ES2254315T3 - Maquina y procedimiento para formar un contenedor a partir de una bobina de material en forma de banda. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la formación de un contenedor 7 a partir de una banda (3) de material que se puede unir mediante calor, enrollado en una bobina (4), que comprende las siguientes operaciones: - formar un elemento tubular (5) de un diámetro y una altura predeterminados; - montar el elemento tubular (5) sobre un soporte (16) para dicho elemento tubular (5); - cerrar un extremo del elemento tubular (5) para formar el contenedor abierto (7); - insertar el contenedor (7) en un molde (12) después de calentar dicho contenedor (7) si resulta necesario; - forzar las paredes del contenedor (7) contra las paredes internas del molde (12) ejerciendo presión sobre dicho contenedor; - abrir el molde y retirar el contenedor (7) del soporte (16).

Description

Máquina y procedimiento para formar un contenedor a partir de una bobina de material en forma de banda.

La presente invención pertenece al sector técnico relacionado con dispositivos y procedimientos para la formación de contenedores para materiales líquidos, granulados y en polvo, por ejemplo para bebidas, alimentos sólidos o semilíquidos, productos de limpieza, y otros similares.

En particular, la invención se refiere a una máquina y a un procedimiento para la formación de un contenedor a partir de una bobina de material en forma de banda que se puede unir mediante calor, como el polietileno, el polipropileno y todos los materiales plásticos, incluyendo los unidos entre sí.

Se conocen dispositivos que, a partir de una o más hojas en forma plana de material del tipo denominado de unión, son capaces de formar un contenedor de paredes planas, que presenten una forma por ejemplo paralelepípeda o tetraédrica, como los que se utilizan ampliamente para contener bebidas sin gas.

También se conocen dispositivos para la formación de contenedores de paredes planas provistos de lengüetas, tapones o boquillas para verter el contenido del contenedor.

La principal desventaja de los dispositivos conocidos es que únicamente pueden formar contenedores con paredes planas, generalmente en forma paralelepípeda y, debido a ello, muy similares entre sí, por lo que no existe una caracterización y una diferenciación del producto contenido, tal y como, contrariamente, requiere la industria.

Otra desventaja de los dispositivos conocidos es que las paredes planas se pueden deformar fácilmente cuando se dan presiones internas o externas, por lo que no se pueden utilizar con productos que generen la más mínima presión como, por ejemplo, bebidas moderadamente gaseosas y llevarían al escape no deseado del producto por el contenedor abierto si se sujeta demasiado fuerte.

El documento DE 1679904 da a conocer un procedimiento y un aparato para la fabricación de un contenedor realizado en una hoja de plástico a partir de una banda continua de material sintético de capa única.

Dicha banda se desenrolla a partir de una bobina y presenta una forma como un elemento cortado en partes tubulares, y cada una de las partes se monta en un soporte cilíndrico de una pluralidad de soportes cilíndricos.

Cada uno de dichos soportes transporta dicho elemento tubular simple en un molde compuesto de dos mitades, en el que se funde dicho elemento tubular para formar un elemento tubular con forma abierto en sus extremos.

A continuación, se aplica una parte inferior a uno de los extremos de dicho elemento tubular en una operación diferente.

El objetivo principal de la presente invención es proponer una máquina y un procedimiento para formar un contenedor a partir de una bobina de material en forma de banda, que pueda dar distintas formas al contenedor, incluyendo paredes curvadas.

Otro objetivo es proponer una máquina y un procedimiento para otorgar a los contenedores por lo menos una rigidez moderada que pueda resistir por lo menos presiones internas y externas moderadas.

Otro objetivo es proponer una máquina y un procedimiento para formar contenedores a partir de bandas continuas de material sintético adheridas a aluminio o a papel, o a partir de bandas continuas de materiales sintéticos de capa única.

Otro objetivo de la presente invención es proponer una máquina que presente una construcción y un mantenimiento sencillos, de una fiabilidad elevada, así como ventajosa económicamente.

Los objetivos de la invención se consiguen gracias a un procedimiento según la reivindicación 1.

De acuerdo con la invención, la temperatura de calentamiento está entre 30ºC y 60ºC, mientras que la temperatura de enfriamiento se encuentra entre 5ºC y 30ºC.

El borde abierto del contenedor montado sobre el soporte cilíndrico se puede someter a una operación para formar una brida plana con anterioridad a su inserción en el molde.

La presente invención también comprende una máquina según la reivindicación 11.

A continuación se abre el molde y el contenedor formado se extrae del soporte cilíndrico respectivo.

Las ventajas y las características constructivas y de funcionamiento de la presente invención se pondrán de manifiesto a partir de la descripción detallada siguiente que, con la ayuda de los dibujos adjuntos, ilustra a título de ejemplo no limitativo una forma de realización preferida específica, así como una variante de la misma.

La Figura 1 es una vista lateral esquemática de una primera forma de realización de la máquina según la presente invención, en la que no se han incluido algunas partes con el fin de ilustrar mejor las otras.

La Figura 2 es una vista superior de la máquina de la Figura 1, en la que no se han incluido algunas partes con el fin de ilustrar mejor las otras.

Las Figuras 3A, 3B y 3C son una vista lateral, una vista frontal parciales y una vista lateral ampliada, respectivamente, de la estación de conformado.

La Figura 4 muestra un detalle de la máquina de la Figura 1.

La Figura 5 es una vista ampliada en perspectiva de un contenedor formado por la máquina de la Figura 1.

La Figura 6 es una vista esquemática de una segunda forma de realización de la invención.

Las Figuras 7 y 8 son una vista frontal ampliada y una vista en planta superior ampliada, respectivamente, de los elementos de la máquina de la Figura 6.

La Figura 9 es una sección del elemento de la Figura 8 por el plano IX-IX.

La Figura 10 es una vista ampliada superior que muestra elementos de la máquina de la Figura 6.

La Figura 11 es una vista lateral de los elementos de la Figura 10.

La Figura 12 es una vista explosionada de una parte del contenedor.

Haciendo referencia a las Figuras 1 a 4, el número de referencia 1 indica la máquina para formar un contenedor de material flexible en forma de banda 3 desenrollado de una bobina 4.

La invención comprende un par de cadenas paralelas sin fin 15 que pasan por ruedas dentadas 151 accionadas de forma intermitente, cuyas uniones están provistas de una serie de soportes cilíndricos equidistantes 16.

Dichos soportes 16 se sujetan individualmente por medio de una base paralelepípeda 30 fijada a las uniones de cadena.

Cada uno de dichos soportes 16 comprende una parte tubular hueca en su interior 28 provista de orificios 29 a lo largo de cuatro generadores separados 90º y conectada a la base subyacente por medio de una ranura 330 destinada a contener una junta 47 que se describirá a continuación. La parte interna de dicha base 30 se comunica con la parte exterior mediante los conductos 301 que se pueden apreciar en la Figura 7, para su conexión a un suministro de gas presurizado.

Las dimensiones transversales y la altura del soporte 16 son ligeramente menores que las dimensiones transversales y la altura correspondientes del contenedor 7, presentando la parte 28 del soporte 16 una forma cilíndrica o perfilada.

La base 30 consiste en una brida perfilada. La superficie interior de cada uno de los soportes 16 está provista, en su parte extrema libre, de un resalte de apoyo 31 (véase la Figura 12).

En un extremo, situado en el extremo izquierdo de la Figura 1, la máquina 1 comprende una estación 2 para formar y cortar un elemento tubular 5 a partir de una banda enrollada en la bobina 4.

Los medios para doblar la banda en dos partes, uniéndola a lo largo de un generador para formar el elemento tubular 5, para montar el extremo de dicho elemento tubular 5 sobre el soporte cilíndrico 16 que se encuentra en una posición horizontal delante de la estación 2, y para cortar una longitud determinada de dicho elemento tubular que permanece montada sobre el soporte no se describen ni se ilustran, ya que son del tipo normal, y se pueden imaginar y designar fácilmente por parte de un experto medio.

Inmediatamente aguas abajo de la estación 2, la máquina comprende una estación 6 para cerrar la parte inferior del elemento tubular, con el fin de crear el contenedor 7.

En la forma de realización que se ilustra en las Figuras 1 y 2, dichos medios comprenden un par de barras de unión por calor 211 y 212 sujetas respectivamente por un soporte fijo 210 y un soporte móvil 21 accionado por medio de la unidad de pistón-cilindro 213 mediante una palanca 214 para su movimiento cilíndrico en una distancia desde y próxima al soporte fijo.

Gracias al movimiento alternativo, las barras de unión se sujetan de forma conjunta en la boca exterior del elemento tubular 5, con el fin de cerrarlo y formar un contenedor 7.

Aguas abajo de la estación 6, los soportes 16 pasan por debajo de una serie de bridas metálicas perfiladas 22 que doblan hacia adentro los extremos del borde unido hacia los mismos, hasta que un elemento de presión que consiste en un punzón perfilado 23 hace que dichos extremos se adhieran a la base cerrada plana del contenedor 7. En particular, dicho punzón fuerza la base del contenedor a retraerse parcialmente en el contenedor 7 para adherirse a sus paredes.

A lo largo de dicha parte ocupada por las bridas 22, la máquina comprende medios 17 para formar una brida 18 en el extremo abierto del contenedor 7 encarado a la base 30.

Dichos medios comprenden un apoyo anular 33 que se puede deslizar axialmente en un asiento dispuesto en cada base 30 en la zona adyacente a la parte cilíndrica tubular 28.

Los apoyos anulares 33 se fuerzan contra el extremo abierto del contenedor montado sobre el soporte 16 por medio de accionadores lineales recíprocos 32 que se muestran en la Figura 1 de forma esquemática, para formar una brida 18 que se muestra en la Figura 5 y cuya función es recibir un elemento de cierre plano.

Se proporcionan medios contrarrestantes 34 para oponerse a la acción del apoyo 33, consistiendo cada uno de dichos medios en abrazaderas dispuestas de forma transversal con respecto a los transportadores 15, que retienen el contenedor 7.

Aguas abajo de los medios para aplanar la base y conformando la brida, se dispone la estación de conformado 8 en la que cada uno de los contenedores 7 experimenta una deformación permanente.

Dicha estación de conformado 8 comprende un molde 12 provisto de dos carcasas encaradas 45 que se pueden separar para permitir la entrada del soporte 16 con el contenedor respectivo, y de un elemento de cierre superior 46.

Los medios para mover dichas carcasas 45 y dicho elemento 46 no se describirán en detalle.

Cuando el transportador 15 ha situado un soporte cilíndrico 16 en el interior de las carcasas, éstas se desplazan la una hacia la otra hasta que se da el contacto mutuo, y se baja el elemento 46 para formar con la base 30 una cámara cerrada que rodee el soporte 16.

Se proporcionan medios neumáticos 13 para alimentar un gas presurizado en el soporte 16.

Gracias a la alimentación de un gas a una presión comprendida entre 3 y 30 bar en el soporte 16, se hace que las paredes del contenedor 7 se adhieran a las paredes de las carcasas 45 y adopten su forma. Los medios neumáticos 13 consisten en conductos 301 y 302 dispuestos en la base 30 y que conectan una fuente de gas comprimido, como un compresor de aire accionado por medio de un motor, al molde interior a través de la base 30.

Dicha conexión por medio de conductos se realiza gracias a un acoplamiento neumático que se conecta automáticamente a los mismos.

Los medios neumáticos 13 comprenden por lo menos una válvula de cierre, como por ejemplo una válvula solenoide.

Tal como se ha mencionado, los soportes 16 comprenden, en proximidad a las bases respectivas 30, un asiento 330 para una junta anular 47. Dicho asiento está conectado a una fuente de gas comprimido a través del conducto 302.

Durante la formación del contenedor 7 en el interior del molde 12, la junta 47 se expande debido al efecto del gas comprimido, por ejemplo el gas presurizado alimentado al interior del molde 12, para presionar la parte de la boca del contenedor 7 contra la zona del molde 12 correspondiente.

La estación de conformado 8 comprende también medios 50 (Figura 3C) para calentar el contenedor 7 a una temperatura de calentamiento comprendida entre 30ºC y 60ºC. Los medios de calentamiento consisten, por ejemplo, en dispositivos de soplado de aire caliente, o bridas provistas de elementos de resistencia eléctrica, o calentadores por infrarrojos. El molde 12 puede comprender medios para el enfriamiento del contenedor 7 a una temperatura comprendida entre 30º y 6ºC. Dichos medios de enfriamiento 7 pueden comprender un circuito abierto o cerrado provisto de conductos para la circulación de un fluido de refrigeración, por ejemplo, agua, que se extienden por las paredes del par de carcasas 45 y/o del elemento 46. Los medios de enfriamiento para el contenedor 7 también pueden estar provistos de una bomba de circulación y/o por lo menos de una válvula solenoide, así como de dispositivos de control de temperatura para el fluido.

Cuando ya están formados y conformados, los contenedores 7 se retiran de los soportes respectivos y se transfieren gracias a medios de expulsión, como por ejemplo sopladores de aire comprimido, hasta medios de salida 10 que consisten por ejemplo en cintas transportadoras.

En la variante que se muestra en las Figuras 6 a 11, la estación de unión 6 está provista de medios de posicionamiento 24, por ejemplo del tipo de "coger y situar", para disponer una base 25 contra el resalte interno 31 de la parte tubular 28 del soporte 16.

La base 25, que presenta por ejemplo una forma circular o poligonal, está provista de una pared periférica 26 perpendicular a la superficie plana de dicha base.

Se disponen medios de rebordeado 27 (Figura 7) para cerrar el extremo de la pared del elemento tubular 5 contra la superficie interior de la pared periférica 26, y medios de unión 41 para unir la pared periférica 26 a la pared del elemento tubular 5 con el fin de formar la base del contenedor 7.

Los elementos de cierre 27 comprenden dos ruedas de giro libre 35 cilíndricas encaradas mutuamente, estando cada una de las mismas provista de una reborde anular 36. Cada una de dichas ruedas está conectada mediante un sistema articulado (Figuras 10 y 11) a una unidad 40 que provoca su giro y movimiento.

La unidad 40 comprende un eje de giro libre 401 suspendido desde el marco de la máquina y conectado mediante una transmisión 402 a un motor eléctrico 403 para su giro. El eje soporta una brida circular 404 en la que se deslizan dos bridas angulares coplanarias 405, estando cada una de las mismas provista de un sistema articulado 38.

Dicho sistema articulado comprende un cigüeñal cuyo brazo 37c se recibe de manera que pueda girar en la brida angular 405 y el brazo 37b soporta el perno 37a de la rueda 35. Dicho brazo 37b puede girar sobre su eje con respecto al brazo del cigüeñal, mientras que el brazo 37c se puede desplazar paralelo a sí mismo con respecto a la brida angular 405 (Figura 11), siendo conectado a esta última por medios de deslizamiento 39d.

Las dimensiones del cigüeñal son tales que el brazo 37c se encuentra alineado con el diámetro de la rueda 35.

El sistema articulado 38 también comprende primeros medios elásticos 39a y segundos medios elásticos 39b destinados a mantener la rueda 35 forzada contra el borde del soporte cilíndrico 16.

Se proporcionan unos medios para el movimiento de traslación de las bridas angulares 405 en su plano hacia el eje de giro y alejándose del mismo, así como para mantener dichas bridas equidistantes a dicho eje de giro.

Para efectuar el cierre, con la unidad 40 coaxial al elemento tubular 5, el desplazamiento simétrico de las bridas angulares 405 hace que las ruedas 35 se acerquen entre sí hasta que los rebordes anulares respectivos 36 de las ruedas 35 se apoyen contra el borde del elemento tubular 5 en el extremo libre del soporte 16; el giro de la unidad 40 hace que las ruedas 35 se adhieran a lo largo de la totalidad del paso del extremo del soporte; el movimiento simultáneo de las ruedas 35 hacia el centro debido al acercamiento progresivo de las bridas anguladas 405, en cooperación con el giro, tiene como resultado el cierre progresivo del borde del contenedor a lo largo de su parte interna. El elemento tubular 5 se desengancha de las ruedas 35 retirando estas últimas.

El sistema articulado 38 permite que las ruedas 35 se desplacen hacia el eje de rotación de la unidad 40 mientras varia su orientación en el eje con el fin de mantener el reborde 36 contra el borde del elemento de soporte 16 y permitir el cierre progresivo del borde del elemento tubular 5 contra el extremo de la pared 26 de la base 25.

Los medios de unión 41, de los que únicamente se muestra uno en la Figura 6, en aras de la simplicidad, comprenden cada uno de ellos por lo menos un par de mordazas de unión 42 que presentan una forma aproximadamente semicilíndrica, que se pueden insertar mediante accionadores de inserción 43 en las partes del elemento tubular 5 que se tienen que unir a la base 25, y que se pueden separar por medio de accionadores 44.

El par de mordazas de unión 42 de un medio de unión 41 es perpendicular al par de mordazas de unión de los otros medios de unión 41, con el fin de asegurar la continuidad en la unión de la base 25 al contenedor 7.

En funcionamiento, la estación de conformado y de corte 2 forma el elemento tubular 5, las cadenas 15 transfieren los medios de soporte 16 a la estación de unión 6 en la que se forma la base del contenedor 7, a continuación, se transfieren a la estación de conformado 8 en la que se le da una forma predeterminada al contenedor, y finalmente, se transfieren a los medios de salida 10 que los transportan, por ejemplo, a dispositivos de almacenaje o a máquinas de llenado y cierre.

El procedimiento para formar un contenedor 7 a partir de una bobina de material en forma de banda 3 comprende:

formar un elemento tubular 5 a partir de la banda 3 de la bobina 4 mediante el doblado de dicha banda 3 y uniendo mutuamente sus bordes laterales, a continuación, cortarlo transversalmente para obtener un elemento tubular 5 de un diámetro y una altura predeterminados;

montar el elemento tubular 5 sobre un soporte 16;

cerrar un extremo de dicho elemento tubular 5 mediante la unión lineal, con el fin de formar un contenedor abierto 7;

formar una brida 18 en el otro extremo del contenedor 7;

calentar el contenedor 7 hasta una temperatura de calentamiento comprendida entre 30ºC y 60ºC;

insertar el contenedor 7 en un molde 12 y cerrar dicho molde;

forzar las paredes del contenedor 7 contra las paredes internas del molde 12 alimentando gas a una presión predeterminada comprendida entre 3 y 30 bar en dicho contenedor 7;

enfriar el contenedor 7 hasta una temperatura de enfriamiento comprendida entre 30ºC y 6ºC;

retirar la presión excesiva del interior del contenedor 7;

extraer el contenedor 7 del molde 12;

retirar el contenedor 7 del soporte 16.

El procedimiento también comprende el doblado de la base unida linealmente mediante el efecto de su interferencia con guías fijas 22 y el presionado de dicha base doblada hacia la parte interna del contenedor 7 antes de conformar a sus paredes en el molde 12.

Como una alternativa para crear la base mediante la unión lineal, el procedimiento comprende la aplicación de una cubierta base 25 próxima a la boca del elemento tubular 5, a continuación, se dobla el borde de dicha boca contra la cubierta 25 y finalmente se unen de manera conjunta.

La principal ventaja de la presente invención es proporcionar un procedimiento y una máquina para la formación, a partir de una bobina de material en banda, de contenedores que pueden presentar distintas formas, y que comprenden superficies curvas.

Otra ventaja de la presente invención es la provisión de una máquina y un procedimiento para la formación de contenedores a partir de hojas de materiales sintéticos unidos a aluminio, papel, y papel crepé deformable, o de hojas de capa única.

Otra ventaja de la presente invención es proporcionar una máquina que presenta una construcción y un mantenimiento sencillos, de una fiabilidad elevada, y ventajosa económicamente.

Claims (27)

1. Procedimiento para la formación de un contenedor 7 a partir de una banda (3) de material que se puede unir mediante calor, enrollado en una bobina (4), que comprende las siguientes operaciones:

-

formar un elemento tubular (5) de un diámetro y una altura predeterminados;

-

montar el elemento tubular (5) sobre un soporte (16) para dicho elemento tubular (5);

-

cerrar un extremo del elemento tubular (5) para formar el contenedor abierto (7);

-

insertar el contenedor (7) en un molde (12) después de calentar dicho contenedor (7) si resulta necesario;

-

forzar las paredes del contenedor (7) contra las paredes internas del molde (12) ejerciendo presión sobre dicho contenedor;

-

abrir el molde y retirar el contenedor (7) del soporte (16).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque también se forma una brida (18) sobre la boca del contenedor con anterioridad a su inserción en el molde.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque dicha temperatura de calentamiento del contenedor se encuentra comprendida entre 30ºC y 60ºC.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la presión está comprendida entre 3 y 30 bar.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque después de la abertura, el molde se enfría en contenedor hasta una temperatura comprendida entre 6ºC y 30ºC.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento tubular se cierra mediante la unión por pinzado.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque después de la unión por pinzado, se dobla la base hacia atrás por medio de la interferencia con unas guías fijas (22) y se presiona hacia la parte interna del contenedor (7).

8. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el elemento tubular se cierra mediante la aplicación de una cubierta plana (25) en la boca de dicho elemento tubular (5), y a continuación, uniendo la base.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque antes de doblar la base, se cierra el borde de la boca que se apoya contra la cubierta (25) en dicha cubierta.

10. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque en el interior del molde, el contenedor experimenta una deformación permanente.

11. Máquina para formar un contenedor (7) de material flexible a partir de una banda enrollada en una bobina, caracterizada porque comprende un transportador sin fin provisto de unos soportes cilíndricos equidistantes (16) y accionado intermitentemente para llevar dichos soportes en sucesión delante de:

-

una estación (2) para conformar y cortar un elemento tubular (5) a partir de dicha banda desenrollada de la bobina (4);

-

una estación (6) para cerrar un extremo del elemento tubular (5), para obtener un contenedor abierto (7);

-

una estación de conformado (8) provista de un molde (12) que comprende una pluralidad de elementos (45, 46);

-

unos medios neumáticos (13) para alimentar gas bajo presión en el contenedor (7), contenidos en el molde;

-

unos medios para descargar el contenedor conformado del soporte cilíndrico después de la abertura del molde.

12. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque la estación de conformado (8) también comprende unos medios (50) para calentar el contenedor (7) hasta una temperatura de calentamiento comprendida entre 30ºC y 60ºC.

13. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque el molde (12) también comprende unos medios para enfriar el contenedor (7) hasta una temperatura de enfriamiento comprendida entre 6ºC y 30ºC.

14. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque el transportador es un transportador de cadena.

15. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque cada uno de los soportes (16) presenta una base (39) fijada al transportador (15) y unos medios tubulares (28) que comprenden una pluralidad de aberturas (29) que pasan a través de su pared.

16. Máquina según la reivindicación 15, caracterizada porque la superficie interna de cada uno de los soportes (16) lleva, en su parte de extremo libre, un resalte de apoyo (31).

17. Máquina según la reivindicación 14, caracterizada porque el transportador anular (15) consiste en una cinta reforzada.

18. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque comprende unos medios (17) para conformar una brida (18) en un extremo del elemento tubular (5).

19. Máquina según la reivindicación 18, caracterizada porque dichos medios comprenden unos apoyos anulares (33) que se pueden deslizar axialmente en un asiento provisto para ese fin en cada base (30) en proximidad a la parte tubular (28) relativa y accionados por medio de unos accionadores lineales recíprocos (32) para forzar dichos apoyos anulares (33) contra el extremo del elemento tubular (5) o contenedor (7) relativo, y unos medios de tope (34) para dicho fin.

20. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque la estación de cierre (6) comprende una unión por pinzado (21) que une linealmente la parte final del elemento tubular (5).

21. Máquina según la reivindicación 20, caracterizada porque la estación de cierre (6) comprende un pluralidad de guías (22) para doblar la parte unida hacia la base del contenedor (7) y unos medios de punzón (23) que presionan la parte unida y doblada para hacer que se adhiera a la base del contenedor (7).

22. Máquina según las reivindicaciones 11 y 16, caracterizada porque la estación de cierre (6) está provista de unos medios (24) para situar contra el resalte (31) una base (25) provista de una pared periférica (26) respectiva; unos medios de rebordeado (27) para cerrar el extremo de la pared del elemento tubular (5) contra la superficie interior de la pared periférica (26); y unos medios de unión (41) para unir la pared periférica (26) a la pared del elemento tubular (5) para formar la base del contenedor (7).

23. Máquina según la reivindicación 22, caracterizada porque los medios de rebordeado (27) comprenden por lo menos una rueda de giro libre (35) provista de un reborde anular (36) y conectada por medio de un sistema articulado (38) respectivo a unos medios de inducción de giro y traslación (40).

24. Máquina según la reivindicación 23, caracterizada porque dicho sistema articulado (38) comprende un perno (37a) de la rueda de giro libre (35) conectado por medio de una junta (37b) a un eje (37c) orientado perpendicular a dicho perno (37a) hacia el centro de la rueda (35) y asociado de forma que pueda girar con unos medios que se pueden deslizar (37d) orientados hacia el transportador (15) y provistos de un extremo fijado a los medios de rotación y traslación (40); comprendiendo dicho sistema articulado unos primeros medios elásticos (39a) y unos segundos medios elásticos (39b) destinados a mantener la rueda (35) en contacto con el borde del soporte cilíndrico (16).

25. Máquina según la reivindicación 22, caracterizada porque los medios de unión (41) comprenden por lo menos un par de mordazas de unión (42) que presentan una forma aproximadamente semicilíndrica que se pueden insertar por medio de unos accionadores de inserción (43) en las partes del elemento tubular (5) y la base (25), que se tienen que unir entre sí, y que pueden separar por medio de unos accionadores divergentes (44) para presionar contra y unir conjuntamente estas últimas partes.

26. Máquina según la reivindicación 25, caracterizada porque comprende dos pares de mordazas de unión desfasadas entre sí.

27. Máquina según la reivindicación 11, caracterizada porque los soportes (16) están provistos, para una junta anular (47), de un asiento conectado a una fuente de gas comprimido, estando dicha junta anular (47) destinada a expandirse bajo la acción del gas comprimido.