ES2200958T3

ES2200958T3 - Fundente para aplicacion en seco.

Info

Publication number: ES2200958T3
Application number: ES00972811T
Authority: ES
Inventors: Hans-Walter Swidersky; Alfred Ottmann; Heinz-Joachim Belt
Original assignee: Solvay Fluor und Derivate GmbH
Current assignee: Solvay Fluor GmbH
Priority date: 1999-10-25
Filing date: 2000-10-19
Publication date: 2004-03-16
Anticipated expiration: 2020-10-19
Also published as: CA2389088C; PL354781A1; US20040164130A1; JP4493894B2; RO121807B1; US20030071110A1; AU774909B2; CZ2002681A3; HK1046253A1; BR0014988A; HK1046253B; MXPA01012238A; US7401724B2; CN1177671C; ATE249309T1; PT1230065E; DK1230065T3; AU1141001A; EP1230065A1; WO2001030531A1

Abstract

Fundente utilizable para su aplicación en seco (¿dry fluxing¿) a base de un fluoroaluminato alcalino, caracterizado porque la distribución en volumen de las partículas se encuentra sensiblemente dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 10.

Description

Fundente para aplicación en seco.

El invento se refiere a un fundente utilizable para aplicación en seco y a su empleo como fundente de soldadura.

Desde hace muchos años se conoce soldar entre sí elementos constructivos de aluminio o aleaciones de aluminio, en especial intercambiadores de calor para la industria del automóvil, utilizando fundentes a base de fluoroaluminato alcalino. En este caso, el fundente, habitualmente como suspensión acuosa, se pulveriza sobre el intercambiador de calor. En presencia de un material de soldadura o de una etapa previa formadora de material de soldadura, tal como polvo de silicio o fluorosilicato de potasio, al calentar los elementos constructivos a una temperatura por encima del punto de fusión del fundente se forma un compuesto estable no corrosivo. Ciertamente, a partir del documento DE-OS 197 49 042 ya se ha dado a conocer un procedimiento con el cual las aguas residuales que se producen en esta forma de proceder se pueden reciclar al circuito. Sin embargo, otros parámetros del procedimiento son críticos: hay que controlar la concentración de la suspensión de fundente, los intercambiadores de calor se tienen que secar antes del calentamiento, las suspensiones de fundente, que también se reciclan, pueden captar impurezas. Estos inconvenientes se pueden evitar, si el fundente se deposita en estado seco sobre los elementos constructivos a unir. Este es el caso en el procedimiento de fundente seco (dry flux). En este caso, el polvo del fundente seco se deposita electrostáticamente sobre los elementos constructivos. La ventaja consiste en que no hay que preparar suspensiones algunas, no hay que controlar la concentración de la suspensión, no hay que prever una etapa de secado aparte para los elementos constructivos, y no se producen aguas residuales.

Misión del presente invento es indicar un fundente a base de fluoroaluminato alcalino, que se pueda transportar bien neumáticamente, que se pueda pulverizar bien en estado seco y que se adhiera bien a los elementos constructivos pulverizados y, por ello, sea adecuado para el método de aplicación en seco, fluidización en seco ("dry fluxing"). Este problema se resuelve por el fundente indicado en las reivindicaciones.

El invento se basa en el conocimiento de que el tamaño de las partículas o, respectivamente, la distribución del tamaño de grano del fundente de fluoroaluminato alcalino, tiene una influencia sobre el transporte neumático, la capacidad de pulverización y la capacidad de adherencia de las partículas de fundente sobre los elementos constructivos. Se encontró que es ventajoso que en el fundente estén contenidas partículas menores y mayores y que su proporción esté sometida a determinadas reglas.

El fundente conforme al invento utilizable para su aplicación en seco, a base de fluoroaluminato alcalino, se caracteriza porque la distribución de volumen de las partículas se encuentra esencialmente dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 10. La distribución de tamaños de partículas se determinó mediante refracción de luz láser.

La distribución de volumen de las partículas, en el caso de un fundente preferido, se encuentra esencialmente dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 11.

La Figura 10 reproduce el límite inferior (curva 1) y el límite superior (curva 2) de las curvas de distribución de volumen de los polvos utilizables en el sentido del presente invento. En este caso, se trata de la distribución de volumen acumulado de los polvos, en %, representado frente al tamaño de las partículas. Polvos para fundentes, cuya distribución de volumen acumulada cae sobre o dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 10, son polvos en el sentido del invento.

La distribución de volumen acumulada de las curvas 1 y 2 de la Figura 10, frente al tamaño de partículas, viene resumida en la siguiente Tabla A.

TABLA A Distribución de volumen acumulada, frente al tamaño de partículas de las curvas 1 y 2 de la Figura 10

X[\mum]	Q3[%] Limite inferior	Q3[%] Limite superior
0,45	0,25	3,00
0,55	1,40	4,00
0,65	2,00	5,30
0,75	2,70	6,80
0,90	3,80	8,80
1,10	5,00	12,20
1,30	5,80	15,80
1,55	7,00	20,00
1,85	8,50	25,00
2,15	10,00	29,00

TABLA A (continuación) Distribución de volumen acumulada, frente al tamaño de partículas de las curvas 1 y 2 de la Figura 10

X[\mum]	Q3[%] Limite inferior	Q3[%] Limite superior
2,50	11,50	32,50
3,00	14,00	41,00
3,75	17,00	53,00
4,50	16,00	63,00
5,25	19,00	71,00
6,25	23,00	79,00
7,50	28,00	86,00
9,00	33,00	90,00
10,50	38,00	94,00
12,50	40,00	96,00
15,00	42,00	98,00
18,00	44,00	98,70
21,50	48,00	99,50
25,50	54,00	100,00
30,50	65,00	100,00
36,50	77,50	100,00
43,50	89,00	100,00
51,50	93,00	100,00
61,50	94,00	100,00
73,50	95,80	100,00
87,50	96,00	100,00
Límite inferior = curva 1 Límite superior = curva 2

Ejemplo de lectura: 40% del volumen corresponde a partículas con un diámetro de 12,5 \mum o menos.

Se comprobó que fundentes con una distribución de volumen acumulada sobre o dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 11 presentan propiedades como fundente seco especialmente ventajosas. La Tabla B reproduce los valores numéricos de la distribución de volumen acumulada, frente a los tamaños de partículas de las curvas 1 y 2.

TABLA B Distribución de volumen acumulada del tamaño de partículas de las curvas 1 y 2 de la Figura 11

X[\mum]	Q3[%] Limite inferior	Q3[%] Limite superior
0,45	0,94	2,28
0,55	1,53	3,49
0,65	2,19	4,73
0,75	2,91	6,00
0,90	3,91	8,07
1,10	4,97	11,69
1,30	5,89	15,30
1,55	7,03	19,58
1,85	8,43	24,20
2,15	9,91	28,19
2,50	11,76	32,18
3,00	14,58	37,01
3,75	18,94	43,07
4,50	22,24	48,09
5,25	25,31	52,30

TABLA B (continuación) Distribución de volumen acumulada del tamaño de partículas de las curvas 1 y 2 de la Figura 11

X[\mum]	Q3[%] Limite inferior	Q3[%] Limite superior
6,25	29,74	57,13
7,50	34,30	64,82
9,00	37,26	72,07
10,50	38,78	77,06
12,50	40,25	81,89
15,00	41,87	86,27
18,00	44,20	91,28
21,50	48,13	95,12
25,50	54,67	97,45
30,50	65,04	98,91
36,50	77,82	99,70
43,50	89,38	100,00
51,50	96,55	100,00
61,50	98,64	100,00
73,50	100,00	100,00
87,50	100,00	100,00
Límite inferior = curva 1 Límite superior = curva 2

El material conforme al invento se puede obtener separando por tamizado partes de grano no deseados o mezclando material con distinta distribución de tamaños de grano.

El factor de pulverización se encuentra preferentemente en 25, preferentemente en 35, especialmente en 45 o más, y la proporción determinada en este caso de H_{fluido} : H_{0} se encuentra en como mínimo 1,05. El límite superior para el factor de pulverización se encontró en 85 y, de manera preferente, en 83,5. Más adelante se describe la determinación del factor de pulverización y de la relación de H_{fluido} respecto H_{0} (altura del polvo expandido respecto al polvo no expandido).

El material conforme al invento es muy adecuado para el empleo como fundente en el procedimiento de fluidización en seco. En este caso, el polvo se introduce desde el depósito de almacenamiento en un cañón de pulverización, por medio de aire comprimido o nitrógeno, y allí se carga electrostáticamente. El polvo abandona entonces la cabeza de pulverización del cañón de pulverización y choca contra las piezas constructivas a soldar. Las piezas constructivas a soldar, eventualmente al tiempo que se acoplan, se sueldan entonces entre sí en un horno de soldadura, generalmente bajo el gas inerte nitrógeno, o bien se sueldan a la llama.

El polvo conforme al invento presenta ventajas técnicas de aplicación frente a conocidos fundentes. Por ejemplo, tiene un comportamiento a la fluencia muy bueno. Esto se atribuye a la distribución de tamaños de partículas elegida. Este buen comportamiento a la fluencia contribuye a que se reduzca la tendencia a las obstrucciones ("Build-up"). El material se deja cargar muy bien eléctricamente. El material se adhiere muy bien a los elementos constructivos a soldar. El flujo de material es muy homogéneo.

El invento se ilustrará con más detalle con ayuda de los siguientes ejemplos, sin limitarlo en su alcance.

Ejemplos Determinación de la distribución de volumen

Sistema:	Sympatec HELOS
Fabricante:	Sympatec GmbH, técnica de sistema de partículas

Construcción:

Aparato de medida para la determinación de la distribución del tamaño de partículas de sólidos por medio de refracción de luz láser.

El aparato consta de los siguientes componentes:

Fuente de luz láser con configuración del rayo, zona de medición, en la cual las partículas a medir interaccionan con la luz láser, una óptica de reproducción que transforma la distribución angular de la luz láser refractada en una distribución local sobre un fotodetector, un fotodetector multielemento con unidad autofoco y electrónica, conectada a continuación, que digitaliza la distribución de intensidades medida.

El cálculo de la distribución de tamaños de partículas se efectúa por medio del programa WINDOX. El principio se basa en la evaluación de la medida de distribución de intensidades del cuadro de refracción (según Fraunhofer). En el caso presente, HRLD (high resolution laser diffraction) difracción de luz láser de alta resolución. El tamaño de partículas de las partículas de forma no esférica se reproduce como distribución equivalente de tamaños de diámetro de las esferas con la misma refracción. Antes de la medición, hay que desmenuzar los aglomerados en partículas individuales. El aerosol del polvo necesario para la medición se crea en un aparato de dispersión, en este caso del sistema RODOS. La aportación regular del polvo al aparato de dispersión tiene lugar por medio de un canal oscilante (VIBRI).

Intervalo de medidas:	0,45... 87,5 \mum
Evaluación:	HRLD (versión 3.3 rel.1)
Densidad de la muestra:
Ajuste:	1 g/cm^{3}
Factor de forma:	1 índice de refracción complejo m = n-ik; n = 1; i = 0

Evaluación

x es el diámetro de partícula en \mum.

Q^{3} es la proporción de volumen acumulada en % de las partículas hasta el diámetro citado.

q^{3} es la distribución de densidad para el diámetro de partícula x

x10 es el diámetro de las partículas para el cual la proporción de volumen acumulada alcanza el 10%.

c_opt es la concentración óptica (densidad del aerosol) que se produjo en la medición.

M1,3 y Sv no se utilizaron para la evaluación.

Material de partida

En cuanto a sus propiedades como fundentes en seco, se investigaron dos polvos de fluoroaluminato de potasio con diferente distribución de tamaños de grano. Los polvos se pueden obtener separando por tamizado fracciones de grano no deseadas. A continuación, la distribución de tamaños de grano (distribución en volumen) está recogida en forma tabular. La distribución de tamaños de partícula del polvo 1 (material "más grueso") está representada ópticamente en la Figura 1 y, la del polvo 2 (material "más fino"), en la Figura 2.

TABLA 1 Distribución de volumen del polvo 1

Distribución de volumen
x0/\mum	Q3%	x0/\mum	Q3%	X0/\mum	Q3%	x0/\mum	Q3%
0,45	2,27	1,85	16,42	7,50	50,85	30,50	98,21
0,55	3,40	2,15	18,61	9,00	58,91	36,50	99,44
0,65	4,55	2,50	20,94	10,50	66,02	43,50	100,00
0,75	5,70	3,00	24,07	12,50	73,96	51,50	100,00
0,90	7,41	3,75	28,64	15,00	81,58	61,50	100,00
1,10	9,59	4,50	33,19	18,00	88,02	73,50	100,00
1,30	11,63	5,25	37,70	21,50	92,85	87,50	100,00
1,55	13,95	6,25	43,64	25,50	96,08	-	-

x10 = 1,14 \mum	x50 = 7,35 \mum	x90 = 19,44 \mum
Sv = 2,033 m^{2}/cm^{3}	Sm = 8132 cm^{2}/g	copt = 6,27%

TABLA 2 Distribución de volumen del polvo 2

Distribución de volumen
x0/\mum	Q3%	x0\mum	Q3%	X0/\mum	Q3%	x0/\mum	Q3%
0,45	4,03	1,85	334,62	7,50	90,93	30,50	100,00
0,55	6,13	2,15	40,35	9,00	94,38	36,50	100,00
0,65	8,33	2,50	46,57	10,50	96,30	43,50	100,00
0,75	10,59	3,00	54,65	12,50	97,69	51,50	100,00
0,90	14,03	3,75	65,15	15,00	98,59	61,50	100,00
1,10	18,60	4,50	73,63	18,00	99,22	73,50	100,00
1,30	23,09	5,25	80,00	21,50	99,68	87,50	100,00
1,55	28,49	6,25	86,05	25,50	99,93	-	-

x10 = 0,72 \mu	x50 = 2,71 \mum	x90 = 7,26 \mum
Sv = 3,6046 m^{2}/cm^{3}	Sm = 14418 cm^{2}/g	copt = 6,74%

En primer lugar, se examinó la capacidad de fluidización, así como la capacidad de fluecia de los polvos 1 y, respectivamente, 2, y de distintas mezclas de ambos.

Sistema de aparatos utilizados y realización

Se montó 1 instrumento de medida para la determinación de la capacidad de fluidización del polvo y de la capacidad de fluencia del polvo (Binks-Sames powder fluidity indicator AS 100 - 451 195) sobre una unidad de vibración (Fritsch L-24). El instrumento de medida lleva un cilindro de fluidización con membrana porosa en el fondo. En cada caso, 250 g del polvo a investigar se introducen en el cilindro, se conecta la unidad de vibración y, a través de la membrana porosa, se introduce en el polvo una corriente uniforme (control por medidor de flujo) de nitrógeno seco. El polvo se expande; para ajustar el equilibrio se deja actuar el gas durante 1 minuto. Midiendo la altura antes y después de la expansión se puede determinar la capacidad de fluidización de cada polvo.

La capacidad de fluidización y la capacidad de fluencia de cada polvo se determinó por medio del denominado "factor de pulverización". El factor de pulverización es una combinación del factor de expansión (capacidad de fluidización) y del flujo de masa del polvo (capacidad de fluencia). El factor de pulverización representa un factor importante para la aplicación del flujo seco. Se determinó de la forma siguiente: como ya se ha descrito anteriormente, el correspondiente polvo a examinar se expandió en el cilindro de fluidificación. Entonces se abrió durante 30 segundos un agujero dispuesto en el costado del cilindro, el polvo que abandonaba el cilindro a través de este agujero se recogió en un vaso de cristal y se pesó. La relación de la cantidad de polvo recogido, referida a la unidad de tiempo de 0,5 min, se designará en lo que sigue como "factor de pulverización". Como aclaración, se puede mencionar, que polvos muy bien fluidizables, capaces de fluir, presentan un factor de pulverización de 140. Polvos muy mal expansionables, de mala capacidad de fluencia, se encuentran, por ejemplo, en un factor de pulverización de 7. En la siguiente Tabla 3 se indican los factores de pulverización calculados para el polvo 1 puro, polvo 2 puro y mezclas intermedias con 90, 80, 70...10% en peso de polvo 1 y el resto hasta 100, en % en peso, de polvo 2.

TABLA 3

Polvo 1 (%)	Polvo 2 (%)	Factor de pulverización^{1} (g/0,5 min)
100	0	71,88
90	10	63,56
80	20	35,54
70	30	25,33
60	40	22,51
50	50	21,52
40	60	14,76
30	70	13,83
20	80	11,28
10	90	9,77
0	100	7,35
^{1} Valor medio de varias mediciones

En los ensayos se comprobó, que se ajusta un buen comportamiento a la fluencia para un factor de pulverización mayor que aproximadamente 45 g/0,5 min.

El factor de pulverización se puede calcular también de la manera siguiente:

a): Se calcula el factor de expansión (cm/cm): H_{fluid}:H_{0} con H_{fluid} = altura del polvo expandido, H_{0} = altura del polvo no fluidizado, vibrador desconectado y aporte de nitrógeno detenido.

En cada caso se determina la media de 5 mediciones de puntos de medida repartidos a lo largo del diámetro.

b): Flujo del polvo en (g/0,5 min): La masa de polvo que fluye por el agujero durante 0,5 min, se determina como valor medio de 10 mediciones.

Cálculo de la mediana:

Mediana m = m_{9} + m_{2}/2 para 10 mediciones individuales con m_{5}<m_{3}<m_{1}<m_{7}<m_{9}<m_{2}<m_{4}<m_{8}<m_{10}<m_{6}

Entonces, el factor de pulverización es

R_{m}(g/0,5 min) = m(g/0,5 min)\cdotfactor de expansión.

Asombrosamente, el factor de pulverización no varía linealmente con la composición de la mezcla de polvos, sino que presentó un fuerte salto de las propiedades en la zona de la proporción de aproximadamente 80-90% de la muestra 1. Esto está representado gráficamente en la Figura 3. Se ha representado el factor de pulverización en g/0,5 min frente a la proporción porcentual del polvo 1 en la mezcla. Esto confirma que el contenido en partes finas en el polvo tiene una gran influencia sobre la capacidad de fluecia.

Examen de la capacidad de adherencia a elementos constructivos de aluminio en función de la distribución de tamaños de grano

La capacidad de adherencia se ensayó por un procedimiento muy sencillo, que permite sacar buenas conclusiones sobre la posibilidad de utilización técnica del polvo examinado como fundente en seco.

Una placa de aluminio plana de forma cuadrada, de dimensión 0,5 m x 0,5 m, se recubrió electrostáticamente por una cara por pulverización con el polvo de fundente seco a examinar. La carga de fundente se pesó; la placa se dejó caer después al suelo en posición vertical desde 5 cm de altura, y se anotó la pérdida de fundente como parte porcentual de la carga original de fundente. Para los polvos se hicieron en cada caso 10 mediciones. Polvos de mala adherencia mostraron una pérdida de peso elevada en comparación con la baja pérdida de peso al utilizar polvos conformes al invento (véanse polvo 3 y polvo 4).

Exámenes en condiciones próximas a la práctica

Se utilizaron dos instalaciones diferentes. Una instalación era una instalación de deposición de fundente ("Fluxing Booth") de la razón social Nordson, adecuada para la realización de forma continua. Dimensiones de la unidad: 216 cm de altura, 143 cm de ancho, 270 cm de profundidad. Los componentes más importantes eran un depósito de reserva, un cañón de pulverización, dos cartuchos de filtro y las unidades de control. El elemento constructivo a cubrir con fundente se colocó sobre una parrilla, la cual se podía desplazar manualmente hacia delante y hacia atrás. El cañón de pulverización se movía automáticamente de izquierda a derecha regresando de nuevo en intervalos de aproximadamente 21 segundos (21 segundos para 65 cm, es decir, la velocidad era de 3,1 cm/s).

Como segunda unidad de aportación de flujo se montó en este sistema un depósito de ITW/Gema junto con un cañón de pulverización y una unidad de control.

La distancia entre las cabezas de pulverización y la parrilla era de 34 cm.

Principio de trabajo

El depósito de la razón social Nordson utilizaba el principio de la fluidización del polvo para llevar el fundente al cañón a través de una bomba de Venturi y una manguera de aportación. Un dispositivo de agitación o de sacudimiento en el depósito ayudaba a la fluidización del fundente.

El sistema de ITW/Gema presentaba un depósito que posee un transportador de tornillo sin fin ("Helix Screw Conveyor"), para transportar el polvo mecánicamente a un embudo. Una bomba de Venturi transporta entonces el fundente al cañón de pulverización a través de una manguera.

El sistema de ITW/Gema estaba equipado con vibradores en algunos puntos para evitar taponamientos por el fundente. Los cañones de pulverización trabajaban a 100 kV para la aportación del polvo.

Los polvos expuestos en los ejemplos se introdujeron en el aparato según Nordson o, respectivamente, ITW/Gema, para examinar la regularidad del transporte del fundente y del proceso de pulverización y de la carga de los cuerpos de ensayo (intercambiadores de calor con una superficie de 4,8 m^{2}. En primer lugar, se ajustaron las unidades de control en lo referente al caudal de aire o, respectivamente, de la velocidad del tornillo sin fin, de tal modo que se alcanzase una carga de fundente de aproximadamente 5 g/m^{2}. A continuación, el experimento se prolongó durante 30 minutos sin variar el ajuste de los aparatos. En intervalos de 2-4 minutos se colocaron cuerpos de ensayo sobre la parrilla con objeto de pulverizarlos con fundente y, después, se pesaron para determinar la carga de fundente. Cada serie de ensayo abarcaba 10 ó 11 mediciones. Los resultados se recogen en la Tabla 4.

TABLA 4 Ensayo de 30 minutos, carga de fundente sobre intercambiadores de calor

Carga del objetivo: 5g/m^{2}	Polvo 1	Polvo 2
	Carga de fundente (g/m^{2})	Carga de fundente (g/m^{2})
	min.	max.	diferencia	min.	max.	diferencia
Nordson	4,8	5,5	0,7	4,6	6,0	1,4
ITW/Gema	4,8	5,3	0,5	5,0	5,5	0,5

En las Figuras 4 a 7 se han recopilado gráficamente para los aparatos Nordson y, respectivamente, los aparatos ITW/Gema, las cargas de fundente frente al tiempo para el polvo 1 y, respectivamente, polvo 2. Para el polvo 2 en el aparato Nordson hubo que limpiar la cabeza de pulverización soplando regularmente, para evitar taponamientos.

Las exámenes con ensayos de 30 minutos, tal como se describen anteriormente, se investigaron para otros polvos. El polvo 3 tenía las siguientes propiedades: un valor medido de R_{m} de 59,25; H_{fluid}:H_{0} (mm/mm) = 1,11; una pérdida de adherencia del 11,5%; y la siguiente distribución de tamaño de partículas: 90% de todas las partículas tenían un tamaño de < 35,15 \mum 50% de todas las partículas tenían un tamaño de < 9,76 \mum, 10% de todas las partículas tenían un tamaño de < 1,35 \mum. Un pico máximo de distribución de tamaños de grano se encontraba en 5 \mum, el pico máximo en segundo lugar se encontraba en 20 \mum. La suma de distribución de volumen de este polvo se ha reproducida en la Figura 5 y la Figura 6 como ejemplo de polvo bien utilizable. Tanto en el aparato Nordson como también en el aparato ITW/Gema, este polvo proporcionó muy buenos resultados. En el aparato no se notó ni un "escupir", ni fue necesario limpiar por soplado la cabeza de pulverización. La capa formada era "muy bonita". En la Figura 8 se reproduce el recubrimiento de fundente frente al tiempo. Otro material fue el polvo 4, y poseía un factor de pulverización de R_{m} = 82,85; H_{fluid}:H_{0} era 1,10; la pérdida en el ensayo de adherencia fue del 16,7%; la distribución de tamaños de partícula: 90% de todas las partículas tenían un diámetro de menos de 28,6 \mum; 50% de todas las partículas tenían un diámetro de 8,9 \mum, 10% de todas las partículas tenían un diámetro de menos de 1,67 \mum; la distribución de tamaños de grano tenía un pico en 9,5, así como en 20 \mum. Este material proporcionó también excelentes resultados. La Figura 9 reproduce la homogeneidad del recubrimiento del fundente con el polvo 4 sobre el intercambiador de calor, frente al tiempo.

También se consiguieron resultados aceptables con el siguiente polvo 5 de fluoroaluminato de potasio: R_{m} 46,99; relación H_{fluid}:H_{0} = 1,05; pérdida de recubrimiento: 6,39%; distribución de tamaños de partículas: 90% de todas las partículas < 19,84 \mum; 50% de todas las partículas < 7,7 \mum; 10% de todas las partículas < 1,16 \mum; pico máximo de distribución de tamaños de grano en 13.

Claims

1. Fundente utilizable para su aplicación en seco ("dry fluxing") a base de un fluoroaluminato alcalino, caracterizado porque la distribución en volumen de las partículas se encuentra sensiblemente dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 10.

2. Fundente según la reivindicación 1, caracterizado porque la distribución de volumen de las partículas se encuentra sensiblemente dentro de las curvas 1 y 2 de la Figura 11.

3. Fundente según la reivindicación 1, caracterizado porque se trata de un fundente a base de fluoroaluminato de potasio.

4. Procedimiento para la soldadura de aluminio o aleaciones de aluminio, según el cual se utiliza un fundente de las reivindicaciones 1 a 3, el cual en estado seco y cargado electrostáticamente se deposita sobre los elementos de construcción a unir, y los elementos de construcción a unir se sueldan entre sí por calentamiento.