ES2292311B1 - Procedimiento y maquina para la fabricacion en continuo de envases flexibles de posicion erguida y para su posterior llenado y cierre. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento y máquina para la fabricación en
continuo de envases flexibles de posición erguida y para su
posterior llenado y cierre.
Procedimiento para la fabricación de envases
flexibles de posición erguida a partir de una lámina plana
termosoldable, que comprende, entre otras, las etapas de doblar la
lámina según un triple pliegue definiendo dos laterales de diferente
altura y una pared transversal inferior; doblar un lateral hacia el
otro, realizando un pliegue superior hacia abajo y un pliegue
superior hacia arriba quedando los bordes de ambos laterales
enrasados; unir, por soldadura, porciones de los laterales con las
paredes transversales inferior y superior así como dichos laterales
en respectivas tiras de soldadura verticales configurando un
receptáculo provisto de una embocadura provisional superior;
recortar porciones libres superiores de ambos laterales
configurando un cuello de embocadura; cortar la lámina por las tiras
de soldadura verticales separando el receptáculo de la lámina;
llenar el envase introduciendo el producto a almacenar a través de
la citada embocadura provisional; y unir, por soldadura, los bordes
perimetrales del cuello de embocadura.
Description
Procedimiento y máquina para la fabricación en
continuo de envases flexibles de posición erguida y para su
posterior llenado y cierre.
La invención se refiere a una procedimiento y a
una máquina para la fabricación en continuo de envases, a partir de
una lámina termosoldable, y para su posterior llenado y cierre. Los
envases están particularmente destinados a contener productos
líquidos y a mantenerse erguidos, en posición vertical, cuando están
llenos.
Se conocen en la actualidad envases fabricados a
partir de una lámina flexible, soldable, capaces de mantenerse en
posición erguida una vez llenos. Un tipo de envase conocido es el
que comprende dos paredes laterales opuestas, unidas entre sí por
soldadura a lo largo de sus bordes laterales y unidas sin solución
de continuidad con una pared de fondo doblada hacia dentro formando
un receptáculo estanco. Por lo general, se practican soldaduras a
lo largo de las líneas de unión entre la pared de fondo y las
paredes laterales, así como entre porciones enfrentadas de dichas
paredes de fondo y laterales para configurar una pared de fondo
deformable en forma de domo invertido cuando el envase está lleno,
que no sobresale del perímetro, esencialmente elíptico, formado por
las líneas de unión entre dicha pared de fondo y los
correspondientes laterales, que sirve de base de apoyo y sobre el
que se sostiene en posición erguida el envase lleno.
Este tipo de envases también comprenden una
pared de techo doblada hacia dentro y unida a las paredes laterales
análogamente a la pared de fondo con los laterales del envase para
configurar una pared de techo deformable en forma de domo cuando el
envase está lleno.
Existen diferentes soluciones para dotar al
envase de embocaduras adecuadas en los casos en que los envases se
destinan a almacenar productos líquidos. En estos casos, las
embocaduras provistas para verter los líquidos deben estar
provistas del extremo de un correspondiente cuello de embocadura,
dispuesto en la parte superior del envase, para evitar que al
abrirse el envase, generalmente por rasgado o corte de la porción
de lámina que conforma dicha embocadura, el líquido se vierta
accidentalmente.
En la actualidad el tipo de envases antes
descrito se fabrica en continuo en máquinas verticales, alimentadas
superiormente por una lámina de material termosoldable que es
doblada convenientemente, a medida que es arrastrada hacia abajo,
según líneas de doblez verticales para formar el fondo y el techo
del envase, los cuales son convenientemente soldados a las
porciones de lámina a partir de las cuales se confeccionará más
adelante, por corte de la lámina, las paredes del envase. Mediante
esta técnica, los envases se obtienen en posición horizontal de modo
que si se quiere proceder con la misma máquina a llenar los envases
con productos líquidos sin voltear los envases y a su posterior
cerrado, la posición antes mencionada obliga a formar primero un
receptáculo estanco cuyos cierres laterales están formados por la
unión de las paredes de fondo y techo con las porciones de lámina
que formarán las paredes laterales y cuyo cierre inferior está
formado por la unión de la lámina a lo largo de lo que será la
unión de dos bordes laterales enfrentados de las paredes laterales
del envase.
En efecto, una vez configurados el fondo y el
techo del envase se procede a unir la lámina a lo largo de una
línea de unión horizontal, de modo que al cortar la lámina aguas
arriba de dicha unión horizontal se obtiene un receptáculo estanco
abierto superiormente. El cierre de la abertura, por soldadura,
constituye la unión de los otros dos bordes laterales enfrentados
de las paredes laterales del envase.
La última soldadura, la que cierra el envase
superiormente, se extiende a lo largo de toda la longitud de las
paredes laterales del envase, las cuales quedan muy separadas por
efecto de la presión que ejerce el líquido al ser introducido en el
receptáculo estanco que constituye el futuro envase, una vez
soldados los bordes superiores de la lámina que conforma las
paredes laterales de envase. La longitud de la soldadura, la
deformación que sufre el receptáculo por efecto de su llenado y la
proximidad del líquido a la porción de lámina que debe ser soldada
dificultan muchísimo esta operación, con lo que los envases llenos
así obtenidos no superan el nivel de calidad deseable.
Por otro lado, las boquillas utilizadas para el
llenado de los envases interfieren en la trayectoria vertical, hacia
abajo, de los envases fabricados, los cuales se obtienen en forma
de pila, lo que ralentiza mucho el proceso de llenado. En realidad,
los envases deben ser llenados uno a uno.
Otro aspecto importante es que la integración de
un cuello de embocadura en el envase, necesario en el caso de
productos almacenados líquidos, dificulta todavía más las
operaciones que deben llevarse a cabo durante el proceso de
fabricación de los envases.
Se hace notar pues la falta de un procedimiento
y una máquina que permita la fabricación en continuo de este tipo
de envases, a partir de una lámina termosoldable, aumentando la
productividad del proceso y de la máquina conocidos, así como la
calidad de los envases llenos obtenidos, destinados a almacenar
líquidos.
El procedimiento de la invención para la
fabricación en continuo de envases flexibles en posición erguida, a
partir de una lámina plana termosoldable, y para su posterior
llenado y cierre, supera los inconvenientes antes citados.
En esencia, el procedimiento se caracteriza por
comprender las etapas descritas en la reivindicación primera. De
acuerdo a las características descritas en dicha reivindicación, se
dobla la lámina según líneas de doblez horizontales para configurar
un fondo y un techo para cada envase y se unen, por soldadura,
porciones de lámina para obtener un receptáculo cerrado, apto para
almacenar líquidos, provisto de una embocadura superior abierta por
la que se introduce el producto a almacenar. A diferencia que en
procedimientos parecidos, las porciones de lámina unidas por
soldadura que determinan las costuras laterales de los envases
fabricados, que son las uniones de mayor longitud, se realizan antes
de la introducción del producto en el envase y antes de
individualizar los mismos, por lo que llevar a cabo dichas uniones
no representa ninguna dificultad.
Por otro lado, las últimas operaciones de unión
por soldadura están localizadas en el cuello de la embocadura del
envase, el cual se obtiene en posición vertical, de modo que están
lo suficientemente alejadas del producto introducido en el envase
para no crear problemas causados por la diferencia de temperatura
entre el producto y las zonas calientes de soldadura, o a la
deformación de las paredes laterales del envase cuando éste está
lleno. Por este motivo, se mejora el acabado de las uniones
finales, que cierran el envase, como aquellas intermedias que se
efectúan con el envase vacío.
Igualmente, la operación de recorte de las
porciones libres para formar el cuello de embocadura, antes de su
unión por soldadura, facilita dicha unión ya que éstas no están
sujetas a adoptar la configuración combada de las paredes laterales,
a las que permanecen unidas sin solución de continuidad, una vez el
envase está lleno, pudiéndose utilizar dispositivos de soldadura
para láminas planas.
Otras características del procedimiento de la
invención se describen en las reivindicaciones 2 a 4.
También se da a conocer una máquina para la
fabricación en continuo de envases flexibles de posición erguida de
acuerdo con el procedimiento de la reivindicación 1, que en esencia
se caracteriza por comprender, en el sentido de avance de la
lámina, unos rodillos motorizados para el desbobinado de la lámina
termosoldable; un sistema para el doblado de lámina, que comprende
un primer dispositivo doblador de la lámina para formar el triple
pliegue por una zona desplazada respecto de su zona media
longitudinal; un segundo dispositivo doblador de la lámina para
formar el doble pliegue en la porción de lámina lateral; unas guías
para aplanar la lámina doblada; al menos una primera estación de
soldadura encargada de realizar las soldaduras de las paredes
transversales inferiores y superiores con las paredes laterales
colindantes, respectivamente, de uno o más envases; al menos una
segunda estación de soldadura encargada de realizar las dos tiras de
soldadura verticales en envases contiguos en cada avance de la
lámina; al menos una estación de corte, que comprende una matriz de
corte para la formación de las dos mitades del cuello de embocadura
de los envases por corte simultáneo de las porciones libres
superiores de las paredes laterales de los correspondientes envases;
una estación de corte transversal, adaptada para cortar la lámina
por la zona media de al menos una tira de soldadura vertical,
individualizando los envases; una estación de abertura de los
envases, adaptada para separar, en una dirección transversal al de
avance de la lámina, las dos mitades del cuello de embocadura de al
menos un envase; al menos una estación de llenado de los envases; y
al menos una tercera estación de soldadura encargada de soldar el
borde perimetral de las dos mitades del cuello de al menos un
envase.
Según otra característica de la invención, aguas
arriba del sistema para el doblado de la lámina, la máquina
comprende unos dispositivos perforadores de las porciones de lámina
constitutivas de las paredes transversales inferiores y
superiores.
En los dibujos adjuntos se ilustran diferentes
fases en la realización del procedimiento según la invención, así
como una máquina para llevar a cabo dicho procedimiento. En
concreto:
Las Figs. 1 a 2, son sendas vistas en
perspectiva de una porción de lámina plana en diferentes fases del
procedimiento según la invención;
la Fig. 7, es una vista en perspectiva de un
envase fabricado, llenado y cerrado según el procedimiento de la
invención; y
las Figs. 8 y 9, son sendas vistas de dos
mitades de una máquina para llevar a cabo el procedimiento según la
invención.
En las Figs. 1 a 7 se ha representado una
porción transversal de lámina 200 plana termosoldable según
diferentes fases del procedimiento de la invención.
En la fase representada en la Fig. 1, se ha
procedido a doblar la lámina realizando un triple pliegue cuyas
primera 1, segunda 2 y tercera 3 líneas de doblez son adyacentes y
paralelas entre sí, dotando a la lámina, en sección transversal, de
una configuración de "W", definiéndose una primera pared
lateral 7, vertical; una porción de lámina lateral 10, vertical y
enfrentada a la primera porción de lámina lateral; y una pared
transversal inferior 11 constituida por una porción de lámina
doblada a lo largo de la segunda 2 línea de doblez que une la
primera pared lateral 8 y la porción de lámina lateral 10
enfrentada. Como puede observarse, dicha pared transversal inferior
11 queda dispuesta entre la primera pared lateral 8 y la porción de
lámina lateral 10, siendo éstas de diferente altura, con lo que el
borde superior 23 de la primera pared queda a un nivel por debajo
del borde superior 24 de la porción de lámina lateral 10.
En la fase representada en la Fig. 2, se ha
procedido a doblar la porción de pared lateral 10 realizando un
doble pliegue a lo largo de una cuarta 4 y una quinta 5 líneas de
doblez adyacentes y paralelas entre sí. Dicho de otro modo, se ha
doblado la porción de pared lateral 10 hacia la primera pared
lateral 8 realizando un primer pliegue superior hacia abajo, por
debajo de la cuarta 4 línea de doblez, y un segundo pliegue
superior hacia arriba, por encima de la quinta 5 línea de doblez,
definiendo correlativamente la segunda pared lateral 12, delimitada
por la tercera y cuarta líneas de doblez, así como una pared
transversal superior 13, doblada a lo largo de la quinta línea de
doblez. Tal como puede observarse en dicha Fig. 2, las líneas de
doblez se practican en la lámina de modo que los ahora bordes
superiores 23 y 24 de la primera y de la segunda paredes laterales
quedan enrasados.
En la fase representada en la Fig. 3, se ha
procedido a unir, por soldadura, las esquinas de la pared
transversal inferior 11 a las respectivas zonas enfrentadas de las
primera 8 y segunda 12 paredes laterales.
En el ejemplo de realización, se han unido las
zonas internas de lámina en porciones esencialmente en forma de
triangulo rectángulo 15a, 15b, 15c y 15d, enfrentadas, situadas
contiguas a la primera 1 y tercera 3 líneas de doblez,
correspondiendo las porciones 15a y 15b a dos primeras porciones de
lámina de pared transversal inferior 11, enfrentadas entre sí, con
correspondientes porciones de lámina enfrentadas de la segunda 12 y
primera 8 paredes laterales, respectivamente, y las porciones 15c y
15d a dos segundas porciones de lámina de pared transversal inferior
11, también enfrentadas entre sí, con sus correspondientes porciones
de lámina enfrentadas de la segunda 12 y primera 8 paredes
laterales, respectivamente, estando separadas las primeras y
segundas porciones una distancia equivalente a la anchura de un
envase vacío y plegado.
También se ha procedido a unir, por soldadura,
los bordes enfrentados contiguos 16a, 16b de la primera 8 y segunda
12 paredes laterales con la pared transversal inferior 11, a lo
largo de la primera 1 y tercera 3 líneas de doblez que las
unen.
Opcionalmente, se prevé unir, por soldadura, los
bordes enfrentados contiguos de la segunda pared lateral 12 y de la
pared transversal superior 13, a lo largo de la cuarta 4 línea de
doblez, aunque dicha unión no esté representada en los dibujos.
De acuerdo con la Fig. 3, se ha procedido
también a unir, por soldadura, las esquinas 17 de la segunda pared
lateral 12 contiguas a la cuarta 4 línea de doblez a las
respectivas zonas enfrentadas de la pared transversal superior 13,
así como a unir por soldadura las porciones enfrentadas de la
primera pared lateral 7, simétricamente dispuestas a las citadas
esquinas 17 de la segunda pared 12, a las respectivas zonas
enfrentadas de la pared transversal superior 13, quedando
determinadas por encima de la cuarta 4 línea de doblez unas
porciones libres superiores 9 y 14 de la primera y segunda paredes
laterales 8 y 12.
En el ejemplo de realización, se han unido las
zonas extremas de lámina en porciones esencialmente en forma de
triángulo 17a, 17b, 17c y 17d rectángulo, enfrentadas, situadas a la
altura de la cuarta 4 línea de doblez, correspondiendo las porciones
17a a 17 a dos primeras porciones de lámina de pared transversal
superior 13, enfrentadas entre sí, con dos porciones de lámina
enfrentadas de la segunda 12 y primera 8 paredes laterales,
respectivamente, y las porciones 17c y 17d a dos segundas porciones
de lámina de pared transversal superior 13, también enfrentadas
entre sí, con sus correspondientes porciones de lámina enfrentadas
de la segunda 12 y primera 8 paredes laterales, respectivamente,
separadas las primeras y segundas porciones una distancia
equivalente a la anchura de un envase vacío y plegado. Con todo,
cada uno de los vértices 18a a 18h de las porciones unidas quedan
dispuestas en un respectivo vértice de un paralelepípedo
imaginario.
En la fase representada en la Fig. 4, se ha
procedido a unir, por soldadura, la primera 8 y segunda 12 paredes
laterales mediante respectivas tiras de soldadura 19 y 20
verticales, que se extienden a lo largo de toda la longitud de
dichas paredes laterales, separadas una distancia equivalente a la
anchura de un envase vacío y plegado. Estas tiras de soldadura
están superpuestas en sus extremos superior e inferior a las
porciones de unión en forma de triángulo, previamente realizadas,
configurándose un receptáculo 25, provisto de una embocadura
superior provisional 26, apto para almacenar productos líquidos.
Cabe decir que en una variante del procedimiento, no representada,
se procede a unir las paredes laterales 8 y 12 previamente a la
soldadura de las zonas extrema de lámina 17a a 17d.
En la fase representada en la Fig. 5 se ha
procedido a recortar la primera 9 y segunda 14 porciones libres
superiores de la primera y segunda paredes laterales 8 y 12
configurando sendas primera 21 y segunda 22 mitades de un cuello 28
de embocadura. En el ejemplo de la Fig. 5, se han configurado sendas
primera 21 y segunda 22 mitades de un cuello 28 de embocadura que se
prolongan, centradamente respecto de las tiras de soldadura 19, 20
verticales, desde el borde de unión 27 entre la pared transversal
superior 13 y la primera pared lateral 8 hasta los bordes
superiores 23, 24 de las mencionadas porciones superiores libres 9 y
14.
En la fase representada en la Fig. 6 se ha
procedido a cortar la lámina verticalmente a lo largo de las tiras
de soldadura verticales, separando el receptáculo 25 de la lámina
200 y obteniendo un envase 6 individual dispuesto vertical.
Del mismo modo, se ha procedido separar la
primera 21 y segunda 22 mitades del cuello 28 de embocadura
provocando la abertura de la embocadura provisional 26 para llevar a
cabo el posterior llenado. En dicha Fig. 6 se ha representado un
dispensador que introduce el producto a almacenar a través de la
citada embocadura provisional 26.
En la fase representada en la Fig. 7 se ha
procedido a juntar la primera 21 y segunda 22 mitades del cuello 28
de embocadura y a unir, por soldadura, los bordes perimetrales 30 de
ambas mitades del cuello 28 de embocadura.
Para la obtención del envase 6 representado en
la Fig. 7, es conveniente que la segunda línea de doblez 2 sea
equidistante de la primera 1 y tercera 3 líneas de doblez, a la vez
que la distancia de separación entre la cuarta 4 y quinta 5 líneas
de doblez sea igual a la distancia que existe entre la primera 1 y
segunda 2 líneas de doblez (ver Fig. 2).
Por lo general, las dos caras de las láminas
utilizadas para la fabricación de envases semejantes al de la
invención están dotadas de propiedades diferentes ya que la cara
destinada a ser la cara exterior del envase servirá de soporte para
la impresión de datos o publicidad, en tanto que la cara interior
estará en contacto directo con el producto que almacena el envase.
Debido a dichas propiedades, resulta difícil unir por soldadura
porciones enfrentadas de la cara de la lámina destinada a quedar
expuesta al exterior. Para evitar este inconveniente, previamente a
la primera fase, la lámina 200 es sometida a una fase de perforado,
en la que se realizan grupos de perforaciones formados por dos
parejas de perforaciones alineadas transversalmente, de las que las
perforaciones 32a, 32b del primer par están practicadas en la
porción de lámina que constituirá la porción de lámina transversal
inferior 11, separadas entre ellas de modo que quedarán cada una a
un lado de la segunda línea de doblez 2, en tanto que las
perforaciones del segundo par 33a, 33b están practicadas en la
porción de lámina que constituirá la porción de lámina transversal
superior 13, separadas entre ellas de modo que quedarán cada una a
un lado de la quinta línea de doblez 5, estando separados cada grupo
de perforaciones una distancia equivalente a la anchura de un envase
6 vacío y plegado. Así, cuando se lleva a cabo la operación de
unir, por soldadura, la primera 8 y segunda 12 paredes laterales en
respectivas tiras de soldadura 19, 20 verticales, dichas uniones
pueden llevarse a cabo sin ningún problema en las zonas próximas a
las esquinas 15 y 17 en las que quedan enfrentadas porciones de
pared transversal inferior 11 y superior 13 correspondientes a la
cara exterior de la lámina 200, ya que las perforaciones 32a, 32b;
33a, 33b permiten el contacto entre porciones de lámina interior,
susceptibles de ser unidas por soldadura, correspondientes a las
paredes laterales 8 y 12, respectivamente.
En las Figs. 8 y 9 se ha representado, en dos
partes, una máquina para la fabricación en continuo de envases 100
flexibles de posición erguida, a partir de una lámina 200 plana
termosoldable, y para su posterior llenado y cierre, de acuerdo con
el procedimiento descrito anteriormente. Dicha máquina comprende en
su primera parte unos rodillos motorizados 34 para el desbobinado
de la lámina termosoldable; unos perforadores 35 para las porciones
de lámina que más adelante constituirán las porciones transversales
inferiores 11 y superiores 13 (ver Fig. 2); y un sistema para el
doblado 36 de lámina. Este sistema comprende un primer dispositivo
doblador 37 de la lámina para formar el triple pliegue 38 por una
zona desplazada respecto de su zona media longitudinal; un segundo
dispositivo doblador 39 de la lámina para formar el doble pliegue
40 en la porción de lámina lateral 10; y unas guías 41 para aplanar
la lámina doblada.
En su segunda parte, la máquina comprende una
primera estación de soldadura 42 encargada de realizar las
soldaduras 50, 51 de las paredes transversales inferiores y
superiores 11, 13 con las paredes laterales colindantes 8 y 12,
respectivamente, de uno o más envases; una segunda estación de
soldadura 43 encargada de realizar las dos tiras de soldadura 19,
20 verticales en envases contiguos en cada avance de la lámina; una
estación de corte 44, que comprende una matriz de corte 45 para la
formación de las dos mitades 21, 22 del cuello 28 de embocadura de
los envases por corte simultáneo de las porciones libres superiores
9, 14 de las paredes laterales de los correspondientes envases; una
estación de corte transversal 46, adaptada para cortar la lámina por
la zona media de una tira de soldadura vertical, individualizando
los envases; una estación de abertura 47 de los envases, adaptada
para separar, en una dirección transversal al de avance de la
lámina, las dos mitades 21, 22 del cuello 28 de embocadura de un
envase; una estación de llenado 48 de los envases adaptada para
llenar simultáneamente dos envases adyacentes; y una tercera
estación de soldadura 49 encargada de soldar el borde perimetral 30
de las dos mitades del cuello de los envases llenados.
Claims (7)
1. Procedimiento para la fabricación en
continuo de envases (6, 100) flexibles de posición erguida, a partir
de una lámina (200) plana termosoldable, y para su posterior llenado
y cierre, caracterizado por comprender las etapas de
- -
- doblar la lámina según un triple pliegue alrededor de una primera (1), una segunda (2) y una tercera (3) líneas de doblez horizontales, adyacentes y paralelas entre sí, definiendo una primera pared lateral (8), vertical; una porción de lámina lateral (10), paralela y enfrentada a la pared, y más alta que ella; y una pared transversal inferior (11) constituida por una porción de lámina que une inferiormente entre sí la pared y la porción de lámina lateral, dispuesta entre ambas doblada a lo largo de la segunda línea de doblez,
- -
- doblar la porción de lámina lateral hacia la primera pared, realizando un primer pliegue superior hacia abajo, por debajo de una cuarta (4) línea de doblez, y un segundo pliegue superior hacia arriba, por encima de una quinta (5) línea de doblez, definiendo correlativamente una porción inferior de una segunda pared lateral (12), delimitada por la tercera y cuarta líneas de doblez; una pared transversal superior (13), doblada a lo largo de la quinta línea de doblez; y una porción superior de la segunda pared lateral, de modo que los bordes superiores (23, 24) de la primera y de la segunda paredes laterales quedan enrasados;
- -
- unir, por soldadura, las esquinas de la pared transversal inferior (11) a las respectivas zonas enfrentadas de las primera y segundas paredes laterales;
- -
- unir, por soldadura, los bordes enfrentados contiguos (16a, 16b) de la primera y segunda paredes laterales con la pared transversal inferior, a lo largo de la primera y tercera líneas de doblez que las unen;
- -
- unir, por soldadura, las esquinas (15) de la segunda pared lateral contiguas a la cuarta línea de doblez a las respectivas zonas enfrentadas de la pared transversal superior, así como unir también por soldadura las porciones enfrentadas (17) de la primera pared lateral, simétricamente dispuestas a las citadas esquinas de la segunda pared, a las respectivas zonas enfrentadas de la pared transversal superior, quedando determinadas por encima de la cuarta línea de doblez unas porciones libres superiores (9, 14) de la primera y segunda paredes laterales;
- -
- unir, por soldadura, la primera (8) y segunda (12) paredes laterales en respectivas tiras de soldadura (19, 20) verticales, separadas según la anchura de un envase vacío y plegado, configurando un receptáculo (25), apto para almacenar productos líquidos, provisto de una embocadura provisional (26) superior;
- -
- recortar la primera (9) y segunda (14) porciones libres superiores de la primera y segunda paredes laterales configurando sendas primera (21) y segunda (22) mitades de un cuello (28) de embocadura;
- -
- cortar la lámina verticalmente a lo largo de las tiras de soldadura verticales, separando el receptáculo (25) de la lámina (200) y obteniendo un envase (6) individual dispuesto vertical;
- -
- separar la primera (21) y segunda (22) mitades del cuello (28) de embocadura provocando la abertura de la embocadura provisional (26);
- -
- llenar el envase (6) introduciendo el producto a almacenar a través de la citada embocadura provisional (26); y
- -
- juntar la primera (21) y segunda (22) mitades del cuello (28) de embocadura y unir, por soldadura, los bordes perimetrales (30) de ambas mitades del cuello (28) de embocadura.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque la segunda línea de doblez (2) es
equidistante de la primera (1) y terceras (3) líneas de doblez.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la distancia de separación entre la
cuarta (4) y quinta (5) líneas de doblez es igual a la distancia que
existe entre la primera (1) y segunda (2) líneas de doblez.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque previamente doblar la lámina según un
triple pliegue, la lámina (200) es sometida a una fase de
perforado, en la que se realizan grupos de perforaciones formados
por dos parejas de perforaciones alineadas transversalmente, de las
que las perforaciones (32a, 32b) del primer par están practicadas en
la porción de lámina que constituirá la pared transversal inferior
(11), separadas entre ellas de modo que quedarán cada una a un lado
de la segunda línea de doblez (2), en tanto que las perforaciones
del segundo par (33a, 33b) están practicadas en la porción de
lámina que constituirá la pared transversal superior (13),
separadas entre ellas de modo que quedarán cada una a un lado de la
quinta línea de doblez (5), estando separados cada grupo de
perforaciones una distancia equivalente a la anchura de un envase
(6) vacío y plegado.
5. Envase (6, 100) flexible, de posición
erguida, obtenido según el procedimiento de las reivindicaciones 1 a
4.
6. Máquina para la fabricación en continuo de
envases (100) flexibles de posición erguida, a partir de una lámina
(200) plana termosoldable, y para su posterior llenado y cierre, de
acuerdo con el procedimiento de la reivindicación 1,
caracterizada por comprender, en el sentido de avance de la
lámina:
- -
- unos rodillos motorizados (34) para el desbobinado de la lámina termosoldable;
- -
- un sistema para el doblado (36) de lámina, que comprende un primer dispositivo doblador (37) de la lámina para formar el triple pliegue (38) por una zona desplazada respecto de su zona media longitudinal; un segundo dispositivo doblador (39) de la lámina para formar el doble pliegue (40) en la porción de lámina lateral (10); y unas guías (41) para aplanar la lámina doblada;
- -
- al menos una primera estación de soldadura (42) encargada de realizar las soldaduras (50, 51) de las paredes transversales inferiores y superiores (11, 13) con las paredes laterales colindantes (8, 12), respectivamente, de uno o más envases;
- -
- al menos una segunda estación de soldadura (43) encargada de realizar las dos tiras de soldadura (19, 20) verticales en envases contiguos en cada avance de la lámina;
- -
- al menos una estación de corte (44), que comprende una matriz de corte (45) para la formación de las dos mitades (21, 22) del cuello (28) de embocadura de los envases por corte simultáneo de las porciones libres superiores (9, 14) de las paredes laterales de los correspondientes envases;
- -
- una estación de corte transversal (46), adaptada para cortar la lámina por la zona media de al menos una tira de soldadura vertical, individualizando los envases;
- -
- una estación de abertura (47) de los envases, adaptada para separar, en una dirección transversal al de avance de la lámina, las dos mitades (21, 22) del cuello (28) de embocadura de al menos un envase;
- -
- al menos una estación de llenado (48) de los envases; y
- -
- al menos una tercera estación de soldadura (49) encargada de soldar el borde perimetral (30) de las dos mitades del cuello de al menos un envase.
7. Máquina según la reivindicación 6,
caracterizada porque aguas arriba del sistema para el
doblado de la lámina (36) comprende unos dispositivos perforadores
(35) de las porciones de lámina constitutivas de las paredes
transversales inferiores y superiores.
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