ES2204683T3 - Metodo y aparato de embalaje. - Google Patents
Metodo y aparato de embalaje.Info
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Abstract
Método para embalar cargas (1) en un material (43) de embalaje, que comprende las etapas siguientes: (a) colocar al menos dos tablas (10) con una orientación espaciada, sustancialmente paralela, sobre una superficie de la carga (1); y (b) embalar, al menos parcialmente, la carga en un material (43) de embalaje de manera que las tablas (10) queden al menos parcialmente embaladas en el material (43) de embalaje y sujetas sobre la superficie de la carga (1).
Description
Método y aparato de embalaje.
La invención se refiere a un método y a un
aparato para embalar cargas de mercancías y materiales en un
material de embalaje, que incluye un medio interior de soporte para
ayudar en el transporte de las cargas. La invención proporciona una
alternativa a una paleta convencional pero cumple el mismo
propósito de soportar y transportar cargas.
Las paletas se emplean de manera muy extendida
para transportar y almacenar mercancías y materiales. Típicamente,
las paletas comprenden una plataforma portátil de madera sobre la
que se lleva la carga. Habitualmente, la plataforma comprende dos
superficies planas, paralelas, separadas por tablas transversales
de madera para formar unos canales destinados a recibir las
horquillas de una carretilla elevadora. Típicamente, la carga se
apila en la plataforma de madera, y la totalidad de la carga puede
entonces retractilarse o termotractilarse en una material plástico
de embalaje, adecuado.
El uso de paletas convencionales de madera
representa un elemento importante en el coste de transporte y
almacenamiento, y existe un importante coste oculto adicional en la
logística de la gestión de paletas. Primeramente, está el coste de
las paletas de madera convencionales, cada una de las cuales
utiliza un gran número de elementos de madera que se unen juntos
para formar la paleta, normalmente mediante el uso de clavos de
acero. Existe un coste importante en el transporte de las paletas
vacías; primero deben enviarse al proveedor, quien emplea las
paletas para el transporte de mercancías a un cliente. En muchos
casos, tras el uso deben enviarse de nuevo al proveedor como una
devolución. Se ha encontrado que, en el caso de paletas
alquiladas, por ejemplo, éstas pasan más tiempo en tránsito que
siendo realmente usadas.
Las paletas convencionales consumen una gran
cantidad de espacio de almacenamiento en cada destino y, en el
caso de ser paletas empleadas con mercancías perecederas, deben
almacenarse tapadas. En muchos casos se ha encontrado que el coste
asociado con el uso de paletas convencionales representa hasta un
50% de los costes totales de embalaje. También, a las paletas
convencionales se les aplica material de embalaje solamente en un
plano, que puede romperse fácilmente.
El envío constante de paletas vacías tiene como
consecuencia un alto nivel de fatiga en las paletas, lo que
resulta en daños a las cargas y un alto riesgo de lesiones a los
usuarios debido a cargas de paleta peligrosas. El uso de clavos de
acero en la fabricación de paletas convencionales es también un
problema. Existen muchas roturas de paleta por manipulación que
hacen que los clavos asomen de las paletas. Frecuentemente, son una
causa de pinchazos en vehículos motorizados y de lesiones a los
trabajadores.
El documento WO 99/04613 de este mismo
solicitante describe una máquina de embalaje para embalar
materiales con una tira de material de embalaje, que comprende una
primera estación embaladora, que tiene unos medios embaladores, para
aplicar una tira de embalaje alrededor del fardo, para embalar
parcialmente el fardo con material de embalaje, una segunda
estación embaladora, que tiene unos medios embaladores para aplicar
una tira de material de embalaje alrededor del fardo para embalar
completamente el fardo con material de embalaje, y unos medios de
transferencia, para transferir el fardo parcialmente embalado desde
la primera estación embaladora a la segunda estación embaladora.
Esta máquina es particularmente apropiada para compactar y embalar
balas de forraje y similares, pero también describe una máquina de
embalaje para embalar materiales sueltos, tales como ladrillos, con
un material de embalaje. Sin embargo, no describe medios para
formar y embalar una carga con tablas integrales.
Un objetivo de la invención es proporcionar un
método que elimine la paleta convencional como el sistema principal
de manipulación de cargas y las ineficiencias asociadas a las
paletas convencionales, a la vez que contribuya a proporcionar las
capacidades de las paletas convencionales en lo que al soporte y a
la facilidad de transporte se refiere. Es también el objeto de la
invención proporcionar un aparato que automatice completamente un
proceso de provisión de un método para formar cargas/pilas
paletizadas sin el uso de paletas convencionales.
La invención proporciona un método para embalar
cargas con un material de embalaje, que comprende las etapas
siguientes:
- (a) colocar al menos dos tablas con una orientación espaciada, sustancialmente paralela, en una superficie de la carga; y
- (b) embalar, al menos parcialmente, la carga en un material de embalaje de manera que las tablas se embalen, al menos parcialmente, con el material de embalaje y se sujeten a la superficie de la carga.
Preferiblemente, la carga se embala parcialmente
al establecer un movimiento rotacional relativo entre la carga y
el medio dispensador de material de embalaje.
Según otro aspecto, la invención proporciona un
método para embalar cargas de mercancías y materiales con un
material de embalaje, tal como una película de plástico, que
comprende la colocación de al menos dos tablas, con una orientación
espaciada, sustancialmente paralela, sobre una superficie de la
carga, el embalaje al menos parcialmente de la carga con un
material de embalaje mediante la rotación de la carga en relación
con el medio dispensador, y/o el giro del medio dispensador
alrededor de la carga para embalar las tablas con el material de
embalaje y para sujetar las tablas a la superficie de la carga,
estando las tablas colocadas separadas para soportar la carga y
adaptadas para recibir entre los mismos la horquilla de una
carretilla elevadora para el transporte de la carga.
En una realización preferida, el método comprende
la colocación de la tabla sobre una superficie superior de la
carga, el embalaje parcial de la carga en una primera estación
embaladora con un material de embalaje, incluyendo el solapamiento
de las tablas, al menos partes de las tablas, al material de
embalaje para sujetar las tablas en su sitio, el giro de la carga
en aproximadamente 90º, desde la primera estación embaladora hasta
una segunda estación embaladora, y la finalización del embalaje de
la carga en la segunda estación embaladora, incluyendo el embalaje
de las tablas con el material de embalaje. Posteriormente, la carga
se voltea desde la segunda estación embaladora al lado que contiene
las tablas, que entonces actúan como una paleta para elevar y
soportar la carga para el transporte. Es decir, las tablas
realizan la misma función que una paleta cuando se levanta del suelo
la base de la carga o pila embalada para permitir que la horquilla
de una carretilla elevadora se introduzca bajo la carga.
La invención comprende asimismo, un aparato para
realizar el método, que comprende una primera estación embaladora
que incluye una plataforma de embalaje, para recibir la carga a
embalar, un medio de colocación de tablas sobre la superficie de la
carga, un medio dispensador de material de embalaje en la primera
estación embaladora, un medio para rotar la plataforma en relación
con el medio dispensador y/o un medio para girar el dispositivo
dispensador en relación con la plataforma, para embalar parcialmente
la carga, incluyendo al menos parte de las tablas, con el material
de embalaje, un medio para transferir la carga, a través de
aproximadamente 90º, a una segunda estación embaladora, y un medio
en la segunda estación embaladora para completar el embalaje de la
carga.
Preferiblemente, el medio embalador en la primera
estación embaladora incluye un medio para rotar la carga sobre un
eje vertical, y el medio embalador en la segunda estación
embaladora incluye una mesa de cinta para rotar la carga sobre un
eje sustancialmente horizontal y un medio dispensador de película
para rotar sobre un eje sustancialmente vertical para aplicar
película a la carga a medida que se gira sobre el eje
horizontal.
Alternativamente, la mesa de cinta se gira
adicionalmente sobre un eje vertical en relación con el medio
dispensador de película.
Preferiblemente, la mesa de cinta en la segunda
estación embaladora puede girarse aproximadamente 90º desde una
posición normalmente horizontal hasta una posición en la que el
medio de engranaje en la mesa de cinta engrana con un medio en la
plataforma de embalaje, y la plataforma de embalaje está montada
giratoriamente, de manera que cuando se devuelve la mesa de cinta
a su posición horizontal original hace que la plataforma de
embalaje gire aproximadamente 90º desde una posición normalmente
horizontal para depositar la carga parcialmente embalada sobre la
mesa de cinta en la segunda estación embaladora.
El medio de engranaje puede incluir
abrazaderas.
El aparato puede incluir un dispositivo de
volteo, colocado hacia la parte delantera de la mesa de cinta,
mediante el cual puede voltearse la carga desde el aparato.
Convenientemente, la mesa de cinta puede girarse sobre un eje
sustancialmente horizontal para transferir sobre el dispositivo de
volteo la carga embalada. Por tanto, la mesa de cinta puede hacerse
girar 90º desde ambos extremos, de manera que puede inclinarse
hacia delante, para recibir la carga desde la primera estación
embaladora, y puede inclinarse hacia atrás para descargar la
carga.
Para conseguir la transferencia de una carga
procedente de la plataforma de embalaje en la primera estación
embaladora a la segunda estación embaladora, la mesa de cinta en la
segunda estación embaladora se inclina 90º hacia delante mediante
un pistón hidráulico, que está conectado giratoriamente al
conjunto de plataforma de embalaje en la primera estación
embaladora, de manera que, cuando se hace girar 90º la plataforma de
embalaje mediante un segundo pistón hidráulico, se hace que la
mesa de cinta gire 90º de vuelta hasta su posición horizontal
original para recibir la carga parcialmente embalada.
La invención se refiere asimismo a una carga/pila
embalada que incluye al menos dos tablas sustancialmente
paralelas, situados sobre al menos una superficie lateral de la
carga y sujetados por el material de embalaje.
El método y aparato de la invención prevé
cargas/pilas embaladas con soportes integrales, eliminando así
muchas de las ineficiencias y costes asociados con el uso de
paletas convencionales. El aparato de la invención sustituye la
paleta convencional con dos o tres tablas sujetas en su sitio por
el embalaje. El embalaje se aplica en dos planos sustancialmente en
ángulo recto entre sí, proporcionando así niveles elevados de
resistencia y proporcionando un paquete muy seguro. También,
dependiendo de la cantidad de material de embalaje aplicado, la
carga embalada puede hacerse estanca y hermética.
Se estima que utilizando el método y aparato de
la invención, se obtiene un ahorro en el volumen de madera de
aproximadamente un 74,45 (sin contar las pérdidas por el uso de
sierras, que son mayores con paletas) en comparación con el volumen
de madera requerido para fabricar paletas convencionales. Esto
significa que, por cada carga sobre una paleta, podrían producirse
cuatro cargas separadas sobre tablas utilizando la misma cantidad de
madera. No obstante, en términos de los costes de transporte por
la devolución de paletas, existe un ahorro aún más espectacular.
Se estima que hay una reducción de aproximadamente un 93% en los
volúmenes de transporte utilizando tablas de la invención en lugar
de paletas convencionales. Esto supone una contribución muy
positiva en la reducción de la contaminación medioambiental en
términos tanto de las emisiones de vehículos como de los
desperdicios de madera/clavos, con el ahorro inherente en costes en
el almacenamiento de paletas, la logística del
espacio/abastecimiento, el coste del transporte y la recuperación y
el tiempo de gestión. Además, es probable que las tablas tengan una
vida mucho más larga que las paletas porque son menos propensas a
cambiar.
La provisión de un método robusto de embalaje,
que da como resultado un paquete hermético (importante cuando la
oxidación, la fermentación y la pérdida de humedad son una
preocupación), estanco y fácil de manipular, es un beneficio
adicional.
A continuación, se describe una realización de la
invención con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es una vista isométrica global del
aparato de la invención;
la figura 2 es una vista global en planta;
la figura 3 es un alzado de una parte del aparato
durante la primera etapa de funcionamiento;
la figura 4 es una vista isométrica de parte de
la máquina durante la primera etapa de funcionamiento;
la figura 5 es un alzado correspondiente a la
figura 4;
las figuras 6 y 7 son vistas isométrica y en
alzado, respectivamente, de parte del aparato en la siguiente
etapa de funcionamiento;
las figuras 8 y 9 son vistas en alzado que
ilustran el replegado de un rodillo de empuje de la invención;
las figuras 10 y 11 son vistas isométrica y en
alzado de parte del aparato al comienzo del embalaje en una
primera estación embaladora;
las figuras 12 y 13 son vistas similares a las
figuras 10 y 11, respectivamente, en una etapa posterior del
proceso de embalaje;
la figura 14 es un alzado que muestra una primera
estación embaladora al término del primer ciclo de embalaje;
las figuras 15 y 16 son vistas en alzado que
muestran la primera/segunda etapa en la transferencia de una carga
parcialmente embalada hasta una segunda estación embaladora;
la figura 17 es una vista isométrica
correspondiente a la figura 16;
las figuras 18, 19 y 20 son vistas en alzado e
isométrica de la tercera/cuarta etapa de transferencia;
las figuras 21 y 22 son vistas isométrica y en
alzado, respectivamente, de una segunda estación embaladora que
muestra el embalaje teniendo lugar;
la figura 23 es un alzado que muestra la carga
completamente embalada girada por el extremo hasta una posición de
descarga;
las figuras 24, 27 y 25, 26 son vistas en alzado
e isométricas que muestran la descarga de la carga embalada desde
la segunda estación embaladora;
la figura 28 es un alzado lateral del aparato
completo al final del proceso de embalaje;
la figura 29 es una vista isométrica de una tabla
de cuatro entradas para emplearse con la invención;
la figura 30 es una vista isométrica de una tabla
de dos entradas para emplearse con la invención;
las figuras 31 y 32 muestran las tablas de la
figura 30, vistos desde el extremo y un lateral, respectivamente,
en uso; y
la figura 33 es una vista isométrica de una
realización adicional de una tabla de cuatro sentidos.
Haciendo referencia a la figura 1 de los dibujos,
se muestra en vista isométrica una realización de la máquina de
embalaje e individualización de la invención. Una carga o pila (1)
a embalar e individualizar puede comprender cualquier mercancía,
materiales, cartones, cajas y similares, que típicamente se
transportan mediante paletas. Convenientemente, las dimensiones
máximas de la carga (1) van desde aproximadamente
500-1600 mm de anchura y desde
1000-2200 mm de altura.
La realización de la máquina mostrada en la
figura 1, vista de derecha a izquierda, consta de:
\bullet Una cinta (2) transportadora de
entrada
\bullet Una unidad (3) de toma y colocación de
tablas
\bullet Una zona (4) transportadora
intermediaria
\bullet Una primera estación (5) embaladora
\bullet Un medio (6) de transferencia
\bullet Una segunda estación (7) embaladora
\bullet Un medio (8) de descarga
\bullet Una sección (9) transportadora de
salida
Durante el funcionamiento de la máquina, la carga
1, que comprende una pila de mercancías, se lleva primeramente
sobre la cinta 4 transportara intermedia (véase la figura 2) desde
la planta de embalado, utilizando un sistema de entrega, por
ejemplo, unos rodillos 2 transportadores impulsados.
A continuación, una unidad 3 de toma y
colocación, totalmente automatizada, empieza a funcionar.
Convenientemente, la unidad de toma y colocación comprende un
montante 15 vertical sobre el que está montada una barra 16
deslizable verticalmente, que porta un mecanismo 1 de toma y
colocación (véase la figura 4). La barra 16 está giratoriamente
conectada por un extremo al montante 15, y por el otro extremo, al
mecanismo 17 de toma y colocación. El mecanismo de toma y
colocación toma un par de tablas (10) de una pila o de una unidad
dispensadora, y las coloca con una orientación en paralelo,
separadas sustancialmente, sobre la superficie superior de la
carga 1. Opcionalmente, el mecanismo de toma y colocación puede
incluir unas ventosas de vacío o unos ganchos mecánicos para agarrar
las tablas.
Haciendo referencia a la figura 3, se mueve la
carga 1 desde la zona 4 transportadora intermediaria hasta una
plataforma 20 giratoria de la primera estación 5 embaladora. Esto
se consigue mediante un rodillo 11 de empuje montado
transversalmente en unos brazos 12. Un pistón 19 hidráulico hacer
girar los brazos 12 del rodillo de empuje sobre un punto de pivote
en los extremos inferiores de los brazos, haciendo que se mueva el
rodillo 11 de empuje verticalmente hacia arriba, sobre el nivel de
los rodillos transportadores que comprenden la cinta 4
transportadora intermediaria y, a continuación, horizontalmente a lo
largo de los carriles 13 de guía, dispuestos a cada lado de la
cinta 4 transportadora intermediaria. Cuando la carga 1 está en la
posición correcta sobre la plataforma giratoria, el rodillo 11 de
empuje se repliega en una posición de reposo, de manera que la
siguiente carga 1 pueda subir sobre la cinta 4 transportadora
intermediaria por encima de él.
Cuando la carga 1 está situada sobre la
plataforma 20 de embalaje, (tal como se muestra en las figuras 8 y
9), el primer ciclo de embalaje puede comenzar. Opcionalmente,
durante el primer ciclo de embalaje, el mecanismo 17 de toma y
colocación puede sujetar las tablas 10 sobre la parte superior de
la carga 1, o puede proporcionarse un mecanismo separado para
conseguir esto.
En esta realización, la plataforma 20 de embalaje
toma la forma de una plataforma giratoria, de la que se muestran
detalles en las figuras 8, 9, 14 y 16. La plataforma 20 está
montada sobre un mecanismo 22 de tijera, que se muestra en las
figuras 8 y 9 en una posición plegada, de manera que la plataforma
20 está alineada con la segunda zona 11 de embalaje para recibir
la carga procedente de la cinta 4 transportadora intermediaria.
En las figuras 14 y 16 se muestran de manera más
clara unos detalles de la plataforma 20 de embalaje y del
mecanismo de tijera. La plataforma 20 y el conjunto de tijera están
montados horizontalmente sobre las guías 25 en u paralelas mediante
un pistón 36 hidráulico de transporte o una cremallera y piñón (no
mostrados).
El mecanismo 22 de tijera comprende dos pares de
brazos 26, 27 cruzados, estando un par dispuesto a cada lado de la
plataforma 20. Los brazos 26, 27 están conectados giratoriamente
por un pivote 28, por sus centros. Los extremos superiores de los
brazos 26, 27 soportan un bastidor 29 horizontal que lleva la
plataforma 20 de embalaje. El lado izquierdo superior (tal como se
muestra en las figuras 14 y 16) de los brazos 26 están conectados a
un pivote 32 fijo, mientras que los extremos derecho superior e
inferiores de los brazos 26, 27 están conectados a las ruedas 24,
que pueden deslizarse horizontalmente con libertad en las guías 25
en u. Los extremos superiores de los brazos 27 tienen unas ruedas 30
que corren en unos carriles en el bastidor 29. Así, al extender un
pistón 36, que está conectado a los brazos 26, 27, las ruedas 24
se juntan para hacer que el mecanismo 22 de tijera se expanda para
elevar el bastidor 29 verticalmente hacia arriba.
En las figuras 7, 11 y 13 se muestra el mecanismo
22 de tijera completamente plegado, con la plataforma 20 coplanar
con la cinta 11 transportadora. En las figuras 14 y 15 se muestra
parcialmente elevado. En esta realización, el recorrido del pistón
es de aproximadamente 353 mm, lo que permite desplazar la
plataforma 20 de embalaje verticalmente en una altura de
aproximadamente 650 mm. Así, la plataforma 20 puede situar
correctamente cargas de alturas diferentes en el centro de una
mesa 50 de cinta del segundo medio embalador, tal como se
describirá con más detalle a continuación.
Haciendo referencia a la figura 14, la plataforma
20 de embalaje está montada para girar en el bastidor 29 mediante
un anillo 34 de giro, accionado independientemente. El anillo 34 de
giro está fijado a la parte inferior de la plataforma 20, y el
anillo de giro gira en relación a un anillo 35 interior fijado al
bastidor 29. Típicamente, el diámetro del anillo 34 de giro es de
aproximadamente 400 mm. El anillo 34 de giro está accionado por un
motor eléctrico o hidráulico (no mostrado), montado sobre el
bastidor 29, que engrana con unos dientes en la periferia exterior
del anillo de giro. La velocidad del motor se incrementa o reduce
para iniciar o detener con seguridad la rotación de la plataforma
20 de embalaje.
Antes de que comience el embalaje en la primera
estación 5 embaladora, la plataforma 20 giratoria de embalaje se
repliega, desde la posición mostrada en la figura 8, donde colinda
con los rodillos de la cinta 4 transportadora intermediaria, hasta
la posición mostrada en la figura 9, donde la plataforma 20 está
separada de los rodillos 4. El movimiento de la plataforma 20 de
embalaje se logra mediante el pistón 36 hidráulico, que tira del
mecanismo 22 de tijera a lo largo de las guías 25 en u.
La primera etapa de embalaje se ilustra en las
figuras 10 y 11. Se hace girar la plataforma 20 de embalaje, lo que
a su vez hace girar la carga 1 (con las tablas 10 encima) sobre un
eje vertical; en el sentido de las flechas mostradas en las figuras
10 y 11. Dos dispensadores 40 de película están montados sobre
unos montantes 41, situados a cada lado de la primera estación
embaladora. Los dispensadores 40 son de construcción bien conocida y
cada uno puede incluir una unidad pretensora a través de la cual,
se suministra y estira una película 43 de embalaje de plástico.
Dos dispositivos de corte e inicio (no mostrados), para cortar la
película al final del embalaje, por ejemplo, del tipo mostrado en
el documento IE S80403, están montados en la plataforma 20
giratoria de embalaje.
Al comienzo del ciclo de embalaje, los extremos
libres de la película 43 están sujetos a los dispositivos de corte
e inicio de la plataforma 20 de embalaje, y el motor 37 hace rotar
la plataforma 20. Ésta a su vez desenrolla la película 43 de los
dos dispensadores 40 y hace que la película se enrolle alrededor
de la carga 1 (véase la figura 10).
Opcionalmente, tal como se ha mencionado
anteriormente, a medida que la plataforma 20 giratoria hace rotar
la carga 1, el brazo 16, que lleva las tablas 18, puede presionar
hacia abajo sobre la parte superior de la carga 1 para sujetar las
tablas 18 en su sitio. Esto es posible gracias a un pivote entre
el brazo 16 y el mecanismo 17 de toma y colocación.
Durante el proceso de embalaje, el material de
embalaje solapa las esquinas inferiores de la carga 1. El embalaje
prosigue en esta ubicación hasta que todas las paredes laterales
descubiertas de la carga 1 quedan embaladas en la película 43 de
embalaje. Los dispensadores 40 de película se mueven verticalmente
hacia arriba a lo largo de los montantes 41 de guía, para llevar a
cabo un embalaje completo, aplicándose los hilos de base
individuales en una configuración en espiral, con un hilo de base
solapándose al otro (véase la figura 11). En la parte superior de
la carga 1, el material de embalaje solapa las esquinas superiores
y también los extremos de las tablas 18, para sujetar las tablas
encima de la carga 1. Cuando los dispensadores 40 llegan a la
parte superior de la carga 1 (véase la figura 12), un detector
regulable de posición para el movimiento hacia arriba de los
dispensadores.
Cuando se ha aplicado la cantidad adecuada de
película 43 a la parte superior de la carga 1, los dispensadores
40 se desplazan otra vez a la parte inferior a la vez que siguen
embalando la carga 1. Cuando llegan abajo, los mecanismos de corte
e inicio toman las películas 43, cortan los extremos fijos a la
carga 1 mientras sujetan los extremos fijos a los dispensadores. En
esta etapa, el embalaje en la primera estación ha finalizado y se
ha embalado completamente la carga 1 alrededor de un eje vertical.
En la parte inferior de la carga, el material de embalaje solapa
las partes de borde de la plataforma 20. En una disposición
opcional, el brazo 16 se eleva entonces para soltar el mecanismo
17 de toma y colocación. Simultáneamente, se hace avanzar una nueva
carga 1 hacia la unidad 3 de toma y colocación, tal como se muestra
en la figura 5.
Al final del primer proceso de embalaje, la
plataforma 20 giratoria orienta la carga de manera que tenga la
orientación correcta para la transferencia a la segunda estación
embaladora. Aunque no se muestra en los dibujos, otra característica
opcional es que la plataforma 20 giratoria puede reducirse en
tamaño para facilitar su desconexión de la carga 1, en particular,
de las partes solapadas del material de embalaje. Esto puede
conseguirse estando la plataforma de embalaje en dos partes
separadas, que normalmente están separadas por una pequeña
distancia durante el embalaje, pero que son juntadas, por ejemplo,
por un pistón hidráulico para reducir el tamaño total de la
plataforma.
Tal como se muestra en la figura 14, tras haberse
completado el primer embalaje, el pistón 37 eleva el bastidor 29
de tijera para garantizar que la carga 1 parcialmente embalada se
posicione centralmente sobre una mesa 50 de cinta de la segunda
estación 7 embaladora, a la que es transferida tal como se
describe a continuación.
El medio 6 de transferencia funciona para
transferir el fardo parcialmente embalado, al girarlo 90º, desde
la primera estación 5 embaladora hasta la segunda estación 7
embaladora, tal como se muestra en las figuras 15 y 20.
Tal como se muestra en la figura 21, por ejemplo,
la segunda estación 7 embaladora comprende una mesa 50 giratoria
de cinta, que tiene dos rodillos 51, 52 separados, alrededor de
los cuales se desplaza una cinta 53 transportadora sin fin. La mesa
50 de cinta está sostenida por un bastidor 54 (véase la figura
15), que tiene en su extremo anterior dos escuadras 55 colgantes
soldadas al mismo. Las escuadras 55 están conectadas giratoriamente
a unas barras 56 paralelas respectivas.
Los extremos anteriores de las barras 56 están
giratoriamente conectados a un pivote o a un punto 60 de fulcro
principal del mecanismo de transferencia. Asimismo, el primer
conjunto 20 de plataforma de embalaje está montado sobre un par de
barras 62 longitudinales separadas, véase la figura 15, los
extremos posteriores de las mismas están giratoriamente conectados
al fulcro 60 común principal por unas escuadras 61.
La transferencia de la carga 1 parcialmente
embalada desde la primera estación 5 embaladora hasta la segunda
estación 7 embaladora se realiza en cuatro etapas.
Primero, unos pistones 70 hacen girar hacia
arriba, aproximadamente 90º alrededor del fulcro 60 principal, las
barras 56 que llevan la mesa 50 de cinta, hasta que las barras 56 y
la mesa 50 de cinta son sustancialmente verticales, tal como se
muestra en las figuras 15 a 17.
Segundo, tal como se muestra en la figura 16, la
carga 1 parcialmente embalada se lleva ahora hacia la mesa 50 de
cinta, moviendo la totalidad del conjunto 5 de plataforma de
embalaje sobre unas ruedas 24 a lo largo de unos carriles 25. Este
movimiento lo efectúa un pistón 36 de transporte que puede
desplazar el conjunto 5 hacia delante y hacia atrás. Este
movimiento horizontal del conjunto de embalaje, junto con el
movimiento vertical provocado por el mecanismo 22 de tijera, es
importante para alinear correctamente la carga 1 con la mesa 50 de
cinta, tal como se ha descrito. En la figura 15 se muestra el primer
conjunto 5 de embalaje en su posición normal de funcionamiento, y
en la figura 16, en su posición de avance, a punto de encontrarse
con el medio 6 de transferencia.
En este instante, el primer conjunto 20 de
plataforma de embalaje se mueve vertical y/u horizontalmente para
colocar correctamente con precisión la carga 1 en el centro de la
mesa 50 de cinta, entre los rodillos 51 (véase la figura 17). Si la
carga 1 se coloca descentrada sobre la mesa 50 de cinta, puede
hacer que la cinta 53 se salga de los rodillos 52, 52 durante el
funcionamiento posterior.
Tercero, tal como se muestra en las figuras 18 y
19, se hace entonces que las barras 62, que llevan el conjunto 20
de plataforma de embalaje, giren hacia arriba, también sobre el
fulcro 60 principal, con el fin de hacer girar 90º la plataforma 20
y la carga 1, mientras que, simultáneamente, se hace girar la mesa
50 de cinta aproximadamente 90º hacia atrás hasta su posición
horizontal original (véase la figura 19). La carga 1, que se ha
girado 90º, ahora descansa sobre la mesa 50 de cinta.
Por último, se devuelve el conjunto 20 de
plataforma de embalaje hasta la posición horizontal, tal como se
muestra en la figura 20.
Ahora se describe el mecanismo para conseguir la
transferencia a la que se hizo referencia anteriormente.
El cilindro del pistón 70 de transferencia está
conectado giratoriamente a una escuadra 72 fija a las barras 56
que llevan la mesa 50 de cinta (véase la figura 15). La barra 71
del pistón 70 tirante está conectada a una escuadra 73 triangular
fija a las barras 62 que llevan la primera plataforma 20 de
embalaje. Un segundo pistón de transferencia más bajo tiene un
cilindro 63 conectado giratoriamente a una escuadra 65, sujeta a un
bastidor 89 estático de soporte para la mesa 50 de cinta, y a una
barra, conectada giratoriamente a la escuadra 73.
Las figuras 15 y 16 muestran el pistón 70
tirante, que se ha extendido para empujar las barras 56, y la mesa
50 de cinta, 90º hacia arriba. Esto se logra bloqueando el pistón
63 inferior, de manera que actúa como un punto fijo para que
trabaje contra él el pistón 70 tirante.
En la figura 18 se muestra el pistón 70 tirante
bloqueado, y el pistón 63 inferior empuja hacia arriba para hacer
rotar las barras 62, que llevan la plataforma 20 de embalaje sobre
el punto 60 común de fulcro. Esta figura muestra la rotación a
mitad de ciclo, con la mesa 50 de cinta simultáneamente girando de
vuelta hacia la horizontal.
La figura 19 muestra la finalización de la
rotación de las barras 62 y de la plataforma 20 de embalaje desde
la posición horizontal hasta la vertical, mientras que la mesa 20
de cinta ha vuelto a la horizontal.
La figura 20 muestra el pistón 70 tirante
comenzando a desplazar la primera plataforma 20 de embalaje, sobre
las barras 62, de vuelta hacia la horizontal, tras la desconexión
de la plataforma de embalaje de la superficie inferior de la carga
1, donde el envoltorio de plástico se ha solapado al borde de la
plataforma 20 de embalaje. El pistón 63 inferior actúa como un
amortiguador y hace más suave el desplazamiento de la plataforma 20
mientras retorna a su posición original.
Tras la transferencia de la carga 1 sobre la mesa
50 de cinta, en la segunda estación embaladora, la primera
plataforma 20 vuelve a su posición horizontal, lista para recibir
la siguiente carga 1.
La segunda estación embaladora se ilustra en las
figuras 21 y 22.
En esta realización de la máquina, la segunda
estación embaladora emplea un dispensador 80 de película montado
sobre un brazo 81 embalador que gira alrededor de un anillo 83 de
giro. El anillo 83 de giro está montado centralmente por encima de
la mesa 50 de cinta, sobre un bastidor 82, y está accionado por un
motor hidráulico o eléctrico (no mostrado). El dispensador 80 de
película es similar al dispensador 40 de película utilizado en la
primera estación embaladora y también emplea una unidad pretensora
de estiramiento. Sin embargo, en este caso, el dispensador tiene
una posición fija sobre el brazo 81 embalador puesto que no se
requiere que se mueva en una dirección vertical. A medida que el
brazo 81 embalador gira, se gira la cinta 53 de la mesa 50 de
cinta (por un motor hidráulico que acciona uno de los rodillos 51,
52), haciendo que la carga 1 gire sobre un eje 84 horizontal. Al
comienzo del ciclo de embalaje, el mecanismo de corte e inicio
sujeta el extremo de la película 43 y lo suelta cuando la película
está completamente fija a la carga 1. Al comienzo del embalaje se
aumenta la velocidad de embalaje, y al final del embalaje, se
reduce, para garantizar un ciclo de embalaje sin problemas. Al
final del ciclo de embalaje, el mecanismo de corte e inicio corta
la película 43 mientras todavía sujeta el extremo fijo al
dispensador 80.
La rotación de la carga 1 sobre un eje
horizontal, mientras se embala alrededor de un eje vertical,
garantiza un embalaje completo de la carga 1 en la película de
plástico, incluyendo un recubrimiento completo de las tablas 10. En
la segunda estación embaladora, la película 43 se aplica a la
carga 1 en un sentido que es sustancialmente perpendicular al que se
realiza la aplicación en la primera estación embaladora. Por
tanto, la carga 1 se ha embalado alrededor de los tres ejes, lo
que garantiza un embalaje muy efectivo y tirante de la carga 1, lo
que también la vuelve estanca e impermeable, y también hermética,
dependiendo de la cantidad de material de embalaje aplicado.
Cuando la carga 1 está completamente embalada, se
hace girar la cinta 53, con independencia del brazo 81 embalador,
hasta que las tablas 10 se alinean en una dirección
sustancialmente vertical, es decir, cuando el lado ancho de la carga
1 descansa sobre la cinta (véase la figura 23 - en esta figura se
omiten el bastidor 82 y el dispensador 80 de película).
Cuando está completo el segundo ciclo de
embalaje, la carga 1 completamente embalada se vuelca de la mesa
50 de cinta sobre una rampa 88 de descarga. Haciendo referencia a
las figuras 24 y 25, esto se consigue extendiendo los pistones 86
de volcado para hacer que la mesa 50 de cinta gire sobre un
segundo punto 87 de giro en el bastidor 89 estático de soporte (la
mesa 50 de cinta está montada giratoriamente en los dos extremos).
A medida que la carga 1 entra en contacto con la rampa 88, el peso
de la carga 1 empuja la rampa 88 hacia abajo. La rampa 88 está
montada sobre unos brazos 92 unidos giratoriamente en el punto 93 al
soporte 89. El movimiento hacia abajo y la velocidad de la rampa
88, sobre los brazos 92, están cuidadosamente controlados por un
par de pistones 94 acumuladores hidráulicos a los que se hace
girar entre el bastidor 89 de soporte y los brazos 92. Los pistones
94 están equipados con limitadores para garantizar que la
velocidad de descenso de la rampa 88 se equipare a la velocidad de
descenso de la mesa 50 de cinta que se está volcando. Cuando la
rampa 88 alcanza su posición más baja, la mesa 50 de cinta empuja
la carga 1 ligeramente por encima del centro, haciendo que la
rampa 88, que está montada giratoriamente sobre su centro de
gravedad, bascule hacia atrás permitiendo que la carga 1 ruede por
efecto de la gravedad sobre una cinta 95 transportadora de salida
comprendida por unos rodillos transportadores (véanse la figuras
26 y 27). La carga 1 se desplaza sobre la cinta 95 transportadora
hasta que la para bien una carga 1 anterior en la cinta 95
transportadora, bien un tope 98 al final de las cintas
transportadoras. El tope 98 consiste en una parte de caja que corre
transversalmente al extremo de la cinta 95 transportadora. El
extremo de la parte 98 de caja, hacia la parte frontal de la
máquina, está situado ligeramente por debajo de la parte superior de
la cinta 95 transportadora. La superficie superior de la caja 98
tiene pendiente, que sube hasta la parte de atrás de la máquina,
de manera que, a medida que los extremos de las tablas 10 entran en
contacto con la superficie, se detiene el movimiento de avance de
la carga, mientras que todavía se permite que la horquilla de una
carretilla elevadora se introduzca por debajo de la carga 1, entre
las tablas 10, para retirar la carga 1 de la cinta
transportadora.
Se apreciará que la carga 1 embalada se ha bajado
sobre la rampa 88 con las tablas 10 sobre la parte inferior de la
carga 1 para facilitar la manipulación posterior de la carga 1 por
una carretilla elevadora o similar, tal como se describe a
continuación.
A continuación se describen detalles de las
tablas 18 que pueden emplearse en la invención con referencia a las
figuras 29 a 33.
La figura 29 muestra una tabla 10 de cuatro
entradas. La tabla puede estar hecha de madera o de metal, o
extruída a partir de un material plástico, y tiene una forma
alargada. La superficie superior de la tabla, que colinda con la
superficie inferior de la carga 1, es plana. La superficie
inferior de la tabla, que está destinada durante el uso a descansar
sobre el suelo, está dotada de dos aberturas 109 laterales de
introducción de horquilla. Por tanto, cuando se disponen dos
tablas en una relación espaciada, paralela, sobre la parte inferior
de la carga 1, tal como se muestra, por ejemplo, en la figura 26,
un operador de carretilla elevadora tiene la opción de introducir
la horquilla desde la parte frontal o la posterior, o entre las
tablas desde cualquiera de los laterales, es decir, paralela a las
tablas, o alternativamente, de introducir la horquilla desde el
lateral a través de las aberturas 109, es decir, a una dirección
sustancialmente perpendicular a las tablas 108. Convenientemente,
las dimensiones de la tabla de cuatro entradas son aproximadamente
120 mm de ancho, 100 mm de alto y 1100 mm de largo, pero puede
variar de dimensiones dependiendo de la anchura de la carga/pila a
embalar.
La figura 30 muestra una sencilla tabla 10 de dos
entradas, es decir, una tabla adecuada para el acceso de una
horquilla solamente desde la parte delantera o trasera de la carga
1, pero no desde los laterales. Esta tabla puede ser más reducida
en tamaño que la tabla de cuatro entradas, que típicamente tiene
unas dimensiones de aproximadamente 10 mm x 80 mm x 1100 mm, pero
que pueden variar para acomodar la anchura de la carga. En la figura
33 se muestra una tabla de dos entradas similar, pero formada con
una parte troquelada en el lado inferior de la misma.
Las figuras 31 y 32 muestran las tablas 10 en uso
en la parte inferior de la carga 1. En el caso de la tabla de dos
entradas mostrada en la figura 34, cabe notarse que las varias
capas de película 43 de plástico sujetan las tablas 10 firmemente
en su sitio. La película 43 de plástico se encoge en las aberturas
109, de manera que durante el uso, la horquilla de una carretilla
elevadora puede introducirse por las aberturas 109 sin rasgar la
película 43. Sin embargo, debido a las múltiples capas de película
43 empleadas en el proceso de embalaje, la tablas 10 todavía
quedarán sujetas aunque una parte de la película 43 sea rasgada por
la horquilla. El perfil de la tabla 10 es tal que proporciona unos
resaltos 101. La finalidad de estos resaltos es reducir la
superficie de contacto de la tabla con el suelo con el fin de
reducir la abrasión de la película 43.
Tal como se muestra en las figuras 30, 31 y 33,
los extremos de las tablas tienen unas pendientes 48, es decir,
que las paredes extremas pueden estar inclinadas aproximadamente
70º con respecto a la horizontal. De nuevo, esto ayuda a reducir la
abrasión o rasgadura de la película 43 en las regiones en punta de
la carga 1.
Pueden realizarse modificaciones al método y
aparato descrito anteriormente sin salirse del alcance de la
invención reivindicada.
Por ejemplo, en la primera estación embaladora,
la realización descrita utiliza dos dispensadores 40 de película
montados sobre unos montantes 41. El uso de dos dispensadores de
película reduce el tiempo del ciclo de embalaje. Sin embargo, los
dos dispensadores 40 podrían sustituirse por un único dispensador
40 de película.
También, en la primera estación embaladora, la
plataforma 20 de embalaje está en la forma de una plataforma
giratoria, que gira en relación a los dispensadores 40 de película
fijos. Podría ser posible utilizar una plataforma no giratoria para
que los dispensadores 40 de película girasen alrededor de la
plataforma 20, por ejemplo, utilizando un dispositivo similar al
descrito para la segunda estación embaladora.
También pueden realizarse modificaciones a la
disposición de embalaje en la segunda estación embaladora. Por
ejemplo, la mesa 50 de cinta puede girarse, de una manera bien
conocida, sobre un eje vertical en relación con uno o más
dispensadores 40 de película fijos.
Además, en cada una o ambas de las primera y
segunda estaciones de embalaje podría producirse la
contrarrotación de la plataforma 20 de embalaje (y/o la mesa 50 de
cinta) en relación a un dispensador o dispensadores 40 giratorios,
por ejemplo, tal como se describe en el documento PCT WO
99/64297.
Las palabras "comprende/comprenden" y las
expresiones "que tienen/incluyen", cuando se emplean en el
presente documento con referencia a la presente invención, se
utilizan para especificar la presencia de características, números,
etapas o componentes indicados pero no excluyen la presencia o la
adición de una o más características, números, etapas, componentes
o grupos de los mismos.
Claims (15)
1. Método para embalar cargas (1) en un material
(43) de embalaje, que comprende las etapas siguientes:
- (a) colocar al menos dos tablas (10) con una orientación espaciada, sustancialmente paralela, sobre una superficie de la carga (1); y
- (b) embalar, al menos parcialmente, la carga en un material (43) de embalaje de manera que las tablas (10) queden al menos parcialmente embaladas en el material (43) de embalaje y sujetas sobre la superficie de la carga (1).
2. Método según la reivindicación 1, en el que la
carga (1) se embala al menos parcialmente al establecer un
movimiento giratorio relativo entre la carga (1) y unos medios
(40) dispensadores del material de embalaje.
3. Método según la reivindicación 1, para embalar
cargas (1) de mercancías o materiales en un material de embalaje,
tal como una película (43) de plástico, que comprende colocar al
menos dos tablas (10) con una orientación separada, sustancialmente
paralela, sobre una superficie de la carga (1), embalar
parcialmente la carga en un material (43) de envoltura al rotar la
carga (1) en relación con unos medios (40) dispensadores del
material (43) de embalaje, y/o rotar los medios (40) dispensadores
alrededor de la carga, para embalar las tablas (10) en el material
de embalaje y para sujetar las tablas (10) sobre la superficie de
la carga (1), estando las tablas (10) colocadas separadas para
soportar la carga (1) y estando adaptadas para recibir entre las
mismas la horquilla de una carretilla elevadora para transportar la
carga.
4. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, que comprende colocar las tablas (10)
sobre una superficie superior de la carga (1), embalar parcialmente
la carga en una primera estación (5) embaladora con un material
(43) de embalaje, incluyendo el solapamiento de al menos partes de
las tablas (10) con el material (43) de embalaje para sujetar las
tablas (10) en posición, girar la carga aproximadamente 90º desde
la primera estación (5) embaladora hasta una segunda estación (6)
embaladora, y completar el embalaje de la carga (1) en la segunda
estación (6) embaladora, incluyendo el embalaje de las tablas (10)
en el material (43) de embalaje.
5. Método según la reivindicación 2, que
comprende
- (a) colocar al menos dos tablas (10) sobre una superficie superior de la carga (1);
- (b) antes o después de la etapa (a), desplazar la carga (1) sobre una plataforma (20) de embalaje en una primera estación (5) embaladora;
- (c) rotar la plataforma (20) de embalaje para rotar la carga (1) en relación con los medios (40) dispensadores del material (43) de embalaje y/o rotar los medios (40) dispensadores alrededor de la carga (1) sobre la plataforma (20) de embalaje para solapar al menos una parte de las tablas (10) para sujetar el artículo sobre la carga;
- (d) hacer girar una mesa (50) de embalaje en la segunda estación (7) embaladora desde una posición sustancialmente horizontal hasta una posición sustancialmente vertical;
- (e) antes de, después de o simultáneamente a la etapa (d), desplazar horizontal y/o verticalmente la plataforma (20) de embalaje con la carga (1) para colocar la carga (1) en una alineación deseada con la mesa (50) de embalaje;
- (f) devolver la mesa (50) de embalaje desde la posición sustancialmente vertical a la sustancialmente horizontal y, simultáneamente, girar la plataforma (20) de embalaje desde la posición horizontal hacia una posición sustancialmente vertical, de manera que la carga (1) se transfiere desde la plataforma (20) de embalaje hasta encima de la mesa (50) de embalaje; y
- (g) rotar la carga (1) sobre un eje sustancialmente horizontal en la mesa (50) de embalaje y, simultáneamente, efectuar un movimiento rotacional relativo sobre un eje sustancialmente vertical, entre la carga (1) y al menos un dispensador (80) de película para embalar completamente la carga (1) en material (43) de embalaje, incluyendo el embalaje de las tablas (10) en el material (43) de embalaje.
6. Aparato para embalar una carga (1) que
comprende una primera estación (5) embaladora, que incluye una
plataforma (20) de embalaje para recibir la carga (1) a embalar,
un medio colocador de tablas para colocar unas tablas (10) sobre una
superficie de la carga, unos medios (40) dispensadores de material
de embalaje en la primera estación (5) embaladora, unos medios
para establecer un movimiento rotacional relativo entre la
plataforma (20) y los medios (40) dispensadores, para embalar
parcialmente la carga (1), incluyendo al menos solapar parte de
las tablas (10) con el material de embalaje, un medio (6) de
transferencia para transferir la carga, a través de 90º, a una
segunda estación (7) embaladora, y un medio en la segunda estación
embaladora para completar el embalaje de la carga (1).
7. Aparato según la reivindicación 6, en el que
los medios embaladores en la primera estación incluyen un medio
para rotar la plataforma sobre un eje vertical, y los medios
embaladores en la segunda estación embaladora incluyen una mesa (50)
de cinta para rotar la carga (1) sobre un eje sustancialmente
horizontal y unos medios (40) dispensadores de película para la
rotación relativa sobre un eje sustancialmente vertical, para
aplicar película a la carga a medida que se gira sobre un eje
horizontal.
8. Aparato según la reivindicación 6 o la
reivindicación 7, en el que la mesa (50) de cinta en la segunda
estación (7) embaladora puede girarse aproximadamente 90º desde una
posición normalmente horizontal hasta una posición en la que
contacta con una carga (1) sobre la plataforma (20) de embalaje, y
la plataforma (20) de embalaje está montada giratoriamente, de
manera que, a medida que se devuelve la mesa (50) de cinta a su
posición horizontal original, se hace que la plataforma (20) de
embalaje gire aproximadamente 90º desde una posición normalmente
horizontal para transferir la carga (1) parcialmente embalada sobre
la mesa (50) de cinta en la segunda estación (7) embaladora.
9. Aparato según la reivindicación 8, en el que
la plataforma (20) de embalaje puede desplazarse horizontal y
verticalmente, de manera que puede alinear una carga (1) sobre la
plataforma (20) de embalaje con la mesa (50) de cinta, cuando la
mesa (50) de cinta se encuentra en una posición sustancialmente
vertical.
10. Aparato según la reivindicación 8, en el que
la mesa (50) de cinta puede hacerse girar desde un pivote (60)
principal, mediante al menos un pistón (70) de transferencia, desde
su posición horizontal normal, y el conjunto (20) de la plataforma
de embalaje también puede hacerse girar aproximadamente 90º sobre
el pivote (60) principal, mediante al menos un pistón (63) de
transferencia, hacia la mesa (50) de cinta.
11. Aparato según la reivindicación 10, en el
que el pistón (70) de transferencia, para hacer girar la mesa (50)
de cinta está conectado, con capacidad para hacerse girar, al
conjunto (20) de la plataforma de embalaje, de manera que cuando el
segundo pistón (63) hace girar aproximadamente 90º la plataforma
(20) de embalaje, se provoca que la mesa (50) de cinta gire de
vuelta a su posición horizontal original para recibir la carga (1)
parcialmente embalada.
12. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 6 a 11, en el que el medio colocador de tablas
comprende un mecanismo (3) de toma y colocación.
13. Aparato según cualquiera de las
reivindicaciones 8 a 11, en el que la mesa (50) de cinta está
montada con capacidad para hacerse girar en extremos opuestos, de
manera que puede hacerse girar hacia delante para conectar con la
carga (1) sobre la mesa de embalaje, y posteriormente, para
completar el embalaje en la segunda estación (7) embaladora, puede
hacerse girar hacia atrás para descargar la carga (1) embalada.
14. Método para embalar cargas (1) en material
(43) de embalaje, que comprende las etapas siguientes:
- (a) crear al menos dos aberturas de entrada de horquilla, con una orientación separada, sustancialmente paralela, sobre una superficie de la carga (1) sin el uso de una plataforma de paleta; y
- (b) embalar, al menos parcialmente, la carga en un material (43) de embalaje, de manera que las aberturas de entrada de horquilla se embalan al menos parcialmente en el material (43) de embalaje al establecer un movimiento rotacional relativo entre la carga (1) y unos medios (40) dispensadores del material de embalaje.
15. Método para embalar cargas (1) en material
(43) de embalaje, que comprende:
- (a) desplazar la carga (1) sobre una plataforma (20) de embalaje en una primera estación (5) embaladora;
- (b) crear al menos dos aberturas de entrada de horquilla, con una orientación separada, sustancialmente paralela, sobre una superficie de la carga (1) sin usar una plataforma de paleta;
- (c) rotar la plataforma (20) de embalaje para rotar la carga (1) en relación con los medios (40) dispensadores del material (43) de embalaje, y/o rotar los medios (40) dispensadores alrededor de la carga (1) sobre la plataforma (20) de embalaje para embalar parcialmente la carga en el material de embalaje;
- (d) hacer girar una mesa (50) de embalaje en la segunda estación (7) embaladora desde una posición sustancialmente horizontal hasta una posición sustancialmente vertical;
- (e) antes de, después de, o simultáneamente a la etapa (a), desplazar la plataforma (20) de embalaje horizontal y/o verticalmente con la carga (1) para colocar la carga (1) en una alineación deseada con la mesa (50) de embalaje;
- (f) devolver la mesa (50) de embalaje de vuelta desde la posición sustancialmente vertical hasta la sustancialmente horizontal y, simultáneamente, girar la plataforma (20) de embalaje desde la posición horizontal hacia una posición sustancialmente vertical, de manera que se transfiera la carga (1) desde la plataforma (20) de embalaje sobre la mesa (50) de embalaje; y
- (g) rotar la carga (1) sobre un eje sustancialmente horizontal de la mesa (50) de embalaje y, simultáneamente, efectuar un movimiento rotacional relativo, sobre un eje sustancialmente vertical, entre la carga (1) y al menos un dispensador (80) de película, para embalar completamente la carga (1) en material (43) de embalaje.
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