ES2204664T3 - Metodo de fabricacion de un cuerpo aislante termico. - Google Patents
Metodo de fabricacion de un cuerpo aislante termico.Info
- Publication number
- ES2204664T3 ES2204664T3 ES00949719T ES00949719T ES2204664T3 ES 2204664 T3 ES2204664 T3 ES 2204664T3 ES 00949719 T ES00949719 T ES 00949719T ES 00949719 T ES00949719 T ES 00949719T ES 2204664 T3 ES2204664 T3 ES 2204664T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- percent
- weight
- silica
- glass
- degrees celsius
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
- H05B3/74—Non-metallic plates, e.g. vitroceramic, ceramic or glassceramic hobs, also including power or control circuits
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B18/00—Use of agglomerated or waste materials or refuse as fillers for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of agglomerated or waste materials or refuse, specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
- C04B18/04—Waste materials; Refuse
- C04B18/14—Waste materials; Refuse from metallurgical processes
- C04B18/146—Silica fume
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B30/00—Compositions for artificial stone, not containing binders
- C04B30/02—Compositions for artificial stone, not containing binders containing fibrous materials
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L59/00—Thermal insulation in general
- F16L59/02—Shape or form of insulating materials, with or without coverings integral with the insulating materials
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
- H05B3/74—Non-metallic plates, e.g. vitroceramic, ceramic or glassceramic hobs, also including power or control circuits
- H05B3/748—Resistive heating elements, i.e. heating elements exposed to the air, e.g. coil wire heater
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Abstract
Método de fabricación de un cuerpo aislante térmico prensado que comprende las siguientes etapas: (1) obtención de una composición seca que consiste en: (a) entre un 10 y un 100 por ciento en peso de sílice volatilizada que contiene una dispersión de entre el 0, 5 y el 6 por ciento en peso de carbono; (b) entre un 0 y un 40 por ciento en peso de opacificante de infrarrojos; (c) entre un 0 y un 50 por ciento en peso de material de relleno inorgánico partículas; y (d) entre un 0 y un 25 por ciento en peso de filamentos de refuerzo; (2) prensado de la composición seca de la etapa (1) para formar un cuerpo con una forma y una densidad deseadas; y (3) tratamiento térmico del cuerpo prensado a una temperatura comprendida en el intervalo que va de los 400 grados Celsius a los 1000 grados Celsius para efectuar el endurecimiento del mismo.
Description
Método de fabricación de un cuerpo aislante
térmico.
La presente invención se refiere a un método de
fabricación de un cuerpo aislante térmico prensado. Dicho cuerpo se
puede utilizar, por ejemplo, como parte externa, separador o
tabique en calentadores para aparatos de vitrocerámicas de cocina,
o como aislante en radiadores de acumulación.
El documento
DE-A-42 12 229 da a conocer un
método para producir un material aislante poroso mediante la mezcla
de un material de relleno ligero con un surfactante seguida por la
mezcla de un componente constituyente de ladrillos y un agente
endurecedor.
El documento
US-A-4 118 450 da a conocer un
método para producir un producto perfilado poroso inorgánico
mediante la mezcla de un polvo de sílice con agua, un conformado y
un secado.
El documento
GB-A-1 580 909 da a conocer un
material aislante térmico que comprende una mezcla de aerogel de
sílice microporoso, un opacificante y fibras de refuerzo.
El documento
WO-A-9817596 da a conocer la
producción de un material aislante particularmente para ser
utilizado como tabiques en calentadores para aparatos de
vitrocerámicas de cocina. El material aislante se basa en
vermiculita expandida, aglutinante inorgánico, material microporoso,
fibras de refuerzo y un opacificante de infrarrojos. Las fibras se
seleccionan de entre sílice, sílice vítrea, vidrio R, vidrio S,
vidrio ECR, y vidrios similares y mezclas de los mismos. Las fibras
de refuerzo utilizadas contienen un máximo de un 2 por ciento en
peso de óxido de boro y un máximo de un 2 por ciento en peso de
óxidos de metales alcalinos. Los vidrios que tienen más de un 2 por
ciento en peso de óxido de boro y de óxidos de metales alcalinos se
excluyen ya que se dice que fomentan la corrosión de los elementos
de calentamiento en calentadores para aparatos de cocina.
Se dice que el material aislante descrito en el
documento WO-A-9817596 tiene
mejores propiedades aislantes del calor que las conseguidas con
partículas granuladas de mica, tales como la vermiculita, prensadas
con un aglutinante y que se describen, por ejemplo, en el documento
EP-A-0 204 185. No obstante, los
cuerpos aislantes producidos según el documento
WO-A-9817596 siguen teniendo una
conductividad térmica superior a la ideal, aunque se pueden añadir
opacificantes para reducir la conductividad térmica a temperaturas
elevadas.
La adición de un material microporoso de baja
densidad reduce la densidad del cuerpo moldeado final al mismo
tiempo que mantiene la resistencia a la flexión y la presencia de
las fibras de refuerzo da como resultado una resistencia adecuada a
los desperfectos mecánicos.
En un enfoque alternativo, tal como se demuestra
en el documento EP-A-0 560 479, un
cuerpo aislante térmico comprende un material microporoso de baja
densidad, tal como un aerogel, sílice pirogénica o precipitada, y
filamentos de vidrio de refuerzo tales como vidrio E, vidrio R o
vidrio S. Aunque dicho cuerpo aislante tiene unas propiedades de
aislamiento térmico excelentes, tiene menos resistencia que un
cuerpo de vermiculita conglomerado o un cuerpo compuesto que
contenga vermiculita.
Cabría la posibilidad de utilizar un material de
una densidad mayor, tal como humo de sílice/sílice volatilizada, en
la producción de cuerpos moldeados pero estos, a una densidad
correspondiente, son más débiles que los cuerpos realizados con
sílice pirogénica. Además, la conductividad térmica es mayor. Estos
materiales son en cierto modo auto-opacificantes ya
que contienen un porcentaje pequeño de carbono muy bien
dispersado.
La sílice volatilizada se produce como un
subproducto de la fabricación de metal de silicio o de
ferrosilicio. La sílice en forma de arena o cuarcita se reduce
utilizando carbón, carbón vegetal, etcétera, en un horno eléctrico
para formar metal de silicio. Los humos resultantes de esta acción
contienen sílice y carbono y se recogen en tolvas. La química de la
sílice volatilizada depende del tipo de planta (es decir, silicio o
ferrosilicio). El contenido de sílice esta comprendido entre el 84
y el 98% en peso, estando comprendido el del humo de sílice
producido en plantas de metal de silicio entre el 92 y el 98%. El
contenido de carbono del material varía entre plantas diferentes y
puede estar comprendido entre el 0,5 y el 6%. Generalmente el nivel
está aproximadamente entre el 0,8 y el 2%.
El inconveniente de la sílice volatilizada es su
alta densidad volumétrica cuando se compara con la sílice utilizada
en una serie de aislantes microporosos. Cuando se prensa, la
densidad de los bloques debe ser correspondientemente mayor que
otras formas de aislante microporoso. No obstante es posible
producir bloques manejables con una alta densidad que siguen
teniendo conductividades térmicas aceptables. En comparación con
los cuerpos de vermiculita o de compuesto de vermiculita aglomerada
estos moldeos son débiles.
Actualmente hemos observado que la resistencia de
los cuerpos aislantes térmicos basados en sílice volatilizada
aumenta cuando se someten a un tratamiento térmico y la resistencia
muestra un aumento inesperadamente rápido al aumentar la
temperatura.
Según la invención se proporciona un método de
fabricación de un cuerpo aislante térmico prensado que comprende
las siguientes etapas:
(1) obtención de una composición seca que
consiste en:
- (a)
- entre un 10 y un 100 por ciento en peso de sílice volatilizada que contiene una dispersión de entre el 0,5 y el 6 por ciento en peso de carbono;
- (b)
- entre un 0 y un 40 por ciento en peso de opacificante de infrarrojos;
- (c)
- entre un 0 y un 50 por ciento en peso de material de relleno inorgánico en partículas; y
- (d)
- entre un 0 y un 25 por ciento en peso de filamentos de refuerzo;
(2) prensado de la composición seca de la etapa
(1) para formar un cuerpo con una forma y una densidad deseadas;
y
(3) tratamiento térmico del cuerpo prensado a una
temperatura comprendida en el intervalo que va de los 400 grados
Celsius a los 1000 grados Celsius para efectuar el endurecimiento
del mismo.
En la composición se proporciona preferentemente
entre un 80 y un 98 por ciento en peso de la sílice volatilizada, y
más preferentemente entre un 88 y un 98 por ciento en peso de la
sílice volatilizada.
Preferentemente, el contenido de carbono de la
sílice volatilizada está comprendido entre un 0,8 y un 2 por ciento
en peso.
Durante el calentamiento del cuerpo el carbono se
elimina adecuadamente al quemarlo de tal manera que queda menos del
0,1 por ciento en peso del mismo en referencia a la sílice
volatilizada.
Preferentemente, el cuerpo se calienta a una
temperatura comprendida en el intervalo que va de los 450 grados
Celsius a los 800 grados Celsius. Más preferentemente el cuerpo se
calienta a una temperatura comprendida en el intervalo que va de
los 500 grados Celsius a los 800 grados Celsius, y de la forma más
preferente el cuerpo se calienta a una temperatura comprendida en el
intervalo que va de los 600 grados Celsius a los 800 grados
Celsius.
Preferentemente, se proporciona entre un 0 y un
30 por ciento en peso del opacificante de infrarrojos.
El opacificante de infrarrojos puede ser un
material que dispersa o absorbe radiación infrarroja y se puede
seleccionar de entre óxido de titanio, óxido de hierro, mezclas de
óxido de titanio y óxido de hierro, óxido de circonio, silicato de
circonio, óxido de cromo y carburo de silicio.
Preferentemente, se proporciona entre un 0 y un
30 por ciento en peso del material de relleno inorgánico en
partículas.
El material de relleno inorgánico en partículas
se puede seleccionar de entre óxido de manganeso y material de baja
densidad, y mezclas de los mismos. El material de baja densidad se
puede seleccionar de entre sílice, titania, alúmina, vermiculita,
perlita, arcillas expandidas y microesferas de vidrio. La sílice,
la titania o la alúmina puede ser de una forma seleccionada de entre
formas de aerogel, xerogel, pirogénicas, pirogénicas hidrófobas y
precipitadas.
Preferentemente, se proporciona entre un 2 y un
10 por ciento en peso de los filamentos de refuerzo.
Los filamentos de refuerzo pueden ser un material
estable tal como el seleccionado de entre sílice, cuarzo, vidrio E
y modificaciones del mismo, vidrio S y modificaciones del mismo,
vidrio R, vidrio ECR, vidrio C, vidrio A, materiales de fibras
cerámicas, fibras solubles en fluidos biológicos, y mezclas de los
mismos.
La densidad de la composición prensada puede
estar comprendida entre 300 y 1200 kg/m^{3} y preferentemente
entre 500 y 800 kg/m^{3}.
El cuerpo tratado térmicamente puede tener una
dureza Shore A mayor que 50, preferentemente mayor que 65, y con la
mayor preferencia no menor que aproximadamente 80.
El cuerpo tratado térmicamente puede tener una
resistencia a la flexión mayor que 450 kN/m^{2}, preferentemente
mayor que 600 kN/m^{2}, y con la mayor preferencia no menor que
aproximadamente 1000 kN/m^{3}.
Para efectuar el calentamiento necesario del
cuerpo prensado se pueden utilizar una serie de técnicas de
cocción. Son aplicables hornos de gas o accionados eléctricamente o
un equipo de calentamiento de infrarrojos o de microondas, estando
dispuestos para efectuar un aumento de la temperatura del cuerpo a
entre 400 grados Celsius y 1000 grados Celsius y preferentemente
entre 450 grados Celsius y 800 grados Celsius. El tiempo de
calentamiento requerido depende de la sección transversal del
cuerpo.
Además de un aumento de la resistencia a la
flexión del cuerpo con la temperatura, también aumenta la dureza
superficial del cuerpo. Si únicamente se requiere un endurecimiento
superficial, un tiempo de calentamiento de aproximadamente 5
minutos a 600 grados Celsius es todo lo necesario para
prácticamente cualquier sección transversal de cuerpo. No obstante,
para un endurecimiento total puede que sean necesarios tiempos de
calentamiento mayores. El tiempo y la temperatura de calentamiento
se seleccionan por simple experimentación con lo cual el cuerpo se
endurece suficientemente sin experimentar ningún cambio
significativamente perceptible en cuando a las dimensiones o el
volumen de los poros.
Aunque no se pretende que la invención quede
vinculada a ninguna teoría específica, se cree que el endurecimiento
se produce debido a que las partículas de sílice volatilizada se
recubren con hollín de carbón, además de otras partículas de carbón
más gruesas que puedan estar presentes. En el estado de la
composición seca el hollín limita la unión entre las partículas de
sílice que se produce bien por enlaces de hidrógenos o bien por
condensación de grupos Si-OH contiguos. Al
producirse el calentamiento del material a temperaturas en las que
se puede producir la eliminación del carbón, esta capa de hollín
comienza a descomponerse. Esto permite que los enlaces de hidrógeno
y la condensación de grupos Si-OH contiguos formen
oxígenos de puente entre partículas,
Si-O-Si. La formación de oxígenos de
puente se produciría también con grupos Si-OH de la
superficie de cualquier filamento de vidrio utilizado como
refuerzo, haciendo que el refuerzo resulte mucho más eficaz. Este
mecanismo podría explicar el aumento observado de la resistencia a
la flexión.
Los cuerpos fabricados según la invención se
pueden utilizar en una gama de aplicaciones. Por ejemplo, se pueden
utilizar como separadores o tabiques en calentadores eléctricos de
radiación, como bases para radiadores de acumulación, como
revestimientos para hornos o incineradores, y como panales rígidos
evacuables para su uso en condiciones de vacío.
En una realización específica de la presente
invención se proporciona un método, según se ha definido hasta el
momento, de fabricación de un cuerpo aislante térmico prensado en
forma de una parte externa para un calentador que comprende las
siguientes etapas:
(1) obtención de una composición seca que
consiste en:
- (a)
- entre un 65 y un 98 por ciento en peso de sílice volatilizada que contiene una dispersión de entre el 0,5 y el 6 por ciento en peso de carbono;
- (b)
- entre un 0 y un 20 por ciento en peso de opacificante de infrarrojos;
- (c)
- entre un 0 y un 10 por ciento en peso de material de relleno inorgánico en partículas; y
- (d)
- entre un 1 y un 15 por ciento en peso de filamentos de refuerzo;
(2) prensado de la composición seca de la etapa
(1) para formar una parte externa de un calentador con una forma y
una densidad deseadas; y
(3) tratamiento térmico de la parte externa
prensada a una temperatura comprendida en el intervalo que va de los
500 grados Celsius a los 900 grados Celsius para efectuar el
endurecimiento de la misma.
En la composición se proporciona preferentemente
entre un 83 y un 98 por ciento en peso de la sílice
volatilizada.
Preferentemente, el contenido de carbono de la
sílice volatilizada está comprendido entre un 0,8 y un 2 por ciento
en peso.
Durante el calentamiento del cuerpo el carbono se
elimina adecuadamente al quemarlo de tal manera que queda menos del
0,1 por ciento en peso del mismo en referencia a la sílice
volatilizada.
El relleno inorgánico en partículas se puede
seleccionar de entre sílice pirogénica y pirogénica hidrófoba y
mezclas de las mismas.
Preferentemente, se proporciona entre un 2 y un
10 por ciento en peso de los filamentos de refuerzo.
Los filamentos de refuerzo se pueden seleccionar
de entre sílice, cuarzo, vidrio E y modificaciones del mismo,
vidrio S y modificaciones del mismo, vidrio R, vidrio ECR, vidrio
C, vidrio A, materiales de fibras cerámicas, fibras solubles en
fluidos biológicos, y mezclas de los mismos.
Preferentemente, la densidad de la composición
prensada está comprendida entre 500 y 800 kg/m^{3}.
Preferentemente, la parte externa tratada
térmicamente tiene una resistencia a la flexión mayor que 450
kN/m^{2}, más preferentemente mayor que 600 kN/m^{2}.
Preferentemente, la parte externa se trata
térmicamente durante entre 15 y 25 minutos, por ejemplo,
aproximadamente 20 minutos.
\newpage
El método puede incluir la etapa adicional de
moldeo conjunto de un elemento de calentamiento con la parte
externa a medida que dicha parte externa se prensa. Con el elemento
de calentamiento se puede moldear conjuntamente un bloque
conector.
A continuación, en aras de una mejor comprensión,
se describe la invención haciendo referencia a los siguientes
ejemplos.
Ejemplo 1
(Comparativo)
Se produjo una composición que consistía en:
80 por ciento en peso de vermiculita micrométrica
suministrada por Hoben Davis, UK.
20 por ciento en peso de aglutinante K66 de
vidrio soluble suministrado por Crosfield, UK.
La composición se prensó para proporcionar una
densidad seca de 600 kg/m^{3} y se secó a una temperatura de 300
grados Celsius durante 30 minutos.
Ejemplo 2
(Comparativo)
Se produjo una composición que consistía en:
64 por ciento en peso de vermiculita micrométrica
suministrada por Hoben Davis, UK.
20 por ciento en peso de aglutinante K66 de
vidrio soluble suministrado por Crosfield, UK.
14,4 por ciento en peso de sílice pirogénica
A200, suministrada por Degussa-Hüls, Hanau,
Alemania.
1,6 por ciento en peso de fibras de refuerzo de
vidrio E (P201), suministradas por Vetrotex, Francia.
La composición se prensó para proporcionar una
densidad seca de 600 kg/m^{3} y se secó a una temperatura de 300
grados Celsius durante 30 minutos.
Ejemplo 3
(Comparativo)
Se produjo una composición que consistía en:
65,1 por ciento en peso de sílice pirogénica
A200, suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
19,6 por ciento en peso de opacificante de
rutilo, suministrado por Tilcon, UK.
5,4 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
9,0 por ciento en peso de agua.
0,9 por ciento en peso de bicarbonato de amonio,
calidad FFQ, suministrado por Brotherton, UK.
La composición se prensó para proporcionar una
densidad seca de 400 kg/m^{3} y se secó a una temperatura de 150
grados Celsius durante 30 minutos.
Se produjo una composición que consistía en:
98 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada era de 700 kg/m^{3}. Los bloques se
cocieron durante 10 minutos a cada una de entre un intervalo de
temperaturas de hasta 800 grados Celsius. Los discos se cocieron
durante 30 minutos a 700 grados Celsius.
\newpage
Se produjo una composición que consistía en:
88 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
10 por ciento en peso de opacificante de rutilo,
suministrado por Tilcon, UK.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada era de 700 kg/m^{3}. Los discos se
cocieron durante 10 minutos a 700 grados Celsius y los discos se
cocieron durante 30 minutos a 700 grados Celsius.
En la siguiente Tabla 1 se resumen la resistencia
a la flexión, la conductividad térmica y la dureza Shore A, medidas
para las muestras preparadas en los Ejemplos 1 a 5.
Se observa que en el caso de los Ejemplos 4 y 5,
el método de la invención da como resultado un aumento
inesperadamente grande de la resistencia a la flexión de los
bloques prensados a medida que aumenta la temperatura de cocción.
Con temperaturas de cocción por encima de los 600 grados Celsius, la
resistencia a la flexión es considerablemente mayor que la de
cuerpos prensados de sílice pirogénica reforzada con filamentos de
vidrio (Ejemplo 3) y también mayor que la de cuerpos prensados
basados en vermiculita (Ejemplos 1 y 2).
Se observa también que la conductividad térmica
de los discos prensados fabricados según el método de la invención
(Ejemplos 4 y 5) es considerablemente menor que la de los cuerpos
prensados basados en vermiculita (Ejemplos 1 y 2).
Además, los cuerpos prensados fabricados según el
método de la invención y cocidos, muestran un aumento de los valores
de dureza Shore A al aumentar la temperatura de cocción. Es posible
seleccionar un tiempo de cocción breve de tal manera que únicamente
se endurezca una película superficial externa. Al aumentar el
tiempo de cocción, aumenta la profundidad del endurecimiento, hasta
la profundidad total.
\newpage
Se produjo una composición que consistía en:
94 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
1 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
5 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Se produjo una composición que consistía en:
89 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
1 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
10 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Se produjo una composición que consistía en:
97 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
1 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Se produjo una composición que consistía en:
93 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
5 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Se produjo una composición que consistía en:
92 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
1 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
5 por ciento en peso de óxido de manganeso
suministrado por Scientific and Chemical Supplies Limited, Reino
Unido.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Se produjo una composición que consistía en:
94 por ciento en peso de sílice ahumada que
contenía una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por ciento en peso
de carbono y suministrada por VAW, Alemania.
4 por ciento en peso de sílice pirogénica
hidrófoba R974 suministrada por Degussa-Hüls,
Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada para los bloques era de 700
kg/m^{3}, mientras que la densidad prensada para los discos era de
600 kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700
grados Celsius. Los discos no se cocieron.
Ejemplo 12
(Comparativo)
Se produjo una composición que consistía en:
98 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión. La densidad prensada era de 200
kg/m^{3}. Los bloques se cocieron durante 10 minutos a 700 grados
Celsius.
Ejemplo 13
(Comparativo)
Se produjo una composición que consistía en:
58,2 por ciento en peso de sílice pirogénica A200
suministrada por Degussa-Hüls, Alemania.
38,8 por ciento en peso de rutilo suministrado
por Tilcon, Reino Unido.
2 por ciento en peso de filamentos de vidrio
Advantex E, suministrados por OCF, USA.
La composición se prensó para formar bloques de
dimensiones de 110 mm por 40 mm por 10 mm, de cara a las pruebas de
resistencia a la flexión, y también para formar discos de diámetro
110 mm y grosor 25 mm, de cara a las pruebas de conductividad
térmica. La densidad prensada era de 350 kg/m^{3}. Los bloques se
cocieron durante 10 minutos a 700 grados Celsius. Los discos no se
cocieron.
En la siguiente Tabla 2 se resume la
conductividad térmica medida para las muestras preparadas en los
Ejemplos 6 a 11 y 13.
En la siguiente Tabla 3 se resumen la resistencia
a la flexión y la dureza Shore A, medidas para las muestras
preparadas en los Ejemplos 6 a 13.
De este modo los Ejemplos 6 a 11 confirman las
conclusiones extraídas de los Ejemplos 4 y 5, es decir, el método
según la invención da como resultado un aumento inesperadamente
grande de la resistencia a la flexión de los bloques prensados como
consecuencia del cocimiento junto con una dureza Shore A
inesperadamente alta. Ninguno de los ejemplos comparativos puede
demostrar la misma combinación de resistencia a la flexión y dureza
superficial, junto con una conductividad térmica baja.
Para una mejor comprensión de la presente
invención y para mostrar más claramente cómo se puede poner en
práctica a continuación se hará referencia, a modo de ejemplo, a
los dibujos adjuntos, en los cuales:
la Figura 1 es una vista en planta de una
realización de una parte externa de un calentador según la presente
invención;
la Figura 2 es una vista en sección transversal
tomada según la línea II-II de la Figura 1;
la Figura 3 es una vista en planta de una
realización de un calentador que incorpora una parte externa
realizada según la presente invención;
la Figura 4 es una vista en sección transversal
tomada según la línea IV-IV de la Figura 3;
la Figura 5 es una vista en planta de una
realización de un calentador que incorpora una parte externa
realizada según la presente invención;
la Figura 6 es una vista en sección transversal
tomada según la línea VI-VI de la Figura 5;
la Figura 7 es una vista en sección transversal
tomada según la línea VI-VI de la Figura 5 y que
muestra una forma alternativa para la parte externa.
La parte externa de un calentador mostrado en las
Figuras 1 y 2 se realiza produciendo una de entre una serie de
composiciones que consisten en:
entre un 65 y un 98 por ciento en peso de sílice
ahumada que contiene una dispersión de entre el 0,8 y el 2 por
ciento en peso de carbono y suministrada por VAW, Alemania;
entre un 1 y un 15 por ciento en peso de
filamentos de refuerzo permanentes en forma de filamentos de
vidrio Advantex E suministrados por OCF, USA.;
entre un 0 y un 10 por ciento en peso de material
de relleno inorgánico en partículas en forma de sílice pirogénica
A200 o sílice pirogénica hidrófoba R974 suministradas ambas por
Degussa-Hüls, Alemania; y
entre un 0 y un 20 por ciento en peso de
opacificante de infrarrojos en forma de rutilo suministrado por
Tilcon, UK.
A continuación, la composición seca se prensa tal
como se describirá de forma más detallada posteriormente hasta
obtener una forma deseada y con una densidad adecuada, por ejemplo,
comprendida en un intervalo de 500 a 800 kg/m^{3}, y se trata
térmicamente a una temperatura en el intervalo que va desde los 500
grados Celsius hasta los 900 grados Celsius durante un tiempo
adecuado, por ejemplo, entre 15 y 25 minutos.
Los siguientes ejemplos ilustran composiciones
específicas:
Se produjo una composición que consistía en un 98
por ciento en peso de sílice ahumada y un 2 por ciento en peso de
filamentos de vidrio. La mezcla se prensó hasta obtener la
configuración mostrada en las Figuras 1 y 2 para formar la parte
externa 1 de un calentador correspondiente a una encimera
vitrocerámica. La mezcla se prensó hasta obtener una densidad de
700 kg/m^{3} y se trató térmicamente a 800 grados Celsius durante
20 minutos.
Aunque no se ilustra, el calentador se completó
encolando un elemento de calentamiento preformado en las ranuras 3
formadas en la base 5 de la parte externa 1, junto con un bloque
conector y un dispositivo convencional limitador de la temperatura
utilizando un adhesivo tal como CLAYSIL producido por Crosfield o
HT 10,02 producido por Idenden.
Se observó que la conductividad térmica de la
parte externa del calentador era 0,105 W/(mK) y la resistencia a la
flexión era 1400 kN/m^{2}.
Se produjo una composición que consistía en un 96
por ciento en peso de sílice ahumada, un 2 por ciento en peso de
filamentos de vidrio y un 2 por ciento en peso de sílice
pirogénica. La mezcla se colocó en un molde que contenía un
elemento 7 de calentamiento fijado a un bloque conector 9 y se
prensó hasta obtener la configuración mostrada en las Figuras 3 y 4
para formar la parte externa 1 de un calentador correspondiente a
una encimera vitrocerámica que tiene un elemento 7 de calentamiento
incorporado en la base 5 de la misma. La mezcla se prensó hasta
obtener una densidad de 600 kg/m^{3} y se trató térmicamente a 800
grados Celsius durante 20 minutos.
Aunque no se ilustra, el calentador se completó
encolando un dispositivo convencional limitador de la temperatura a
la parte externa utilizando un adhesivo tal como CLAYSIL producido
por Crosfield o HT 10,02 producido por Idenden. Como alternativa,
se podrían utilizar grapas adecuadas.
Se observó que la conductividad térmica de la
parte externa del calentador era 0,066 W/(mK) y la resistencia a la
flexión era 1135 kN/m^{2}.
Se produjo una composición que consistía en un 93
por ciento en peso de sílice ahumada, un 2 por ciento en peso de
filamentos de vidrio y un 5 por ciento en peso de sílice
pirogénica. Como con el Ejemplo 15, la mezcla se colocó en un molde
que contenía un elemento 7 de calentamiento fijado a un bloque
conector 9 y se prensó hasta obtener la configuración mostrada en
las Figuras 3 y 4 para formar la parte externa 1 de un calentador
correspondiente a una encimera vitrocerámica que tiene un elemento
7 de calentamiento incorporado en la base 5 de la misma. La mezcla
se prensó hasta obtener una densidad de 500 kg/m^{3} y se trató
térmicamente a 800 grados Celsius durante 20 minutos.
Aunque no se ilustra, el calentador se completó
encolando un dispositivo convencional limitador de la temperatura a
la parte externa utilizando un adhesivo tal como CLAYSIL producido
por Crosfield o HT 10,02 producido por Idenden. Como alternativa,
se podrían utilizar otros medios de fijación tales como grapas
adecuadas.
Se observó que la conductividad térmica de la
parte externa del calentador era 0,061 W/(mK) y la resistencia a la
flexión era 730 kN/m^{2}.
Se produjo una composición que consistía en un 93
por ciento en peso de sílice ahumada, un 2 por ciento en peso de
filamentos de vidrio y un 5 por ciento en peso de sílice pirogénica
hidrófoba. Como con el Ejemplo 15, la mezcla se colocó en un molde
que contenía un elemento 7 de calentamiento fijado a un bloque
conector 9 y se prensó hasta obtener la configuración mostrada en
las Figuras 3 y 4 para formar la parte externa 1 de un calentador
correspondiente a una encimera vitrocerámica que tiene un elemento
7 de calentamiento incorporado en la base 5 de la misma. La mezcla
se prensó hasta obtener una densidad de 500 kg/m^{3} y se trató
térmicamente a 800 grados Celsius durante 20 minutos.
Aunque no se ilustra, el calentador se completó
encolando un dispositivo convencional limitador de la temperatura a
la parte externa utilizando un adhesivo tal como CLAYSIL producido
por Crosfield o HT 10,02 producido por Idenden. Como alternativa,
se podrían utilizar otros medios de fijación tales como grapas
adecuadas.
Se observó que la conductividad térmica de la
parte externa del calentador era 0,061 W/(mK) y la resistencia a la
flexión era 770 kN/m^{2}.
Se produjo una composición que consistía en un 83
por ciento en peso de sílice ahumada, un 10 por ciento en peso de
rutilo, un 2 por ciento en peso de filamentos de vidrio y un 5 por
ciento en peso de sílice pirogénica. Como con el Ejemplo 15, la
mezcla se colocó en un molde que contenía un elemento 7 de
calentamiento fijado a un bloque conector 9 y se prensó hasta
obtener la configuración mostrada en las Figuras 3 y 4 para formar
la parte externa 1 de un calentador correspondiente a una encimera
vitrocerámica que tiene un elemento 7 de calentamiento incorporado
en la base 5 de la misma. La mezcla se prensó hasta obtener una
densidad de 600 kg/m^{3} y se trató térmicamente a 800 grados
Celsius durante 20 minutos.
Aunque no se ilustra, el calentador se completó
encolando un dispositivo convencional limitador de la temperatura a
la parte externa utilizando un adhesivo tal como CLAYSIL producido
por Crosfield o HT 10,02 producido por Idenden. Como alternativa,
se podrían utilizar otros medios de fijación tales como grapas
adecuadas.
Se observó que la conductividad térmica de la
parte externa del calentador era 0,054 W/(mK) y la resistencia a la
flexión era 670 kN/m^{2}.
Las Figuras 5 y 6 muestran que el calentador se
puede realizar con formas alternativas, por ejemplo, rectangular
además de circular, y que el elemento 7 de calentamiento se puede
montar en una base aislante independiente 11 que tiene una
composición similar a la del Ejemplo comparativo 13, presentando la
base aislante independiente una conductividad térmica relativamente
baja, aunque una resistencia a la flexión y una dureza
correspondientemente menores.
La Figura 7 muestra que, cuando se proporciona
una base aislante independiente 11, la base 5 de la parte externa 1
se puede formar con una abertura 13 para reducir el peso y los
costes.
Claims (38)
1. Método de fabricación de un cuerpo aislante
térmico prensado que comprende las siguientes etapas:
(1) obtención de una composición seca que
consiste en:
- (a)
- entre un 10 y un 100 por ciento en peso de sílice volatilizada que contiene una dispersión de entre el 0,5 y el 6 por ciento en peso de carbono;
- (b)
- entre un 0 y un 40 por ciento en peso de opacificante de infrarrojos;
- (c)
- entre un 0 y un 50 por ciento en peso de material de relleno inorgánico partículas; y
- (d)
- entre un 0 y un 25 por ciento en peso de filamentos de refuerzo;
(2) prensado de la composición seca de la etapa
(1) para formar un cuerpo con una forma y una densidad deseadas;
y
(3) tratamiento térmico del cuerpo prensado a una
temperatura comprendida en el intervalo que va de los 400 grados
Celsius a los 1000 grados Celsius para efectuar el endurecimiento
del mismo.
2. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque en la composición se proporciona entre
un 80 y un 98 por ciento en peso de la sílice volatilizada.
3. Método según la reivindicación 2,
caracterizado porque en la composición se proporciona entre
un 88 y un 98 por ciento de la sílice volatilizada.
4. Método según la reivindicación 1, 2 ó 3,
caracterizado porque el contenido de carbono de la sílice
volatilizada está comprendido entre un 0,8 y un 2 por ciento en
peso.
5. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque durante el calentamiento del
cuerpo el carbono se elimina al quemarlo de tal manera que queda
menos del 0,1 por ciento en peso del mismo en referencia a la
sílice volatilizada.
6. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque el cuerpo se calienta a una
temperatura comprendida en el intervalo que va de los 450 grados
Celsius a los 800 grados Celsius.
7. Método según la reivindicación 6,
caracterizado porque el cuerpo se calienta a una temperatura
comprendida en el intervalo que va de los 500 grados Celsius a los
800 grados Celsius.
8. Método según la reivindicación 7,
caracterizado porque el cuerpo se calienta a una temperatura
comprendida en el intervalo que va de los 600 grados Celsius a los
800 grados Celsius.
9. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque se proporciona entre un 0 y
un 30 por ciento en peso del opacificante de infrarrojos.
10. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque el opacificante de
infrarrojos se selecciona de entre óxido de titanio, óxido de
hierro, mezclas de óxido de titanio y óxido de hierro, óxido de
circonio, silicato de circonio, óxido de cromo y carburo de
silicio.
11. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque se proporciona entre un 0 y
un 30 por ciento en peso del material de relleno inorgánico en
partículas.
12. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque el material de relleno
inorgánico en partículas se selecciona de entre óxido de manganeso
y material de baja densidad, y mezclas de los mismos.
13. Método según la reivindicación 12,
caracterizado porque el material de baja densidad se
selecciona de entre sílice, titania, alúmina, vermiculita, perlita,
arcillas expandidas y microesferas de vidrio.
14. Método según la reivindicación 13,
caracterizado porque la sílice, titania o la alúmina es o
son de una forma seleccionada de entre formas de aerogel, xerogel,
pirogénicas, pirogénicas hidrófobas y precipitadas.
15. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque se proporciona entre un 2 y
un 10 por ciento en peso de los filamentos de refuerzo.
16. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque los filamentos de refuerzo se
seleccionan de entre sílice, cuarzo, vidrio E y modificaciones del
mismo, vidrio S y modificaciones del mismo, vidrio R, vidrio ECR,
vidrio C, vidrio A, materiales de fibras cerámicas, fibras solubles
en fluidos biológicos, y mezclas de los mismos.
17. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque la densidad de la composición
prensada está comprendida entre 300 y 1200 kg/m^{3}.
18. Método según la reivindicación 17,
caracterizado porque la densidad de la composición prensada
está comprendida entre 500 y 800 kg/m^{3}.
19. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque el cuerpo tratado
térmicamente tiene una dureza Shore A mayor que 50.
20. Método según la reivindicación 19,
caracterizado porque el cuerpo tratado térmicamente tiene
una dureza Shore A mayor que 65.
21. Método según la reivindicación 20,
caracterizado porque el cuerpo tratado térmicamente tiene
una dureza Shore A no menor que aproximadamente 80.
22. Método según cualquier reivindicación
anterior, caracterizado porque el cuerpo tratado
térmicamente tiene una resistencia a la flexión mayor que 450
kN/m^{2}.
23. Método según la reivindicación 22,
caracterizado porque el cuerpo tratado térmicamente tiene
una resistencia a la flexión mayor que 600 kN/m^{2}.
24. Método según la reivindicación 23,
caracterizado porque el cuerpo tratado térmicamente tiene
una resistencia a la flexión no menor que aproximadamente 1000
kN/m^{2}.
25. Método según la reivindicación 1 de
fabricación de un cuerpo aislante térmico prensado en forma de una
parte externa para un calentador que comprende las siguientes
etapas:
(1) obtención de una composición seca que
consiste en:
- (a)
- entre un 65 y un 98 por ciento en peso de sílice volatilizada que contiene una dispersión de entre el 0,5 y el 6 por ciento en peso de carbono;
- (b)
- entre un 0 y un 20 por ciento en peso de opacificante de infrarrojos;
- (c)
- entre un 0 y un 10 por ciento en peso de material de relleno inorgánico en partículas; y
- (d)
- entre un 1 y un 15 por ciento en peso de filamentos de refuerzo;
(2) prensado de la composición seca de la etapa
(1) para formar una parte externa de un calentador con una forma y
una densidad deseadas; y
(3) tratamiento térmico de la parte externa
prensada a una temperatura comprendida en el intervalo que va de los
500 grados Celsius a los 900 grados Celsius para efectuar el
endurecimiento de la misma.
26. Método según la reivindicación 1,
caracterizado porque en la composición se proporciona entre
un 83 y un 98 por ciento en peso de la sílice volatilizada.
27. Método según la reivindicación 25 ó 26,
caracterizado porque el contenido de carbono de la sílice
volatilizada está comprendido entre un 0,8 y un 2 por ciento en
peso.
28. Método según la reivindicación 25, 26 ó 27,
caracterizado porque durante el calentamiento del cuerpo el
carbono se elimina al quemarlo de tal manera que queda menos del
0,1 por ciento en peso del mismo en referencia a la sílice
volatilizada.
29. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 28, caracterizado porque el relleno
inorgánico en partículas se selecciona de entre sílice pirogénica y
pirogénica hidrófoba y mezclas de las mismas.
30. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 29, caracterizado porque se
proporciona entre un 2 y un 10 por ciento en peso de los filamentos
de refuerzo.
31. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 30, caracterizado porque los
filamentos de refuerzo se seleccionan de entre sílice, cuarzo,
vidrio E y modificaciones del mismo, vidrio S y modificaciones del
mismo, vidrio R, vidrio ECR, vidrio C, vidrio A, materiales de
fibras cerámicas, fibras solubles en fluidos biológicos, y mezclas
de los mismos.
\newpage
32. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 31, caracterizado porque la densidad
de la composición prensada está comprendida entre 500 y 800
kg/m^{3}.
33. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 32, caracterizado porque la parte
externa tratada térmicamente tiene una resistencia a la flexión
mayor que 450 kN/m^{2}.
34. Método según la reivindicación 33,
caracterizado porque la parte externa tratada térmicamente
tiene una resistencia a la flexión mayor que 600 kN/m^{2}.
35. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 34, caracterizado porque la parte
externa se trata térmicamente durante entre 15 y 25 minutos.
36. Método según la reivindicación 35,
caracterizado porque la parte externa se trata térmicamente
durante aproximadamente 20 minutos.
37. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 25 a 36 y que incluye la etapa de moldeo conjunto
de un elemento de calentamiento con la parte externa a medida que
dicha parte externa se prensa.
38. Método según la reivindicación 37 y que
incluye la etapa de moldeo conjunto de un bloque conector con el
elemento de calentamiento.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB9917947 | 1999-07-31 | ||
| GB9917947A GB9917947D0 (en) | 1999-07-31 | 1999-07-31 | Method of manufacturing a thermal insulation body |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2204664T3 true ES2204664T3 (es) | 2004-05-01 |
Family
ID=10858253
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00949719T Expired - Lifetime ES2204664T3 (es) | 1999-07-31 | 2000-07-28 | Metodo de fabricacion de un cuerpo aislante termico. |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6921506B1 (es) |
| EP (1) | EP1204617B1 (es) |
| AT (1) | ATE248138T1 (es) |
| AU (1) | AU6299400A (es) |
| DE (1) | DE60004864T2 (es) |
| ES (1) | ES2204664T3 (es) |
| GB (1) | GB9917947D0 (es) |
| WO (1) | WO2001009057A1 (es) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB0103929D0 (en) * | 2001-02-19 | 2001-04-04 | Microtherm Int Ltd | Base for an electric heater and method of manufacture |
| DE10110730A1 (de) | 2001-02-28 | 2003-01-23 | Ego Elektro Geraetebau Gmbh | Wärmedämmformkörper |
| GB0111900D0 (en) * | 2001-05-15 | 2001-07-04 | Ceramaspeed Ltd | Radiant electric heater |
| GB0113942D0 (en) * | 2001-06-08 | 2001-08-01 | Ceramaspeed Ltd | Radiant electric heater |
| DE10151479A1 (de) | 2001-10-18 | 2003-05-08 | Wacker Chemie Gmbh | Mikroporöser Wärmedämmformkörper enthaltend Lichtbogenkieselsäure |
| GB0213405D0 (en) * | 2002-06-12 | 2002-07-24 | Ceramaspeed Ltd | Thermal insulation material |
| GB0307932D0 (en) * | 2003-04-05 | 2003-05-14 | Microtherm Int Ltd | Beaded thermal insulation material |
| GB0323054D0 (en) * | 2003-10-02 | 2003-11-05 | Microtherm Int Ltd | Microporous thermal insulation material |
| DE10354536A1 (de) * | 2003-11-12 | 2005-06-16 | E.G.O. Elektro-Gerätebau GmbH | Wärmedämmung für Heizeinrichtung und Verwendung von geschäumtem mineralischen Material für einen Wärmedämmformkörper einer Heizeinrichtung |
| US20080241490A1 (en) * | 2007-04-02 | 2008-10-02 | Physical Sciences, Inc. | Sprayable Aerogel Insulation |
| US8753447B2 (en) * | 2009-06-10 | 2014-06-17 | Novellus Systems, Inc. | Heat shield for heater in semiconductor processing apparatus |
| EP2496886B1 (en) | 2009-11-04 | 2016-12-21 | SSW Holding Company, Inc. | Cooking appliance surfaces having spill containment pattern and methods of making the same |
| RU2478587C2 (ru) * | 2011-07-07 | 2013-04-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Национальный исследовательский Томский политехнический университет" | Способ получения пеностекла и шихта для его изготовления |
| CN103848615B (zh) * | 2012-11-29 | 2016-02-10 | 上海柯瑞冶金炉料有限公司 | 一种纳米微孔保温材料的制造方法 |
| CN103964813A (zh) * | 2013-01-29 | 2014-08-06 | 上海依南新材料有限公司 | 一种纳米微孔隔热板及其制造方法 |
| CN104276788A (zh) * | 2014-09-04 | 2015-01-14 | 上海露蕾化工（六安）有限公司 | 一种耐水性保温墙板及其制备方法 |
| CN105036785A (zh) * | 2015-07-13 | 2015-11-11 | 上海柯瑞冶金炉料有限公司 | 一种高温型不烧纳米微孔绝热材料的组成及其制作方法 |
| DE102016224069A1 (de) * | 2016-12-02 | 2018-06-07 | E.G.O. Elektro-Gerätebau GmbH | Kochgerät mit einer Kochplatte und einer Heizeinrichtung darunter |
| CN106747265B (zh) * | 2016-12-27 | 2019-04-02 | 广州大学 | 一种基于自组装遮光剂纤维的气凝胶复合材料及其制法 |
| CN108395200A (zh) * | 2018-03-30 | 2018-08-14 | 江苏阿路美格新材料股份有限公司 | 防火复合板芯材及其制备方法 |
| CN111848106B (zh) * | 2020-07-30 | 2022-01-25 | 福建省中能泰丰节能环保科技有限公司 | 一种耐高温隔热材料及其制备方法 |
| CN114890770B (zh) * | 2022-05-31 | 2023-04-28 | 哈尔滨工业大学 | 一种多孔碳化硅/碳复合气凝胶的制备方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2423096C3 (de) * | 1973-05-18 | 1979-04-05 | Shikoku Kaken Kogyo K.K., Ibaragi, Osaka (Japan) | Verfahren zum Herstellen eines anorganischen, porösen Formkörpers |
| JPS5631313B2 (es) * | 1974-10-07 | 1981-07-20 | ||
| DE2634674A1 (de) | 1976-08-02 | 1978-02-09 | Heinz Hoelter | Fuellstoff zum verbessern der mechanischen abriebfestigkeit und/oder waermebestaendigkeit, insbesondere der feuerfestigkeit und/oder temperaturwechselbestaendigkeit und/oder der waermedaemmung und/oder der schalldaemmung und/oder der elektrischen isoliereigenschaften und/oder verarbeitbarkeit von massen, insbesondere baumassen, und/oder anstrichen und dergleichen |
| US4028453A (en) * | 1975-10-20 | 1977-06-07 | Lava Crucible Refractories Company | Process for making refractory shapes |
| GB1580909A (en) * | 1977-02-10 | 1980-12-10 | Micropore Internatioonal Ltd | Thermal insulation material |
| DE4212229A1 (de) | 1992-04-11 | 1993-10-14 | Willich Daemmstoffe & Isoliers | Verfahren zur Herstellung von feinporigen Isolierwerkstoffen aus ausschließlich anorganischen Bestandteilen |
| DE19644282A1 (de) | 1996-10-24 | 1998-04-30 | Wacker Chemie Gmbh | Wärmedämmender Formkörper und Verfahren zu seiner Herstellung |
-
1999
- 1999-07-31 GB GB9917947A patent/GB9917947D0/en not_active Ceased
-
2000
- 2000-07-28 US US10/048,044 patent/US6921506B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-07-28 AT AT00949719T patent/ATE248138T1/de not_active IP Right Cessation
- 2000-07-28 ES ES00949719T patent/ES2204664T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-07-28 DE DE60004864T patent/DE60004864T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2000-07-28 AU AU62994/00A patent/AU6299400A/en not_active Abandoned
- 2000-07-28 WO PCT/GB2000/002909 patent/WO2001009057A1/en active IP Right Grant
- 2000-07-28 EP EP00949719A patent/EP1204617B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6921506B1 (en) | 2005-07-26 |
| WO2001009057A1 (en) | 2001-02-08 |
| ATE248138T1 (de) | 2003-09-15 |
| EP1204617A1 (en) | 2002-05-15 |
| EP1204617B1 (en) | 2003-08-27 |
| AU6299400A (en) | 2001-02-19 |
| DE60004864T2 (de) | 2004-07-15 |
| DE60004864D1 (de) | 2003-10-02 |
| GB9917947D0 (en) | 1999-09-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2204664T3 (es) | Metodo de fabricacion de un cuerpo aislante termico. | |
| US5556689A (en) | Microporous thermal insulation molding | |
| KR101067371B1 (ko) | 경량 발포 세라믹체 및 이의 제조방법 | |
| RU2277075C2 (ru) | Пористое звукопоглощающее керамическое изделие и способ его производства (варианты) | |
| US5532458A (en) | Radiant heater, in particular, for heating a glass-ceramic hot plate | |
| US5911903A (en) | Mixture and process for producing heat-insulating moldings | |
| JP2002533286A5 (es) | ||
| CZ20012210A3 (cs) | Mikroporézní tepelně izolační těleso | |
| JP2000513693A (ja) | 断熱成形体およびその製造方法 | |
| JP2002338335A (ja) | 断熱成形体 | |
| ES2218495T3 (es) | Cuerpo conformado microporoso de aislamiento termico que contiene acido silicico de arco electrico. | |
| KR101771677B1 (ko) | 음이온 및 원적외선을 발산하는 벽난로용 내화벽돌 | |
| KR100554718B1 (ko) | 점토류 광물을 이용한 불연성 내열판넬 및 그 제조방법 | |
| JP2002326864A (ja) | 電熱器のベース及びその製法 | |
| JP4448565B2 (ja) | 多孔質軽量セラミック製品及びその製造方法 | |
| KR200438119Y1 (ko) | 경량 발포 세라믹체 | |
| JP2010241667A (ja) | 無機質軽量断熱板材 | |
| KR100346030B1 (ko) | 황토 벽돌 제조 방법 | |
| KR20050080831A (ko) | 팽창성 광물을 이용한 불연판재 | |
| JPH0324414B2 (es) | ||
| KR200250509Y1 (ko) | 황토 조성물 및 그 황토 조성물로 제작된 황토 매트 | |
| KR101910237B1 (ko) | 단열재 및 이의 제조방법 | |
| JPH10317641A (ja) | 軽量タイル | |
| PL212187B1 (pl) | Ceramiczny materiał termoizolacyjny oraz sposób jego wytwarzania | |
| JPS6217084A (ja) | 多泡体セラミツクス |