ES2198082T3 - Procedimiento en lecho fluido en fase gaseosa y homo y copolimeros de etileno obtenidos con este procedimiento. - Google Patents
Procedimiento en lecho fluido en fase gaseosa y homo y copolimeros de etileno obtenidos con este procedimiento.Info
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Abstract
Procedimiento continuado en lecho fluido en fase gaseosa para la producción de homopolímeros y copolímeros de etileno con una densidad d desde 0, 87 hasta 0, 97 g/cm3, en el cual se (co)polimeriza etileno o mezclas de etileno y -monoolefinas C3 a C8 en la zona de polimerización de un reactor de lecho fluido en fase gaseosa a presiones desde 1 hasta 100 bares y temperaturas desde 30 hasta 125ºC en la fase gaseosa en un lecho a granel entremezclado formado por polímero finamente dividido en presencia de un catalizador de cromo sobre un soporte, eliminándose el calor originado durante la polimerización por enfriamiento del gas de reactor que circula en el circuito y extrayéndose el (co)polímero resultante del reactor de lecho fluido en fase gaseosa, caracterizado porque para la producción de un (co)polímero con una densidad predeterminada.
Description
Procedimiento en lecho fluido en fase gaseosa y
homo y copolímeros de etileno obtenidos con este procedimiento.
El objeto de la presente invención es un
procedimiento continuado en lecho fluido en fase gaseosa para la
producción de homopolímeros y copolímeros de etileno con una
densidad d desde 0,87 hasta 0,97 g/cm^{3}, en el cual se
(co)polimeriza etileno o mezclas de etileno y
\alpha-monoolefinas C_{3} a C_{8} en la zona
de polimerización de un reactor de lecho fluido en fase gaseosa a
presiones desde 1 hasta 100 bares y temperaturas desde 30 hasta
125ºC en la fase gaseosa en un lecho a granel entremezclado formado
por polímero finamente dividido en presencia de un catalizador de
cromo sobre un soporte, eliminándose el calor originado durante la
polimerización por enfriamiento del gas de reactor que circula en
el circuito y extrayéndose el (co)polímero resultante del
reactor de lecho fluido en fase gaseosa.
Además, son objeto de la presente invención homo
y copolímeros de etileno que se pueden obtener mediante este
procedimiento, el uso de estos copolímeros de etileno para la
producción de láminas, así como láminas que se producen utilizando
estos copolímeros de etileno.
Las características de procesabilidad y
estabilidad mecánica de los homo y copolímeros de etileno dependen
esencialmente de su densidad, de su masa molar media, de su
distribución de masa molar, del tipo de comonómeros y de la
distribución del comonómero respecto a la masa molar. Estas
características dependen de manera compleja de las condiciones de
producción de los homo y copolímeros y pueden verse influidas tanto
por los parámetros físicos del procedimiento, como presión y
temperatura, como también por la elección de determinados
catalizadores.
Un parámetro especialmente importante para la
procesabilidad de los homo y copolímeros de etileno es la velocidad
de la masa fundida. Además del tipo y de la distribución del
comonómero, la velocidad de la masa fundida depende sobre todo de
la masa molar media del polímero.
Procedimientos para la producción de copolímeros
de etileno en lechos fluidos en fase gaseosa utilizando
catalizadores de cromo sobre soportes se describen, por ejemplo, en
los documentos EP-A1-0175532 y
EP-A1-0475603. Para evitar la
adhesión de las partículas de polímero, estos procedimientos de
polimerización se realizan, dependiendo de la densidad y la
consiguiente temperatura de reblandecimiento del polímero, a
diferentes temperaturas, aunque siempre por debajo de la
temperatura de reblandecimiento.
En el documento
EP-B-0571826 se describe un
procedimiento en lecho fluido en fase gaseosa continuado para la
producción de homo y copolímeros de etileno, el cual se realiza a
temperaturas sólo un poco por debajo de la temperatura de
reblandecimiento de las partículas de polímero. Como catalizador se
utiliza un catalizador sobre ladrillo de titanio y magnesio.
Los polímeros producidos según los procedimientos
en lecho fluido en fase gaseosa conocidos no son satisfactorios en
cuanto a su procesabilidad.
La presente invención tenía, por lo tanto, la
tarea de encontrar un procedimiento para la producción de homo y
copolímeros de etileno utilizando un catalizador de cromo sobre
soporte, mediante el cual se obtienen productos con mejores
características de procesabilidad.
Además se descubrió un procedimiento continuado
en lecho fluido en fase gaseosa para la producción de homopolímeros
y copolímeros de etileno con una densidad desde 0,87 hasta 0,97
g/cm^{3}, en el cual se (co)polimeriza etileno o mezclas
de etileno y \alpha-monoolefinas C_{3} a C_{8}
en la zona de polimerización de un reactor de lecho fluido en fase
gaseosa a presiones desde 1 hasta 100 bares y temperaturas desde 30
hasta 125ºC en la fase gaseosa en un lecho a granel entremezclado
formado por polímero finamente dividido en presencia de un
catalizador de cromo sobre un soporte, eliminándose el calor
originado durante la polimerización por enfriamiento del gas de
reactor que circula en el circuito y extrayéndose el
(co)polímero resultante del reactor de lecho fluido en fase
gaseosa, caracterizado porque para la producción de un
(co)polímero con una densidad d predeterminada, la
(co)polimerización se realiza a una temperatura que está en
un intervalo que viene limitado por uno de los envolventes
superiores de la ecuación I
un uno de los envolventes inferiores de la
ecuación II
en la que las variables tienen el siguiente
significado:
T_{H} temperatura de reacción más alta en
ºC
T_{N} temperatura de reacción más baja en
ºC
d' valor numérico de la densidad d del
(co)polímero a producir.
Además se descubrieron nuevos homopolímeros y
copolímeros de etileno con características mejoradas que se pueden
obtener mediante este procedimiento, el uso de dichos copolímeros
de etileno para la fabricación de láminas, así como láminas que se
fabrican utilizando estos copolímeros de etileno.
Una característica esencial del procedimiento
según la invención es la combinación de la elevada temperatura de
polimerización con un catalizador especial, concretamente un
catalizador de cromo sobre soporte. Se sabe que ambos factores
influyen sobre las características de los polímeros a producir. Así,
las temperaturas elevadas favorecen la reacción de rotura de la
cadena frente a la reacción de crecimiento de la cadena. Cuanto más
elevada sea la temperatura del reactor, más baja será la masa molar
media M_{W} y consecuentemente más elevada será la velocidad de
la masa fundida. Sin embargo, para la temperatura del reactor se
establece como límite superior la temperatura de reblandecimiento
del polímero formado.
Por otro lado, el catalizador tiene también una
gran influencia sobre las características del polímero a producir.
Así, los catalizadores de cromo presentan una estrecha correlación
entre la porosidad del soporte y la masa molar media de los
polímeros producidos. Cuanto mayor sea el volumen de poros del
soporte, menor será la masa molar media M_{W} y,
consecuentemente, más elevada será la velocidad de la masa fundida
(M-P. McDaniel, J. Polym. Sci., Polym. Chem. E.21,
1217 (1983).
También influye en las características de los
polímeros, la temperatura a la que se activa el catalizador de
cromo. Por debajo de la temperatura de sinterización del material
de soporte utilizado, se aplica la siguiente dependencia: cuanto
más elevada es la temperatura de activación del catalizador de
cromo, menor es la masa molar media M_{W} y, consecuentemente, más
elevada será la velocidad de la masa fundida de los polímeros
producidos.
Sin embargo, sorprendentemente se ha determinado
que los polímeros, en los que la densidad y el índice de fusión de
los comonómeros de la composición apenas se distinguen de los de
los polímeros habituales, se polimerizaron a una temperatura más
elevada y muestran un comportamiento de procesamiento diferente,
siendo en este aspecto en parte claramente superiores a los
polímeros habituales.
Para el procedimiento según la invención es
esencial que para la producción de un (co)polímero con una
densidad d predeterminada, la (co)polimerización se realice
a una temperatura T limitada por el intervalo entre las envolventes
superiores de la ecuación I anteriormente mostrada y las envolventes
inferiores de la ecuación II anteriormente mostrada. Esto quiere
decir que las temperaturas T que están fuera de este intervalo no
se deben utilizar en el procedimiento de la invención porque, de no
ser así, no queda asegurado el éxito del procedimiento. En otras
palabras, las ecuaciones I y II dan la temperatura de reacción más
alta T_{H} y la temperatura de reacción más baja T_{N} a las
que aún se puede producir un (co)polímero con una densidad d
deseada mediante el procedimiento según la invención.
El procedimiento según la invención se lleva a
cabo en un reactor de lecho fluido en fase gaseosa, como se
describe detalladamente, por ejemplo, en los documentos
EP-A-0 004 645,
EP-A-0 089 691,
EP-A-0 120 503 o
EP-A-0 241 947. Por lo general, el
reactor de lecho fluido en fase gaseosa es un tubo más o menos
largo, por el cual se hace circular gas de reactor introducido en el
circuito. Por lo general, el gas de reactor circulante se conduce
hasta el extremo inferior del reactor de lecho fluido en fase
gaseosa, de cuyo extremo superior se vuelve a recoger.
Habitualmente el gas de reactor que circula en el circuito es una
mezcla de etileno, preferiblemente un regulador del peso molecular,
como hidrógeno y gases inertes como nitrógeno y/o hidrocarburos
saturados, como etano, butano o hexano. Además, el gas de reactor
puede contener \alpha -monoolefinas C_{3} a C_{8}, como
propileno, but-1-eno,
pent-1-eno,
hex-1-eno,
hept-1-eno y
oct-1-eno. Se prefiere un
procedimiento en el que se copolimeriza etileno con
1-hexeno. La velocidad del gas de reactor, medida
como la velocidad en tubo vacío, debe ser lo suficientemente alta
como para, por un lado, agitar el lecho a granel entremezclado de
polímero finamente dividido que se encuentra en el tubo y que sirve
como zona de polimerización y, por otro, para eliminar eficazmente
el calor de polimerización.
Para ajustar las condiciones de reacción como
condiciones constantes, los componentes del gas del reactor se
pueden conducir al reactor de lecho fluido en fase gaseosa
directamente o a través del gas de reactor que circula en el
circuito. Por lo general, se ha visto que es especialmente
ventajoso, conducir directamente las
\alpha-monoolefinas C_{3} a C_{8}
anteriormente citadas al reactor de lecho fluido en fase gaseosa.
Además, para el procedimiento según la invención resulta ventajoso
añadir el catalizador de cromo sobre soporte directamente al lecho
fluido a granel entremezclado de polímero finamente dividido. En
este caso se ha demostrado como especialmente ventajoso añadir
directamente por partes al lecho a granel el catalizador con el
nitrógeno o el argón según el procedimiento descrito en el documento
DE-A-35 44 915.
Para evitar el arrastre del polímero finamente
dividido fuera de la zona de polimerización hasta el sistema del
gas circulante, el reactor de lecho fluido en fase gaseosa
utilizado para el procedimiento según la invención presenta en su
extremo superior una zona de estabilización con un diámetro
ensanchado, que reduce la velocidad del gas circulante. Por lo
general, en la zona de polimerización se recomienda reducir la
velocidad del gas circulante en esta zona de estabilización entre
un tercio y un sexto de la velocidad del gas circulante.
El gas de reactor que circula en el circuito se
alimenta, después de su salida del reactor de lecho fluido en fase
gaseosa, a un condensador y un refrigerador del gas circulante. A
continuación, el gas circulante enfriado y condensado se introduce a
través de un fondo del distribuidor de gases en el lecho a granel
entremezclado del reactor de lecho fluido en fase gaseosa. De ello
resulta una distribución de la fase gaseosa lo más homogénea
posible, lo que garantiza una buena mezcla del lecho a granel.
Asimismo, en el procedimiento de la invención,
las relaciones entre los productos de partida, especialmente la
relación entre el etileno y las \alpha -monoolefinas C_{3} a
C_{8}, determinan la densidad d del copolímero resultante.
Además, la cantidad del catalizador a añadir
determina el rendimiento del producto obtenido en el reactor de
lecho fluido en fase gaseosa. Se sabe que su capacidad está
limitada por la capacidad refrigerante del gas del reactor que
circula en el circuito. Esta capacidad refrigerante depende, por una
parte, de la presión a la que está el gas de reactor o a la que se
realiza la (co)polimerización. En este caso se recomienda
trabajar por lo general a una presión desde 1 hasta 100,
preferiblemente desde 10 hasta 80 y especialmente desde 15 hasta 50
bares. Además, la capacidad refrigerante depende de la temperatura
a la cual se realiza la (co)polimerización en el lecho a
granel entremezclado constituido por el polímero finamente
dividido. Para el procedimiento según la invención resulta ventajoso
trabajar a temperaturas desde 30 hasta 125ºC, teniendo en cuenta
los límites superior e inferior de las correlaciones
temperatura/densidad ya citadas.
La temperatura se elige en función de la
densidad, de tal manera que la envolvente inferior de función
temperatura/densidad viene dada por la ecuación II'
Además de la temperatura, el contenido de gases
inertes, como nitrógeno o hidrocarburos, influye también en el
peligro de aparición de adhesiones o incrustaciones. Un elevado
contenido de gases inertes reduce el peligro de incrustaciones,
aunque también el rendimiento espacio-tiempo, de
manera que el procedimiento puede convertirse en no rentable. De
acuerdo con el procedimiento según la invención, el contenido de
gases inertes es preferiblemente desde 25 hasta 55% en volumen,
prefiriéndose especialmente desde 35 hasta 50% en volumen, referido
al volumen total del gas de reacción.
El (co)polímero formado en el
procedimiento de la invención puede extraerse del reactor de lecho
fluido en fase gaseosa de la manera habitual y conocida. Debido a
las ventajas especiales del procedimiento de la invención y de los
productos fabricados con él, esta extracción puede hacerse abriendo
sencillamente un grifo esférico en un conducto de descarga para
formar un depósito de expansión. En este caso, en el depósito de
expansión la presión se mantiene lo más baja posible para poder
utilizar también grandes recorridos de transporte y para,
inmediatamente después de su extracción, liberar al
(co)polímero del líquido adsorbido, como monómeros
residuales. En el depósito de expansión se puede continuar con la
purificación de los (co)polímeros, por ejemplo, con lavado
con etileno. Los monómeros residuales aquí deadsorbidos y el
etileno añadido para el lavado pueden someterse a una etapa de
condensación de la manera conocida y habitual, en la que se
separarán, ventajosamente a presión normal y bajas temperaturas.
Por lo general, los monómeros residuales líquidos se llevan de
nuevo directamente al lecho a granel. Por el contrario, el etileno
utilizado para el lavado y otros gases eventualmente presentes se
pueden condensar de nuevo en un condensador de gas habitual y
conocido y añadir de nuevo al gas de reactor circulante.
Los (co)polímeros que se encuentran en el
depósito de expansión pueden seguir transportándose a un depósito
de desodorización o desactivación, en el que se pueden someter a un
tratamiento habitual y conocido con nitrógeno y/o vapor de
agua.
Además de la realización de la reacción, el
catalizador representa otro factor esencial en las características
del polímero. Por lo general, en el procedimiento de la invención
pueden utilizarse todos los catalizadores de cromo sobre soporte.
Muchos de estos catalizadores de cromo sobre soporte, también
conocidos como catalizadores Phillips, se conocen desde hace mucho
tiempo.
Como materiales soporte son especialmente
adecuados los compuestos inorgánicos, especialmente los óxidos
porosos como SiO_{2}, Al_{2}O_{3}, MgO, ZrO_{2},
B_{2}O_{3}, CaO, ZnO o mezclas de estos óxidos. Los materiales
soporte presentan preferiblemente un diámetro de partícula entre 1 y
300 \mum, especialmente desde 30 hasta 70 \mum. Los soportes
especialmente preferidos son, por ejemplo, los geles silícicos y
los geles de alumosilicato, preferiblemente los de fórmula SiO_{2
}\cdota Al_{2}O_{3}, en la que a es un número entre 0 y 2,
preferiblemente entre 0 y 0,5; también son alumosilicatos o dióxido
de silicio. Este tipo de productos están comercializados, por
ejemplo, Gel de sílice 332 de la empresa Grace.
Los catalizadores preferidos están basados en un
material soporte con un volumen de poros desde 1,0 hasta 3,0,
preferiblemente desde 1,6 hasta 2,2, prefiriéndose especialmente
desde 1,7 hasta 1,9 ml/g y una superficie BET desde 200 hasta 500,
prefiriéndose especialmente desde 300 hasta 400 m^{2}/g.
El dopado del soporte del catalizador con
componentes activos que contienen cromo se realiza preferiblemente
a partir de una solución o con los compuestos volátiles de la fase
gaseosa. Los compuestos de cromo adecuados son el óxido de
cromo(VI), las sales de cromo como, por ejemplo, nitrato de
cromo (III), acetato de cromo (III), compuestos complejos, como
acetilacetonato de cromo (III) o hexacarbonilo de cromo o también
compuestos metaloorgánicos del cromo, como
bis(ciclopentadienil)cromo(II),
cromato(VI) orgánico o
bis(aren)cromo(0). Preferiblemente se utiliza
el nitrato de Cr(III).
Para cargar el soporte, por lo general se procede
de tal manera que el material soporte en un disolvente, se pone en
contacto con un compuesto de cromo, se elimina el disolvente y el
catalizador se calcina a una temperatura desde 400 hasta
1.100ºC.
Para ello, el material soporte puede suspenderse
en un disolvente o también en una solución del compuesto de
cromo.
Además de los componentes activos que contienen
cromo, el sistema soporte se puede cargar con otras sustancias
dopantes. Como sustancias dopantes se consideran, por ejemplo,
compuestos de boro, flúor, aluminio, silicio, fósforo o titanio.
Estas sustancias dopantes se aplican preferiblemente conjuntamente
con los compuestos de cromo sobre el soporte, aunque también se
pueden aplicar sobre el soporte en un paso separado antes o después
de la carga de cromo en el soporte.
Como disolvente para el dopado del soporte, son
especialmente adecuados el agua, alcoholes, cetonas, éteres,
ésteres e hidrocarburos, siendo especialmente adecuado el
metanol.
La concentración de la solución de dopado es por
lo general desde 0,1 hasta 200 g de compuesto de cromo/l de
disolvente, preferiblemente 1-50 g/l.
La relación de peso entre los compuestos de cromo
y el soporte durante la carga es por lo general desde 0,001:1 hasta
200:1, preferiblemente desde 0,005:1 hasta 100:1.
Una forma de realización del procedimiento prevé
producir el catalizador de cromo de forma que a la fase previa del
catalizador inactivo, se añadan cantidades pequeñas de MgO y/o ZnO
y se active a continuación esta mezcla de gases de la manera
habitual.
Gracias a estas medidas, las características
electrostáticas del catalizador pueden mejorar.
Para la activación, la fase previa seca del
catalizador, se calcina por ejemplo en un reactor de lecho fluido
en una atmósfera oxidante que contiene oxígeno a unas temperaturas
entre 400 y 1110ºC. El enfriamiento se realiza preferiblemente bajo
una atmósfera de gas inerte para excluir la adsorción del oxígeno.
Esta calcinación se puede realizar también en presencia de
compuestos de flúor, como por ejemplo, hexafluorosilicato de
amonio, mediante la cual se puede modificar la superficie del
catalizador con átomos de flúor.
La calcinación de la etapa previa, se realiza
preferiblemente en un lecho fluido en fase gaseosa. Según una forma
de realización preferida, primero se calienta en remolino con gas
inerte puro (preferiblemente nitrógeno) entre 200 y 400ºC
(preferiblemente entre 250 y 350ºC), a continuación se cambia a aire
y se sigue calentando hasta la temperatura final deseada. Se
mantiene durante 2 a 20, preferiblemente durante 5 a 15 horas a la
temperatura final, cambiando de nuevo a gas inerte y enfriando.
Según una forma de realización preferida del
procedimiento de la invención, se utiliza un catalizador de cromo
sobre un soporte activado a una temperatura desde 600 hasta 800ºC,
prefiriéndose especialmente una temperatura entre 650 y 750ºC.
Los homo y copolímeros de etileno obtenidos con
el procedimiento de la invención, presentan características en
parte notables. Estas características son especialmente patentes en
los copolímeros de etileno con una densidad desde 0,930 hasta
0,945, por lo que se prefieren estos copolímeros de etileno.
Especialmente preferidos son los copolímeros de etileno con una
densidad entre 0,935 y 0,940. El intervalo de temperaturas de
polimerización especialmente preferido para los copolímeros de
etileno de este intervalo de densidad está entre 110 y 113ºC.
La determinación precisa de la temperatura de
polimerización y del catalizador y, a su vez especialmente del
volumen de poros del soporte y la temperatura de activación,
permite también en el caso de cantidades de comonómeros dadas y,
por lo tanto, de una densidad dada, la producción de productos con
diferentes índices de masa fundida (MFI) y velocidades de masa
fundida (MFR). Para la fabricación de láminas se ha demostrado que
son especialmente ventajosos aquellos copolímeros que presentan una
velocidad de masa fundida desde 8 hasta 16, preferiblemente desde
10 hasta 14 (medida según norma ISO 1133; 21,6/190ºC).
Los copolímeros de etileno obtenidos según la
invención, especialmente aquellos con las características
preferidas mencionadas aquí, son extraordinariamente adecuados para
usar en la fabricación de láminas. La fabricación de láminas puede
tener lugar según la manera conocida, especialmente mediante el
procedimiento de moldeo por soplado. Los polímeros de la invención
son especialmente adecuados para las técnicas de soplado de láminas.
Los copolímeros se pueden procesar con una elevada velocidad de
tracción sin mostrar problemas de desgarros. Gracias a esta
extraordinaria procesabilidad, se pueden producir en las mismas
condiciones marco láminas con un menor grosor que con los
copolímeros habituales con la misma densidad y los mismos MFI.
Los siguientes ejemplos ilustran la
invención:
Como soporte se utilizó un soporte de SiO_{2}
granular con una superficie BET de 320 m^{2}/g y un volumen de
poro de 1,75 mg/ml.
Un soporte de este tipo se puede adquirir en la
compañía Grace bajo la marca Sylopol 332.
Se mezclaron 100 kg del soporte con 141 l de una
solución de Cr(NO_{3})_{3}9H_{2}O en metanol
(11,3 g/l) y tras 1 hora se destiló el disolvente a presión
reducida. La etapa previa así obtenida contenía 0,2% en peso de
cromo.
La etapa previa se calcinó en un lecho fluido en
fase gaseosa. Primero se calentó en remolino con nitrógeno puro a
300ºC, a continuación se cambió a aire y se calentó hasta la
temperatura final deseada de 700ºC. Se mantuvo a la temperatura
final 10 horas, a continuación se cambió de nuevo a nitrógeno y se
enfrió.
La polimerización se realizó en un reactor de
lecho fluido de 0,5 m de diámetro. La temperatura de reacción era
de 110,4-112,5ºC, la presión del reactor era de 21
bar. El gas de reactor tenía la siguiente composición: 56 % en
volumen de etileno, 0,23% en volumen de 1-hexeno, 2%
en volumen de hexano y 41,77% en volumen de nitrógeno. Como
catalizador se utilizó el catalizador del ejemplo 1.
Para comparar con los copolímeros habitualmente
producidos se procesaron dos productos comerciales en las mismas
condiciones y de forma paralela a un copolímero de la invención. En
la siguiente tabla se observa un resumen de las características de
los polímeros utilizados:
| Propiedades de los copolímeros | |||
| Producto | Densidad [kg/m^{3}] | MFI | MFR |
| Polímero del ejemplo 2 | 0,937 | 0,15 | 12,5 |
| Producto de comparación 1 | 0,939 | 0,17 | 19 |
| Producto de comparación 2 | 0,934 | 0,15 | 14,5 |
La fabricación de láminas se realizó en una
máquina de soplado de láminas de la compañía Windmöller und
Hölscher, con los siguientes ajustes: diámetro de la tobera 100 mm,
hendidura de la tobera 1,2 mm, temperatura de la masa 225ºC,
presión de la masa 390 bares, relación de soplado 1:4, longitud de
cuello 900 mm, grosor de la lámina 20 \mum. El rendimiento de
polímero fue 50 kg/hora.
Al contrario de lo sucedido con los productos de
comparación comercializados, en las condiciones de soplado de
lámina seleccionadas, el polímero de la invención no sufrió ninguna
rotura. Se pudo procesar con elevadas velocidades de tracción y se
pudieron obtener grosores de lámina menores. La tabla siguiente
muestra los resultados de la fabricación de láminas:
| Nº | Producto | Relación | Rendimiento | Velocidad | Grosor de la | Resultado |
| de soplado | [kg/h] | de tracción [m/min] | película [\mum] | |||
| 1 | * | 1:5 | 50 | 108 | 5 | sin rotura |
| 2 | * | 1:5 | 30 | 108 | 3 | sin rotura |
| 3 | * | 1:3 | 50 | 108 | 9 | sin rotura |
| 4 | ** | 1:5 | 50 | 80 | 7 | rotura |
| 5 | ** | 1:3 | 50 | 90 | - | rotura por burbujas |
| 6 | *** | 1:5 | 50 | 75 | 7 | rotura |
| 7 | *** | 1:3 | 50 | 80 | - | rotura por burbujas |
* Polímero del ejemplo
2
** Producto de comparación
1
*** Producto de comparación
2
Claims (9)
1. Procedimiento continuado en lecho fluido en
fase gaseosa para la producción de homopolímeros y copolímeros de
etileno con una densidad d desde 0,87 hasta 0,97 g/cm^{3}, en el
cual se (co)polimeriza etileno o mezclas de etileno y
\alpha-monoolefinas C_{3} a C_{8} en la zona
de polimerización de un reactor de lecho fluido en fase gaseosa a
presiones desde 1 hasta 100 bares y temperaturas desde 30 hasta
125ºC en la fase gaseosa en un lecho a granel entremezclado formado
por polímero finamente dividido en presencia de un catalizador de
cromo sobre un soporte, eliminándose el calor originado durante la
polimerización por enfriamiento del gas de reactor que circula en el
circuito y extrayéndose el (co)polímero resultante del
reactor de lecho fluido en fase gaseosa, caracterizado porque
para la producción de un (co)polímero con una densidad d
predeterminada, la (co)polimerización se realiza a una
temperatura que está en un intervalo que viene limitado por una de
las envolventes superiores de la ecuación I
y una de las envolventes inferiores de la
ecuación II
en la que las variables tienen el siguiente
significado:
T_{H} temperatura de reacción más alta en
ºC;
T_{N} temperatura de reacción más baja en
ºC;
d' valor numérico de la densidad d del
(co)polímero a producir.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se utiliza un catalizador de cromo
sobre soporte, que se activa a una temperatura entre 600 y
800ºC.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se utiliza un catalizador de cromo
sobre soporte con un volumen de poro medio desde 1,0 hasta 3,0
ml/g.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a
3, caracterizado porque se copolimeriza etileno con
1-hexeno.
5. Homo y copolímeros de etileno que se obtienen
mediante un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 4.
6. Copolímeros de etileno según la reivindicación
5 con una densidad desde 0,930 hasta 0,945.
7. Copolímeros de etileno según las
reivindicaciones 5 ó 6 con una velocidad de la masa fundida MFR
desde 8 hasta 16, medida según la norma ISO 1133.
8. Uso de copolímeros de etileno según las
reivindicaciones 5 a 7 para la fabricación de láminas.
9. Láminas, fabricadas utilizando los copolímeros
de etileno según la reivindicación 8.
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