ES2214483T3

ES2214483T3 - Material abrasivo modelado y metodo para elaborarlo.

Info

Publication number: ES2214483T3
Application number: ES94918093T
Authority: ES
Inventors: Naum N. Tselesin
Original assignee: Ultimate Abrasive Systems Inc
Current assignee: Ultimate Abrasive Systems Inc
Priority date: 1993-05-25
Filing date: 1994-05-24
Publication date: 2004-09-16
Anticipated expiration: 2014-05-24
Also published as: CN1124480A; US5380390B1; ZA943643B; DE69433547T2; JPH08510694A; TW254878B; HK1069795A1; KR960702388A; ATE376909T1; JP2004174712A; CA2163030A1; ATE259278T1; EP0713452B1; CA2163030C; JP4287301B2; US5380390A; DE69435041D1; AU690560B2; EP0713452A1; DE69435041T2

Abstract

UN MATERIAL ABRASIVO SE FORMA CUBRIENDO UN SUSTRATO (10) CON UN ADHESIVO (11) EN CONTACTO CON EL SUSTRATO CON UNA CANTIDAD DE PARTICULAS DURAS, ABRASIVAS (12) Y, A CONTINUACION, ELIMINANDO TODAS LAS PARTICULAS NO SUJETAS POR EL ADHESIVO. LAS PARTICULAS RESTANTES SON RODEADAS CON UN MATERIAL SINTERIZABLE O QUE FUNDA MIENTRAS LAS PARTICULAS SON TEMPORALMENTE SUJETAS. EL SUSTRATO PUEDE TENER EL ADHESIVO APLICADO EN UN MOLDE, O CUBRIENDO UNIFORMEMENTE Y ENCUBIERTO (14) PARA HACER QUE SE ADHIERAN PARTICULAS EN CIERTAS AREAS PARA LOGRAR UN MODELO DESEADO. MIENTRAS LAS PARTICULAS ESTAN SUJETAS EN EL SUSTRATO, PUEDE APLICARSE FUERZA FISICA PARA ORIENTAR LAS PARTICULAS UNIFORMEMENTE; A CONTINUACION, PUEDE APLICARSE UN POLVO, O PUEDE APLICARSE EL SUSTRATO A UNA PREFORMA. EL TRATAMIENTO SUBSECUENTE CON CALOR Y/O PRESION COMPLETARA EL MATERIAL ABRASIVO.

Description

Material abrasivo modelado y método para elaborarlo.

Fundamento de la presente invención Alcance de la presente invención

La presente invención se refiere en general a materiales abrasivos y de modo más concreto a un método para fabricar un material abrasivo modelado, en el cual una cantidad de partículas abrasivas se aguanta temporalmente con un adhesivo y luego se fija mediante un material que sirve de matriz.

Antecedentes

Se han invertido muchos esfuerzos tratando de colocar diamantes u otras partículas duras abrasivas sobre una superficie, siguiendo un patrón determinado. El patrón es conveniente, para que las partículas duras estén distribuidas de modo básicamente uniforme por la superficie, o para que haya unas formas específicas, con partículas distribuidas de modo generalmente uniforme, repartidas por la superficie. Al tener las partículas agrupadas en formas específicas repartidas por la superficie, se puede optimizar la velocidad de eliminación de material y la calidad de la superficie mecanizada; y, lo que es más importante, los espacios entre las zonas abrasivas permiten la eliminación de los restos y la entrada de refrigerante.

La mayor parte de las técnicas precedentes destinadas a producir modelos de partículas abrasivas incluyen la provisión de puntos metálicos, sobre los cuales se depositan eléctricamente diamantes, que luego se mantienen en su sitio por galvanoplastia o mediante una resina polimérica o semejante. Los diamantes también se han colocado a mano para conseguir un patrón. Evidentemente, la colocación a mano requiere mucho tiempo y las partículas se han mantenido luego en su sitio mediante electrodeposición de metal para sujetarlas. La sujeción de las partículas por el metal depositado eléctricamente no es del todo satisfactoria, porque no se puede aportar una cantidad de metal que sea suficiente para sostener las partículas y resistir el desgaste; por eso las partículas tienden a soltarse antes de que la pieza abrasiva se haya usado bastante como para desgastarlas. Una vez que una piedra, o una partícula, se ha soltado queda menos soporte para las partículas adyacentes y es probable que se pierda rápidamente una cantidad adicional de ellas. Además, no todas las partículas duras pueden ser sujetadas por metal electrodepositado, y la electrodeposición está limitada en cuanto a variedad de composiciones metálicas, pues no todos los metales son electrodepositables. La electrodeposición no es factible con composiciones no metálicas. Asimismo, presenta algunos problemas medioambientales, relativos al vertido de los electrolitos usados.

En la solicitud de patente francesa nº 69.01577 registrada el 24 de enero de 1969 y publicada con el
nº 2,029, 390 se revela otra técnica precedente. Consiste en depositar partículas abrasivas en las aberturas de una malla de alambre, de plástico o similar. Mientras las partículas abrasivas se hallan en las aberturas de la malla se aplica metal por galvanoplastia, para que queden sujetas. En una forma de ejecución, las partículas se encajan en la malla y ésta sostiene las partículas hasta que sobre ellas se aplica metal por galvanoplastia, a fin de sujetarlas. Por lo tanto, para poner en práctica esta invención hay que seleccionar cuidadosamente el tamaño de las partículas abrasivas y luego la galvanoplastia no aporta suficiente resistencia para que el material tenga una gran duración. Este método es difícil de implantar en una producción a gran escala, porque las partículas no quedan afianzadas en las aberturas hasta después de haber depositado eléctricamente metal sobre la pieza; lo cual dificultaría el transporte del material antes de proceder a la deposición del metal.

En las patentes U.S. nº 4,925,457, publicada el 15 de mayo de 1990, nº 5,049,165, publicada el 17 de septiembre de 1991 y nº 5,092,910, publicada el 3 de marzo de 1992, se revela una técnica favorable para producir patrones en la pieza abrasiva. Esta técnica proporciona material abrasivo sinterizado mono y multicapa, que luego puede recortarse y fijarse a un substrato. La patente U.S. nº 5,092,910, arriba citada, describe un método para fabricar un material abrasivo, en el cual las partículas duras están fijadas a una malla que constituye parte de un soporte, al cual se adhiere una cantidad definida de partículas duras. La mayoría de ellas se rodean luego con un material matriz sinterizable, de manera que, al calentar el material, la matriz sujeta permanentemente dichas partículas. El uso de material sinterizable, procesado preferentemente a presión durante el sinterizado, proporciona a la herramienta abrasiva la deseada combinación de solidez, flexibilidad, rigidez, resistencia al desgaste y buena adherencia a la malla metálica y a varias partículas abrasivas, como diamantes y nitruros de boro cúbicos, necesaria para su integridad estructural. Gracias a ello pueden satisfacerse aplicaciones de gran demanda, como piezas de sierra para cortar hormigón, cerámica y piedra, recambios de molinos, y taladros para dichos materiales. Estos materiales y estas herramientas se usan para trabajos pesados, tales como el corte en seco. El metal depositado eléctricamente no tiene estas ventajas. Evidentemente, si así se desea, sobre un mismo substrato se pueden espaciar separadamente varias formas específicas, para obtener un abrasivo modelado de buena calidad, pero las etapas adicionales de preparar el abrasivo, transportarlo dentro de una planta de fabricación o entre plantas de fabricación y montar después el abrasivo modelado hacen que esta técnica no resulte rentable para su producción en masa, ni para ciertas aplicaciones.

Resumen de la presente invención

La presente invención ofrece un método para fabricar un material abrasivo, que consiste en recubrir un substrato con un adhesivo y luego ponerlo en contacto con una primera cantidad de partículas duras. Después se retira una segunda cantidad de partículas duras que no ha quedado adherida a dicho substrato mediante dicho adhesivo, tras lo cual, una tercera cantidad de partículas duras permanece adherida sobre dicho substrato mediante dicho adhesivo. La mayoría de partículas duras de dicha tercera cantidad está rodeada, al menos parcialmente, por una matriz de material sinterizable. Según la presente invención, la etapa consistente en rodear, al menos parcialmente, la mayoría de partículas duras con una matriz de material sinterizable incluye el sellado de un lado de una preforma porosa de matriz de material sinterizable con un substrato adhesivo, la deposición de una cantidad de polvo fusible en dicha preforma porosa y la unión de dicha preforma porosa con dicho substrato que lleva adheridas dichas partículas duras. Luego se calienta el material sinterizable, para que aguante permanentemente la tercera cantidad de partículas duras, produciendo así un compuesto de material abrasivo.

Descripción breve de las figuras

Estas y otras características y ventajas de la presente invención se evidencian teniendo en cuenta la siguiente especificación, conjuntamente con las figuras adjuntas:

la fig. 1 es una vista en perspectiva más bien esquemática, que representa un método de preparación de un producto abrasivo conforme a la presente invención;

la fig. 2 es una vista similar a la fig. 1, pero representa un proceso ligeramente modificado;

la fig. 3 es una vista ampliada que muestra en corte el material de la fig. 1 o de la fig. 2, siendo fijado por el material matricial conforme a la presente invención;

la fig. 4 es una vista en corte, ampliada, que muestra una forma modificada del conjunto representado en la fig. 3;

la fig. 5 es una representación esquemática que muestra otro método de fijación de las partículas en el material matricial; y

las figs. 6-7 son vistas esquemáticas, que representan otros métodos de fijación de las partículas en el material matricial.

Descripción detallada de las formas de ejecución

A continuación, con referencia más concreta a las figuras y a las formas de ejecución de la presente invención, escogidas para ilustrarla, la fig. 1 muestra una técnica para aplicar partículas duras abrasivas a un substrato. El substrato 10 puede ser prácticamente de cualquier material, como por ejemplo: una lámina delgada de metal, plástico o papel; o bien una preforma formada por polvo metálico no sinterizado, parcialmente sinterizado o totalmente sinterizado, por fibras metálicas o similares. En general, para el substrato 10 puede emplearse cualquier sustancia, incluyendo un substrato preparado por deposición de vapor, por pulverización térmica, como la proyección de plasma, o similar.

La primera etapa de la fig. 1 muestra el substrato 10 con varias zonas adhesivas 11 definidas sobre el mismo. Las zonas adhesivas 11 pueden estar formadas de cualquier manera, según lo deseado. Por ejemplo, la superficie del substrato 10 se puede cubrir con una plantilla de estarcido, cuyas zonas delimitadas se rellenan por proyección, vertido o similar. Las zonas 11 también pueden ser trozos de cinta adhesiva sensible a la presión. Por tanto, cualquier medio para conseguir que las zonas 11 sean pegajosas entra en el ámbito de la presente invención.

En la presente invención se puede usar ventajosamente como adhesivo pasta de soldar o pasta fusible. La pasta se puede adquirir con o sin fundente, está comercialmente disponible y también se puede preparar a medida para satisfacer preferencias particulares. Por tanto, una pasta de este tipo deberá aportar el adhesivo junto con un material fusible. Por supuesto, también debe entenderse que tal pasta puede llevar material sinterizable, más que un material fusible, o bien tanto material fusible como sinterizable.

La segunda etapa de la fig. 1 muestra luego el substrato 10 en contacto con una cantidad de partículas duras, con la idea de que éstas lo cubran totalmente. Después, el substrato se invierte o se trata de otra manera, para retirar del substrato las partículas sueltas. Mientras que en la etapa 2 las partículas 12 cubren totalmente el substrato 10, la etapa tres muestra solo las partículas 12 que permanecen sobre las zonas pegajosas 11. De este modo, el material está listo para un material matricial que fije las partículas 12 permanentemente.

La fig. 2 muestra una modificación del método ilustrado en la fig. 1. En la fig. 2 todo el substrato 10A está recubierto de adhesivo. Como la superficie está totalmente recubierta, cabe entender que el adhesivo se puede aplicar por pulverización, a rodillo, a brocha o similar, o que el substrato se puede sumergir o que se pueden usar cintas adhesivas sobre el mismo. Cualquiera que sea la técnica, la superficie del substrato 10A queda recubierta de un adhesivo pegajoso.

La segunda etapa consiste en poner una plantilla contra la superficie del substrato 10A y colocar luego una cantidad de partículas duras sobre dicha superficie. Tal como ilustra la fig. 2, la plantilla 13 tiene unas aberturas bastante anchas, a través de las cuales pasan las partículas 12 para dar lugar a zonas de partículas adheridas al substrato 10A. Luego puede retirarse la plantilla 13, tal como se muestra en la etapa tres de la fig. 2, y queda un substrato con una serie de zonas discontinuas, que llevan una cantidad de partículas adheridas temporalmente al mismo.

Este método está sujeto a varias modificaciones. Como se discute a continuación, la plantilla puede ser una malla metálica o similar y puede dejarse colocada, para que forme parte del material abrasivo final. Con esta intención puede aplicarse adhesivo a la plantilla después de haberla colocado en su sitio y antes de que las partículas duras queden pegadas a la superficie. La plantilla retendrá algunas partículas en su superficie, además de las retenidas en sus aberturas. También pueden disponerse las partículas sobre la superficie y luego aplicar adhesivo por toda la superficie y añadir más partículas duras. Así se retendrá una mayor cantidad de partículas duras y algunas de ellas se fijarán a la plantilla.

La presente invención se dedica a la orientación de las partículas duras, antes de que estén permanentemente fijadas. Con el uso de fuerzas mecánicas, como las ejercidas al agitar o vibrar el substrato con las partículas duras fijadas temporalmente con adhesivo, o sueltas sobre el substrato, las partículas son forzadas a adoptar una posición estable. Aplicando una fuerza magnética, partículas tales como los diamantes resultan orientadas según su estructura cristalográfica y las líneas de fuerza magnética. Así pues, pueden aplicarse muchas fuerzas físicas diferentes al substrato que lleva encima las partículas duras, a fin de que se orienten uniformemente.

Una vez orientadas, las partículas deben fijarse, para obtener las ventajas de la orientación. Por lo tanto, cuando ya están orientadas, el conjunto de partículas puede rociarse con un recubrimiento o un adhesivo, para mantener las posiciones. Otra posibilidad consiste en mojar las partículas con un líquido como el agua y luego congelarlo para aguantar las partículas. En cualquier caso, las partículas se pondrán en contacto con un material sinterizable o fusible, tal vez en una preforma, para procurar una sujeción permanente de las partículas.

A continuación se presenta la fig. 3, que muestra un método para fijar las partículas con un material matricial. En la fig. 3 hay un substrato 10B que puede ser de cualquier material, tal como se ha expuesto anteriormente. También debe hacerse notar que el substrato 10B puede ser una cinta o similar, con adhesivo por ambas caras. Luego, la cinta se puede pegar a la preforma 15 y recibir partículas 14 sobre la otra superficie. El substrato 10B también puede ser de un material más bien rígido, que luego se pone sobre la preforma 15. En todo caso, el substrato 10B se coloca sobre la preforma 15 y se ejerce presión mediante las planchas opuestas 16.

Al ejercer presión sobre el conjunto representado en la fig. 3, las partículas 14 se empujan hacia la preforma. Las partículas 14 se podrían forzar totalmente hacia la preforma, de manera que quedaran completamente rodeadas por el material matricial, o se podría dejar una porción de las partículas sobresaliendo de la preforma. Se trata de una opción de proyecto, en función del empleo concreto del material abrasivo resultante.

Los entendidos en la materia comprenderán que la preforma 15 puede ser una cualquiera de los numerosos tipos que existen. En primer lugar debe señalarse que la preforma puede ser un material sinterizable o fusible, o una combinación de ambos, según los resultados concretos deseados. Los experimentados en la materia comprenderán que, en este contexto, el proceso y la función son básicamente los mismos, tanto si el material matricial es sinterizable como si es fusible. La resistencia final es diferente, pero los expertos escogerán en concreto el material matricial que sea mejor para el uso propuesto. Por consiguiente, tal como se usan aquí, los términos "sinterizable" y "fusible" incluirán el otro, a no ser que el contexto requiera lo contrario. Asimismo, se comprenderá que un material matricial puede ser depositado por un proceso de tipo térmico, tal como la proyección térmica (p.ej. plasma) o la deposición de vapor. En el marco de la presente invención, dicha deposición térmica de material puede considerarse como equivalente al uso de material sinterizable.

Además de los materiales matriciales sinterizables y fusibles, debe entenderse que se puede depositar eléctricamente metal, para proporcionar una sujeción temporal de las partículas. En este caso se puede usar un adhesivo electroconductor. Los expertos en la materia se darán cuenta de que la matriz formada por electrodeposición no es tan resistente como el material matricial sinterizable o fusible.

Observando la fig. 4 se verá que muestra una estructura basada en el método comentado en relación con la fig. 2, que consiste en poner una plantilla sobre el substrato y adherir las partículas a las zonas expuestas del substrato.

Tal como muestra la fig. 4, el substrato 10C lleva un adhesivo del tipo anteriormente indicado. La plantilla tiene la forma de una malla metálica 19. Así como las aberturas de la plantilla de la fig. 2 son suficientemente anchas para que entre un gran número de partículas 12, las aberturas en la fig. 4 solo permiten el alojamiento de una única partícula 18 en cada una de ellas. Esta es una cuestión opcional de diseño y puede seleccionarse cualquier proporción entre el tamaño de abertura y el tamaño de partícula.

Otra característica mostrada en la fig. 4 es el bloqueo o protección de una parte de la plantilla 19. Se puede utilizar alguna forma de protección 20 para cubrir una parte de la plantilla 19 y del adhesivo, a fin de evitar que las partículas 18 se adhieran en esta zona. Aunque se puede usar un gran número de materiales y técnicas, si como substrato 10C se emplea una cinta adhesiva sensible a la presión, la misma cinta se puede usar como protección 20, de manera que la plantilla completa resulte fácil de montar.

La fig. 4 muestra una estructura similar a la fig. 3, ya que el substrato 10C, con las partículas 18 temporalmente adheridas, se pone sobre una preforma 21 y luego el conjunto se prensa con las planchas 22. Como diferencia, en la fig. 4, la plantilla en forma de malla 19 permanece en su sitio para ser presionada contra la preforma. La malla 19 puede ser de acero u otro metal de punto de fusión bastante alto, en cuyo caso, la malla ayuda a sostener las partículas 18 durante el uso del material abrasivo resultante; o la malla 19 puede ser de un material polimérico o similar, de bajo punto de fusión (o incluso de vaporización), en cuyo caso, la malla desaparecerá efectivamente del material abrasivo completado.

Como antes, las partículas 18 se pueden incrustar completamente en la preforma 21 o pueden sobresalir parcialmente de ella, para tener inmediatamente una superficie "abierta".

Al usar el proceso de la presente invención no importa la proporción entre el tamaño de la abertura de malla y el tamaño de las partículas duras. Durante la compactación del material, las partículas pueden quedar separadas por el material matricial, de modo que permanezcan prácticamente rodeadas por el mismo y no estén en contacto directo con los hilos de la malla.

La fig. 5 ilustra otra modificación del método arriba expuesto. En la fig. 5 hay el substrato 10D con un adhesivo sobre al menos una superficie, que, del modo antes descrito, puede estar cubierta por una plantilla, para la deposición de las partículas duras 24; luego, la plantilla se puede retirar o no, según se desee. En la fig. 5 no se muestra la plantilla pero, como en la fig. 4, se puede emplear una malla y dejarla colocada, si se desea. Después se deposita un material fusible 25 sobre el substrato. Como que las partículas duras 24 ya están situadas, el material fusible 25 rellena los intersticios. En la fig. 5 se representa un pequeño número de fragmentos del material 25, pero los expertos en la materia comprenderán que puede usarse un polvo de tamaño bastante fino y que el material 25 rodeará ampliamente cada una de las partículas 24.

Por lo tanto el substrato 10D tiene partículas duras 24 repartidas encima de él y el material fusible 25 rodeándolas al menos parcialmente, todo ello pegado al substrato 10D con el adhesivo que lleva el substrato. Luego, este substrato se pone sobre una preforma. Como ilustra la fig. 5, el substrato queda emparedado entre dos preformas, aunque, al igual que en la fig. 4, si se desea, solo puede utilizarse una.

Las planchas 29 presionan el conjunto de la fig. 5 y se aplica calor. Entonces, el material fusible 25 se funde a la temperatura de sinterización de las preformas 26 y 28, o por debajo de ella, contribuyendo a la adhesión de las partículas 24 entre sí y a las preformas 26 y 28. El resultado es que la herramienta abrasiva puede ser más resistente; o que, gracias a la mayor adhesión, se pueden emplear preformas más baratas, sin rebajar la calidad del material abrasivo final. Como es bien conocido del estado técnico, si las partículas duras 24 están ocultas bajo la superficie del material matricial, la superficie de trabajo de la herramienta deberá chorrearse con arena o tratarse de modo similar, para "abrir" la superficie, o dejar las partículas duras al descubierto, antes del primer uso.

En todos los métodos anteriormente expuestos hay que entender que el substrato 10 puede ser casi cualquier material, incluyendo una preforma o una cinta adhesiva sensible a la presión.

Una preforma sinterizable con un elevado porcentaje de porosidad (p.ej. 80% o más) recibe un substrato adhesivo para sellar un lado de la preforma. Luego se vierte un polvo fino fusible en la preforma para rellenar (al menos parcialmente) sus poros. Si se desea, puede emplearse un segundo substrato adhesivo para sellar el lado opuesto de la preforma porosa. A continuación, la preforma porosa recibe una cantidad de partículas duras que están temporalmente fijadas a otro substrato adhesivo. También se puede adherir una malla, o similar, a este substrato. Luego se juntan los substratos y la preforma, sinterizando con o sin presión. Naturalmente se entiende que también se puede disponer una preforma sobre la capa de partículas duras, para que queden entre las dos preformas.

En todas las formas de ejecución de la presente invención anteriormente expuestas, los expertos comprenderán que los materiales pueden impregnarse con un material fusible. Se pone simplemente un material fusible sobre, al menos, un lado del conjunto, antes de empezar a calentar y/o a compactar, y, al fundirse, penetrará por capilaridad.

Viendo ahora las figs. 6 y 7, hay que tener presente la descripción anterior de los métodos, pues la compactación se efectúa mediante unos rodillos. En las figs. 6 y 7 el aparato es básicamente el mismo y por tanto las figuras tienen idénticos números de referencia para las partes análogas.

La fig. 6 muestra el substrato 10E pasando entre los rodillos 30 y 31, y una preforma 34 aplicada sobre el substrato 10E. La presión ejercida en el intersticio entre los rodillos 30 y 31 produce dicha compactación, que da lugar al producto final 34A. La fig. 7 es similar a la fig. 6, excepto que hay dos preformas 35 y 36, una a cada lado del substrato, para dar un producto similar al resultante de usar el método representado en la fig. 5. El producto 35A se forma a partir del intersticio entre los rodillos 30 y 31.

Así pues, el método de la presente invención se adapta fácilmente a un proceso continuo de elaboración del material abrasivo. A través de los rodillos de compactación 30 y 31 se alimenta una tira o un substrato continuo, que puede ser una cinta adhesiva sensible a la presión, una preforma o similar, recubierta de adhesivo. El material matricial preparado como preforma se alimenta contra el substrato, para formar el producto final. Los materiales del substrato y de la matriz se pueden seleccionar para obtener un producto final que tenga las características deseadas.

Los expertos en la materia comprenderán que las formas concretas de ejecución de la presente invención aquí ejemplificadas solo sirven como ilustración y no son en modo alguno limitativas; por lo tanto pueden realizarse numerosos cambios y modificaciones, con la plena utilización de equivalencias que caigan dentro del ámbito de la presente invención, tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Método para elaborar un material abrasivo, que comprende las etapas de

\bullet: recubrir un substrato (10, 10A-10E) con un adhesivo,

\bullet: poner en contacto dicho substrato (10, 10A-10E) con una primera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) y luego

\bullet: eliminar una segunda cantidad de partículas duras (12) formada por partículas (12, 18, 24) que no están adheridas a dicho substrato (10, 10A-10E) mediante dicho adhesivo, con lo cual una tercera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) permanece adherida sobre dicho substrato (10, 10A-10E) mediante dicho adhesivo,

\bullet: rodear al menos parcialmente la mayoría de las partículas de dicha tercera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) con un material matricial sinterizable (25), y

\bullet: calentar dicho material, para que dicha matriz sinterizable (25) sujete permanentemente dicha tercera cantidad de partículas duras (12, 18, 24),

en el cual, dicha etapa de rodear al menos parcialmente la mayoría de las partículas duras (12, 18, 24) con un material matricial sinterizable (25) incluye las etapas de

\bullet: sellar un lado de una preforma porosa (15, 21, 26, 28, 35, 36) de material matricial sinterizable (25) con un substrato adhesivo,

\bullet: depositar una cantidad de polvo fusible en dicha preforma porosa (15, 21, 26, 28, 35, 36) y

\bullet: juntar dicha preforma porosa (15, 21, 26, 28, 35, 36) y dicho substrato (10, 10A-10E) que lleva adheridas dichas partículas duras (12, 18, 24), previamente a dicha etapa de calentamiento del material.

2. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 1, en que las etapas de recubrir un substrato (10, 10A-10E) con un adhesivo, poner en contacto dicho substrato (10, 10A-10E) con una primera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) y luego eliminar una segunda cantidad de partículas duras (12) no adheridas a dicho substrato (10, 10A-10E), de manera que una tercera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) permanece adherida sobre dicho substrato (10, 10A-10E) mediante dicho adhesivo, incluyen la etapa de

\bullet: recubrir una serie de zonas definidas (11) de adhesivo sobre el substrato (10, 10A-10E), para que, al poner el substrato (10, 10A-10E) en contacto con la primera cantidad de partículas duras (12, 18, 24), solo la tercera cantidad de partículas duras (12, 18, 24) permanezca adherida a las zonas definidas (11) de adhesivo.

3. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 2, en que las zonas definidas (11) de adhesivo en el substrato (10, 10A-10E) se obtienen disponiendo sobre el substrato (10, 10A-10E) una plantilla (13, 19) que tiene unas aberturas correspondientes a las zonas definidas (11) y luego aplicando el adhesivo sobre el substrato (10, 10A-10E), a través de la plantilla (13, 19).

4. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 3, en que la plantilla (13, 19) se quita antes de que el substrato (10, 10A-10E) se ponga en contacto con la primera cantidad de partículas duras (12, 18, 24).

5. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 3, en que la plantilla (13, 19) se deja en su sitio para formar parte del material abrasivo final.

6. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 3, en que la plantilla (13, 19) es un material de malla (19).

7. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 2, en que las zonas definidas (11) de adhesivo en el substrato (10, 10A-10E) se obtienen colocando trozos de cinta adhesiva sensible a la presión sobre las zonas definidas del substrato (10, 10A-10E).

8. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 2, en que las zonas definidas (11) de adhesivo en el substrato (10, 10A-10E) se obtienen recubriendo toda la superficie del substrato (10, 10A-10E) con un adhesivo y colocando después una plantilla (13, 19), que tiene unas aberturas correspondientes a las zonas definidas (11), sobre el lado del substrato (10, 10A-10E) recubierto de adhesivo.

9. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 8, en que la plantilla (13, 19) se quita después de haber puesto en contacto el substrato (10, 10A-10E) con la primera cantidad de partículas duras (12, 18, 24), retirando la segunda cantidad de partículas duras (12) no adherida a dichas zonas definidas (11) de adhesivo con dicha plantilla (13, 19).

10. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 9, en que se aplica un adhesivo a la superficie de la plantilla (13, 19) opuesta a dicho substrato (10, 10A-10E), con lo cual la segunda cantidad de partículas duras (12) se adhiere a dicha plantilla (13, 19) y se elimina con ella.

11. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 8, en que la plantilla (13, 19) se deja en su sitio para formar parte del material abrasivo final.

12. Método para elaborar un material abrasivo según la reivindicación 8, en que la plantilla (13, 19) es un material de malla (19).

13. Método para elaborar un material abrasivo según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en que dichas partículas duras (12, 18, 24) están seleccionadas del grupo formado por diamantes y nitruros de boro cúbicos.