ES2214404T3 - Procedimiento y maquina para la formacion de recipientes. - Google Patents

Procedimiento y maquina para la formacion de recipientes.

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ES2214404T3 ES01917457T ES01917457T ES2214404T3 ES 2214404 T3 ES2214404 T3 ES 2214404T3 ES 01917457 T ES01917457 T ES 01917457T ES 01917457 T ES01917457 T ES 01917457T ES 2214404 T3 ES2214404 T3 ES 2214404T3
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Abstract

Procedimiento para la formación de recipientes realizados en un material soldable, que comprende las siguientes etapas: proporcionar por lo menos dos bandas de material soldable, orientadas mutuamente (A y B) en un sentido de avance (F); soldar las bandas en una zonas de soldadura predeterminadas para crear unas celdas (4); e introducir cada una de las celdas (4) en una cavidad formadora (71) y provocar la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71); caracterizado porque antes de provocar la expansión de la celda (4), por lo menos una parte de la zona de soldadura en un borde de por lo menos una celda (4) se troquela, se dobla y se introduce en la cavidad formadora (71).

Description

Procedimiento y máquina para la formación de recipientes.
Campo técnico
La invención se puede utilizar, de forma específica, pero no exclusiva, para la fabricación de botellas de plástico.
Antecedentes de la técnica
Se hace referencia particularmente a un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1.
Un procedimiento de este tipo es conocido, por ejemplo a partir de la publicación europea nº EP 0.719.530, que describe un procedimiento para la fabricación de botellas de plástico que no presentan protuberancias exteriores a lo largo de las costuras de soldadura.
Sin embargo, dicho procedimiento adolece de varios inconvenientes.
En primer lugar, una presión ejercida en la parte interior de la botella (por ejemplo, la presión que se utiliza para soplar el fluido de formación durante la etapa formativa, o la presión de aplastamiento que aplica el usuario al forzar la salida del contenido) tiende a provocar el desprendimiento de las aletas acopladas entre sí en la zona de soladura, lo que conlleva el riesgo de la separación de dichas aletas y la apertura no fortuita de la botella en la zona de soldadura.
En segundo lugar, la zona de la botella que se elimina por cizalladura al final de la formación presenta dos partes cortantes, orientadas hacia el exterior, que pueden irritar o incluso dañar al usuario que sujeta la botella en mano.
En tercer lugar, la relación entre la capacidad interior y el volumen exterior de la botella se reduce parcialmente debido a la presencia a lo largo de la zona de soldadura de una costura considerablemente voluminosa de material que sobresale hacia el interior de la botella y, por lo tanto, reduce la capacidad de dicha botella.
El objetivo principal de la presente invención consiste en proporcionar un procedimiento para la fabricación de recipientes que no presenten protuberancias en la zona de soldadura, en virtud del cual resulta posible obviar los inconvenientes anteriormente mencionados de la técnica anterior.
Una ventaja de la invención consiste en que se proporciona un procedimiento relativamente rápido y económico.
Otra ventaja consiste en la fabricación de unos recipientes que presentan una resistencia mecánica considerable, con un riesgo reducido de pérdida a través de las zonas soldadas en las paredes laterales y en la pared de fondo, sin protuberancias exteriores susceptibles de cortar al usuario, al utilizar una cantidad relativamente reducida de material que, al sobresalir hacia la cavidad interior del recipiente en la zona de soldadura, sólo reduce ligeramente la capacidad de dicho recipiente.
Otro objetivo de la invención consiste en proporcionar una máquina de construcción sencilla y económica, capaz de implementar el procedimiento de la invención.
Todos estos objetivos y ventajas, así como otros, se consiguen mediante la presente invención, tal como se caracteriza en las reivindicaciones adjuntas.
Exposición de la invención
Otras características y ventajas de la presente invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la descripción detallada proporcionada a continuación, de una forma de realización preferida, pero no exclusiva, de la invención, ilustrada únicamente a título de ejemplo no limitativo en las figuras adjuntas de los dibujos, en los cuales:
la Figura 1 representa una vista lateral esquemática y parcial de una máquina fabricada según la invención;
la Figure 2 representa una sección según la línea II-II de la Figura 1;
las Figuras 3a y 3b representan dos etapas sucesivas de la etapa de troquelado y doblado;
la Figura 4 representa la estación formadora de la Figura 2 después de que se haya inyectado el fluido de formación;
la Figura 5 representa un recipiente fabricado mediante la máquina de la invención;
la Figura 6 representa una sección según la línea VI-VI de la Figura 5.
Haciendo referencia a las figuras anteriormente mencionadas de los dibujos, la referencia numérica 1 designa en su conjunto una máquina para la formación de recipientes realizados en materiales termosoldables.
La máquina 1 comprende por lo menos una línea de suministro 2 a lo largo de la cual se hacen avanzar en el sentido indicado por la referencia F dos bandas de material A y B. Las bandas A y B están orientadas una hacia la otra y están realizadas en un material plástico termosoldable.
Por lo menos una estación de soldadura 3 está dispuesta a lo largo de la línea de suministro 2, en la cual se sueldan las dos bandas de película A y B en unas zonas de soldadura predeterminadas, creando de este modo unas celdas 4 dotadas de por lo menos una abertura 5. Se realiza la soldadura con por lo menos dos semimoldes opuestos 31 y 32, mutuamente móviles bajo mando en la dirección G1. La estación de soldadura 3 comprende una pluralidad de pares de semimoldes opuestos, de modo que con cada avance de las bandas A y B se define una pluralidad de celdas 4. Los pares de semimoldes están dispuestos uno al lado del otro a lo largo del sentido de avance F de las dos bandas de película A y B. En las figuras, en aras de la sencillez, únicamente se ilustra un par de semimoldes 31 y 32. Las aberturas 5 de las celdas 4 están previstas en un borde longitudinal de las bandas. En la Figura 2, la parte soldada de las bandas de película se representa con una línea a trazos.
La máquina 1 comprende por lo menos una estación de troquelado y doblado 6, dispuesta a lo largo de la línea de suministro 2 corriente abajo de la estación de soldadura 3, en la cual se troquela y se dobla por lo menos una parte de las zonas de soldadura que rodean las celdas 4. En la Figura 2, la parte troquelada y doblada se representa con una línea a trazos.
La estación de troquelado y doblado 6 comprende por lo menos un punzón 61, móvil bajo mando en una dirección G2, transversal al sentido de avance F. El punzón 61 coopera con una matriz inferior opuesta 62 con el fin de troquelar y doblar una zona de soldadura que rodea, por lo menos parcialmente, por lo menos una celda 4. El punzón 61 comprende una cuchilla de troquelado prevista para troquelar las bandas de película en la zona de soldadura a una distancia predeterminada del borde interior de dicha zona de soldadura, es decir, el borde que delimita el perfil exterior de una celda 4. La matriz inferior 62 coopera con una contramatriz 63 para comprimir las bandas de película durante el proceso de punzado que realiza el punzón 61. La matriz 62 y la contramatriz 63 se pueden acercar y alejar la una de la otra bajo mando.
La estación de troquelado y doblado 6 comprende una pluralidad de pares de punzón-matriz, capaces de actuar simultáneamente para troquelar y doblar en una sola operación las zonas de soldadura que rodean los bordes de una pluralidad de celdas 4.
La estación de troquelado y doblado 6 funciona asimismo como estación de precalentamiento que comprende, en asociación con cada par de punzón-matriz 61-62, un par de semimoldes de calentamiento opuestos 64, mutuamente móviles bajo mando en una dirección G2 y previstos para calentar por lo menos una celda 4. Los semimoldes 64 están dispuestos hacia el interior del par de punzón-matriz 61-62. Asimismo los semimoldes de calentamiento 64 están encargados de establecer las bandas de película durante la acción de troquelado y doblado que realiza el punzón 61. Por lo menos un muelle 65 actúa entre el punzón 61 y por lo menos uno de los semimoldes de calentamiento 64.
A lo largo de la línea de suministro 2, corriente abajo de la estación de soldadura 3 se prevé por lo menos una estación formadora 7 en la cual se inyecta un fluido de formación en las celdas 4, a través de las aberturas 5, provocando así la expansión de cada una de las celdas 4 en el interior de una respectiva cavidad formadora 71. Cada una de las cavidades formadoras 71 está constituida por lo menos por dos semimoldes opuestos 72, mutuamente móviles bajo mando en la dirección G. La estación formadora 7 aloja un dispositivo de inyección de fluido que inyecta un fluido de formación presurizado. Dicho dispositivo de inyección de fluido está provisto de por lo menos una tobera 73, móvil bajo mando en ambos direcciones H, transversales al sentido de avance F. La estación formadora 7 comprende preferentemente una pluralidad de pares de semimoldes opuestos 72 así como una pluralidad de toberas 73. Cada una de dichas toberas 73 está destinada a introducirse en una abertura correspondiente 5 de una celda 4.
La máquina que será descrita a continuación implementa un procedimiento para la formación de recipientes realizados en materiales termosoldables, según el cual se alimentan dos bandas A y B en el sentido de avance F y se sueldan entre sí en unas zonas de soldadura predeterminadas, creando así las celdas 4. Cada una de las celdas 4, después del precalentamiento, se introduce en una respectiva cavidad formadora 71 donde está sometida a una deformación térmica contra las paredes interiores de los semimoldes 72 que definen dicha cavidad formadora 71. Se realiza la deformación térmica mediante la inyección a través de la abertura 5 de la celda 4 de un fluido de formación que provoca la expansión de la celda 4.
Antes de inyectar dicho fluido de formación, por lo menos una parte de la zona de soldadura que rodea la celda 4 se troquela, se dobla y se introduce en la cavidad formadora 71. Se lleva a cabo la etapa de troquelado y doblado al hacer avanzar el punzón 61.
Dicho punzón 61 está conformado de tal manera que por lo menos una parte de la zona de soldadura que rodea la celda 4 queda sin troquelar, con el fin de dejar por lo menos un punto de unión entre la celda 4 y las celdas inmediatamente adyacentes, es decir, la próxima celda y la anterior. Particularmente, el punzón 61 está conformado de tal modo que deja dos puntos de unión 8 y 9 en la abertura 5 de la celda, en lados opuestos de la propia abertura 5, y por lo menos un punto de unión 10 en un lado de la celda 4 opuesto a la abertura. Por lo menos una parte de la zona de soldadura que rodea una celda 4 se troquela y se dobla en la misma estación en la que se precalienta la celda 4 antes de su formación.
Los semimoldes 72 que definen la cavidad formadora están cerrados para que las aletas soldadas, troqueladas y dobladas 11 que rodean la celda 4 permanezcan en el interior de la cavidad formadora 71, según se ilustra en la Figura 2. Cuando se introduce el fluido de formación por soplado en la celda 4, se presiona por soplado el material termosoldable contra las paredes interiores de los semimoldes 72, incorporándose las aletas soldadas, troqueladas y dobladas 11, y produciendo así un recipiente 12 dotado de unas partes soldadas 13 incorporadas hacia el interior de las paredes laterales y de la pared de fondo del mismo, sin crear protuberancias exteriores.
Después de la formación, se obtiene una pluralidad de recipientes 12, presentando cada uno de ellos una abertura 5, y todos sujetados entre sí en forma de banda, mediante unos puntos de unión 8, 9 y 10. Se puede utilizar dicha banda de recipientes abiertos en una estación de llenado para llenarlos. De forma alternativa, se puede cortar los puntos de unión 8, 9 y 10 para obtener unos recipientes individuales.
El recipiente 12 fabricado mediante el procedimiento y la máquina de la presente invención comprende por lo menos una pared lateral, por lo menos un cuerpo, por lo menos una costura de soldadura que se extiende por lo menos parcialmente en el interior de la pared lateral y de la pared de fondo. La costura de soldadura no sobresale hacia el exterior con respecto a las paredes del recipiente. Se crea la costura de soldadura mediante la unión de dos aletas extremas superpuestas de dos películas realizadas en material termosoldable. Se superponen las aletas unidas una encima de la otra en un plano tangencial con respecto a las paredes (particularmente las paredes laterales y fondo) del recipiente. Dicho plano de las aletas soldadas (representado en la Figura 6) permite, por ejemplo con respecto a un plano radial, reducir el espacio que ocupa la costura de soldadura, consiguiendo de este modo una mejor capacidad del recipiente.
En otra forma de realización de la invención, no ilustrada, por lo menos una primera parte de la zona de soldadura que rodea una celda 4 se dobla en un sentido y una segunda parte en otro sentido. En particular, preferentemente la primera parte de la zona de soldadura está comprendida entre un punto de unión 10 no cortado, dispuesto en el fondo del recipiente (el fondo está dispuesto en oposición al extremo dotado de la abertura 5) y un punto de unión 8 dispuesto en un primer lado de la abertura 5, y la segunda parte de la zona de soldadura está comprendida entre el punto de unión 10 en la parte central del fondo y un punto de unión 9 previsto en un segundo lado de la abertura, opuesto al primer. En este caso, la estación de troquelado y doblado comprende dos punzones que actúan en sentidos opuestos el uno al otro, estando asociado de forma funcional uno con la primera parte de la zona de soldadura y estando asociado de forma funcional el otro con la segunda parte de la zona de soldadura.

Claims (10)

1. Procedimiento para la formación de recipientes realizados en un material soldable, que comprende las siguientes etapas:
proporcionar por lo menos dos bandas de material soldable, orientadas mutuamente (A y B) en un sentido de avance (F);
soldar las bandas en una zonas de soldadura predeterminadas para crear unas celdas (4); e
introducir cada una de las celdas (4) en una cavidad formadora (71) y provocar la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71);
caracterizado porque antes de provocar la expansión de la celda (4), por lo menos una parte de la zona de soldadura en un borde de por lo menos una celda (4) se troquela, se dobla y se introduce en la cavidad formadora (71).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque por lo menos una parte de la zona de soldadura en un borde de las celdas (4) no se corta, de modo que se deja por lo menos un punto de unión (8, 9, 10) entre una celda (4) y una celda (4) inmediatamente adyacente.
3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque
cada una de las celdas (4) comprende por lo menos una abertura (5) a través de la cual se inyecta un fluido de formación para provocar la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71); y
se dejan por lo menos dos puntos de unión (8, 9) en la abertura (5) de una celda (4), en los lados opuestos de la abertura de la celda (4).
4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3, caracterizado porque
cada una de las celdas (4) comprende por lo menos una abertura (5) a través de la cual se inyecta un fluido de formación para provocar la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71);
se deja por lo menos un punto de unión (10) en un lado de la celda (4) estando dicho lado dispuesto en oposición a un lado que prevé la abertura (5).
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por lo menos una primera parte de la zona de soldadura en el borde de una celda (4) está doblada en un sentido, y por lo menos una segunda parte de la misma se dobla en un sentido opuesto al primero.
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por lo menos una parte de la zona de soldadura en un borde de la celda (4) se troquela y se dobla en una estación de trabajo, que constituye asimismo la estación de precalentamiento de la celda (4).
7. Máquina para la formación de recipientes realizados en un material soldable, que comprende:
por lo menos una línea de suministro (2) a lo largo de la cual se hacen avanzar en un sentido de avance (F) por lo menos dos bandas orientadas mutuamente (A y B) realizadas en material soldable;
por lo menos una estación de soldadura (3) en la que se sueldan las bandas (A y B) en unas zonas de soldadura predeterminadas para crear unas celdas (4); y
por lo menos una estación formadora (7) hacia el interior de la cual se provoca la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71);
caracterizada porque comprende por lo menos una estación de troquelado y de doblado (6), dispuesta corriente arriba de la estación formadora, en la que se troquela y se dobla por lo menos una parte de las zonas de soldadura prevista en el borde de las celdas (4).
8. Máquina según la reivindicación 7, caracterizada porque la estación de troquelado y de doblado (6) comprende por lo menos un punzón (61), móvil bajo mando en una dirección (G2) transversal al sentido de avance, cooperando dicho punzón (61) con una matriz inferior opuesta (62) con el fin de troquelar y doblar una zona de soldadura prevista por lo menos parcialmente en el borde de una celda (4).
9. Máquina según la reivindicación 8, caracterizada porque comprende por lo menos un par de semimoldes de precalentamiento (64), previstos para calentar por lo menos una celda (4) y dispuestos hacia el interior del par de punzón-matriz (61, 62).
10. Recipiente (12) realizado en un material soldable, que comprende por lo menos una pared lateral, por lo menos una pared de fondo y por lo menos una línea de soldadura que se extiende por lo menos parcialmente en el interior de las paredes, caracterizado porque se realiza la costura de soldadura uniendo dos aletas extremas de dicha por lo menos una pared, estando superpuesta una aleta sobre la otra en un plano tangencial con respecto a las paredes.
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