ES2215244T3 - Metodo de procesamiento de polimeros. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UNA MATERIA PRIMA POLIMERA COMPOSITA QUE SE FORMA POR PRENSADO EN FRIO DE LOS INGREDIENTES EN COMPRIMIDOS O EN GRANULADOS. ESTE PROCEDIMIENTO PERMITE LA ELIMINACION DE LA NECESIDAD DEL CALENTAMIENTO ASOCIADO A LOS PROCESOS DE FORMACION DE COMPRIMIDOS CLASICOS, Y CONVIENE EN PARTICULAR PARA LA PREPARACION DE MEZCLAS QUE CONTIENEN MATERIALES SENSIBLES AL CALOR COMO, POR EJEMPLO, EL PVAL. ESTA INVENCION SE REFIERE TAMBIEN A UN NUEVO APARATO DE FORMACION DE COMPRIMIDOS QUE PERMITE FORMAR GRANDES CANTIDADES DE MATERIA PRIMA POLIMERA COMPUESTA PRENSADA, ASI COMO A LOS COMPRIMIDOS DE ESTA MATERIA PRIMA, Y A UNOS PROCEDIMIENTOS DE FABRICACION DE PRODUCTOS DE PLASTICO QUE USAN ESTOS COMPRIMIDOS.

Description

Método de procesamiento de polímeros.

La presente invención se refiere generalmente a la fabricación de materiales plásticos, particularmente, pero no exclusivamente, a partir de polímeros que requieren mezcla antes de la fabricación, y/o polímeros que son sensibles a tratamiento térmico.

Muchos polímeros se producen a partir de un reactor de polimerización como polvo relativamente grueso o gránulos. Antes de la extrusión o moldeo en un producto de material plástico final, el polímero necesita normalmente ser mezclado con otros ingredientes, por ejemplo, lubricantes, estabilizadores, plastificantes, cargas, agentes de espumado, agentes colorantes, agentes retardadores de la llama, mejoradores del flujo y similares.

Es posible mezclar los ingredientes juntos como polvos inmediatamente antes de la extrusión o moldeo del producto final, o añadir ingredientes al material a medida que es extrudido. No obstante, a menudo es muy difícil conseguir una dispersión fiable de todos los aditivos por todo el polvo para conseguir un producto uniforme. Además, el material en polvo no es fácil de trabajar y puede tender a formar puentes y atascar la maquinaria. El material en polvo también puede dar lugar a polvo, de forma que se requiere que los operarios lleven máscaras y otra ropa protectora para manejar el material. Por lo tanto, se prefiere evitar el uso de material en polvo, si es posible.

Un método alternativo es mezclar los ingredientes deseados y después fundirlos y extrudir la mezcla para formar pelets. Los pelets se pueden alimentar más fiablemente en una extrusora por el usuario final y requieren menos precauciones de manejo especializado. Además, los ingredientes se pueden mezclar más uniformemente en los pelets. Este método ha sido usado con éxito para algunos termoplásticos tales como polietileno.

Un problema con este método es que se requiere una cantidad significativa de energía para formar los pelets, conduciendo a un coste aumentado del producto final.

El documento GB-1.397.127 describe un método para producir pelets en el que un polímero termoplástico de una \alpha-olefina que tiene una distribución de partículas especificada y un índice de fusión menor que 100, y fibras de vidrio se mezclan en un mezclador en seco y se compactan en frío en forma de pelets; esto se describe para evitar problemas que se declara que están asociados con tener agua presente en los pelets formados.

Las reivindicaciones 1 y 8-10 se dirigen al concepto de usar la humedad residual o de cualquier otro tipo como ligante para la materia prima polimérica prensada en frío que incluye un ingrediente de mezcla.

El documento US-A-5.176.751 describe un pelet concentrado de color que es friable en el que un soporte ceroso mantiene el pigmento junto en forma de pelet.

El documento EP-A-169.382 describe la producción de peletes sin polvo a partir de polvos usando un ligante polimérico soluble en agua.

Otro problema es que muchas composiciones no son completamente estables al calor, sino que son sensibles a la historia térmica de la composición. Los problemas particulares se plantean con polímeros tales como PVA (poli(alcohol vinílico)) y PVC (poli(cloruro de vinilo)), pero los problemas pueden estar presentes en varios materiales plásticos, dependiendo de la naturaleza tanto del polímero como de los ingredientes de mezcla. El resultado de esta sensibilidad al calor es que el producto está afectado por variaciones tanto en el procedimiento inicial de formación del pelet como en el procedimiento de extrusión.

Aunque se puede conseguir normalmente una extrusión satisfactoria ajustando los parámetros finales de extrusión y también controlando el procedimiento de formación del pelet (por ejemplo, fundiendo los pelets a una temperatura relativamente baja y enfriando rápidamente los pelets para minimizar la degradación térmica), se puede desechar una proporción significativa del producto a medida que se optimizan los parámetros de extrusión. El problema es más agudo para productos que son particularmente sensibles al calor, tales como los productos biodegradables o adhesivos basados en PVA, en los que típicamente los primeros veinte minutos o así de producción se pueden desechar cada vez que se pone en marcha la máquina, y en los que se pueden requerir operaciones de limpieza cuando la máquina se para. Para una máquina capaz de extrudir muchas toneladas cada hora, esto representa unas pérdidas significativas.

Como resultado de los problemas que se obtienen de una extrusión fiable, aunque los ingredientes básicos para plásticos biodegradables basados en PVA sean comparativamente baratos, el coste final del producto es actualmente significativamente más alto que los productos basados en polietileno, en parte debido a los anteriores problemas de producción; los plásticos biodegradables se podrían usar más ampliamente si se pudieran mitigar estos problemas.

La invención está relacionada con crear una materia prima de polímero que mitigue alguno de o todos los anteriores problemas. Con materia prima de polímero se quiere decir una sustancia que contiene polímero en una forma apropiada para alimentar a una máquina, preferiblemente un aparato de extrusión convencional, para fabricar un producto de material plástico, preferiblemente un material termoplástico. Las referencias a la mezcla implican que el polímero crudo se mezcla con aditivos para dar las propiedades deseadas en el producto acabado o para afectar el procesamiento del producto.

Según un primer aspecto, la invención crea un método como se define en la reivindicación 1.

Con este método, los ingredientes se pueden mezclar y combinar uniformemente en las proporciones correctas para el producto final y hacer en una forma que sea más fácil de manejar que el polvo. Además, puesto que la mezcla es prensada en frío más bien que fundida, se reducen los problemas de degradación térmica o variación de las propiedades. El método se emplea junto con PVA que se puede ligar fácilmente bajo presión en presencia de pequeñas cantidades de humedad.

Las referencias a "prensado en frío" se pretende que impliquen aplicar presión al polvo para producir aglomeración sin fusión sustancial del polímero. La temperatura es menor que alrededor de 100 grados Celsius, más preferiblemente menor que alrededor de 70-80 grados Celsius. Preferiblemente, no se aplica calor directamente a la mezcla. No obstante, se puede generar calor al mezclar y/o prensar, y se puede dejar que éste caliente la mezcla, o se puede proporcionar enfriamiento. Es permisible que se aplique directamente algo de calor si fuera necesario para facilitar la ligazón. Como resultado de la presión en la interfase entre partículas adyacentes, se puede producir algo de fusión del polímero u otros ingredientes, particularmente a escala microscópica, pero es importante que la mayoría de los gránulos de polímero no se licue.

Preferiblemente, se comprime la mezcla en cantidades discretas en pastillas o pelets, por ejemplo, en una prensa de pastillas; esto puede proporcionar una aglomeración más fiable.

No obstante, es posible que la mezcla sea extrudida bajo presión a través de un orificio, formando los pelets una salida continua de la mezcla desde el orificio. En tal caso, se puede añadir ligante o humedad a la mezcla, preferiblemente a medida que se extruye la mezcla, o después de la mezcla preliminar de los constituyentes.

Preferiblemente, la mezcla está sustancialmente seca, pero incluye suficiente humedad residual para ligar las pastillas o pelets al prensar. Esto evita la necesidad de añadir un ligante separado y permite que las pastillas o pelets se rompan más fácilmente al entrar en la extrusora sencillamente secándoles más. Cuando se cuenta con el agua para ligar, es deseable (aunque no absolutamente esencial) asegurar que las pastillas o pelets se secan antes de extrudir, por ejemplo, a entre 40 y 80 grados Celsius durante 4-8 horas; esto mitiga los problemas de formación de vapor durante la extrusión. El contenido de humedad es deseable para formar las pastillas, pero después de la formación, las pastillas deberían, en la mayoría de los casos, mantener su forma incluso cuando estén secas.

Preferiblemente, el contenido de humedad es menor que alrededor de 10% en peso, y preferiblemente mayor que 0,1% en peso, más preferiblemente al menos alrededor de 1% y preferiblemente no mayor que alrededor de 5%. Si los pelets o pastillas se extruyen o forman de otro modo a presiones relativamente bajas, no obstante, el contenido de humedad puede ser alrededor de 20% o incluso mayor para asegurar la ligazón. Si los pelets están demasiado húmedos, pueden tender a pegarse, inhibiendo el flujo, y puede ser deseable el secado después de la formación.

La humedad puede comprender la humedad residual en el polímero o en uno o más de los ingredientes de mezcla. De esta forma, se puede aportar humedad automáticamente sencillamente no secando completamente los ingredientes antes de la mezcla.

El al menos un ingrediente de mezcla incluye preferiblemente un lubricante, agente de deslizamiento o mejorador del flujo. Preferiblemente, los ingredientes mezclados se suministran a los medios de prensado para formar las pastillas o pelets en forma de un polvo fluido. Esto puede facilitar el procesamiento del polvo, por ejemplo, dejando que el polvo sea alimentado bajo la acción de la gravedad.

El al menos un ingrediente de mezcla puede incluir al menos uno de los siguientes como ingredientes opcionales: un estabilizador, una carga, un agente colorante, un plastificante, un agente de espumado y un agente retardador de la llama.

Aunque la naturaleza precisa del ingrediente de mezcla puede variar de aplicación a aplicación, la mezcla incluye deseablemente al menos dos ingredientes de mezcla, preferiblemente un lubricante o mejorador del flujo o agente de deslizamiento y al menos uno de un estabilizador, un plastificante y una carga. Preconformar tales composiciones como pastillas o pelets puede facilitar un proceso de extrusión posterior. Se apreciará que algunos de los demás ingredientes de la mezcla pueden servir para aumentar la ligazón; la presencia de otros agentes de ligazón no está excluida, residiendo la invención principalmente en el uso de la humedad para contribuir a la ligazón.

El polímero y todos los ingredientes de mezcla son preferiblemente de calidad para alimentación y/o biodegradables. Esto permite que los pelets resultantes sean más ampliamente usados como materia prima de polímero. El método puede incluir, no obstante, añadir un ingrediente que no sea biodegradable y/o no sea de calidad para alimentación a la pastilla o pelet antes de formarlos.

El método puede incluir además la etapa de fundir las pastillas o pelets y extrudir o moldear la mezcla para formar un producto. Opcionalmente, se pueden añadir otros ingredientes. Antes de la extrusión o moldeo, se puede llevar a cabo una etapa de secado.

El método es útil cuando la pastilla o pelet contenga al menos un componente sensible al calor en forma de PVA. Con sensible al calor se quiere decir que las propiedades del componente son susceptibles de cambio si la mezcla se funde y posteriormente se enfría, como sucede, por ejemplo, en los procedimientos de extrusión de pelets convencionales. Debería tenerse en cuenta, no obstante, que se pueden obtener ventajas (por ejemplo, en términos de ahorro de energía) incluso cuando no se incluyan componentes sensibles al calor.

En un aspecto relacionado pero independiente, la invención crea un método, como se define en la reivindicación 8.

En otro aspecto, la invención crea un pelet o pastilla prensados en frío para uso como materia prima de polímero, como se define en la reivindicación 9.

Preferiblemente, todos los ingredientes en el pelet o pastilla son ingredientes de calidad para alimentación y/o son biodegradables. Esto permite que las pastillas o pelets sean usados para hacer productos plásticos que tengan las correspondientes propiedades.

Preferiblemente, el al menos un ingrediente de mezcla incluye un lubricante, agente de deslizamiento o mejorador del flujo. El polímero es PVA.

Preferiblemente, la pastilla o pelet tiene un diámetro máximo menor que alrededor de 1 cm, preferiblemente mayor que alrededor de 2 mm. Se ha encontrado que estas dimensiones son apropiadas para el manejo en maquinaria convencional.

Preferiblemente, el pelet o pastilla es sustancialmente esférico o elipsoidal. Esto puede facilitar el manejo.

Se conocen las máquinas formadoras de pastillas que tienen un disco rotativo horizontal con una pluralidad de agujeros verticales en los que se forman las pastillas mediante placas superior e inferior que se mueven secuencialmente juntas para comprimir la pastilla y se separan para expulsar una pastilla formada a medida que giran los discos. Éstas son apropiadas para formar cantidades moderadamente grandes de pastillas uniformes, típicamente hasta unos pocos miles por minuto para un único disco. No obstante, tales máquinas no se pueden escalar fácilmente y la producción de cantidades muy grandes de pastillas puede presentar problemas. El inventor ha concebido una máquina capaz de formar mayores volúmenes más fácilmente.

Para producir los pelets, se puede usar un aparato para formar pastillas que comprende un medio de rodillo que tiene una pluralidad de muescas sobre la superficie rodante del mismo y un medio de soporte, definiendo el medio de rodillo y el medio de soporte un estrechamiento entre ellos; un suministro de polvo que comprende polímero y al menos un agente de mezcla como materia prima, conteniendo el polvo humedad en cantidad suficiente para que sirva como ligante; un medio para suministrar el polvo al medio de rodillo en un lado de alimentación de dicho estrechamiento; un medio para que avance el medio de rodillo para llevar el polvo a través de dicho estrechamiento para comprimir el polvo en dichas muescas para formar pastillas comprimidas; y un medio para recibir dichas pastillas en el otro lado de dicho estrechamiento.

Este aparato formador de pastillas se puede usar para formar grandes volúmenes de pastillas, siendo ajustable el volumen de producción alterando la velocidad de avance (giro) del medio de rodillo. El volumen de pastillas depende de la longitud y diámetro eficaz del rodillo, de forma que estas dimensiones se pueden escalar para conseguir una producción deseada a una velocidad de rotación dada. La rotación continua permite que se mantenga un alto nivel de producción.

Preferiblemente, el medio de soporte comprende otro medio de rodillo; esto facilita la alimentación del polvo. El otro medio de rodillo tiene preferiblemente más muescas y es forzado a girar en sincronismo (es decir, con une velocidad periférica sustancialmente igual) con el primer medio de rodillo, estando alineadas las muescas de cada rodillo. Esto facilita la formación fiable de pastillas de forma regular, por ejemplo, pastillas biconvexas.

Preferiblemente, se aportan medios de recirculación para recibir el polvo que no ha sido conformado con éxito en pastillas y aportarlo al lado de la alimentación. Los medios de recirculación pueden incluir un medio de filtro para separar las pastillas del polvo. Esto minimiza las pérdidas de polvo.

El lado de alimentación está preferiblemente por encima del estrechamiento. Esto hace posible que el polvo se alimente bajo gravedad.

Preferiblemente, las muescas son sustancialmente semiesféricas. Se ha encontrado que esta forma proporciona compresión fiable de las pastillas, separación fiable y una forma de pastilla apropiada.

Preferiblemente, el medio de rodillo comprende un par de rodillos sustancialmente cilíndricos que giran sustancialmente a la misma velocidad periférica, siendo preferiblemente los dos rodillos de un diámetro sustancialmente igual. Esto proporciona una disposición apropiada para alimentar el polvo.

Preferiblemente, se aportan medios para facilitar la separación de las pastillas del medio de rodillo, por ejemplo, incluyendo un medio de una cuchilla neumática o un medio de cepillo dispuesto para cepillar la superficie del medio de rodillo. Esto permite una separación más fiable que la proporcionada por la gravedad o debida a la sola aceleración centrífuga.

El aparato está dispuesto preferiblemente para recibir el polímero y los ingredientes de mezcla como polvos mezclados (preferible y sustancialmente secos) y para ejercer suficiente presión sobre el polvo mezclado para formar una pastilla autoportante, que no requiera preferiblemente más ligante.

El aparato está dispuesto preferiblemente para ejercer una presión máxima de al menos alrededor de 1/4 de tonelada, más preferiblemente al menos alrededor de 1/2 tonelada sobre cada pastilla al pasar el polvo por el estrechamiento. Se ha encontrado que una presión que exceda de ésta es particularmente útil para comprimir polvos de polímero secos para formar pastillas satisfactorias sin requerir ligante. Preferiblemente, la presión máxima no es mayor que alrededor de 20 toneladas, más preferiblemente menor que alrededor de 5 toneladas; presiones por encima de este límite pueden producir excesiva acumulación de calor y posiblemente fusión del polímero.

La invención también crea el uso de humedad, preferiblemente humedad residual, como ligante en la formación de pastillas o pelets prensados en frío de una materia prima de polímero, como se define en la reivindicación 10.

Ahora se describirá una realización de la invención a modo de ejemplo, con referencia al dibujo esquemático que se acompaña, en el que:

La Fig. 1 es una vista general esquemática de un sistema de producción de materia prima de polímero que incorpora la invención.

Con referencia a la Fig. 1, que es puramente esquemática y no a escala, se suministran al mezclador 20 un polímero en polvo 10, ingredientes de mezcla sólidos 12, y opcionalmente ingredientes de mezcla líquidos 14. El polímero 10 es PVA, disponible de una fuente comercial. Para formar productos biodegradables, y para conformarlos fácilmente en pastillas, se prefiere el polímero que sea 84-98% hidrolizado y tenga un peso molecular promedio en el intervalo de 25.000 - 120.000. Los ingredientes de mezcla sólidos pueden incluir un agente de deslizamiento, por ejemplo que contenga un estearato, un agente colorante y una carga, por ejemplo, que contenga creta. Los ingredientes líquidos pueden incluir un plastificante tal como glicerina.

La velocidad de mezcla se controla para asegurar la mezcla adecuada sin dejar que la mezcla llegue a estar demasiado caliente. Opcionalmente, se puede proporcionar refrigeración con aire o agua para permitir que se lleve a cabo una mezcla más rápida sin sobrecalentamiento. Se puede usar una mezcla por cargas o en flujo cuasi-continuo; la mezcla por cargas permite que se cambie más fácilmente la composición de la pastilla, mientras que la mezcla en flujo puede permitir que se produzca un producto único más uniforme en mayores cantidades. Los polvos se pueden fluidizar con aire para facilitar la mezcla, o se pueden agitar simplemente con una paleta; se pueden usar dispositivos de mezcla conocidos.

La mezcla se transfiere al aparato formador de pastillas 30. En el aparato formador de pastillas de esta realización, se vierte el polvo y se deja que fluya por gravedad sobre los dos rodillos 32, que tiene cada uno una pluralidad de muescas 34 sobre sus superficies, de forma que sea comprimido en pastillas a medida que avanza por el estrechamiento (línea de mínima separación) L definido entre los rodillos. Los rodillos son movidos por medio de engranajes (no mostrados) que les mantienen girando en sincronía de forma que las muescas sustancialmente semiesféricas sobre cada rodillo se alineen para formar pastillas sustancialmente esféricas. Las muescas 34 tienen un diámetro de alrededor de 5-7 mm. A lo largo de la línea L de estrechamiento, la separación entre los rodillos es preferiblemente del orden de 1 mm o menor; los rodillos están sustancialmente tocantes, aunque puede variar la separación, por ejemplo, dependiendo de la consistencia del polvo. Estas dimensiones no son críticas, y particularmente para materia prima de polímero, no es necesario que las pastillas sean uniformes y consistentes. Pastillas de diámetro de aproximadamente 6 mm, que tienen una superficie específica de alrededor de 0,25 cm^{2}, se pueden prensar con éxito cuando se aplica un peso de 1/4 a 1/2 tonelada; una presión de alrededor de 100 MPa. Se prefiere una presión en el intervalo de 100-1000 MPa.

Por debajo de la línea L de separación mínima, las cuchillas neumáticas 36 que comprenden un fino chorro de aire comprimido ayudan a la gravedad y a la aceleración centrífuga a desalojar las pastillas de los rodillos. Las pastillas caen sobre una cinta transportadora 40 de filtro de malla y son transportadas a una tolva 42, mientras que el polvo cae a su través sobre una cinta transportadora 44 inferior para ser recirculado al lado de la alimentación, por ejemplo, mediante otra cinta transportadora o mediante transporte a vacío (no mostrado).

En la realización representada, los rodillos cilíndricos que tienen un diámetro entre 30-50 cm y una longitud de alrededor de 2-3 metros, giran a una velocidad variable entre menor que 10 rpm hasta aproximadamente 1000 rpm, permitiendo una amplia variación en la velocidad de producción de pastillas, hasta varios millones de pastillas por minuto. Los rodillos cilíndricos no son esenciales; la función de los rodillos puede ser proporcionada, por ejemplo, por una cinta flexible que tenga las muescas 34 requeridas circulando sobre rodillos más pequeños, y esta disposición puede definir más de una línea de estrechamiento. La separación, la curvatura, el tamaño y la densidad de las muescas, y la velocidad del rodillo, y las propiedades del polvo afectan todas al grado de compresión del polvo; estos parámetros deberían ser ajustados experimentalmente para asegurar la formación fiable de las pastillas para el polvo concernido.

La humedad residual debería normalmente ser suficiente para asegurar la ligazón adecuada. Además, muchos ingredientes de mezcla, tales como lubricantes y plastificantes tales como glicerina, contribuyen a la ligazón. Si se obtiene mala ligazón incluso a altas presiones, se puede aumentar el contenido de humedad reduciendo la temperatura de mezcla o añadiendo humedad extra si es necesario para polvos particularmente secos. Si se usa un ligante específico, debería elegirse para que no afecte a las propiedades del producto negativamente, y preferiblemente el ligante debería ser eliminable secando las pastillas.

No es esencial usar tal aparato formador de pastillas; para volúmenes más pequeños, se puede usar apropiadamente una prensa para pastillas convencional para producir pastillas farmacéuticas o de confitería. Igualmente, el aparato formador de pastillas de la invención, aunque es particularmente ventajoso para formar materia prima de polímero, se puede usar para otras aplicaciones.

Las pastillas se recogen para transporte a una planta formadora del producto (no mostrada) que estaría típicamente en un lugar separado. En la planta formadora del producto, pueden ser calentadas para secarlas y después fundidas y extrudidas a través de una boquilla, por ejemplo, para formar una película, o moldeadas en forma de artículos de plástico; el proceso final puede ser cualquier proceso capaz de aceptar materia prima de polímero en forma de pastilla o pelet, y el tamaño del pelet se puede ajustar para que se adapte a los requisitos del proceso final. En la etapa de procesamiento final se pueden incluir aditivos adicionales.

Como se apreciará, la invención se puede emplear para producir materia prima de polímero que es útil en la industria de los plásticos, particularmente en la fabricación de plásticos biodegradables.

Claims (10)

1. Un método para producir una materia prima de polímero mezclada para hacer un producto polimérico basado en PVA, que comprende mezclar polímero de PVA con al menos un ingrediente de mezcla y prensar en frío la mezcla para formar pastillas o pelets, en el que está presente en la mezcla una pequeña cantidad de humedad para ligar las pastillas o pelets.

2. Un método según la reivindicación 1, en el que la temperatura se mantiene por debajo de alrededor de 100 grados Celsius durante la mezcla y prensado.

3. Un método según cualquier reivindicación precedente, en el que el contenido de humedad está entre alrededor de 0,1% y 10% en peso de los pelets.

4. Un método según cualquier reivindicación precedente, en el que dicho al menos un ingrediente de mezcla incluye un lubricante, un agente de deslizamiento o un mejorador de flujo.

5. Un método según cualquier reivindicación precedente, en el que la mezcla incluye al menos un ingrediente de mezcla seleccionado del grupo que consiste en un estabilizador, una carga, un agente colorante, un plastificante, un agente de espumado o un agente retardador de llama.

6. Un método según cualquier reivindicación precedente, en el que el polímero y todos los ingredientes de mezcla son de calidad para alimentación o biodegradables.

7. Un método según cualquier reivindicación precedente, en el que la pastilla o pelet contiene al menos un componente sensible al calor.

8. Un método para producir un producto de material plástico basado en PVA que comprende recibir un suministro de pastillas o pelets prensados en frío que comprenden polímero de PVA y al menos un ingrediente de mezcla y una pequeña cantidad de humedad que sirve como ligante como materia prima de polímero y fundir y extrudir o moldear la materia prima de polímero para formar el producto.

9. Un pelet o pastilla prensados en frío para uso como materia prima de polímero para formar un artículo de polímero basado en PVA, comprendiendo el pelet o pastilla polímero de PVA y al menos un ingrediente de mezcla, conteniendo el pelet o pastilla una pequeña cantidad de humedad que sirve como ligante.

10. El uso de humedad, preferiblemente humedad residual, como ligante para formar pastillas o pelets prensados en frío de una materia prima de polímero para formar un artículo de polímero basado en PVA que comprende polímero de PVA y al menos un ingrediente de mezcla.