KR102087213B1 - 금속 및 플라스틱 복합체의 접합성 향상을 위한 성형 방법 및 금형 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 금형은 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어 및 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하고, 상기 제1코어와 근접함에 따라 상기 돌출부에 의해 상기 제1함몰부를 개폐하는 제2코어를 포함할 수 있다.

Description

금속 및 플라스틱 복합체의 접합성 향상을 위한 성형 방법 및 금형 {Molding method and mold for improving bonding properties of metal and plastic composites}

본 발명은 복합체의 성형 방법 및 금형에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 금속 및 플라스틱으로 이루어지는 복합체의 이종 금속 사이의 접합성을 향상시키기 위한 성형 방법 및 상기 성형 방법에 사용되는 금형에 관한 것이다.

최근 다양한 산업군에서 금속과 플라스틱으로 이루어지는 복합체의 기능적인 면과 소재가 주는 미적인 면 등 다양한 이유로 복합체의 수요가 증가하고 있다.

이러한 금속-플라스틱의 복합체 형성을 위해 금속과 플라스틱을 일체화하는 기술 중에는 가열한 두 소재를 동시에 사출하여 접합하는 방법이 주로 이용된다.

그러나 금속과 플라스틱 사이의 접합에 있어서 사용되는 접착제는 접합성 부족 시 박리의 문제가 발생할 수 있다.

즉, 금속과 플라스틱의 이종소재 사이의 접합 성능이 매우 떨어지고 접착제 적용으로 인한 냄새/VOC 등 유해물질 발생 가능성이 있다.

본 발명은 이종 소재, 특히 금속과 플라스틱 사이의 구조적 변경을 통해 종래의 경우보다 신뢰할 수 있는 접합성 향상 방법을 제안한다.

대한민국공개특허 제 10-2018-0007216호

본 발명은 상술한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 발명으로서, 금속과 플라스틱 사이의 접합성을 향상시킬 수 있는 성형 방법을 제공하기 위함이다.

또한, 상기 성형 방법에 사용되는 금형을 제공하기 위함이다.

본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 금형은 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어 및 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하고, 상기 제1코어와 근접함에 따라 상기 돌출부에 의해 상기 제1함몰부를 개폐하는 제2코어를 포함할 수 있다.

이 때, 상기 제2함몰부는 상기 하면으로부터 상기 돌출부가 형성되는 부분의 적어도 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 복합체 성형 방법은 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어에 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하는 제2코어를 상기 돌출부가 상기 제1함몰부에 위치하며 상기 제1함몰부가 닫히도록 하강하는 단계, 상기 제1함몰부의 적어도 일부에 플라스틱을 주입하는 단계, 상기 제1함몰부가 열리도록 상기 제2코어를 상승하는 단계, 상기 제2함몰부에 의해 상기 플라스틱의 일부에 형성되는 돌출되는 부분이 횡 방향으로 돌출되도록 하면이 평평한 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계 및 상기 돌출부에 의해 상기 플라스틱의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 금속을 주입하는 단계를 포함할 수 있다.

이 때, 상기 제1함몰부의 적어도 일부에 플라스틱을 주입하는 단계는 상기 플라스틱이 상기 제1함몰부 및 상기 제2함몰부에 채워지도록 상기 플라스틱을 상기 제1함몰부에 사출하는 단계일 수 있다.

그리고 상기 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계는 상기 제1코어에 구비되는 플라스틱의 온도가 유리전이온도 이하일 때 상기 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계일 수 있다.

상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 복합체 성형 방법은 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어에 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하는 제2코어를 상기 돌출부가 상기 제1함몰부에 위치하며 상기 제1함몰부가 닫히도록 하강하는 단계, 상기 제1함몰부의 적어도 일부에 금속을 주입하는 단계, 상기 제1함몰부가 열리도록 상기 제2코어를 상승하는 단계, 상기 제2함몰부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 돌출되는 부분이 횡 방향으로 돌출되도록 하면이 평평한 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계 및 상기 돌출부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 플라스틱을 주입하는 단계를 포함할 수 있다.

이 때, 상기 제1함몰부의 적어도 일부에 금속을 주입하는 단계는 상기 금속이 상기 제1함몰부 및 상기 제2함몰부에 채워지도록 상기 금속을 상기 제1함몰부에 다이캐스팅하는 단계일 수 있다.

또는 상기 플라스틱을 주입하는 단계는 상기 금속을 180도 이하로 냉각한 후 상기 돌출부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 상기 플라스틱을 사출하는 단계일 수 있다.

상기한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 금형 및 복합체 성형 방법은 다음과 같은 효과가 있다.

첫째, 금속과 플라스틱 사이의 구조적 변경을 통해 접합을 유지할 수 있어 접합성에 대한 신뢰도가 크다.

둘째, 기존의 사출 공정을 그대로 이용할 수 있어 경제적이고 추가되는 공정이 없어 신속하다.

셋째, 금속과 플라스틱 사이의 접합을 위해 접합제를 사용하지 않아 화학적 문제가 발생하지 않는다.

본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 금형에 대한 도면이다.
도 2 내지 도 8은 본 발명의 복합체 성형 방법에 대한 순서도이다.
도 9는 본 발명의 금형을 이용한 복합체 성형 방법에 의해 생성된 복합체를 나타낸 도면이다.
그리고 도 10 내지 도 12는 본 발명의 복합체 성형 방법에 대한 순서도이다.

이하 본 발명의 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.

또한, 본 발명의 실시 예를 설명함에 있어서, 동일 기능을 갖는 구성요소에 대해서는 동일 명칭 및 동일부호를 사용할 뿐 실질적으론 종래와 완전히 동일하지 않음을 미리 밝힌다.

또한, 본 발명의 실시 예에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.

또한, 본 발명의 실시 예에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

도 1을 참조하여 본 발명의 금형에 대하여 설명한다. 도 1은 본 발명의 금형에 대한 도면이다.

본 발명의 금형은 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부(120)를 포함하는 제1코어(100) 및 하면의 일부가 돌출되는 돌출부(220) 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어(100)와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부(240)를 포함하고, 상기 제1코어(100)와 근접함에 따라 상기 돌출부(220)에 의해 상기 제1함몰부(120)를 개폐하는 제2코어(200)를 포함할 수 있다.

제1코어(100)에는 일면의 일부가 함몰된 제1함몰부(120)가 형성될 수 있다. 상기 제1함몰부(120)는 상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)에 의해 닫히거나 열릴 수 있는 공간이다.

즉, 상기 제1코어(100)의 상기 제1함몰부(120)에 상기 제2코어(100)가 근접함에 따라 상기 제1함몰부(120)가 닫히도록 상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)가 위치할 수 있다.

상기 플라스틱(400)은 상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)가 맞닿아 상기 제1함몰부(120)가 닫혔을 시, 상기 제1함몰부(120)와 상기 제2함몰부(240)에 플라스틱(400)으로 채워지도록 사출될 수 있다.

따라서, 상기 제1함몰부(120)는 상기 돌출부(220)가 형성되는 길이보다 깊고 상기 돌출부(220)의 폭 보다 넓게 형성되는 것이 바람직하다.

제1함몰부(120)는 금속-플라스틱 복합체에 있어서 플라스틱(400)으로 표현하고자 하는 형상과 부피만큼 함몰될 수 있으며 반드시 도면과 같이 단면이 사각형에 한정되는 것은 아니다.

상기 제2코어(200)는 돌출부(220) 및 제2함몰부(240)가 형성되며 돌출부(220)는 상기 제2코어(200)의 하면의 일부가 돌출되는 구성일 수 있다.

그리고 제2함몰부(240)는 상기 제2코어(200)의 하면의 일부가 상기 제1코어(100)와 대향하는 방향으로 함몰되는 구성일 수 있다.

상기 돌출부(220)는 상기 제1코어(100)가 상기 제2코어(200)에 근접함에 따라 상기 제1함몰부(120)의 저면에 근접할 수 있다.

즉, 상기 돌출부(220)는 상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)가 근접함에 따라 상기 돌출부(220)에 의해 상기 제1함몰부(120)는 개폐되도록 구비될 수 있다.

상기 돌출부(220) 또한 상기 제1함몰부(120)와 같이 단면이 사각형에 한정되는 것은 아니고 다양하게 형성될 수 있다.

또한 상기 돌출부(220)에 의해 상기 플라스틱(400)의 일부가 함몰될 수 있고 플라스틱(400)의 함몰된 부분에 금속(500)이 주입될 수 있다.

제2함몰부(240)는 상기 제2코어(200)의 일부가 함몰되어 형성되는 공간으로, 상기 돌출부(220)가 형성되는 면의 일부에 형성될 수 있다.

즉, 제2함몰부(240)는 상기 제2코어(200)의 하면으로부터 상기 돌출부(220)가 형성되는 부분의 적어도 일부가 상기 제1코어(100)와 대향하는 방향으로 함몰되도록 형성될 수 있다.

상기 제2함몰부(240)는 제2코어(200)의 하면에서 상기 돌출부(220)의 둘레를 따라 적어도 일부가 함몰되도록 형성될 수 있다.

이 때, 상술한 바와 같이 제1함몰부(120)에 채워지는 플라스틱(400)은 상기 제2함몰부(240)에까지 채워지도록 제1함몰부(120)에 주입될 수 있다.

도 2 내지 도 7을 참조하여 본 발명의 복합체 성형 방법에 대하여 설명한다. 도 2 내지 도 7은 본 발명의 상술한 금형을 이용한 복합체 성형 방법에 대한 순서도이다.

본 발명의 복합체 성형 방법 중 상술한 금형과 동일한 구성은 동일하거나 유사한 목적 및 효과를 구현할 수 있으며, 하기 복합체 성형 방법 중 금형과 동일한 구성에 대한 설명은 생략하기로 한다.

본 발명의 복합체 성형 방법은 제2코어(200)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S100), 플라스틱(400)을 주입하는 단계(S200), 제2코어(200)를 상승하는 단계(S300), 제3코어(300)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S400) 및 금속(500)을 주입하는 단계(S500)를 포함할 수 있다.

도 3에서와 같이, 제2코어(200)를 제1코어(100)에 하강하는 단계는 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부(120)를 포함하는 제1코어(100)에 하면의 일부가 돌출되는 돌출부(220) 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어(100)와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부(240)를 포함하는 제2코어(200)를 상기 돌출부(220)가 상기 제1함몰부(120)에 위치하며 상기 제1함몰부(120)가 닫히도록 하강하는 단계인 것이 바람직하다.

돌출부(220)와 제2함몰부(240)가 형성되는 상기 제2코어(200)가 상기 제1코어(100)에 하강하는 단계를 통해 용융된 플라스틱(400)이 제1함몰부(120)와 제2함몰부(240)에 채워질 수 있다.

도 4에서 알 수 있듯이, 플라스틱(400)을 주입하는 단계는 제1코어(100)와 제2코어(200)에 의해 형성되는 공간의 적어도 일부에 플라스틱(400)을 주입하는 단계일 수 있다.

상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)에 의해 형성되는 공간은 구체적으로 상기 제1함몰부(110), 상기 돌출부(220) 및 상기 제2함몰부(240)에 의한 폐 공간일 수 있다.

상기 플라스틱(400)은 용융된 상태로 상기 제1함몰부(120)에 주입, 즉 사출될 수 있다.

이 때, 상기 제1함몰부(120)의 적어도 일부에 플라스틱(400)을 주입하는 단계는 상기 플라스틱(400)이 상기 제1함몰부(120) 및 상기 제2함몰부(240)에 채워지도록 상기 플라스틱(400)을 상기 제1함몰부(120)에 사출하는 단계일 수 있다.

즉 상기 플라스틱(400)은 용융된 플라스틱(400)이 상기 제1함몰부(120)와 상기 제2함몰부(240)에 빈 공간없이 채워지도록 상기 제1함몰부(120)에 주입되는 것이 바람직하다.

도 5에서 알 수 있듯이, 제2코어(200)를 상승하는 단계는 상기 제1함몰부(120)가 열리도록 상기 제2코어(200)를 상승하는 단계일 수 있다.

이 때, 상기 제2코어(200)가 상승하는 단계는 상기 플라스틱(400)의 온도가 유리전이온도 이하일 때 상승하는 것이 바람직하다. 이는, 플라스틱(400)의 형상을 유지하기 위함이다.

따라서, 상기 제2코어(200)가 상기 제1코어(100)로부터 상승하여 제1함몰부(120)가 열리는 경우, 상기 제1코어(100)에 주입된 플라스틱(400)은 상기 제2코어(200)의 돌출부(220)에 의해 일부가 함몰된 공간이 형성되고, 상기 제2코어(200)의 제2함몰부(240)에 의해 일부가 돌출된 공간이 형성될 수 있다.

도 6에서 알 수 있듯이, 제3코어(300)를 제1코어(100)에 하강하는 단계는 상기 제2함몰부(240)에 의해 상기 플라스틱(400)의 일부에 형성되는 돌출되는 부분이 횡 방향으로 돌출되도록 하면이 평평한 제3코어(300)를 상기 제1코어(100)에 하강하는 단계일 수 있다.

이 때, 상기 제3코어(300)를 상기 제1코어(100)에 하강하는 단계는 상기 제1코어(100)에 구비되는 플라스틱(400)의 온도가 유리전이온도 이하일 때 상기 제3코어(300)를 상기 제1코어(100)에 하강하는 단계일 수 있다.

제3코어(300)는 상기 제1코어(100)에 하강하는 부분이 평평하게 형성되므로, 도 7에서와 같이 상기 제3코어(300)가 상기 제1코어(100)와 맞닿게 되는 경우 제2함몰부(240)에 의해 플라스틱(400)에 형성되는 돌출되는 부분의 방향이 변경될 수 있다.

즉, 제3코어(300)가 제1코어(100)에 하강하기 전 플라스틱(400)에 돌출되는 부분은 종방향으로 형성될 수 있다. 그러나 제3코어(300)가 제1코어(100)에 하강한 후 종방향으로 돌출되는 플라스틱(400)의 상기 돌출되는 부분이 횡방향으로 돌출되는 방향이 변경될 수 있다.

구체적으로, 상술한 바와 같이 플라스틱(400)은 그 형상의 유지를 위해 유리전이온도 이하일 때 제2코어(200)는 제1코어(100)로부터 상승할 수 있다.

또한, 플라스틱(400)이 완전히 고형화 되기 전 플라스틱(400)의 돌출되는 부분을 횡방향으로 변경하기 위하여 제3코어(300)가 제1코어(100)에 하강할 수 있다.

이 때, 공정의 편의성을 위하여 제2코어(200)가 상승한 제1코어(100)는 제3코어(300)의 하단으로 이송되어 제3코어(300)가 제1코어(100)에 하강할 수 있다.

도 8에서와 같이, 플라스틱(400)에 금속(500)을 주입하는 단계는 상기 돌출부(220)에 의해 상기 플라스틱(400)의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 금속(500)을 주입, 즉 다이캐스팅하는 단계일 수 있다.

구체적으로는 상기 플라스틱(400)에 형성되는 함몰된 공간에 채워지도록 상기 금속(500)을 상기 돌출부(220)에 의해 상기 플라스틱(400)의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 위치시키는 단계일 수 있다.

상술한 바와 같이 상기 제1코어(100)와 상기 제2코어(200)가 맞닿은 상태에서 플라스틱(400)이 주입된 후, 상기 제2코어(200)가 상기 제1코어(100)와 멀어지는 경우 플라스틱(400)의 일부에는 함몰된 공간이 형성된다.

이 때, 상기 플라스틱(400)의 함몰된 공간에 금속(500)이 주입될 수 있다. 상기 금속(500)은 저융점 합금일 수 있다

구체적으로는, 상기 금속(500)은 용융된 상태로 상기 플라스틱(400)의 함몰된 공간에 주입될 수 있다.

상기 금속(500)은 상기 제3코어(300)와 상기 플라스틱(400)이 형성하는 공간에 금속(500)이 모두 채워지도록 주입되는 것이 바람직하다.

따라서 상기 제3코어(300)가 상기 제1코어(100)에서 멀어지는 경우, 도 9에서와 같이 금속-플라스틱 복합체가 형성될 수 있다.

상기 금속-플라스틱 복합체는 금속(500)에 대하여 금속(500)의 일부를 포함하는 플라스틱(400)의 일부가 금속(500) 방향으로 돌출되는 돌출부를 포함하도록 구비될 수 있다.

상기 횡방향으로 돌출되는 플라스틱(400)의 돌출부는 금속(500)이 플라스틱(400)으로부터 이탈하지 않도록 지지하는 역할을 할 수 있다.

따라서 상기 플라스틱(400)의 돌출되는 부분에 의해 상기 금속(500)은 안정적으로 상기 플라스틱(400) 내에 위치할 수 있다.

도 10 내지 도 12를 참조하여 본 발명의 복합체 성형 방법의 제2실시예에 대하여 설명한다. 도 10 내지 도 12는 본 발명의 상술한 금형을 이용한 고융점 합금과 플라스틱의 복합체 성형 방법에 대한 순서도이다.

본 발명의 복합체 성형 방법 중 상술한 금형과 동일한 구성은 동일하거나 유사한 목적 및 효과를 구현할 수 있으며, 하기 복합체 성형 방법 중 금형과 동일한 구성에 대한 설명은 생략하기로 한다.

특히 하술할 본 발명의 복합체 성형 방법의 제2실시예는 상술한 본 발명의 복합체 성형 방법과 플라스틱과 금속의 주입하는 시기의 차이가 있을 뿐이다.

즉, 도 10에서 알 수 있듯이, 본 발명의 복합체 성형 방법의 제2실시예는 제2코어(200)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S100), 금속(500)을 주입하는 단계(S600), 제2코어(200)를 상승하는 단계(S300), 제3코어(300)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S400) 및 플라스틱(400)을 주입하는 단계(S700)를 포함할 수 있다.

이 때, 제2코어(200)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S100), 제2코어(200)를 상승하는 단계(S300) 및 제3코어(300)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S400)는 상술한 본 발명의 복합체 성형 방법과 동일한 목적 및 효과를 구현하기 위한 구성일 수 있다.

상기 제2코어(200)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S100) 후에 거치는 금속(500)을 주입하는 단계(S600)는 상기 금속(500)이 상기 제1함몰부(120) 및 상기 제2함몰부(240)에 채워지도록 상기 금속(500)을 상기 제1함몰(120)부에 다이캐스팅하는 단계일 수 있다.

즉, 상기 금속(500)은 상기 제1함몰부(120), 상기 돌출부(220) 및 상기 제2함몰부(240)에 의한 폐 공간에 용융된 상태로 다이캐스팅 될 수 있다.

이 때, 상기 금속(500)은 알루미늄으로 형성될 수 있다.

제3코어(300)를 제1코어(100)에 하강하는 단계(S400)를 거친 후의 플라스틱(400)을 주입하는 단계(S700)는 상기 금속(500)을 180도 이하로 냉각한 후 상기 돌출부(220)에 의해 상기 금속(500)의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 상기 플라스틱(400)을 사출하는 단계일 수 있다.

상기 본 발명의 복합체 성형 방법의 제2실시예에 의해 생성되는 금속-플라스틱 복합체는 도 11 및 도 12에서와 같이, 플라스틱(400)에 대하여 플라스틱(400)의 일부를 포함하는 금속(500)의 일부가 플라스틱(400) 방향으로 돌출되는 돌출부를 포함하도록 구비될 수 있다.

상기 횡방향으로 돌출되는 금속(500)의 돌출부는 플라스틱(400)이 금속(500)으로부터 이탈하지 않도록 지지하는 역할을 할 수 있다.

따라서 상기 금속(500)의 돌출되는 부분에 의해 상기 플라스틱(400)은 안정적으로 상기 금속(500) 내에 위치할 수 있다.

이상과 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명된 실시예 이외에도 본 발명이 그 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다. 그러므로, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.

100: 제1코어
120: 제1함몰부
200: 제2코어
220: 돌출부
240: 제2함몰부
300: 제3코어
400: 플라스틱
500: 금속

Claims (8)

1. 삭제
2. 삭제
3. 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어에 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하는 제2코어를 상기 돌출부가 상기 제1함몰부에 위치하며 상기 제1함몰부가 닫히도록 하강하는 단계;
   상기 제1함몰부의 적어도 일부에 플라스틱을 주입하는 단계;
   상기 제1함몰부가 열리도록 상기 제2코어를 상승하는 단계;
   상기 제2함몰부에 의해 상기 플라스틱의 일부에 형성되는 돌출되는 부분이 횡 방향으로 돌출되도록 하면이 평평한 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계; 및
   상기 돌출부에 의해 상기 플라스틱의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 금속을 주입하는 단계;
   를 포함하는 복합체 성형 방법.
4. 제 3항에 있어서,
   상기 제1함몰부의 적어도 일부에 플라스틱을 주입하는 단계는 상기 플라스틱이 상기 제1함몰부 및 상기 제2함몰부에 채워지도록 상기 플라스틱을 상기 제1함몰부에 사출하는 단계인 복합체 성형 방법.
5. 제 3항에 있어서,
   상기 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계는 상기 제1코어에 구비되는 플라스틱의 온도가 유리전이온도 이하일 때 상기 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계인 복합체 성형 방법.
6. 일면의 일부가 함몰되어 형성되는 제1함몰부를 포함하는 제1코어에 하면의 일부가 돌출되는 돌출부 및 상기 하면의 일부가 상기 제1코어와 대향하는 방향으로 함몰되는 제2함몰부를 포함하는 제2코어를 상기 돌출부가 상기 제1함몰부에 위치하며 상기 제1함몰부가 닫히도록 하강하는 단계;
   상기 제1함몰부의 적어도 일부에 금속을 주입하는 단계;
   상기 제1함몰부가 열리도록 상기 제2코어를 상승하는 단계;
   상기 제2함몰부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 돌출되는 부분이 횡 방향으로 돌출되도록 하면이 평평한 제3코어를 상기 제1코어에 하강하는 단계; 및
   상기 돌출부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 플라스틱을 주입하는 단계;
   를 포함하는 복합체 성형 방법.
7. 제 6항에 있어서,
   상기 제1함몰부의 적어도 일부에 금속을 주입하는 단계는 상기 금속이 상기 제1함몰부 및 상기 제2함몰부에 채워지도록 상기 금속을 상기 제1함몰부에 다이캐스팅하는 단계인 복합체 성형 방법.
8. 제 6항에 있어서,
   상기 플라스틱을 주입하는 단계는 상기 금속을 180도 이하로 냉각한 후 상기 돌출부에 의해 상기 금속의 일부에 형성되는 함몰된 공간에 상기 플라스틱을 사출하는 단계인 복합체 성형 방법.
   

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