ES2229468T3 - Procedimiento y aparato para el moldeo de un objeto montado. - Google Patents
Procedimiento y aparato para el moldeo de un objeto montado.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una de un mínimo de dos piezas moldeadas subsiguientes de un objeto moldeado, en un molde que consiste como mínimo en tres partes del molde, en el que como mínimo una parte intermedia (3) está situada entre la parte frontal (1) preferentemente estacionaria y la parte posterior móvil (2), cuya parte móvil (3) después del moldeo de la primera parte del objeto (5) es girada como mínimo 180 grados alrededor del eje (4), que se encuentra preferentemente formando ángulo recto con respecto a la dirección del movimiento entre la parte frontal (1) y la pieza posterior (2), antes del moldeo de la parte siguiente del objeto (10), caracterizado por la retención del objeto en el molde en un moldeo siguiente más fuertemente que la retención del objeto del molde en el moldeo anterior, por lo que resulta posible desplazar la primera parte del objeto moldeado (5) en la dirección desde la parte frontal (1) del molde con intermedio de la parte media (3) a la parte posterior (2) del propio molde.
Description
Procedimiento y aparato para el modelo de un
objeto montado.
La presente invención se refiere a un
procedimiento y máquina para la producción de un objeto moldeado a
base de dos operaciones de moldeo, como mínimo, en un molde que
consiste como mínimo en tres piezas moldeadas, de acuerdo con los
preámbulos de las reivindicaciones 1 y 10, respectivamente.
Es técnica conocida el moldeo de un objeto en dos
o más operaciones de moldeo subsiguientes, por ejemplo, un objeto
moldeado por inyección en material plástico en dos colores distintos
que se moldean de forma subsiguiente. Esto se puede conseguir al
moldear en primer lugar el material de un color en una parte del
molde dispuesto para este objetivo, por ejemplo, una letra de una
tecla de un teclado. Después de enfriar el material y de retirar las
partes del núcleo del molde, el material de otro color es moldeado
alrededor de la letra que ya se ha moldeado, que ahora sirve como
parte del molde, en el mismo molde, para la tecla final. Su
procedimiento requiere una máquina de moldeo por inyección con dos
unidades de
inyección.
inyección.
También se conocen moldes de inyección que
consisten en más de dos piezas de moldeo, una pieza frontal y una
pieza posterior, por ejemplo, los llamados moldes tipo sándwich que
consisten también en una pieza intermedia de tipo móvil situada
entre las otras dos piezas del molde. El objetivo de este molde no
es el de moldear objetos en dos o más conjuntos o piezas moldeadas
subsiguientes, sino moldear más objetos al mismo tiempo en el mismo
molde, utilizando de esta manera, un área doble de cierre del
molde.
Entre los moldes de inyección que contienen más
de una pieza frontal y una pieza posterior, se conocen además las
herramientas de tipo llamado de tres placas. Entre la parte frontal
y la parte posterior se coloca una tercera placa como pieza o parte
de moldeo. Debido al hecho de que los canales de entrada en el molde
están situados entre las dos piezas del molde delanteras y los
objetos entre las dos piezas de atrás, se consigue que la entrada y
los objetos sean objeto de rotura y de expulsión separadamente
cuando se abre el molde. La ventaja de ello es que la entrada y los
objetos terminados pueden ser mantenidos separadamente de forma más
fácil.
También se conocen moldes que en su parte frontal
o en su parte posterior tienen un postizo que puede ser girado
mientras el molde es abierto. En las realizaciones conocidas hasta
el momento, esta inserción es girada exclusivamente sobre un eje que
es paralelo a la dirección mutua de los movimientos entre la parte
frontal y la parte o pieza posterior, por lo que se puede conseguir
el mismo efecto que en una mesa giratoria. El objetivo de este
movimiento de giro es el de conseguir unas etapas adicionales
durante el ciclo de moldeo, de manera que se puede inyectar, por
ejemplo, material en el molde y se puede enfriar simultáneamente el
molde, ahorrando por lo tanto tiempo de ciclo.
Entre otros se conoce del documento
JP-A-02-143819 un
procedimiento y una máquina, de acuerdo con los preámbulos de las
reivindicaciones 1 y 10, respectivamente, de manera que una primera
parte del objeto es moldeada en una cavidad entre la primera pieza
del molde y la pieza giratoria del mismo. Después de la primera
operación de moldeo, la primera parte del objeto es retenida sobre
la pieza del molde giratoria, que a continuación es girada en 180
grados, después de lo cual se moldea una segunda parte del objeto
entre la pieza del molde giratoria y la pieza posterior del molde.
El objeto terminado es expulsado de la parte media giratoria del
molde.
El objetivo del procedimiento y máquinas según la
presente invención es que, por el moldeo de objetos multicomponente,
se consigue un mayor número de objetos por unidad de tiempo en un
molde determinado. Asimismo, se puede utilizar una máquina de moldeo
considerablemente más pequeña que lo que es costumbre hasta el
momento consiguiendo, no obstante, el mismo número de objetos por
unidad de tiempo.
El procedimiento y máquina, según la presente
invención, se caracterizan por lo que se invenciona en las partes
caracterizantes de las reivindicaciones 1 y 10, respectivamente.
Debido al hecho de que la parte media después del
moldeo de la primera parte del objeto se gira en 180 grados
alrededor a un eje que no es paralelo a la di-
rección del movimiento entre la pieza frontal y la pieza posterior, sino que forma un ángulo recto, se consigue una serie de interesantes posibilidades, lo cual no ha sido posible conseguir por los diseños de moldes conocidos hasta el momento.
rección del movimiento entre la pieza frontal y la pieza posterior, sino que forma un ángulo recto, se consigue una serie de interesantes posibilidades, lo cual no ha sido posible conseguir por los diseños de moldes conocidos hasta el momento.
Como explicación del principio del procedimiento,
se puede escoger un simple ejemplo en el que cada uno de los ciclos
moldea un objeto individual que comprende dos partes de las cuales
la parte frontal y la parte posterior de la pieza intermedia son
idénticas. El moldeo de la primera parte del objeto se realiza en la
cavidad constituida entre la parte frontal y la parte media. Después
de un enfriamiento adecuado del objeto, el molde es abierto de
manera que la parte media puede ser girada en 180 grados
preferentemente alrededor de un eje vertical. Procediendo de este
modo, se debe asegurar que la primera pieza del objeto moldeada
permanece posicionada sobre la pieza de la parte media dirigida
hacia la pieza frontal durante el moldeo.
Después de girar la parte media en 180 grados, el
molde es cerrado nuevamente, en este caso con la primera parte
moldeada dirigida hacia la parte posterior y formando una pieza
integrada del molde para la nueva cavidad conseguida de esta manera.
Entre la parte media y la parte o pieza posterior se puede llevar a
cabo, por lo tanto, el moldeo siguiente de material procedente de
otra unidad de moldeo sobre la pieza parcialmente moldeada.
Simultáneamente con este moldeo final sobre el primer objeto, se
puede llevar a cabo de manera apropiada en la cavidad reconstituida
entre la parte frontal y la parte media el primer moldeo del objeto
siguiente de la primera unidad de moldeo.
Después de un enfriamiento y endurecimiento
adecuados de los objetos en ambas piezas de moldeado, utilizando de
manera adecuada la misma parte del tiempo de ciclo, el molde es
abierto y se expulsa el primer objeto moldeado completo desde la
pieza o parte posterior. Al mismo tiempo se gira la parte media, con
el siguiente objeto parcialmente moldeado colocado en su otra
superficie idéntica, nuevamente 180 grados preferentemente,
recuperando su posición original, pero posiblemente hacia su
posición original. Después de ello, el molde es cerrado nuevamente y
se inyectan los respectivos materiales procedentes de las dos
unidades de inyección, de manera adecuada simultáneamente en las dos
cavidades de moldeo, respectivamente, entre la pieza frontal y la
pieza intermedia, de manera que la primera parte del objeto
siguiente es moldeada, y entre la parte media y la parte posterior
en la que se moldean el segundo objeto y el objeto terminado. A
continuación, el ciclo que se ha descrito se puede repetir en la
producción corriente de objetos montados o combinados
terminados.
El ciclo que se acaba de describir se refiere a
un objeto acoplado o montado de tipo único, expulsado cada vez desde
el molde; pero en principio el caso será el mismo para una cantidad
mayor de cavidades por pieza moldeada. En el anterior ejemplo, es
necesario solamente con una pieza intermedia giratoria única porque
el objeto acoplado o montado solamente consiste en dos piezas.
Si el objeto acoplado o montado consiste en un
número mayor de piezas, el procedimiento es asimismo, en principio,
el mismo. Si se necesitan más estaciones debido a ello, se puede
añadir una o varias partes intermedias giratorias adicionales.
Posiblemente puede ser ventajoso que el
movimiento giratorio de la parte intermedia se lleve a cabo fuera
del espacio entre la parte frontal y la parte posterior. Esto se
puede realizar mediante algún sistema de casete en el que la placa
media de un ciclo corriente se puede substituir por la placa
intermedia correspondiente y se puede girar entre los elementos
moldeados únicos por fuera del área de moldeo real entre la parte
frontal y la parte posterior.
El procedimiento de acuerdo con la invención
puede resultar, por lo tanto, en una reducción considerable de
tiempo y costes por el moldeo de objetos montados con respecto a los
procedimientos conocidos hasta el momento de moldeo secuencial de
dos o más objetos componentes.
Si los objetos a moldear de forma distinta a la
prevista en el ejemplo anterior son adecuadamente simétricos, se
puede conseguir el mismo efecto cuando la pieza frontal y la pieza
posterior de la pieza giratoria intermedia del molde son la imagen
reflejada una de otra. Las dos superficies de la parte intermedia se
pueden corresponder asimismo posiblemente de otra manera.
Tal como se ha mencionado anteriormente, en la
abertura del molde después del primer moldeo, el objeto o conjunto
de objetos tienen que ser liberados del molde estacionario y
permanece posicionado en o sobre la parte media giratoria, siendo
retirado de esta manera al espacio situado entre la parte media y la
otra parte del molde. Esta retirada se puede conseguir de la manera
más simple por una retención mejor en la parte media que en la parte
frontal y de manera correspondiente por una mejor retención en la
parte posterior que en la parte media.
La retirada o desmontaje necesario del objeto con
respecto a la parte frontal, en la que se ha inyectado la primera
parte del material con intermedio de la parte media a la parte
posterior, en la que se ha inyectado la parte final del material, y
asimismo en la que tiene lugar la expulsión del objeto montado o
acoplado terminado, se puede conseguir también de otro modo. Esto se
puede realizar, por ejemplo, mediante un expulsor, un extractor de
núcleo o un sistema de mordaza situado en la pieza intermedia
giratoria. El sistema expulsor puede ser, por ejemplo, de un nuevo
diseño especialmente desarrollado para la parte media en la que los
inyectores tienen una conexión directa entre cavidades opuestas de
la parte media. De esta manera, los inyectores, por ejemplo,
mediante un sistema de tornillo con bolas situado en la parte media
del expulsor de la placa intermedia pueden desplazar los inyectores
hacia adelante y hacia atrás en la parte de la placa intermedia
dirigida a la parte posterior. Cuando los inyectores tienen una
conexión directa entre las cavidades opuestas o núcleos opuestos en
la placa intermedia, resulta por lo tanto posible expulsar los
objetos, que están dispuestos en un núcleo o de otra manera quedan
situados sobre la parte intermedia, sin utilizar ningún espacio
considerable en el molde para este objetivo.
En una realización especial del procedimiento
según la invención, por lo menos una de las partes intermedias
giratorias están aisladas térmicamente, por ejemplo, con una placa
aislante entre la parte frontal y la parte posterior de la pieza o
parte intermedia. Se puede conseguir de este modo que, por ejemplo,
en las cavidades situadas entre la parte frontal y la parte media se
puedan mantener a una temperatura considerablemente más elevada, que
en las cavidades existentes entre la parte media y la parte
posterior. Esto puede ser realizado en principio por un molde
tradicional giratorio o de indexado en el que, por ejemplo, una
parte de la placa móvil está aislada en una posición a la otra
parte.
Para la mejor utilización posible de la parte
intermedia aislada se recomienda los siguientes cambios poco
importantes del procedimiento antes mencionado: cuando el objeto u
objetos parcialmente moldeados son retirados del área caliente entre
la parte frontal y la parte media hacia la parte más fría entre la
parte media y la parte posterior, la parte media es girada
inmediatamente después de que el objeto u objetos han sido
transferidos para su posicionado en la parte posterior, y 180 grados
hacia atrás nuevamente. De esta manera, la parte más caliente de la
placa intermedia será empujada siempre contra la parte frontal
caliente, de manera que, por ejemplo, resulta más fácil mantener una
temperatura considerablemente más elevada en el área de la parte
frontal que en el área de la parte posterior.
La ventaja de mantener una diferencia elevada y
constante de temperatura en las áreas mencionadas es que, de esta
manera, se consigue la posibilidad de moldear dos materiales
distintos conjuntamente, lo cual no es normalmente posible por la
utilización de un molde de tipo tradicional. Podría ser, por
ejemplo, un material termoplástico y un eslastómero, un material
termoplástico y un plástico de siliconas, una silicona y un metal, y
así sucesivamente.
Este método de mantener una diferencia
considerable de temperatura entre dos áreas del molde será por el
contrario poco necesario cuando se utiliza el procedimiento según la
invención para moldear un material termoplástico junto con un metal
o dos metales distintos conjuntamente. La razón de ello es que ambos
metales y materiales termoplásticos son inyectados en condiciones de
enfriamiento.
Utilizando el procedimiento según la invención,
se puede moldear, por ejemplo, un metal tal como aluminio en la
parte frontal y una poliolefina en la parte posterior. De esta
manera, se puede obtener también la ventaja de que cuando el
plástico es moldeado alrededor del metal, el material plástico puede
cubrir los bordes rugosos que aparecen en el moldeo de los metales.
Estos bordes rugosos que aparecen normalmente cuando se moldea algún
metal, no necesitan ser eliminados, pero por lo contrario pueden
contribuir a una conexión mejor del plástico con el metal. Esto hace
posible desarrollar una máquina según la invención que es capaz de
moldear plástico y un metal conjuntamente. Sin embargo, esta máquina
combinada de moldeo de plástico y metal puede ser utilizada también
en relación con construcciones de moldes existentes.
Las ventajas y diseños más precisos de la
invención se observarán de los dibujos y de la descripción
adjunta.
La figura 1 muestra un diseño con un molde
cerrado y la primera parte del objeto moldeado.
La figura 2 muestra lo mismo durante la
abertura.
La figura 3 muestra lo mismo en situación
completamente abierta con la parte media girada 90 grados.
La figura 4 muestra lo mismo durante el
cierre.
La figura 5 muestra lo mismo en situación
completamente cerrada.
La figura 6 muestra lo mismo después del moldeo
en ambos lados de la parte intermedia.
La figura 7 muestra lo mismo después de la
abertura y expulsión del primer objeto determinado.
La figura 8 muestra un diseño con aislamiento de
la parte intermedia.
La figura 9 muestra un diseño con la parte
intermedia funcionando por secciones.
En la figura 1 se muestra desde la parte superior
una sección de un ejemplo de un molde cerrado para llevar a cabo el
procedimiento según la invención. El molde consiste en una parte
frontal estacionaria (1) y una parte posterior móvil (2) así como
una parte intermedia móvil (3) que además puede ser sometida a giro,
tal como en el caso del eje situado verticalmente (4). En el ejemplo
mostrado, se moldea como primera parte (5) de una caperuza roscada
destinada a su moldeo separadamente junto con el cuello de un tubo
roscado de forma conjugada, destinado al cierre de un bote de
pastillas. En la parte frontal (1) se encuentra una unidad de
inyección que no se ha mostrado. En la parte frontal se han mostrado
los núcleos roscados (6), y en la parte posterior (2) se han
mostrado los núcleos (7), que son menores que los núcleos roscados
(6) para permitir el moldeo siguiente del tubo roscado en el cuello,
que en este caso es la última pieza moldeada del objeto montado o
acoplado. En la parte intermedia (3) se ha mostrado con ambos
extremos diseñados de forma idéntica según cavidades de moldeo
(8).
La figura 2 muestra la misma situación durante la
operación de moldeo, en la que la parte o pieza posterior (2) se
mueve hacia la izquierda a doble velocidad que la parte intermedia
(3), que lleva las primeras piezas moldeadas del objeto (5)
dispuestas en las cavidades (8).
En la figura 3 se ha mostrado la misma situación
con el molde completamente abierto, en la que la parte intermedia
(3) lleva a cabo en este caso el movimiento de giro y se gira en 90
grados, lo que significa a la mitad alrededor del eje (4).
En la figura 4 se aprecia la misma situación del
molde en el proceso de cierre, en el que la parte intermedia (3) ha
realizado su giro de 180 grados, de manera que las primeras piezas
moldeadas (5) del objeto están dirigidas ahora hacia la pieza o
parte posterior.
La figura 5 muestra el molde en su estado
cerrado, en la que las primeras piezas moldeadas (5) del objeto, en
este caso, una caperuza roscada ya enfriada, se encuentran
preparadas para funcionar como parte del molde, dado que en relación
con los núcleos (7) de la pieza posterior (2), que tiene un diámetro
más pequeño que los núcleos (6) de la parte frontal (1), forman las
cavidades (9).
En la figura 6 se han mostrado el mismo molde
asimismo en situación cerrada en la que la segunda parte del objeto
montado (10), el cuello del tubo roscado, se moldean en este caso en
las cavidades de moldeo (9) de la pieza posterior (2).
Simultáneamente, las primeras partes del juego siguiente de objetos
montados están siendo moldeados en la pieza o parte frontal (1). La
inyección de las dos superficies de la parte intermedia (3), así
como su enfriamiento, han tenido lugar al mismo tiempo, ahorrando un
considerable tiempo de ciclo.
En la figura 7 se observa la terminación del
primer ciclo, en la que el molde es abierto y el conjunto del objeto
montado y enfriado ((5), (10)) está siendo expulsado de la parte
posterior (2) por medio de expulsores que no aparecen en las
figuras. Como últimas piezas moldeadas de los objetos (10), en este
caso los cuellos roscados del tubo se moldean en la parte interna,
se retraen un poco en comparación con las caperuzas roscadas, de
manera que las dos piezas pueden ser posteriormente separadas de
modo fácil y montadas nuevamente de forma manual. En la parte
derecha de la pieza intermedia (3), las primeras partes de la parte
siguiente de objetos pasan desde la pieza frontal (1), después de
girar en 180 grados, para su colocación en la pieza posterior (2),
de manera que se continua el ciclo siguiente y puede continuar el
proceso.
En la figura 8 se ha mostrado un diseño especial
de la pieza intermedia giratoria (3) dispuesta en la parte media con
una placa aislante (11) o similar, que puede provocar que en el área
del molde de la pieza frontal (1) se pueda mantener a una
temperatura más elevada que en el área de la pieza o parte posterior
(2). Esto se consigue especialmente cuando la parte intermedia
giratoria (3), que ha facilitado un conjunto de la primera pieza
moldeada del objeto a la pieza posterior (2), en disposición
inmediata es girada en retroceso nuevamente.
La figura 9 muestra un diseño especial de la
pieza intermedia giratoria (3) la que, por razones prácticas, está
separada en dos secciones preferentemente idénticas y dispuestas
verticalmente, más delgadas.
En este caso se han mostrado solamente dos
secciones ((3'), (3'')) cada una de las cuales es capaz de girar alrededor de un eje vertical ((4'), (4'')). Cuanto menor es el radio máximo de giro de cada una de las secciones delgadas, se provoca que la distancia necesaria entre la parte frontal (1) y la parte posterior (2) en la abertura se reduce considerablemente. Una distancia considerablemente mayor entre la parte frontal y la parte posterior sería necesaria si una parte intermedia única (3), con el mismo número de cavidades y anchura igual a la suma de anchuras de las secciones individuales, fuera capaz de girar 180 grados en un espacio entre la parte frontal (1) y la pieza posterior (2).
secciones ((3'), (3'')) cada una de las cuales es capaz de girar alrededor de un eje vertical ((4'), (4'')). Cuanto menor es el radio máximo de giro de cada una de las secciones delgadas, se provoca que la distancia necesaria entre la parte frontal (1) y la parte posterior (2) en la abertura se reduce considerablemente. Una distancia considerablemente mayor entre la parte frontal y la parte posterior sería necesaria si una parte intermedia única (3), con el mismo número de cavidades y anchura igual a la suma de anchuras de las secciones individuales, fuera capaz de girar 180 grados en un espacio entre la parte frontal (1) y la pieza posterior (2).
Los diseños mostrados en los dibujos de la
máquina según la invención son solamente parte de los ejemplos
posibles. No obstante, deben ser capaces de mostrar los principios
fundamentales de la invención.
Además de lo mostrado, también se podrían haber
mostrado los inyectores especiales en la parte media (3), que
conecta las cavidades de conexión o núcleos de conexión de las dos
superficies opuestas de la parte intermedia. Utilizando un husillo
de bolas u otro mecanismo en la parte media de los expulsores, se
pueden desplazar hacia adelante y hacia atrás y, por lo tanto, se
pueden utilizar para la expulsión de los objetos montados si estos
objetos deben ser expulsados de la parte intermedia (3) después del
último moldeo.
Claims (10)
1. Procedimiento para la fabricación de una de un
mínimo de dos piezas moldeadas subsiguientes de un objeto moldeado,
en un molde que consiste como mínimo en tres partes del molde, en el
que como mínimo una parte intermedia (3) está situada entre la parte
frontal (1) preferentemente estacionaria y la parte posterior móvil
(2), cuya parte móvil (3) después del moldeo de la primera parte del
objeto (5) es girada como mínimo 180 grados alrededor del eje (4),
que se encuentra preferentemente formando ángulo recto con respecto
a la dirección del movimiento entre la parte frontal (1) y la pieza
posterior (2), antes del moldeo de la parte siguiente del objeto
(10), caracterizado por la retención del objeto en el molde
en un moldeo siguiente más fuertemente que la retención del objeto
del molde en el moldeo anterior, por lo que resulta posible
desplazar la primera parte del objeto moldeado (5) en la dirección
desde la parte frontal (1) del molde con intermedio de la parte
media (3) a la parte posterior (2) del propio molde.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque el material de como mínimo las dos
piezas moldeadas del objeto (5) y (10) pueden ser las mismas, es
decir, el mismo material termoplástico, o de diferente material tal
como dos materiales termoplásticos distintos, tal como un material
termoplástico y un elastómero o un material termoplástico.
3. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como mínimo
una de las piezas intermedias giratorias (3) está aislada
térmicamente, por ejemplo, mediante una placa aislante (11) entre
las dos superficies de la parte intermedia (3).
4. Procedimiento, según la reivindicación 3,
caracterizado porque la parte intermedia (3) giratoria es
girada 180 grados antes de que el objeto sea retirado de la primera
parte del molde a la segunda parte del mismo, después de lo cual la
parte media (3) es girada en retroceso nuevamente.
5. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la parte
frontal de la pieza intermedia giratoria (3) es preferentemente
idéntica a la parte posterior o a una imagen especular de la
misma.
6. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque un
expulsor, extractor de núcleo o sistema de mordaza situado en la
parte media giratoria tienen conexión directa entre las cavidades
opuestas de la parte intermedia giratoria, posibilitando, por lo
tanto, que el sistema en cuestión se pueda desplazar alejándose del
objeto moldeado hacia la cavidad correspondiente dejando el objeto
libre de desplazarse desde la parte media giratoria a la parte
posterior cuando se abre el molde.
7. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la parte
media (3) está dividida en varias secciones (3' y 3''),
preferentemente verticales y similares, que pueden girar alrededor
de varios ejes preferentemente verticales (4' y 4''), de manera que
el radio para el giro de cada una de las secciones y como
consecuencia la distancia entre la pieza frontal (1) y la pieza
posterior (2) necesaria para el giro resulta considerablemente menor
que si la parte media (3) hubiera sido una parte única, sin dividir
con el área superficial/anchura total igual y con capacidad de
rotación sobre un eje único.
8. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el molde es
abierto en dos etapas preferentemente al principio en la parte
posterior (2), de manera que esta parte del movimiento de abertura
puede ser activada, por ejemplo, a través de una acción de
pinzado-tracción
("clinch-pull") que puede activar un extractor
de núcleo que tiene, por ejemplo, un paso pronunciado en la parte
frontal, de manera que el objeto descansa libremente en la parte
intermedia (3) cuando el molde se encuentra totalmente abierto.
9. Procedimiento, según una o varias de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el moldeo de
una primera parte del objeto en metal en una parte del molde por
medio de una unidad de moldeo metálica, y moldeando plástico sobre
partes metálicas en la otra parte del molde, por ejemplo, aluminio
en la parte en la parte frontal (1) y un material termoplástico en
la parte posterior (2).
10. Máquina para la producción de una pieza
moldeada de un mínimo de dos piezas subsiguientes de un objeto
moldeado en un molde que comprende como mínimo tres piezas
moldeadas, quedando dispuesta como mínimo una pieza intermedia (3)
entre una pieza frontal preferentemente estacionaria (1) y una pieza
posterior móvil (2), estando dispuesta dicha pieza intermedia (3)
con capacidad de rotación alrededor de un eje (4) formando ángulo
recto con respecto a la dirección de movimiento entre la parte
frontal (1) y la parte posterior (2) para el giro de la parte
intermedia (3) como mínimo una vez en 180 grados entre las piezas
moldeadas de una primera pieza y de la pieza siguiente del objeto,
caracterizada porque el mantenimiento en retención del objeto
en el molde en un moldeo subsiguiente es más resistente que la
retención en el moldeo subsiguiente, de manera que resulta posible
desplazar la primera parte del objeto moldeado (5) en la dirección
de alejamiento de la primera parte (1) del molde hacia la parte
posterior (2) del mismo con intermedio de la parte media (3).
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