ES2214404T3 - Procedimiento y maquina para la formacion de recipientes. - Google Patents
Procedimiento y maquina para la formacion de recipientes.Info
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Abstract
Procedimiento para la formación de recipientes realizados en un material soldable, que comprende las siguientes etapas: proporcionar por lo menos dos bandas de material soldable, orientadas mutuamente (A y B) en un sentido de avance (F); soldar las bandas en una zonas de soldadura predeterminadas para crear unas celdas (4); e introducir cada una de las celdas (4) en una cavidad formadora (71) y provocar la expansión de la celda (4) en el interior de la cavidad formadora (71); caracterizado porque antes de provocar la expansión de la celda (4), por lo menos una parte de la zona de soldadura en un borde de por lo menos una celda (4) se troquela, se dobla y se introduce en la cavidad formadora (71).
Description
Procedimiento y máquina para la formación de
recipientes.
La invención se puede utilizar, de forma
específica, pero no exclusiva, para la fabricación de botellas de
plástico.
Se hace referencia particularmente a un
procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 1.
Un procedimiento de este tipo es conocido, por
ejemplo a partir de la publicación europea nº EP 0.719.530, que
describe un procedimiento para la fabricación de botellas de
plástico que no presentan protuberancias exteriores a lo largo de
las costuras de soldadura.
Sin embargo, dicho procedimiento adolece de
varios inconvenientes.
En primer lugar, una presión ejercida en la parte
interior de la botella (por ejemplo, la presión que se utiliza para
soplar el fluido de formación durante la etapa formativa, o la
presión de aplastamiento que aplica el usuario al forzar la salida
del contenido) tiende a provocar el desprendimiento de las aletas
acopladas entre sí en la zona de soladura, lo que conlleva el
riesgo de la separación de dichas aletas y la apertura no fortuita
de la botella en la zona de soldadura.
En segundo lugar, la zona de la botella que se
elimina por cizalladura al final de la formación presenta dos
partes cortantes, orientadas hacia el exterior, que pueden irritar
o incluso dañar al usuario que sujeta la botella en mano.
En tercer lugar, la relación entre la capacidad
interior y el volumen exterior de la botella se reduce parcialmente
debido a la presencia a lo largo de la zona de soldadura de una
costura considerablemente voluminosa de material que sobresale
hacia el interior de la botella y, por lo tanto, reduce la
capacidad de dicha botella.
El objetivo principal de la presente invención
consiste en proporcionar un procedimiento para la fabricación de
recipientes que no presenten protuberancias en la zona de
soldadura, en virtud del cual resulta posible obviar los
inconvenientes anteriormente mencionados de la técnica
anterior.
Una ventaja de la invención consiste en que se
proporciona un procedimiento relativamente rápido y económico.
Otra ventaja consiste en la fabricación de unos
recipientes que presentan una resistencia mecánica considerable,
con un riesgo reducido de pérdida a través de las zonas soldadas en
las paredes laterales y en la pared de fondo, sin protuberancias
exteriores susceptibles de cortar al usuario, al utilizar una
cantidad relativamente reducida de material que, al sobresalir
hacia la cavidad interior del recipiente en la zona de soldadura,
sólo reduce ligeramente la capacidad de dicho recipiente.
Otro objetivo de la invención consiste en
proporcionar una máquina de construcción sencilla y económica,
capaz de implementar el procedimiento de la invención.
Todos estos objetivos y ventajas, así como otros,
se consiguen mediante la presente invención, tal como se
caracteriza en las reivindicaciones adjuntas.
Otras características y ventajas de la presente
invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la
descripción detallada proporcionada a continuación, de una forma de
realización preferida, pero no exclusiva, de la invención,
ilustrada únicamente a título de ejemplo no limitativo en las
figuras adjuntas de los dibujos, en los cuales:
la Figura 1 representa una vista lateral
esquemática y parcial de una máquina fabricada según la
invención;
la Figure 2 representa una sección según la línea
II-II de la Figura 1;
las Figuras 3a y 3b representan dos etapas
sucesivas de la etapa de troquelado y doblado;
la Figura 4 representa la estación formadora de
la Figura 2 después de que se haya inyectado el fluido de
formación;
la Figura 5 representa un recipiente fabricado
mediante la máquina de la invención;
la Figura 6 representa una sección según la línea
VI-VI de la Figura 5.
Haciendo referencia a las figuras anteriormente
mencionadas de los dibujos, la referencia numérica 1 designa en su
conjunto una máquina para la formación de recipientes realizados en
materiales termosoldables.
La máquina 1 comprende por lo menos una línea de
suministro 2 a lo largo de la cual se hacen avanzar en el sentido
indicado por la referencia F dos bandas de material A y B. Las
bandas A y B están orientadas una hacia la otra y están realizadas
en un material plástico termosoldable.
Por lo menos una estación de soldadura 3 está
dispuesta a lo largo de la línea de suministro 2, en la cual se
sueldan las dos bandas de película A y B en unas zonas de soldadura
predeterminadas, creando de este modo unas celdas 4 dotadas de por
lo menos una abertura 5. Se realiza la soldadura con por lo menos
dos semimoldes opuestos 31 y 32, mutuamente móviles bajo mando en la
dirección G1. La estación de soldadura 3 comprende una pluralidad
de pares de semimoldes opuestos, de modo que con cada avance de las
bandas A y B se define una pluralidad de celdas 4. Los pares de
semimoldes están dispuestos uno al lado del otro a lo largo del
sentido de avance F de las dos bandas de película A y B. En las
figuras, en aras de la sencillez, únicamente se ilustra un par de
semimoldes 31 y 32. Las aberturas 5 de las celdas 4 están previstas
en un borde longitudinal de las bandas. En la Figura 2, la parte
soldada de las bandas de película se representa con una línea a
trazos.
La máquina 1 comprende por lo menos una estación
de troquelado y doblado 6, dispuesta a lo largo de la línea de
suministro 2 corriente abajo de la estación de soldadura 3, en la
cual se troquela y se dobla por lo menos una parte de las zonas de
soldadura que rodean las celdas 4. En la Figura 2, la parte
troquelada y doblada se representa con una línea a trazos.
La estación de troquelado y doblado 6 comprende
por lo menos un punzón 61, móvil bajo mando en una dirección G2,
transversal al sentido de avance F. El punzón 61 coopera con una
matriz inferior opuesta 62 con el fin de troquelar y doblar una
zona de soldadura que rodea, por lo menos parcialmente, por lo
menos una celda 4. El punzón 61 comprende una cuchilla de
troquelado prevista para troquelar las bandas de película en la
zona de soldadura a una distancia predeterminada del borde interior
de dicha zona de soldadura, es decir, el borde que delimita el
perfil exterior de una celda 4. La matriz inferior 62 coopera con
una contramatriz 63 para comprimir las bandas de película durante
el proceso de punzado que realiza el punzón 61. La matriz 62 y la
contramatriz 63 se pueden acercar y alejar la una de la otra bajo
mando.
La estación de troquelado y doblado 6 comprende
una pluralidad de pares de punzón-matriz, capaces
de actuar simultáneamente para troquelar y doblar en una sola
operación las zonas de soldadura que rodean los bordes de una
pluralidad de celdas 4.
La estación de troquelado y doblado 6 funciona
asimismo como estación de precalentamiento que comprende, en
asociación con cada par de punzón-matriz
61-62, un par de semimoldes de calentamiento
opuestos 64, mutuamente móviles bajo mando en una dirección G2 y
previstos para calentar por lo menos una celda 4. Los semimoldes 64
están dispuestos hacia el interior del par de
punzón-matriz 61-62. Asimismo los
semimoldes de calentamiento 64 están encargados de establecer las
bandas de película durante la acción de troquelado y doblado que
realiza el punzón 61. Por lo menos un muelle 65 actúa entre el
punzón 61 y por lo menos uno de los semimoldes de calentamiento
64.
A lo largo de la línea de suministro 2, corriente
abajo de la estación de soldadura 3 se prevé por lo menos una
estación formadora 7 en la cual se inyecta un fluido de formación
en las celdas 4, a través de las aberturas 5, provocando así la
expansión de cada una de las celdas 4 en el interior de una
respectiva cavidad formadora 71. Cada una de las cavidades
formadoras 71 está constituida por lo menos por dos semimoldes
opuestos 72, mutuamente móviles bajo mando en la dirección G. La
estación formadora 7 aloja un dispositivo de inyección de fluido
que inyecta un fluido de formación presurizado. Dicho dispositivo
de inyección de fluido está provisto de por lo menos una tobera 73,
móvil bajo mando en ambos direcciones H, transversales al sentido
de avance F. La estación formadora 7 comprende preferentemente una
pluralidad de pares de semimoldes opuestos 72 así como una
pluralidad de toberas 73. Cada una de dichas toberas 73 está
destinada a introducirse en una abertura correspondiente 5 de una
celda 4.
La máquina que será descrita a continuación
implementa un procedimiento para la formación de recipientes
realizados en materiales termosoldables, según el cual se alimentan
dos bandas A y B en el sentido de avance F y se sueldan entre sí en
unas zonas de soldadura predeterminadas, creando así las celdas 4.
Cada una de las celdas 4, después del precalentamiento, se
introduce en una respectiva cavidad formadora 71 donde está
sometida a una deformación térmica contra las paredes interiores de
los semimoldes 72 que definen dicha cavidad formadora 71. Se
realiza la deformación térmica mediante la inyección a través de la
abertura 5 de la celda 4 de un fluido de formación que provoca la
expansión de la celda 4.
Antes de inyectar dicho fluido de formación, por
lo menos una parte de la zona de soldadura que rodea la celda 4 se
troquela, se dobla y se introduce en la cavidad formadora 71. Se
lleva a cabo la etapa de troquelado y doblado al hacer avanzar el
punzón 61.
Dicho punzón 61 está conformado de tal manera que
por lo menos una parte de la zona de soldadura que rodea la celda 4
queda sin troquelar, con el fin de dejar por lo menos un punto de
unión entre la celda 4 y las celdas inmediatamente adyacentes, es
decir, la próxima celda y la anterior. Particularmente, el punzón
61 está conformado de tal modo que deja dos puntos de unión 8 y 9
en la abertura 5 de la celda, en lados opuestos de la propia
abertura 5, y por lo menos un punto de unión 10 en un lado de la
celda 4 opuesto a la abertura. Por lo menos una parte de la zona de
soldadura que rodea una celda 4 se troquela y se dobla en la misma
estación en la que se precalienta la celda 4 antes de su
formación.
Los semimoldes 72 que definen la cavidad
formadora están cerrados para que las aletas soldadas, troqueladas
y dobladas 11 que rodean la celda 4 permanezcan en el interior de
la cavidad formadora 71, según se ilustra en la Figura 2. Cuando se
introduce el fluido de formación por soplado en la celda 4, se
presiona por soplado el material termosoldable contra las paredes
interiores de los semimoldes 72, incorporándose las aletas
soldadas, troqueladas y dobladas 11, y produciendo así un
recipiente 12 dotado de unas partes soldadas 13 incorporadas hacia
el interior de las paredes laterales y de la pared de fondo del
mismo, sin crear protuberancias exteriores.
Después de la formación, se obtiene una
pluralidad de recipientes 12, presentando cada uno de ellos una
abertura 5, y todos sujetados entre sí en forma de banda, mediante
unos puntos de unión 8, 9 y 10. Se puede utilizar dicha banda de
recipientes abiertos en una estación de llenado para llenarlos. De
forma alternativa, se puede cortar los puntos de unión 8, 9 y 10
para obtener unos recipientes individuales.
El recipiente 12 fabricado mediante el
procedimiento y la máquina de la presente invención comprende por
lo menos una pared lateral, por lo menos un cuerpo, por lo menos
una costura de soldadura que se extiende por lo menos parcialmente
en el interior de la pared lateral y de la pared de fondo. La
costura de soldadura no sobresale hacia el exterior con respecto a
las paredes del recipiente. Se crea la costura de soldadura
mediante la unión de dos aletas extremas superpuestas de dos
películas realizadas en material termosoldable. Se superponen las
aletas unidas una encima de la otra en un plano tangencial con
respecto a las paredes (particularmente las paredes laterales y
fondo) del recipiente. Dicho plano de las aletas soldadas
(representado en la Figura 6) permite, por ejemplo con respecto a
un plano radial, reducir el espacio que ocupa la costura de
soldadura, consiguiendo de este modo una mejor capacidad del
recipiente.
En otra forma de realización de la invención, no
ilustrada, por lo menos una primera parte de la zona de soldadura
que rodea una celda 4 se dobla en un sentido y una segunda parte en
otro sentido. En particular, preferentemente la primera parte de
la zona de soldadura está comprendida entre un punto de unión 10 no
cortado, dispuesto en el fondo del recipiente (el fondo está
dispuesto en oposición al extremo dotado de la abertura 5) y un
punto de unión 8 dispuesto en un primer lado de la abertura 5, y la
segunda parte de la zona de soldadura está comprendida entre el
punto de unión 10 en la parte central del fondo y un punto de unión
9 previsto en un segundo lado de la abertura, opuesto al primer. En
este caso, la estación de troquelado y doblado comprende dos
punzones que actúan en sentidos opuestos el uno al otro, estando
asociado de forma funcional uno con la primera parte de la zona de
soldadura y estando asociado de forma funcional el otro con la
segunda parte de la zona de soldadura.
Claims (10)
1. Procedimiento para la formación de
recipientes realizados en un material soldable, que comprende las
siguientes etapas:
proporcionar por lo menos dos bandas de material
soldable, orientadas mutuamente (A y B) en un sentido de avance
(F);
soldar las bandas en una zonas de soldadura
predeterminadas para crear unas celdas (4); e
introducir cada una de las celdas (4) en una
cavidad formadora (71) y provocar la expansión de la celda (4) en
el interior de la cavidad formadora (71);
caracterizado porque antes de provocar la
expansión de la celda (4), por lo menos una parte de la zona de
soldadura en un borde de por lo menos una celda (4) se troquela, se
dobla y se introduce en la cavidad formadora (71).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque por lo menos una parte de la zona de
soldadura en un borde de las celdas (4) no se corta, de modo que se
deja por lo menos un punto de unión (8, 9, 10) entre una celda (4)
y una celda (4) inmediatamente adyacente.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque
cada una de las celdas (4) comprende por lo menos
una abertura (5) a través de la cual se inyecta un fluido de
formación para provocar la expansión de la celda (4) en el interior
de la cavidad formadora (71); y
se dejan por lo menos dos puntos de unión (8, 9)
en la abertura (5) de una celda (4), en los lados opuestos de la
abertura de la celda (4).
4. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3,
caracterizado porque
cada una de las celdas (4) comprende por lo menos
una abertura (5) a través de la cual se inyecta un fluido de
formación para provocar la expansión de la celda (4) en el interior
de la cavidad formadora (71);
se deja por lo menos un punto de unión (10) en un
lado de la celda (4) estando dicho lado dispuesto en oposición a un
lado que prevé la abertura (5).
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por lo
menos una primera parte de la zona de soldadura en el borde de una
celda (4) está doblada en un sentido, y por lo menos una segunda
parte de la misma se dobla en un sentido opuesto al primero.
6. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque por lo
menos una parte de la zona de soldadura en un borde de la celda (4)
se troquela y se dobla en una estación de trabajo, que constituye
asimismo la estación de precalentamiento de la celda (4).
7. Máquina para la formación de recipientes
realizados en un material soldable, que comprende:
por lo menos una línea de suministro (2) a lo
largo de la cual se hacen avanzar en un sentido de avance (F) por
lo menos dos bandas orientadas mutuamente (A y B) realizadas en
material soldable;
por lo menos una estación de soldadura (3) en la
que se sueldan las bandas (A y B) en unas zonas de soldadura
predeterminadas para crear unas celdas (4); y
por lo menos una estación formadora (7) hacia el
interior de la cual se provoca la expansión de la celda (4) en el
interior de la cavidad formadora (71);
caracterizada porque comprende por lo
menos una estación de troquelado y de doblado (6), dispuesta
corriente arriba de la estación formadora, en la que se troquela y
se dobla por lo menos una parte de las zonas de soldadura prevista
en el borde de las celdas (4).
8. Máquina según la reivindicación 7,
caracterizada porque la estación de troquelado y de doblado
(6) comprende por lo menos un punzón (61), móvil bajo mando en una
dirección (G2) transversal al sentido de avance, cooperando dicho
punzón (61) con una matriz inferior opuesta (62) con el fin de
troquelar y doblar una zona de soldadura prevista por lo menos
parcialmente en el borde de una celda (4).
9. Máquina según la reivindicación 8,
caracterizada porque comprende por lo menos un par de
semimoldes de precalentamiento (64), previstos para calentar por lo
menos una celda (4) y dispuestos hacia el interior del par de
punzón-matriz (61, 62).
10. Recipiente (12) realizado en un material
soldable, que comprende por lo menos una pared lateral, por lo
menos una pared de fondo y por lo menos una línea de soldadura que
se extiende por lo menos parcialmente en el interior de las
paredes, caracterizado porque se realiza la costura de
soldadura uniendo dos aletas extremas de dicha por lo menos una
pared, estando superpuesta una aleta sobre la otra en un plano
tangencial con respecto a las paredes.
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