente descrito consiste en una variante donde la presión negativa en el interior del embalaje se realiza mediante un extractor de aire aplicado al interior del embalaje. Mediante este procedimiento se consigue un vacío mayor del "propio vacío" obtenido mediante el procedimiento anterior. Esta variante presenta la ventaja de permitir mayor exactitud en el ajuste de la presión negativa deseada. La evacuación del aire puede por ejemplo ser realizada mediante una o más bombas de vacío. La bomba de vacío se aplica en el interior del embalaje herméticamente cerrado y se realiza la operación de succión. Después de que se haya alcanzado la presión requerida se separa el mecanismo de succión de la envoltura del embalaje y se cierra herméticamente el embalaje.

Una combinación de los procedimientos previamente presentados presenta la ventaja de acortar los tiempos de evacuación, puesto que la presión interna se realiza mediante dos acciones diferentes, que pueden realizarse al mismo tiempo. Además las fuerzas requeridas son menores, puesto que pueden adoptarse medidas de empaquetado de mayor altura, según lo cual bajo "medida de empaquetado" se denomina a la altura de un embalaje de material de filtro (filter-tow) comprimido en una prensa. Finalmente, mediante este medio la altura de embalaje se puede controlar con buena exactitud. A través de esto se pueden compensar influencias exteriores, en especial efectos debidos a los cambios de estación de año, fineza del hilado de los tejidos y del peso.

El procedimiento descrito según la invención especifica una presión negativa de aproximadamente 0,15 bar hasta 0,7 bar por debajo de la presión ambiente. Esta corresponde a una presión absoluta de aproximadamente 0.85 a 0.3 bar en la zona del interior de la lámina de embalaje. Concierne consecuentemente una presión negativa en la zona de alto vacío, lo cual según el procedimiento descrito según la invención es totalmente satisfactorio. Especialmente apropiado en la práctica es una presión negativa de aproximadamente 0,2 a 0,4 bar, que corresponde a una presión absoluta de aproximadamente 0,8 a 0.6. La elección de las zonas concretas para la presión negativa depende de diferentes parámetros, en particular de la densidad de empaquetado deseada, del tipo de envoltura de embalaje utilizado, etc.

Es esencial por tanto considerar que cuanto más compacto el embalaje sea, más fuerte respectivamente debe ser el vacío producido por la presión negativa. También los abombamientos se dejan reducir con un incremento de la presión negativa.

Se debe sin embargo considerar que los tiempos para la obtención de la presión negativa son es incrementalmente desproporcionalmente altos para conseguir un alto vacío.

Así pues de acuerdo al procedimiento según la invención especifica el uso de la envoltura de embalaje de manera que se garantiza la estabilidad temporal de la presión negativa.

Lo que según el procedimiento descrito según la invención del uso de la envoltura de embalaje concierne, por lo la deseada estabilidad temporal de la presión negativa generada así como de la deseada estabilidad mecánica del embalaje son garantizados. Dependiendo del producto a ser embalado y del tipo de uso, el tiempo de estabilidad puede variar entre algunos días y algunos meses e incluso años. De acuerdo a esto podrían utilizarse láminas con diferentes permeabilidades al aire.

De acuerdo a una forma de construcción o diseño será utilizado como envoltura de embalaje.

Una lámina de polietileno, por ejemplo LLDPE o LDPE. LDPE es una abreviatura de polietileno fabricado por debajo de alta presión, la denominación LLDPE es la abreviatura de Polietileno con bajo espesor y estructura lineal. Tal tipo de lámina tiene la ventaja de que en si misma una auténtica lámina, la cual está disponible a bajo coste.

Una lámina de polietileno evidencia sin embargo una comparativamente pequeña resistencia o estabilidad, por lo que particularmente es apropiado para pequeñas densidades y bajas cantidades de embalaje. Debido a la relativa alta permeabilidad al aire de una lámina estándar de polietileno es esta primeramente apropiada para estar lista para su uso, por lo cual la duración de almacenamiento no debe exceder algunas semanas.

Como alternativa puede con ventaja ser utilizado como envoltura de embalaje una lámina compuesta con poliamida y polietileno. Esta muestra a través de una especialmente baja permeabilidad del aire una alta resistencia, por lo que la presión negativa sobre un largo período de tiempo en condiciones esencialmente constantes se mantiene. Especialmente las cantidades de una proporción de una poliamida ago de 1/3 y otra parte de polietileno a 2/3.

Preferentemente será una permeabilidad al gas de la envoltura de embalaje como el caso de la lámina al aire de al menos 10.000 cm^{3} /(m^{2} * d * bar), en especial menor de de 200 cm^{3}/(m^{2} * d*bar) y en especial preferentemente menor de 20 cm^{3}/(m^{2}*d*bar). Estos valores son medidos según la norma DIN 53380-V a 23 grados ºC y 75% de humedad relativa. A través de esto se garantiza que se mantiene por largo tiempo suficiente vacío y que el embalaje no se afloje y permanezca tan compacto como sea posible. La zona es adicionalmente cubierta por medio de láminas usualmente utilizadas ( por ejemplo materiales compuestos PA-PE). Hay que destacar que a través de la lámina no se establece ningún transporte convectivo de aire, sino ocurre un transporte de materia solo por difusión sobre la lámina.

Los valores dados para la permeabilidad se refieren a un aire ambiente análogo a la composición (aproximadamente 78% N2, 21% O2, 1% otros gases). Aquí solo se considera la permeabilidad en comparación al oxígeno y nitrógeno. Además de las láminas en alcance de la existente invención también se utilizan otros materiales herméticos, los cuales los existentes requisitos cumplen.

La permeabilidad al vapor de agua de la lámina o de otro material de embalaje debería

preferentemente situarse por debajo de 5 g/(m^{2} * d) en especial por debajo de 2 g/(m^{2} * d) medidos según la norma DIN 53122 2 parte a 23ºC y 85% de humedad relativa. La permeabilidad al vapor de agua no es relevante s para la función de forma del embalaje.

Sin embargo un embalaje con impermeabilidad frente aire y al vapor de agua presenta las ventajas de mantener la humedad propia del producto del material de filtro (filter-tow). Esta característica es especialmente importante en el caso de embalaje de material de filtro (filter-tow). Así pues se compensa la humedad sobre el embalaje y no se establece ningún intercambio de vapor de agua con el ambiente. Las láminas de polietileno de 100 \mum de espesor presentan una permeabilidad al vapor de agua de 1 g/(m^{2}* d).

En cuanto a lo que a la firmeza mecánica se refiere, debería el material de embalaje y/o la lámina apropiadamente presentar una fuerza resistente al rasgado de al menos 10 N/15 mm, preferentemente más de 100 N/15 mm y especialmente preferentemente más de 200 N/15 mm, medido bajo la norma DIN EN ISO 527-3. Los citados valores se refieren en cada caso al mínimo de la fuerza extensible en dirección longitudinal y transversal a la lámina. La elección concreta relativa a la fuerza resistente al rasgado depende de si el embalaje será a su vez envuelto con otra cubierta para el trasporte. Como posibles materiales se pueden utilizar PE con una fuerza de resistencia al rasgado de 15 a 30 N/15 mm con 100 \mum de espesor así como PA6 con una fuerza de resistencia al rasgado de 100 \mum de espesor.

En general se han probado de manera especialmente favorable láminas plásticas con laminados herméticos al aire, por ejemplo de poliamida, poliéster o etileno-vinylalcohol-copolymerisat (EVOH), y/o con una capa de óxido metálico. Por ejemplo de SiOx, óxido de aluminio, etc., así como láminas de aluminio. Los enumerados tipos de láminas no deben como considerarse limitados.

Debido a la impermeabilidad frente al aire, la lámina actuará asimismo como protector del aroma, es decir, un protector seguro contra aromas exteriores penetrantes, lo cual puede constituir una ventaja para ciertas mercancías. La estabilidad de la lámina es asimismo importante y se asegura mediante buenos valores de tenacidad. Dicha estabilidad se consigue de manera especialmente satisfactoria utilizando poliamida.

Una posibilidad para el cierre hermético de la envoltura del embalaje y/o de la lámina consiste en la utilización de los procedimientos de soldadura o sellado. En relación a esto son asequibles económicamente materiales de bajo punto de fusión para las láminas. Aquí por ejemplo se mencionan poliolefine, por ejemplo polietileno o polipropileno, o copolymerisato con etileno o propileno, por ejemplo EVA, LLDP, etc.;

A continuación se muestran materiales que cumplen las condiciones de soldado o sellado.

Una lámina puede existir en caso de necesidad con una capa de sellado solo o también como una agrupación de una o más capas de sellado multicapa, por ejemplo para asegurar la firmeza. Para asegurar una fácil apertura del embalaje, puede la capa de sellado ser "pelable", es decir, no constituirse en capas de manera homogénea. Una capa de sellado no homogénea de este tipo puede ser fabricada de diferentes formas. Una capa de sellado no homogénea puede ser fabricada de diferentes formas, por ejemplo, por medio de agregación de polibutileno en lugares determinados en las capas de sellado o a través del sellado de polipropileno contra LLDPE. Otra posibilidad para el aseguramiento de una fácil apertura consiste en la incorporación en la lámina de unas franjas de rotura en la lámina de embalaje. Esta posibilidad se ofrece en especial en láminas con pequeña tenacidad. Finalmente pueden diseñarse esquinas o dispositivos de apertura, los cuales por medio del corte se abre el embalaje de una determinada manera. Una vez cortada una esquina el aire penetra en el interior del embalaje y hace que este se afloje, facilitando mediante el uso posterior de una cuchilla para abrir el embalaje sin estropear su contenido. Alternativamente además pueden también cerrarse los embalajes mediante pegado. Este mecanismo tiene la ventaja de evitar el sellado. Naturalmente pueden establecerse otros mecanismos de cierre. Naturalmente podrían también otros tipos convenientes de cerrado de la cobertura de embalaje establecerse, con tal de que se satisfagan las características deseadas relativas al grosor pero también relativas al mecanismo de fuerza extensible, las cuales para las respectiva área de aplicación sean necesarias. El sellado o soldado puede, por ejemplo, presentarse mediante la utilización de una junta superpuesta. Una junta superpuesta puede comparativamente soportar más altas fuerzas de tracción y por tanto el material embalado puede mantenerse especialmente fresco y también más firmemente asegurado, en caso de que el embalaje sea afectado en su estructura. Este tipo de cierre es especialmente seguro en el caso en que se utiliza por ambos lados de manera apropiada. En detalle en estado fresco de embalado también por tanto seguro mantenido atado, en caso de que el embalaje sea afectado en su estructura Este tipo de cierre es por tanto especialmente seguro. De acuerdo con otra amplia forma de ejecución puede el sellado o soldado bajo la formación de una junta en forma de aleta, la cual los especialistas del ámbito de la preparación de láminas es conocido. Esta junta tiene la ventaja de soportar mayores cargas extensibles que los anteriores tipos. La envoltura del embalaje y respectivamente la lámina puede por ejemplo tener la forma de una única bolsa. La envoltura y la preparación del material de filtro (filter-tow) se parece análogamente a la envoltura de un caramelo. Alternativamente a esto puede la lámina descansar existir sobre un suelo, una cubierta así como una forma circular. En este caso se aumenta la longitud total de la costura de unión, la cual las partes individuales deben ser juntadas o
ensambladas.

De acuerdo a un tipo de construcción determinado consiste en una lámina de embalaje sobre una cubierta y un suelo, los cuales si es necesario se ensamblan previamente, por ejemplo perforado o envasado o algo similar. Finalmente existe también la posibilidad, de una lámina ensamblada a partir de dos partes, de manera similar a una pelota de tenis. Además son también otras conocidas formas de construcción o ensamblado de una lámina de embalaje en el ámbito de la invención para el empaquetado adicional de cartón, material plástico etc., de tal manera puede la estabilidad mecánica del embalaje ser aumentada, por lo que láminas más delgadas y por tanto más económicas pueden ser utilizadas. Es sin embargo destacable que tal empaquetado exterior en el marco de la invención no es imperativo.

Al aplicar un empaquetado exterior, que ha sido previamente descrito, existe la posibilidad, de que la lámina de embalaje sea construida con una densidad menor, por lo que el vacío en el plazo de uno a dos días se ve igualada a la presión ambiente. En otras palabras "pierde" el embalaje en el plazo de ese espacio de tiempo su vació. El material de filtro (filter-tow)empaquetado se expande por tanto dentro del empaquetado exterior.

Por medio del procedimiento de fabricación de que trata la invención se evidencia la lámina descrita preferiblemente un espesor de aproximadamente 100 a 400 \mum, en especial entre 200 a 300 \mum y en especial de 250 a 300 \mum como ha sido especialmente probado.

El espesor exacto de la lámina utilizada depende del tamaño y masa del material sintético embalado, del grado de compresión, es decir de la densidad de empaquetado y del tipo del material utilizado elegido. Como ya se ha mencionado, puede la lámina en caso de necesidad ser elegida algo más delgada, cuando un empaquetado exterior adicional, por ejemplo de cartón es utilizado.

El material de filtro (filter-tow) comprimible y empacado es preparado en forma óptima de paralelepípedo. De tal modo se permite el empaquetado obtenga, especial buena almacenabilidad y manejabilidad y más facilidad para el almacenamiento. El filtro Tow, está disponible en forma de cable, el cable preferentemente en una ubicación independiente organizado en capas, como esto ya ha sido descrito de acuerdo al procedimiento según el estado de la técnica. La invención se basa en referencia a los dibujos detallados. En los dibujos se muestran:

Figura 1a a 1c pasos particulares de un procedimiento según la invención;

Fig 2a y 2b una ampliación del embalaje fabricado según el procedimiento según la invención.

Fig 3a un gráfico, el cual las características del embalaje fabricado según el procedimiento de invención representa el empleo de una lámina de polietileno en el transcurso del tiempo.

Fig 3b un gráfico análogo al descrito en la figura 3a, para el caso de una lámina de envoltura de polietileno y poliamida;

Fig 4a diferentes curvas clarifica la relación de las medidas de empaquetado y altura para diferentes presiones negativas o vacíos; y

Fig 4b diferentes curvas, las cuales clarifican la relación entre vació auxiliar y altura del embalaje por aumento de temperatura y disminución de la presión de aire.

Un embalaje de un Material 1 formado por fibras comprimibles y flexibles, en el caso disponible un material de filtro (filter-tow) con una lámina 2 se cubre y se introduce dentro de un mecanismo de prensa 3, como en la figura 1 se muestra. En la prensa 3, se aplica una fuerza de presión de 300 a 400 t se aplica y de esa manera el embalaje se comprime hasta las medidas deseadas . Posteriormente se introduce dentro de la lámina 2 en una pequeña zona, una conexión para la manguera de conexión de una bomba de vacío 4, por ejemplo una bomba de válvula rotatoria o semejante, que se cierra herméticamente. El interior de una de las zonas de la lámina 2 envueltas es evacuada será por medio de una bomba de vacío 4 hasta una presión de vacío deseada. Una vez que se alcanzado la presión negativa deseada se separa la manguera del envoltorio y se cierra el espacio de conexión herméticamente. Como ya se ha descrito por el uso de una bomba de vacío se puede conseguir una presión de vacío menor s mediante la expansión de la bala.

En el siguiente paso, descrito en la figura 1b, es abierta la prensa donde el embalaje parcialmente se vuelve a expandir, tanto como el tamaño de la envoltura del embalaje lo permita. El embalaje de Filtro Tow preparado puede ahora ser separado de la prensa y transportado hasta un lugar de almacenamiento como se muestra en la figura 1c. La altura del embalaje se mantiene por debajo de otra debido a la fuerza del vacío.

En las figuras 2a y 2b se puede ver una etapa adicional del procedimiento de invención, óptimo proporcionado de un embalaje de Filtro Tow con un empaquetado exterior adicional, especialmente adecuado para el transporte, realizado por ejemplo de cartón ligero.

Los empaquetados exteriores son conocidos por los expertos y no se describen en el presente documento. Las figuras 3 a y 3 b muestran en cada caso un gráfico, las características del empaquetado realizado bajo la invención descrita con el uso de una lamina de polietileno, por ejemplo una lámina de envoltura de polietileno y poliamida a lo largo del tiempo.

La lámina de polietileno de la figura 3a presenta una permeabilidad gaseosa de 600 ml/(m^{2} d bar) durante la permeabilidad de la lámina de envoltura de la figura 3b solo 10 ml/ (m^{2}*d*bar) ha ascendido. Como resulta de la comparación de ambos gráficos, se mantiene la presión negativa producida en el caso de la lámina de envoltura sobre unos cien días de manera esencialmente constante, así como la altura del embalaje.

En el caso de la lámina de polietileno, la presión negativa baja hasta la mitad de la presión inicial en un período de 100 días, mientras que la altura del embalaje disminuye en más de 10 cm en el mismo período de tiempo.

Se pueden utilizar láminas para tiempos de almacenamiento de hasta 2 años, si bien son de alto coste. Como en la figura 4a se muestra puede la altura del embalaje disminuye cuanto más alta es la presión negativa. En la figura se muestran tres tipos diferentes de gráficas, donde el gráfico superior se muestra la altura de embalaje en dependencia de las medidas de empaquetado del embalaje sin utilización de una bomba de vacío. El gráfico de en medio muestra el uso de un vacío accesorio de 0,1 bar y el gráfico de la parte más baja muestra el uso de un vacío adicional de 0,1. Se describirá el procesado de un Filtro Tow del tipo 3Y35 con una masa de embalado de 580 Kg a una presión de 370 t. Con estas medidas se crea un vacío adicional de 0,1 bar en aproximadamente 60 segundos de manera segura. En la figura 4b se muestra una altura de embalaje en relación a unas condiciones ambientales cambiantes en dependencia con la fuerza del vacío adicional, donde la temperatura del aire es aproximadamente 40º y la presión del aire ambiente a aproximadamente 0,05 bar permanece más alto que en el ejemplo de la figura 4a. Es importante considerar que la altura de embalaje a presiones más bajas y más altas temperaturas se ve incrementada.

Según los ejemplos descritos será utilizada una lámina de envoltura de polietileno y poliamida de una fuerza de aproximadamente 200 \mums. La lámina será con ayuda de una herramienta de sellado sellada a mano. La fuerza de la prensa tiene una magnitud de 370t. El coste de embalaje podría con ayuda de el procedimiento descrito en la presente invención ser considerablemente reducido.

De acuerdo a otro experimento será un embalaje de la misma masa y una altura de embalado de 900 mm en una lámina de embalaje de poliamida y polietileno envuelta y soldada. Después de la apertura del dispositivo de prensado asciende la altura a 970 mm. No se produce ningún abombamiento en el embalaje. Sobre el aumento del volumen del embalaje. El aire en circulación alcanza una presión de vacío de 0,12 bar equivalente a una presión absoluta de 0,88 bar. Esta presión negativa será conseguida sin ayuda de una bomba de vacío.

En otros tests de mayor alcance se utiliza un embalaje de la misma masa en una altura de empaquetado de 900 mm envuelto en una película laminada de poliamida y polietileno sellado térmicamente. En el interior del embalaje, con ayuda de una bomba de vacío se genera una presión de vacío de 550 bar equivalente a una presión absoluta de 0,58 bar. Evacuada.

Tras la apertura del mecanismo de prensado el embalaje presenta una altura de aproximadamente 930 mm. Se alcanza una presión negativa en el interior del embalaje de 0,58 bar. No se origina ningún abombamiento o protuberancia visible en el embalaje.

Claims (26)

1. Embalaje de material de filtro (filter-tow) comprimido en forma de paralelepípedo sin abombamientos problemáticos o contracturas laterales en las partes inferior o superior del embalaje, caracterizado por:

a. El embalaje se caracteriza por una densidad de empaquetado de al menos 300 kg/m^{2}.

b. El embalaje está envuelto totalmente por un material de envoltorio mecánicamente autosoportado, dicho material se caracteriza por uno o más compuestos con herméticamente sellados.

c. La parte de arriba y la de abajo del embalaje son tan planas que se puede apoyar totalmente el embalaje cerrado sobre uno de sus lados en posición horizontal sobre una placa cuadrada y plana efectuando una presión normal de 100 N centrada en la superficie superior y en el centro del cuadrado, y que mediante la presión ejercida quedará impresa la proyección de la placa sobre el embalaje como mínimo en un 90% de la superficie del embalaje. apoyado, que se encuentre situado desde el centro del cuadrado impreso hasta una distancia máxima de 40 mm de la placa.

d. El embalaje se caracteriza por una altura de al menos 90 mm, y,

e. En el interior del embalaje, al menos después del empaquetado, se establece una presión negativa de al menos 0.01 bar en relación a la presión exterior.

2. Embalaje, según la reivindicación 1, caracterizado porque la cubierta de embalaje es una lámina con una resistencia al estirado de al menos 10 N/15 mm (medido según la normativa DIN EN ISO 527-3).

3. Embalaje según la reivindicación 1 a 2, caracterizado por un volumen de embalaje de más De 0.9 m^{3} y/o la densidad de embalado cuantificado en más 350 kg/m^{3} y en particular menos de 800 kg/m^{3}.

4. Embalaje según la reivindicación 1 o 3, caracterizado por una altura de al menos 970 mm, en particular 970 a 1200 mm.

5. Embalaje, según la reivindicación 1 a 4, caracterizado porque el envoltorio de embalaje es una lámina, en particular una lámina de plástico.

6. Embalaje según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el cierre hermético es una junta impermeable al aire.

7. Embalaje, según la reivindicación 6, caracterizado porque el cierre hermético es una junta superpuesta, térmicamente sellada o una junta tipo aleta.

8. Embalaje, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el 90% de la superficie superior del embalaje a, la cual en el interior del descrito paralelepípedo descansa, presenta una distancia máxima de aproximadamente 25 mm, especial máximo 10 mm a la placa plana.

9. Embalaje, según al menos una de las reivindicaciones previas de la 5 a la 8, caracterizado porque la lámina está compuesta de polietileno, específicamente LDPE, o de polietileno modificado (LLDPE).

10. Embalaje según al menos una de las reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque la cubierta de embalaje es una película laminada con una Poliamida y una capa de polietileno.

11. Embalaje según al menos una de las reivindicaciones anteriores por la que la cubierta de embalaje se caracteriza por un grosor de entre 100 a 400 \mum.

12. Embalaje según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un embalaje adicional de transporte o de plástico es utilizado y de manera adicional es envuelto con cintas.

13. Embalaje, según al menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el embalaje se encuentra bajo una presión de vacío de al menos 0,01 bar en comparación a la presión exterior .

14. Procedimiento para el embalaje de material de filtro (filter-tow), específicamente según al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por los siguientes pasos del proceso:

a. Preparación del material de filtro (filter-tow)en forma comprimida.

b. Envoltura del material de filtro (filter-tow)comprimido con una envoltura de embalaje.

c. Sellado hermético de la envoltura de embalaje.

d. Descarga de la bala envuelta y

e. Generación de una presión negativa de al menos 0,01 bar en comparación a la presión exterior en el interior de la envoltura.

15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque la presión negativa es producida a través de la propia expansión del material de filtro (filter-tow) comprimido.

16. Procedimiento según la reivindicación 14 ó 15, caracterizado porque la presión negativa se realiza mediante extracción por succión del aire.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque la extracción por succión es realizada con la ayuda de una bomba de vacío.

18. Procedimiento según al menos una de las reivindicación 14 a 17, caracterizado porque la presión negativa producida es de un valor entre 0,15 a 0,7 bar por debajo de la presión ambiente.

19. Procedimiento según la reivindicación 18, caracterizado porque es producida una presión negativa de un valor entre 0,2 a 0.40 bar por debajo de la presión ambiente.

20. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 14 a 19, caracterizado porque el cierre de los laminados de embalajes se consigue mediante soldado o sellado, específicamente bajo la construcción de una junta superpuesta o de una junta de tipo aleta.

21. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 14 a 20, caracterizado porque el laminado de embalaje es utilizada una lamina con una permeabilidad al vapor de agua de menos de 5 g (m^{2} * d), específicamente menos de 2g/(m^{2} * d), medido según la norma DIN 53122 A 23 C y humedad relativa de 85%.

22. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones 14 a 21, caracterizado porque el laminado de embalaje utilizado es una lámina con una permeabilidad de gas no excedente de 10.000 cm^{3} /(m^{2} * d* bar) medido según la norma DIN 53380V a 23ºC y 5% de humedad relativa, utilizando aire.

23. Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado porque el laminado de embalaje es utilizada una lámina con una permeabilidad de gas de no excedente de 200 cm^{3} (m^{2} * d* bar) específicamente no excedente de 20 cm^{3} /(m^{2} * d * bar) es utilizado.

24. Procedimiento según al menos una de las reivindicaciones14 a 23 caracterizado porque el laminado de embalaje utilizado es una lámina con una resistencia al estiramiento de al menos de 10 N/15 mm, específicamente al menos 100 N/15 mm (medido según la norma DIN ISO 527-3).

25. Procedimiento según la reivindicación 24, caracterizado, porque el laminado de embalaje utilizado es al menos una cantidad 200 N/15 mm ( medido según DIN EN ISO 527-3).

26. Procedimiento según al menos la reivindicación 14 a 25, caracterizado porque la fabricación es controlado ajustado de manera tal que la densidad de empacado es de al menos 300 Kg/m^{3}.