ES2191124T5 - Elemento laminar no tejido con patron no unido y proceso para la fabricacion del mismo. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENCION ESTA RELACIONADA CON UN TEJIDO NO HILADO DE PATRONES NO UNIDOS QUE TIENE UNAS AREAS DE UNION CONTINUAS QUE DEFINEN UNA MULTITUD DE PEQUEÑAS AREAS NO UNIDAS, QUE SON ADECUADAS PARA USARLAS COMO MATERIAL DE UN LAZO DE CIERRE MEJORADO PARA SISTEMAS DE ABROCHADO MEDIANTE GANCHOS Y LAZOS. LAS FIBRAS O FILAMENTOS DEL INTERIOR DE ESTAS PEQUEÑAS AREAS NO UNIDAS DE LA PRESENTE INVENCION ESTAN ESTABILIZADAS DIMENSIONALMENTE MEDIANTE UNAS AREAS CONTINUAS DE UNION QUE RODEAN O FORMAN UN CIRCULO ALREDEDOR DE CADA AREA NO UNIDA. LOS ESPACIOS ENTRE LAS FIBRAS O FILAMENTOS DENTRO DE LAS AREAS NO UNIDAS SE MANTIENEN LO SUFICIENTEMENTE ABIERTAS O GRANDES PARA RECIBIR Y UNIRSE A ELEMENTOS EN FORMA DE GANCHO DE UN MATERIAL COMPLEMENTARIO CON ESTA FORMA. DICHO MATERIAL PUEDE ESTAR COMPUESTO DE CUALQUIER AMPLIA VARIEDAD DE COMPONENTES CON FORMA DE GANCHO DISPONIBLES COMERCIALMENTE QUE, TAL COMO SE CONOCE EN LA ACTUALIDAD, CONSISTE TIPICAMENTE EN UN MATERIAL BASE A PARTIR DEL CUAL SE PROYECTA UNA MULTITUD DE ELEMENTOS EN FORMA DE GANCHO. LA PRESENTE INVENCION ESTA RELACIONADA ADEMAS CON UN PROCESO PARA FABRICAR DICHO TEJIDO NO HILADO DE PATRONES NO UNIDOS, QUE SE COMPONE DE LAS SIGUIENTES FASES: OBTENCION DE UN TEJIDO O MALLA NO HILADA; PREPARACION DE UN PRIMER Y SEGUNDO RODILLO DE ESTAMPACION COLOCADOS EN POSICIONES OPUESTAS, Y QUE DEFINEN UNA ZONA DE CONTACTO ENTRE ELLOS, DE FORMA QUE AL MENOS UNOS DE ESTOS RODILLOS ESTE CALIENTE Y TENGA UN PATRON DE UNION SOBRE SU SUPERFICIE MAS EXTERNA, COMPUESTA DE UN PATRON CONTINUO DE AREAS PLANAS QUE CONTENGAN UNA MULTITUD DE PEQUEÑOS ORIFICIOS, ABERTURAS O AGUJEROS; PASO DEL TEJIDO O MALLA NO HILADO ENTRE LA ZONA DE CONTACTO FORMADA POR DICHOS RODILLOS.

Description

Elemento laminar no tejido con patrón no unido y proceso para la fabricación del mismo.

Sector de la invención

La presente invención se refiere de manera general a telas no tejidas y elementos laminares, y a los procesos para fabricar los mismos. Más específicamente, esta invención se refiere a telas no tejidas y elementos laminares que comprenden áreas unidas continuas que definen una serie de áreas discretas no unidas estabilizadas dimensionalmente. Tales telas no tejidas o elementos laminares realizados de acuerdo con la presente invención son adecuados para utilizar como material de sujeción de bucle para sistemas de sujeción mecánica, denominados de manera común como sistemas de sujeción de gancho y bucle.

Antecedentes de la invención

Sistemas de sujeción mecánica, del tipo denominado de otro modo como sistemas de sujeción de gancho y bucle, han sido ampliamente utilizados de manera creciente en numerosas aplicaciones industriales y de consumo final. Unos pocos ejemplos de tales aplicaciones incluyen artículos personales absorbentes descartables, vestimenta, equipamiento de mercadería deportiva, y una amplia variedad de otros artículos varios. De manera típica, tales sistemas de sujeción de gancho y bucle se emplean en situaciones en las que se desea una conexión resujetable entre dos o más materiales o artículos. Estos sistemas de sujeción mecánica han reemplazado en muchos casos otros dispositivos convencionales utilizados para realizar tales conexiones resujetables, tal como botones, hebillas, cierres relámpago, y similares.

Los sistemas de sujeción mecánica utilizan de manera típica dos componentes - un componente macho (gancho) y un componente hembra (bucle). El componente gancho usualmente incluye una serie de elementos semi rígidos, en forma de gancho anclados o conectados a un material base. El componente de bucle generalmente incluye un material de respaldo elástico desde el que se extiende una serie de bucles en dirección vertical. Los elementos en forma de gancho del componente de gancho están diseñados para acoplar con los bucles del material de bucle, formado de esta manera uniones mecánicas entre los elementos de gancho y de bucle de los dos componentes. Estas uniones mecánicas actúan de manera de impedir la separación de los respectivos componentes durante el uso normal. Tales sistemas de sujeción mecánica están diseñados para evitar la separación de los componentes de gancho y bucle por la aplicación de una fuerza o esfuerzo de cizalladura, que se aplica en un plano paralelo a las superficies conectadas de los componentes de gancho y bucle o definido por las mismas, como así también ciertas fuerzas o esfuerzos de pelado. Sin embargo, la aplicación de una fuerza de pelado en una dirección generalmente perpendicular o normal al plano definido por las superficies conectadas de los componentes de gancho y bucle puede provocar la separación de los elementos de gancho de los elementos de bucle, por ejemplo, rompiendo los elementos de bucle y liberando en consecuencia los elementos de gancho acoplados, o doblando los elementos de gancho elásticos hasta que los elementos de gancho se desacoplan de los elementos de bucle.

Los sistemas de sujeción mecánica pueden ser empleados de manera ventajosa en artículos absorbentes de cuidado personal descartables, tal como pañales descartables, prendas descartables, productos de incontinencia descartables, y similares. Tales productos descartables generalmente son artículos de un único uso que son descartados después de un corto período de uso - usualmente un período de horas - y no tienen el propósito de ser lavados y reutilizados. Como resultado, es deseable evitar los componentes costosos en el diseño de dichos productos. Así, en la medida en que los componentes de gancho y bucle son utilizados en tales productos, los componentes de gancho y bucle deben ser relativamente económicos en términos de los materiales utilizados y el proceso de fabricación para realizar estos componentes. Por otro lado, los componentes de gancho y bucle deben tener suficiente integridad estructural y elasticidad para resistir las fuerzas aplicadas al mismo durante el uso normal del artículo absorbente, a efectos de evitar situaciones potencialmente embarazosas para el usuario que pueden resultar de la separación prematura o desacoplamiento de los componentes de gancho y bucle.

La patente U.S.A. Nº 4.761.318 de Ott y otros da a conocer un material de sujeción de bucle útil en un sistema de sujeción mecánica para artículos descartables. El material de sujeción de bucle dado a conocer por esta patente incluye una capa fibrosa teniendo una serie de bucles en una primera superficie adaptada para ser acoplada de forma desacoplable por una parte de sujeción de gancho y una capa de resina termoplástica adherida a una segunda superficie de la estructura fibrosa opuesta a la primera superficie. La resina plástica ancla los bucles en la estructura fibrosa.

La patente U.S.A. Nº 5.032.122 de Noel y otros, da a conocer un material se sujeción de bucle útil en un sistema de sujeción mecánica para artículos descartables. El material de sujeción de bucle dado a conocer en esta patente incluye un respaldo de material orientable y una serie de elementos fibrosos que se extienden desde el respaldo. Los elementos fibrosos están formados por filamentos continuos situados sobre el respaldo y asegurados intermitentemente al mismo cuando el material orientable del respaldo está en su estado inestable dimensionalmente. Los elementos fibrosos se forman mediante el fruncimiento de los filamentos entre regiones fijas espaciadas de aseguramiento al respaldo cuando se provoca que el material orientable se transforme a su estado estable dimensionalmente, de forma que es incitado a contraerse o recogerse a lo largo de su camino de respuesta. Así, el material de bucle de esta patente requiere un respaldo de material orientable, tal como un material elástico o elastómero o un material termoretráctil, que es incitado a transformarse desde un estado estable dimensionalmente a un estado inestable dimensionalmente y a retornar a su estado estable dimensionalmente.

La patente U.S.A. Nº 5.326.612 de Goulait da a conocer otro material de sujeción de bucle útil en un sistema de sujeción mecánica para artículos descartables. El material de sujeción de bucle dado a conocer por esta patente incluye un elemento laminar no tejido asegurado a un respaldo. El elemento laminar no tejido sirve para admitir y acoplar los ganchos de un componente de gancho complementario. El elemento laminar no tejido tiene un rango de peso base especificado de entre alrededor de 5 a 42 g/m^{2}, un área de unión entre fibras de menos de alrededor del 10 por ciento, y un área total de unión en vista de planta de menos de alrededor del 35 por ciento.

A partir del documento WO 95/33390, se da a conocer un componente hembra no tejido para un dispositivo de sujeción resujetable y un método para realizar el mismo. El componente hembra comprende siempre un respaldo adhesivo elastómero y una serie de elementos fibrosos extendiéndose desde el respaldo. El componente se forma por un método en el que se dispone una primera lámina que comprende una película elastómera adhesiva, en el que la primera lámina se pone en contacto y se estira con una segunda lámina comprendiendo un elemento laminar no tejido para for-
mar un laminado y en el que dicha primera lámina se relaja de forma tal que la mencionada segunda lámina se frunce.

En el documento WO 95/33390, las uniones de fibras pueden ser líneas continuas o áreas intermitentes de unión. En otra realización, las uniones entre fibras tienen la forma de patrón de agujas.

El documento WO 95/33390 enseña una serie de uniones circulares con un área no unida en el interior, con cada una de las uniones separadas de la siguiente unión circular por un área no unida.

A pesar de los hallazgos de las referencias anteriormente mencionadas, existe, no obstante, la necesidad de un material de sujeción de bucle mejorado para un sistema de sujeción mecánica, particularmente como los que son utilizados en artículos absorbentes de cuidado personal descartables. El material de sujeción de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención es suave y semejante a la tela y, por lo tanto, estéticamente llamativo en términos de apariencia y tacto. La tela no tejida de patrón no unido de la presente invención tiene suficiente integridad estructural y estabilidad dimensional que, a diferencia de ciertos materiales de bucle de la técnica anterior, se elimina la necesidad de adherencia a un soporte o capa de respaldo para anclar las fibras o filamentos dentro de la tela no tejida. La tela no tejida de patrón no unido de la presente invención es relativamente económica de producir, especialmente en comparación con materiales de bucle convencionales formados por tejido, tejido de urdimbre, y similares, aún exhibe resistencias de pelado y de cizalla satisfactorias comparables y/o mejoradas en relación con materiales de bucle convencionales cuando se utilizan con materiales fijadores de gancho disponibles comercialmente.

Resumen de la invención

La presente invención está dirigida a una tela no tejida según la reivindicación 1. La tela tiene áreas continuas de unión definiendo una serie de áreas discretas no unidas, que es adecuada para el uso como un material de sujeción de bucle mejorado para sistemas de sujeción de gancho y bucle. Las fibras o filamentos dentro de las áreas discretas no unidas de la presente invención están estabilizadas dimensionalmente por las áreas continuas unidas que encierran o rodean cada área no unida, de forma tal que no se requiere ningún soporte o lámina de película de respaldo o adhesivo. Las áreas no unidas están específicamente diseñadas para ocupar los espacios entre las fibras o filamentos dentro de las áreas no unidas que permanecen lo suficientemente abiertas o extensas como para recibir y acoplar elementos de gancho de un material de gancho complementario. El material de gancho puede ser alguno de una amplia variedad de componentes de gancho disponibles comercialmente que, como se sabe de la técnica anterior, incluyen de manera típica un material base desde el que se extiende una serie de elementos de gancho.

La tela o elemento laminar no tejido de patrón no unido puede ser, por ejemplo, un elemento laminar no tejido de unión por hilatura ("spunbond") formado por filamentos hilados en fusión de un único componente o de componentes múltiples. Al menos una superficie de la tela no tejida incluye una serie de áreas discretas no unidas, rodeadas o encerradas por áreas unidas continuas. Las áreas unidas continuas estabilizan dimensionalmente las fibras o filamentos que forman el elemento laminar no tejido uniendo o fundiendo las partes de las fibras o filamentos que se extienden fuera de las áreas no unidas en las áreas unidas, dejando al mismo tiempo las fibras o filamentos dentro de las áreas no unidas sustancialmente, libres de unión o fusión. El grado de unión o fusión dentro de las áreas unidas de manera deseable es suficiente para dejar el elemento laminar no tejido no fibroso dentro de las áreas unidas, dejando las fibras o filamentos dentro de las áreas no unidas, para actuar como "bucles" para recibir y acoplar elementos de gancho que se extienden desde el material de gancho. Dado que cada área discreta no unida está completamente confinada por áreas unidas, las fibras o filamentos dentro de las áreas no unidas tendrán de manera típica al menos una porción de las mismas, y de manera ventajosa partes múltiples de las mismas, extendiéndose en un área unida. Como resultado, las fibras o filamentos no unidos dentro de cada área no unida actuando como "bucles" son menos propensos a ser desacoplados de la estructura fibrosa del elemento laminar no tejido o estirados de la misma durante el desacoplamiento o separación de los elementos de gancho durante el uso normal del sistema de sujeción de gancho y bucle. Así, el material no tejido de patrón no unido de la presente invención, cuando se utiliza como un material bucle, proporciona una reducción en el "estirado de fibras" reduciendo el número de fibras o filamentos no acoplados, sueltos o no unidos dentro del material de bucle. El material de bucle no tejido de patrón no unido presenta integridad y durabilidad de superficie mejoradas, sin afectar nocivamente de otra manera la funcionalidad del material de bucle no tejido con respecto a las fuerzas de pelado y de cizalla.

Realizaciones alternativas de la tela o elemento laminar no tejido de patrón no unido anteriormente descrito incluyen laminados de dos o más capas o elementos laminares no tejidos, laminados de dos o más elementos laminares o capas no tejidas que tienen diferentes pesos base o en los que diferentes tipos de fibras y/o tamaños de fibra son utilizados en la formación de las respectivas capas o elementos laminares no tejidos, y laminados de una o más elementos laminares no tejidos y una capa en forma de película.

Un proceso adecuado para formar el material no tejido de patrón no unido de la presente invención incluye la provisión de una tela o elemento laminar no tejido, la provisión de un primer y un segundo rollos de calandrado dispuestos en forma opuesta y definiendo una línea de contacto entre ellos, estando al menos uno de dichos rollos en caliente y teniendo un patrón de unión en su superficie más exterior que comprende un patrón continuo de áreas de contacto definiendo una serie de ranuras discretas, aberturas u orificios, y pasando la tela o elemento laminar no tejido por las líneas de contacto continuas formadas por dichos rollos. Cada una de las aberturas en el mencionado rollo o rollos definidas por las áreas de contacto continuas forma un área discreta no unida, como mínimo, en una superficie de la tela o elemento laminar no tejido en el que las fibras o filamentos del elemento laminar están sustancialmente o completamente no unidos. De manera alternativa, el patrón continuo de las áreas de contacto en dicho rollo o rollos forma un patrón continuo de áreas unidas que definen una serie de áreas discretas no unidas, como mínimo, en una superficie de dicho elemento laminar o tela no tejida. Realizaciones alternativas del proceso anteriormente mencionado incluyen la unión previa del elemento laminar o tela no tejida antes de pasar la tela o elemento laminar por la línea de contacto formada por los rollos de calandrado, o disponiendo múltiples elementos laminares no tejidos para formar un laminado de patrón no unido.

Cuando el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención es utilizado como el componente de bucle de un sistema de sujeción de gancho y bucle para un artículo absorbente de cuidado personal descartable, puede estar unido o adherido a la capa exterior o lámina posterior del artículo como un parche discreto de material de bucle. Alternativamente, el material de bucle no tejido de patrón no unido puede formar la cubierta exterior completa o lámina posterior de tal artículo absorbente de cuidado personal descartable.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista superior elevada de la tela no tejida de patrón no unido de la presente invención.

La figura 2 es una vista lateral en sección transversal de la tela no tejida de patrón no unido de la figura 1.

La figura 3 es una vista lateral esquemática de un proceso explicativo y aparato para producir un elemento laminar no tejido de filamentos de dos componentes de unión por hilatura ("spunbond").

La figura 4 es una vista lateral esquemática de un proceso y aparato para realizar la tela no tejida de patrón no unido de la presente invención.

La figura 5 es una vista en perspectiva parcial de un rollo patrón que puede ser utilizado de acuerdo con el proceso y aparato de la figura 4.

La figura 6 es una vista en perspectiva de un pañal descartable con el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención como un parche de bucle.

Descripción detallada de la invención

La presente invención se refiere a una tela o elemento laminar no tejido que tiene áreas continuas unidas definiendo una serie de áreas discretas no unidas, que es adecuado para el uso como un material de sujeción de bucle mejorado para un sistema de sujeción mecánica o de gancho y bucle. Con un propósito únicamente ilustrativo, la presente invención será descrita como un material de sujeción de bucle separadamente y en conjunto con su uso en artículos absorbentes de cuidado personal descartables, que incluye pañales, pantalones de aprendizaje, prendas de incontinencia, esterillas sanitarias, vendajes y similares. Como tal, la invención no debe limitarse a estos usos específicos, ya que en cambio se pretende que la presente invención sea utilizada en todas las aplicaciones en las que tal tela o elemento laminar no tejido de patrón no unido pueda ser empleado adecuadamente.

Por ejemplo, la tela o elemento laminar no tejido de patrón no unido de la presente invención puede utilizarse como un material de filtración, como así también como un material administrador o de distribución de líquidos para artículos absorbentes de cuidado personal, tal como materiales de revestimiento lateral de cuerpo o de retención utilizados en pañales descartables y similares. Las áreas unidas continuas del elemento laminar no tejido de patrón no unido son sustancialmente impermeables a los líquidos, mientras que las áreas discretas no unidas del elemento laminar permanecen permeables a los líquidos. Así, el elemento laminar de patrón no unido incluye áreas no unidas discretas o aisladas que funcionan como puntos específicos de flujo de líquidos o canales. La combinación de áreas unidas continuas y áreas discretas no unidas dentro del elemento laminar de patrón no unido puede ser utilizado para dirigir y canalizar el flujo de líquidos. Además, el patrón de áreas unidas continuas y áreas discretas no unidas puede modificarse para proporcionar una variedad de disposiciones deseadas de puntos de flujo o canales para filtración, administración o distribución de líquidos modificando el conjunto del patrón no unido, como se describe en este documento en detalle. Además, la topografía de superficie tridimensional de la tela de patrón no unido de la presente invención puede proporcionar una apariencia estéticamente agradable para el usuario.

Cuando el material de bucle de la presente invención es utilizado como el componente hembra o de bucle de un sistema de sujeción de gancho y bucle, se pretende que sea utilizado con una amplia variedad de materiales de gancho. Materiales de gancho adecuados a título de ejemplo para el uso con el material de bucle de la presente invención son aquellos obtenidos en: Velcro Group Company, de Manchester, New Hampshire, bajo las denominaciones comerciales CFM-22-1097; CFM-22-1121; CFM-22-1162; CFM-25-1003; CFM-29-1003; CFM-29-1005; o Minnesota Mining & Manufacturing Co., de St. Paul, Minnesota, bajo las denominación CS 200. Los materiales de gancho adecuados generalmente comprenden desde alrededor de 16 a alrededor de 620 ganchos por centímetro cuadrado, o desde 124 a 388 ganchos aproximadamente por centímetro cuadrado, o desde unos 155 a unos 310 ganchos por centímetro cuadrado. Los ganchos tiene adecuadamente una altura desde unos 0,00254 centímetros (cm) a unos 0,19 centímetros, o desde unos 0,0381 centímetros a unos 0,0762 centímetros.

Como se conoce en la técnica, los materiales de gancho incluyen de manera típica un capa base con una serie de elementos de gancho uni o bidireccionales extendiéndose en general perpendicularmente desde el mismo. Como se utiliza en este documento, el término "bidireccional" se refiere a un material de gancho que tiene elementos individuales de gancho adyacentes orientados en direcciones opuestas en la dirección de la máquina del material de gancho. El término "unidireccional", por el contrario, se refiere a un material de gancho que tiene elementos individuales de gancho adyacentes orientados en la misma dirección en la dirección de la máquina del material de gancho.

Para ilustrar el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención, los datos de prueba incluidos en este documento a continuación fueron generados utilizando un único tipo de material de gancho. Este material de gancho incluye elementos de gancho que tienen una altura promedio total medida desde la superficie superior del material base hasta al punto más alto en los elementos de gancho. La altura promedio de los elementos de gancho utilizados en conjunto con la presente invención es de unos 0,5 milímetros (mm). Este material de gancho tiene una densidad de ganchos de alrededor de 265 ganchos por centímetro cuadrado. El espesor del material base es de unas 3,5 milésimas. Este material de gancho está disponible en Velcro USA como CFM-29-1003. Otras dimensiones y propiedades del material de gancho son como las que se perfilan en los ejemplos descritos en este documento a continuación.

A pesar de que el término "material de gancho" se utiliza en este documento para designar la parte de un sistema de sujeción mecánica que tiene elementos de acoplamiento (ganchos), no se pretende limitar la forma de los elementos de acoplamiento que incluyen "ganchos" únicamente, sino que engloba cualquier tipo de formas del elemento de acoplamiento, tanto unidireccionales como bidireccionales, como se conoce en la técnica, estando diseñado o adaptado para acoplar un material de sujeción de bucle complementario, tal como el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención.

Haciendo referencia a las figuras 1 y 2, se ilustra una realización del material de bucle no tejido de patrón no unido (4) de la presente invención. A modo de definición, el término "material de bucle no tejido de patrón no unido" como se utiliza en este documento pretende referir a un componente de bucle o hembra para un sistema de sujeción de gancho y bucle que comprende, en su forma más simple, una tela o elemento laminar no tejido que tiene áreas continuas unidas (6) que definen una serie de áreas discretas no unidas dimensionalmente estabilizadas (8). Dentro de las áreas unidas continuas (6), las fibras o filamentos del elemento laminar no tejido están totalmente unidos o fusionados en un conjunto, y de manera preferente son no fibrosos, mientras que dentro de las áreas no unidas (8) las fibras o filamentos de la tela o elemento laminar no tejido están sustancialmente o completamente libres de unión o fusión y conservan su estructura fibrosa. Este término no pretende limitar el material de bucle de la presente invención a únicamente materiales no tejidos; en vez de ello, el material de bucle de la presente invención puede emplearse de manera ventajosa en realizaciones alternativas en las que, por ejemplo, la tela o elemento laminar no tejido de patrón no unido está adherido o unido a una capa de material laminar. Tampoco pretende el uso del término "bucle" limitar el material de la presente invención a únicamente materiales en los que se emplean bucles discretos de material formadas separadamente para recibir y acoplar los elementos de gancho de un material de gancho complementario; en vez de ello, el material de bucle de la presente invención incluye telas o elementos laminares fibrosos no tejidos en los que las fibras o filamentos individuales actúan para acoplar los elementos de gancho sin formar dichas fibras o filamentos bucles discretos.

Como se utiliza en este documento, los términos "capa" o "elemento laminar" cuando se utilizan en singular pueden tener el significado doble de un único elemento o una serie de elementos. Como se utiliza en este documento, el término "laminado" significa un material compuesto hecho de dos o más capas o elementos laminares de material que han sido adheridos o unidos entre sí.

Haciendo referencia nuevamente a las figuras 1 y 2, el material de bucle no tejido de patrón no unido (4) puede ser descrito de manera general como cualquier tela o elemento laminar que, cuando es formado de acuerdo con la presente invención, es adecuado para recibir y acoplar los ganchos de un material de gancho complementario. Como se utilizan en este documento, los términos "tela no tejida" o "elemento laminar no tejido" significan un elemento laminar que tiene una estructura de fibras o filamentos individuales que están entrelazados, pero no en una manera identificable como en una tela tejida. Debe hacerse notar, sin embargo, que a pesar de que la presente invención será descrita en el contexto telas o elementos laminares no tejidos, telas tejidas y/o tricotadas formadas de materiales apropiados, tal que un patrón de áreas unidas continuas que definen una serie de áreas no unidas discretas podría formarse en al menos una superficie de las mismas, pueden ser estabilizadas dimensionalmente empleando el proceso y aparato descrito en este documento.

Materiales polímeros termoplásticos disponibles comercialmente pueden ser empleados ventajosamente en la fabricación de las fibras o filamentos a partir de los que se forma el material no tejido de patrón no unido (4). Como se utiliza en este documento, el término "polímero" debe incluir, pero no está limitado a, homopolímeros, copolímeros, tales como, por ejemplo, copolímeros bloque, injertado, al azar y alternado, terpolímeros, etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de otra manera, el término "polímero" debe incluir todas las posibles configuraciones geométricas del material, incluyendo, sin limitación, simetrías isostáticas, sindiotácticas y al azar. Como se utilizan en este documento, los términos "polímero termoplástico" o "material polimérico termoplástico" se refieren a polímeros de cadena larga que se ablandan cuando se los expone al calor y vuelven a su estado original cuando son enfriados a temperatura ambiente. Ejemplos de materiales termoplásticos incluyen, sin limitaciones, cloruro(s) de (poli)vinilo, poliésteres, poliamidas, polifluorocarbonos, polioleofinas, poliuretanos, poliestirenos, alcohol(es) de (poli)vinilo, caprolactamas, y copolímeros de los anteriores. Las fibras o filamentos utilizados en la fabricación del material no tejido de patrón no unido (4) pueden tener cualquier morfología adecuada y pueden incluir fibras o filamentos huecos o sólidos, rectos o rizados, de componente único, de dos componentes o de componentes múltiples, fibras o filamentos biconstituyentes o de constituyentes múltiples y mezclas o combinaciones de tales fibras y/o filamentos, tal como se conoce bien en la técnica.

Los elementos laminares no tejidos que pueden emplearse como material no tejido de patrón no unido de la presente invención pueden ser formados por una serie de procesos de formación conocidos, incluyendo unión por hilatura, tramado por aire, o procesos de formación de elementos laminares cardados unidos. Tales elementos laminares no tejidos pueden estar unidos previamente, utilizando técnicas conocidas de unión de elementos laminares no tejidos, y subsiguientemente unidos utilizando el método y aparato aplicador del patrón no unido de la presente invención, o alternativamente, tales elementos laminares no tejidos pueden unirse utilizando únicamente el método y aparato aplicador del patrón no unido de la presente invención.

Los elementos laminares no tejidos de unión por hilatura ("spunbond") están hechos de filamentos hilados en fusión. Como se utiliza en este documento, el término "filamentos hilados en fusión" se refiere a fibras de diámetro pequeño y/o filamentos que están formados por extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos de una serie de capilares finos, usualmente circulares, de una hiladora con el diámetro de los filamentos extruídos siendo entonces rápidamente reducido, por ejemplo, mediante estirado por fluidos no eductivos o eductivos u otros mecanismos de unión por hilatura bien conocidos. La producción de elementos laminares no tejidos de unión por hilatura se describe en las patentes U.S.A. Nº 4.340.563 de Appel y otros, U.S.A. Nº 3.699.618 de Dorschner y otros, U.S.A. Nº 3.502.763 de Matsuki y otros, U.S.A. Nº 3.338.992 y 3.341.394 de Kinney, U.S.A. Nº 3.502.763 de Hartmann, U.S.A. Nº 3.276.944 de Levy, U.S.A. Nº 3.502.538 de Peterson, y U.S.A. Nº 3.542.615 de Dobo y otros. Los filamentos hilados en fusión formados mediante el proceso de unión por hilatura son generalmente continuos y tienen diámetros mayores de 7 micras, de manera más particular, entre unas 10 y 30 micras. Otra expresión utilizada frecuentemente de diámetro de fibra o filamento es el denier, que se define como gramos por 9000 metros de fibra o filamento. Los filamentos de unión por hilatura se depositan usualmente sobre una cinta dotada de orificios transportadora o hilo de formación, donde se forma el elemento laminar. Los filamentos de unión por hilatura generalmente no son pegajosos cuando se depositan sobre la superficie colectora.

Las telas de unión por hilatura están estabilizadas o consolidadas (pre-unidas) de manera típica de alguna manera inmediatamente a medida que son producidas, a efectos de proporcionar integridad suficiente al elemento laminar para resistir los rigores del proceso adicional para obtener un producto terminado. Esta etapa de estabilización (pre-unión) puede llevarse a cabo a través de la utilización de un adhesivo aplicado a los filamentos como un líquido o en forma de polvo, que puede ser activado por calor, o de manera más común, mediante los rollos de compactación. Como se utiliza en este documento, el término "rollos de compactación" significa un conjunto de rollos sobre el elemento laminar y debajo del mismo, utilizados para compactar el elemento laminar como forma de tratamiento para un filamento hilado en fusión recién producido, particularmente un elemento laminar de unión por hilatura, a efectos de proporcionar integridad suficiente al elemento laminar para el proceso adicional, pero no la unión relativamente intensa de procesos de unión secundarios, tal como unión por aire pasante, unión térmica, unión por ultrasonido y similares. Los rollos de compactación estrujan levemente el elemento laminar a efectos de incrementar su autoadherencia, y por lo tanto su integridad.

Medios alternativos para llevar a cabo la etapa de unión previa emplean un chorro plano o "cuchilla" de aire caliente, como se describe en detalle en la solicitud de patente asignada en común U.S.A. Serie Nº 362.328, presentada el 22 de diciembre de 1994. Brevemente, el término "chorro plano de aire caliente" significa un proceso de unión previa de un filamento de hilado en fusión recién producido, particularmente un elemento laminar de unión por hilatura, a efectos de otorgar al elemento laminar suficiente integridad, es decir, incrementar la rigidez del elemento laminar, para procesamiento adicional, pero no el proceso de unión secundaria relativamente intenso como se ha expuesto anteriormente. Un chorro plano o cuchilla de aire caliente es un dispositivo que enfoca una corriente de aire caliente a un caudal muy elevado, generalmente unos 300 a 3000 metros por minuto (m/min.), o de manera más particular desde unos 900 a unos 1500 m/min., dirigido al elemento laminar no tejido inmediatamente después de su formación. La temperatura del aire está en el rango del punto de fusión de, como mínimo, uno de los polímeros utilizados en el elemento laminar, generalmente entre unos 90ºC y unos 290ºC para los polímeros termoplásticos utilizados de manera habitual en el proceso de unión por hilatura. El control de la temperatura, velocidad, presión, volumen y otros factores del aire ayuda a evitar daños en el elemento laminar al mismo tiempo que incrementan su integridad. La corriente de aire focalizado del chorro plano de aire caliente está dispuesta y dirigida, como mínimo, por una ranura de unos 3 a unos 25 milímetros (mm) de ancho, particularmente 9,4 mm, sirviendo como una abertura de salida para el aire caliente en dirección al elemento laminar, con la ranura extendiéndose sustancialmente en la dirección transversal a la máquina, sustancialmente sobre el ancho completo del elemento laminar. En otras realizaciones, puede haber una serie de ranuras dispuestas una al lado de la otra o separadas por un pequeño intersticio. La ranura o ranuras usualmente, pero no necesariamente, son continuas, y pueden estar compuestas por, por ejemplo, orificios espaciados por distancias pequeñas. El chorro plano de aire caliente tiene una cámara para distribuir y contener el aire caliente previamente a su salida por la ranura. La presión de la cámara del chorro de aire caliente está usualmente entre alrededor de 2 a 22 mmHg, y el chorro de aire caliente está situado entre unos 6,35 mm y unos 254 mm, y de forma más particular desde unos 19,05 a unos 76,20 mm sobre la superficie de formación. En una realización particular, el área transversal de la cámara del chorro plano de aire caliente para flujo transversal (es decir, el área transversal de la cámara en la dirección de la máquina) es al menos dos veces el área total de salida de la ranura. Dado que el hilo dotado de orificios sobre el que el polímero de unión por hilatura se forma generalmente se desplaza a una alta velocidad, el tiempo de exposición de cualquier parte particular del elemento laminar a la descarga de aire del chorro de aire caliente es, de manera típica, menos de una décima de segundo y generalmente alrededor de una centésima de segundo, en contraste con el proceso de unión por aire pasante, que tiene un tiempo de demora mucho mayor. El proceso por chorro de aire caliente tiene un amplio rango de variabilidad y control sobre numerosos factores, incluyendo la temperatura, velocidad, presión y volumen del aire, la disposición, densidad y tamaño de la ranura u orificio, y la distancia de separación de la cámara del chorro de aire caliente y el elemento laminar.

El proceso de unión por hilatura también puede utilizarse para formar elementos laminares no tejidos de unión por hilatura de dos componentes como, por ejemplo, a partir de filamentos de dos componentes de unión por hilatura de polietileno/polipropileno lineal de baja densidad lado a lado (o cubierta/núcleo). Un proceso adecuado para formar tales elementos laminares no tejidos de unión por hilatura de dos componentes se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045 de Pike y otros. Haciendo referencia a la figura 3 de esta misma, esta línea de proceso (10) para formar tales filamentos de dos componentes y los elementos laminares resultantes incluyen la utilización de un par de extrusionadores (12a) y (12b) para suministrar en forma separada el polietileno y el polipropileno de las tolvas (14a) y (14b), respectivamente, a una hiladora de dos componentes (18). Las hiladoras para producir filamentos de dos componentes son bien conocidas en la técnica y, por lo tanto, no se describen en este documento en detalle. Generalmente, la hiladora (18) incluye un alojamiento que contiene un conjunto de hilatura, que incluye una serie de placas apiladas verticalmente que tiene un patrón de aberturas dispuestas para crear trayectos de flujo para dirigir los polímeros de temperatura alta de fusión y de temperatura baja de fusión en forma separada a las aberturas de formación de fibras en la hiladora. La hiladora (18) tiene aberturas dispuestas en una o más filas, y las aberturas forman una cortina de filamentos que se extiende en dirección descendente cuando los polímeros son extruídos a través de la hiladora. Al salir la cortina de filamentos de la hiladora (18), establecen contacto con un gas de enfriado (20) desde uno o ambos lados (no mostrados) de la cortina de filamentos, que al menos enfría parcialmente los filamentos y desarrolla un rizo helicoidal latente en los filamentos que se extienden desde la hiladora (18). De manera típica, el aire de enfriamiento será dirigido generalmente en dirección perpendicular a la longitud de los filamentos a una velocidad desde unos 30 a unos 120 metros por minuto y a una temperatura de unos 7ºC a unos 32ºC.

Una unidad de estiramiento de fibras o aspirador (22) está situado debajo de la hiladora (18) para recibir los filamentos enfriados. Unidades de estiramientos de fibras o aspiradores para uso en hilado por fusión de polímeros son bien conocidos en la técnica, como se ha expuesto anteriormente. Ejemplos de unidades de estiramientos de fibras adecuadas para el uso en este proceso incluyen un aspirador de fibra lineal del tipo mostrado en la patente U.S.A. Nº 3.802.817 de Matsuki y otros, y pistolas eductivas del tipo mostrado en la patente U.S.A. Nº 3.692.618 de Dorschner y otros, y 3.423.266 de Davies y otros. La unidad de estiramiento de fibras (22) tiene en general un paso alargado a través del que los filamentos son estirados mediante un gas de aspiración que fluye a través del paso. El gas de aspiración puede ser cualquier gas, tal como el aire, que no interactúa adversamente con los polímeros de los filamentos. Un calentador (24) suministra el gas de aspiración caliente a la unidad de estiramiento de fibra. Cuando el gas de aspiración arrastra los filamentos enfriados y el aire del ambiente a través de la unidad de estiramiento de fibra (22), los filamentos son calentados a la temperatura que se requiere para activar allí el rizado latente. La temperatura requerida para activar el rizado latente dentro de los filamentos estará en un rango desde alrededor de 43ºC hasta un máximo menor del punto de fusión del polímero de componente de bajo punto de fusión que, en este caso, es el polietileno. Generalmente, un aire de temperatura más elevada produce un mayor número de rizos por unidad de longitud del filamento. Alternativamente, la cortina de filamentos que sale de la hiladora (18) puede ser estirada a temperatura ambiente, formando en consecuencia un elemento laminar de filamentos de unión por hilatura sustancialmente lisos o no rizados.

Los filamentos estirados y rizados salen de la unidad de estiramiento de fibras (22) y son depositados sobre una superficie de formación continua (26) en forma aleatoria, generalmente asistidos por una unidad de vacío (30) situada debajo de la superficie de formación. El propósito del vacío es eliminar la dispersión indeseada de los filamentos y guiar los filamentos sobre la superficie de formación (26) para formar un elemento laminar uniforme no tejido no unido de filamentos de dos componentes. Si se desea, el elemento laminar resultante puede comprimirse ligeramente por un rodillo de compresión (32) o un chorro de aire caliente (no mostrado) antes de que el elemento laminar sea sometido al conjunto aplicador del patrón no unido (34) de la presente invención como se describe posteriormente en este documento.

Los elementos laminares no tejidos adecuados para uso en la fabricación de la presente invención también pueden estar realizados de elementos laminares cardados unidos y elementos laminares tramados por aire, que típicamente están formados de fibras cortadas no continuas. Se debe tener cuidado cuando se emplean dichos elementos laminares no tejidos en la fabricación del material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención para adaptar adecuadamente el tamaño y la densidad de las áreas no unidas discretas para maximizar el número de fibras individuales dentro de las áreas no unidas que tienen al menos una parte de las mismas, y de manera ventajosa múltiples partes de las mismas, extendiéndose dentro de las áreas unidas.

Los elementos laminares cardados unidos están hechos de fibras cortadas, que se adquieren usualmente en balas. Las balas se sitúan en una desmotadora que separa las fibras. Posteriormente, las fibras son enviadas a través de una unidad de peinado o de cardado, que separa y alinea adicionalmente las fibras cortadas en la dirección de la máquina para formar un elemento laminar no tejido fibroso generalmente orientado en la dirección de la máquina. Una vez que el elemento laminar está formado, puede ser unido de manera previa como se ha descrito anteriormente.

El tramado por aire es otro proceso bien conocido mediante el que los elementos laminares fibrosos no tejidos pueden ser formados. En el proceso de tramado por aire, haces de pequeñas fibras que tienen una longitud típica en el rango de alrededor de 6 a 19 milímetros (mm) son separados y aireados en un suministro de aire y luego depositados sobre una pantalla de formación, usualmente con la ayuda de un suministro de vacío. Las fibras depositadas de forma aleatoria pueden después unirse entre sí de forma previa utilizando técnicas de unión conocidas.

Después de que se forma el elemento laminar no tejido, el elemento laminar unido de forma previa o no unido es pasado a través de un proceso y aparato adecuado para formar el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención. Haciendo referencia ahora a las figuras 4 y 5, serán descritos un proceso y un aparato para formar el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención. En la figura 4, el aparato para formar el material de bucle no tejido de patrón no unido de esta invención se representa de manera general como el elemento (34). El aparato incluye un primer desbobinador de elementos laminares (36) para un primer elemento laminar (38). De manera opcional, puede emplearse uno o más desbobinadores de elementos laminares (37) adicionales (mostrados en línea de trazos) para elementos laminares o capas adicionales (39) en la formación de laminados de patrón no unido de capas múltiples. Debe entenderse que a pesar de que el aparato mostrado en la figura 4 ilustra un desbobinador de elementos laminares (36), el conjunto aplicador del patrón no unido (40) puede situarse en un proceso continuo (en línea) con el equipamiento de formación no tejido descrito en este documento, como muestra la figura 3. Como se utiliza en este documento, el término "conjunto aplicador de patrón no unido" no debe interpretarse como un aparato para desmontar, destruir o quitar uniones existentes, si existen, en el elemento laminar (38); sino que, el conjunto aplicador de patrón no unido se refiere a un aparato que une o fusiona de manera continua las fibras o filamentos que constituyen el elemento laminar (38) en áreas específicas del elemento laminar, e impide la unión o fusión de las fibras o filamentos del elemento laminar (38) en otras áreas específicas del mismo, habiendo sido designadas anteriormente tales áreas como áreas unidas y áreas no unidas, respectivamente.

El primer elemento laminar (38) (o simplemente "elemento laminar" si se utiliza únicamente un desbobinador) es tomada del desbobinador (36) y pasada dentro de un conjunto aplicador de patrón no unido (40) que incluye un primer rodillo o rodillo patrón (42) y un segundo rodillo o rodillo de apoyo (44), ambos accionados por medios convencionales de accionamiento, tal como, por ejemplo, motores eléctricos (no mostrados). El rodillo patrón (42) es un cilindro recto circular que puede estar hecho de cualquier material duradero adecuado, tal como, por ejemplo, acero, para reducir el desgaste en los rodillos durante el funcionamiento. El rodillo patrón (42) tiene en su superficie más externa un patrón de áreas de contacto (46) que definen una serie de aberturas discretas o aperturas (48). Las áreas de contacto (46) están diseñadas para formar una línea de contacto con la superficie exterior suave o plana del rodillo de apoyo (44) situado de manera opuesta, que también es un cilindro recto circular que puede estar formado de cualquier material duradero adecuado.

El tamaño, forma, número y configuración de las aberturas (48) en el rodillo patrón (42) pueden ser variadas para alcanzar las necesidades finales de uso del material de bucle no tejido de patrón no unido que es formado. A efectos de reducir la frecuencia del estirado de fibra en el material de bucle resultante, el tamaño de las aberturas (48) en el rodillo patrón (42) debe estar dimensionado para reducir la probabilidad de que la longitud completa de los filamentos o fibras que forman un área no unida caiga dentro de una única área no unida. Exponiéndolo de otra manera, la longitud de la fibra debe seleccionarse para reducir la probabilidad de que la longitud completa de una fibra o filamento determinado caiga dentro de una única área no unida. Por otro lado, la conveniencia de restringir el tamaño de las aberturas (48) en el rodillo patrón (42), y las áreas no unidas (8) formadas por lo tanto en el material de bucle no tejido de patrón no unido (4), está contra balanceada por la necesidad de que las áreas no unidas (8) tengan el tamaño suficiente para proporcionar las áreas de acoplamiento requeridas para los elementos de gancho de un material de gancho complementario. Se consideran adecuadas para la formación del material no tejido de patrón no unido de la presente invención las aberturas circulares (48) como se muestran en la figura 5, teniendo las mismas un diámetro promedio en el rango desde unas 0,050 pulgadas (alrededor de 0,127 cm) a unas 0,250 pulgadas (alrededor de 0,635 cm), y más específicamente, desde unas 0,130 pulgadas (alrededor de 0,330 cm) a unas 0,160 pulgadas (0,406 cm), y una profundidad medida desde la superficie más externa del rodillo patrón (42), como mínimo, de unas 0,020 pulgadas (alrededor de 0,051 cm), y más particularmente, como mínimo, unas 0,060 pulgadas (0,152 cm). Mientras que las aberturas (48) en el rodillo patrón (42) como se muestran en la figura 5 son circulares, óvalos, pueden emplearse de manera ventajosa.

El número o densidad de aberturas (48) en el rodillo patrón (42) también puede seleccionarse para proporcionar la cantidad requerida de áreas de acoplamiento para elementos de gancho, sin limitar indebidamente el tamaño de las áreas unidas continuas y originar un aumento en la frecuencia de estirado de fibra. Los rodillos patrón que tienen una densidad de aberturas en el rango desde alrededor de 1,0 abertura por centímetro cuadrado (cm^{2}) a alrededor de 25,0 aberturas/cm^{2}, y más particularmente desde unas 5,0 a unas 7,0 aberturas/cm^{2}, pueden ser utilizados de manera ventajosa en la formación del material de bucle de patrón no unido de la presente invención.

Además, la separación entre aberturas individuales (48) puede seleccionarse para mejorar la funcionalidad de acoplamiento de gancho del material de bucle de patrón no unido resultante, sin reducir demasiado la parte del material de bucle de patrón no unido ocupado por áreas unidas continuas, que sirven para disminuir el estirado de fibra. Los espacios entre aberturas adecuados para la realización mostrada pueden estar en el rango desde unas 0,13 pulgadas (alrededor de 3,30 mm) a unas 0,22 pulgadas (alrededor de 5,59 mm), de eje central a eje central, en la dirección de la máquina y la dirección transversal de la máquina. Como se utiliza en este documento, el término "dirección de la máquina" o MD significa el largo del material o tela en la dirección en la que es producido (de izquierda a derecha en la figura 3). El término "dirección transversal a la dirección de la máquina" o CD significa el ancho del material o tela, es decir, una dirección generalmente perpendicular a la MD.

La disposición o configuración particular de las aberturas (48) en el rodillo patrón (42) no se considera crítica, siempre que se alcancen los niveles deseados de integridad y durabilidad superficial y acoplamiento del elemento de gancho, en combinación con el tamaño, forma y densidad de las aberturas. Por ejemplo, como se muestra en la figura 5, las aberturas individuales (48) están dispuestas en filas escalonadas (ver también figura 1). Otras configuraciones diferentes se consideran dentro del alcance de la presente invención.

La parte de la superficie más externa del rodillo patrón (42) ocupada por áreas de contacto continuas (46), de manera similar, pueden modificarse para satisfacer la aplicación de uso final contemplado del material de patrón no unido. El grado de unión impartido al material de bucle no tejido de patrón no unido mediante las áreas de contacto continuas (46) puede expresarse como un porcentaje del área unida, que se refiere a la parte del área total, como mínimo, de una superficie del material de bucle no tejido de patrón no unido (4) (ver figura 1) que está ocupado por áreas unidas (6). Exponiéndolo de manera general, el límite inferior en el porcentaje de área unida adecuado para formar el material de bucle no tejido de patrón no unido (4) de la presente invención es el punto en el que el estirado de fibra reduce excesivamente la integridad y durabilidad superficial del material de patrón no unido. El porcentaje requerido de área unida estará afectado por un número de factores, incluyendo el tipo o tipos de materiales polímeros utilizados en la formación de las fibras o filamentos del elemento laminar no tejido, en el caso que el elemento laminar no tejido tiene una estructura fibrosa de capa única o de capas múltiples, en el caso que el elemento laminar no tejido esté no unido o pre-unido antes de pasar dentro del conjunto de aplicación del patrón no unido, y casos similares. Han sido encontrados particularmente adecuados los materiales de bucle no tejidos de patrón no unido que tienen un porcentaje de área unida en el rango desde alrededor de 25% a alrededor de 50%, y más particularmente desde alrededor de 36% a alrededor de 50%.

La temperatura de la superficie exterior del rodillo patrón (42) puede variarse calentando o enfriando en relación al rodillo de apoyo (44). El calentamiento y/o enfriamiento puede afectar las características del elemento o elementos laminares que están siendo procesados y el grado de unión de elementos laminares únicos o múltiples que son pasados a través de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44) rotando en sentidos contrarios. En la realización mostrada en la figura 4, por ejemplo, tanto el rodillo patrón (42) como el rodillo de apoyo (44) son calentados, de manera deseable a la misma temperatura de unión. Los rangos específicos de las temperaturas para ser empleadas en la formación del material de bucle no tejido de patrón no unido depende de un número de factores, incluyendo los tipos de materiales polímeros empleados en la formación del material de patrón no unido, la velocidad o velocidades de línea o entrada del elemento o elementos laminares que pasan a través de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44), y la presión de la línea de contacto entre el rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44).

El rodillo de apoyo (44) como se muestra en la figura 4 tiene una superficie exterior que es mucho más suave que el rodillo patrón (42), y preferiblemente es suave o plana. Es posible, sin embargo, que el rodillo de apoyo (44) tenga un ligero patrón en su superficie externa y que aún sea considerado suave o plano para los propósitos de la presente invención. Por ejemplo, si el rodillo de apoyo (44) está hecho o tiene una superficie más blanda, tal como algodón impregnado con resina o caucho, desarrollará irregularidades superficiales, y aún será considerada suave o plana para los propósitos de la presente invención. Tales superficies son designadas de manera colectiva en este documento como "planas". El rodillo de apoyo (44) proporciona la base para el rodillo patrón (42) y el elemento laminar o elementos laminares de material a contactar. De manera típica, el rodillo de apoyo (44) estará hecho de acero, o materiales tales como caucho endurecido, algodón tratado con resina o poliuretano.

De manera alternativa, el rodillo de apoyo (44) puede ser reemplazado por un rodillo patrón (no mostrado) que tiene un patrón de áreas de contacto continuas definiendo una serie de aberturas discretas o aperturas en el mismo, como en el rodillo patrón (42) anteriormente descrito. En un caso semejante, el conjunto aplicador del patrón no unido podría incluir un par de rodillos patrón con capacidad de rotación en sentidos contrarios que impartirían un patrón de áreas unidas continuas definiendo una serie de áreas discretas no unidas tanto en la superficie superior como inferior del material de bucle no tejido de patrón no unido. La rotación de los rodillos patrón situados en forma opuesta puede sincronizarse, de modo que las áreas no unidas resultantes en las superficies del material de patrón no unido estén alineadas verticalmente o yuxtapuestas.

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Haciendo referencia nuevamente a la figura 4, el rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44) rotan en direcciones opuestas de modo de estirar el elemento laminar no tejido (o elementos laminares) a través del área de contacto definida entre los mismos. El rodillo patrón (42) tiene una primera velocidad de rotación medida en su superficie externa y el rodillo de apoyo (44) tiene una segunda velocidad de rotación medida en su superficie externa. En la realización mostrada, las primera y segunda velocidades de rotación son sustancialmente idénticas. Sin embargo, las velocidades de rotación del rodillo patrón y el rodillo de apoyo pueden ser modificadas para crear un diferencial de velocidad entre los rodillos que rotan en direcciones opuestas.

La disposición del rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44) posicionados de manera opuesta puede variarse para crear un área de contacto (50) entre los rodillos. La presión de contacto dentro del área de contacto (50) puede variarse dependiendo de las propiedades del mismo elemento laminar o de los mismos elementos laminares y el grado de unión deseado. Otros factores que permitirán variaciones en la presión de contacto incluirán las temperaturas del rodillo patrón (42) y el rodillo de apoyo (44), el tamaño y la separación de las aberturas (48) en el rodillo patrón (42), así como también los tipos de materiales polímeros utilizados en la formación del material no tejido de patrón no unido. Con respecto al grado de unión impartido al material de bucle no tejido de patrón no unido dentro de las áreas unidas continuas, el material de patrón no unido está preferentemente unido o fundido de forma completa en las áreas unidas, de modo tal que el material polimérico se transforma en no fibroso. Este alto grado de unión es importante para estabilizar las partes de las fibras o filamentos dentro de las áreas no unidas que se extienden dentro de las áreas unidas continuas y reducir el estirado de fibra cuando se desacoplan los elementos de gancho de las áreas discretas no unidas.

Una vez que se forma el material de bucle no tejida de patrón no unido de la presente invención, puede adherirse a la cubierta externa o lámina de respaldo de un artículo absorbente de cuidado personal, tal como el pañal descartable (60) mostrado en la figura 6. De manera más específica, el material de bucle de patrón no unido se adhiere a la superficie externa de forma tal que al menos una superficie del material de bucle de patrón no unido, que tiene un patrón de áreas unidas continuas definiendo una serie de áreas discretas no unidas, quede expuesta. El material de bucle de patrón no unido puede asegurarse a la cubierta exterior (62) del pañal (60) por medios de sujeción conocidos, incluyendo adhesivos, unión térmica, unión por ultrasonido, o una combinación de tales medios. Puede emplearse una gran variedad de adhesivos, incluyendo, sin limitación, adhesivos a base de solvente, a base de agua, de fusión en caliente y sensibles a la presión. Pueden aplicarse también adhesivos en polvo al material de bucle de patrón no unido y posteriormente calentado para activar el adhesivo en polvo y llevar a cabo la unión.

El pañal (60), que es típico para la mayoría de los artículos absorbentes de cuidado personal, incluye un revestimiento del lado del cuerpo permeable a los líquidos (64) y una cubierta externa impermeable a los líquidos (62). Puede utilizarse numerosas telas tejidas o no tejidas para el revestimiento del lado del cuerpo (64). Por ejemplo, el revestimiento del lado del cuerpo puede estar compuesto de un elemento laminar no tejido de unión por hilatura o soplado en fusión de fibras polioleofínicas, o un elemento laminar cardado unido de fibras sintéticas y/o naturales. La cubierta externa (62) está formada de manera típica de una película termoplástica delgada, tal como una película de polietileno. La cubierta laminar externa polimérica puede estar grabada en relieve y/o acabada mate para proporcionar una apariencia estética más agradable. Otras construcciones alternativas para la cubierta externa (62) incluyen elementos laminares fibrosos tejidos o no tejidos que han sido construidos o tratados para proporcionar el nivel deseado de impermeabilidad a los líquidos, o laminados formados de tela tejida o no tejida y películas termoplásticas. La cubierta externa (62) puede estar compuesta de manera opcional de un material "respirable", permeable al vapor o al gas, que es permeable a los vapores o gases y aún substancialmente impermeable a los líquidos. La capacidad de transpiración puede impartirse a las películas polímeras, por ejemplo, utilizando un material de relleno en la fórmula del polímero laminar, extruyendo la fórmula del polímero/relleno en una película y posteriormente estirando la película suficientemente para crear huecos alrededor de las partículas de relleno, haciendo transpirable la película. Generalmente, cuanto más relleno se utiliza y mayor es el grado de estiramiento, mayor es el grado de la capacidad de respiración.

Dispuesto entre el revestimiento (64) y la cubierta exterior (62) hay un núcleo absorbente (66) formado, por ejemplo, de una mezcla de fibras esponjosas de pulpa de madera celulósica hidrófila y partículas gelificantes altamente absorbentes (por ejemplo, un superabsorbente). El núcleo absorbente (66) es generalmente compresible, conformable, no irritante para la piel del usuario, y capaz de absorber y retener exudaciones líquidas del cuerpo. Para los propósitos de esta invención, el núcleo absorbente (66) puede constar de una pieza integral única de material o una serie de piezas individuales separadas de material. El tamaño y la capacidad de absorción del núcleo absorbente (66) debe ser compatible con el tamaño de usuario previsto y la carga líquida impartida por el uso previsto del pañal (60).

Pueden disponerse de manera opcional miembros elásticos adyacentes a cada borde longitudinal (68) del pañal (60). Dichos miembros elásticos están dispuestos para conducir y contener los márgenes laterales (68) del pañal (60) contra las piernas del usuario. De manera adicional, los miembros elásticos pueden ser dispuestos adyacentes tanto en uno como en ambos bordes finales (70) del pañal (60) para proporcionar una cintura elastizada.

El pañal (60) puede incluir además aletas de retención opcionales (72) hechas a partir del revestimiento del lado del cuerpo (64) o acopladas al mismo. Construcciones y disposiciones adecuadas para dichas aletas de retención se describen, por ejemplo, en la patente U.S.A. Nº 4.704.116 de K. Enloe.

Para asegurar el pañal (60) alrededor del cuerpo del usuario, el pañal tendrá algún tipo de medios de sujeción acoplados al mismo. Como se muestra en la figura 6, los medios de sujeción son un sistema de sujeción de gancho y bucle que incluyen elementos de gancho (74) acoplados a la superficie interna y/o externa de la cubierta externa (62) en la región posterior de la banda de cintura del pañal (60) y uno o más elementos de bucle o parches (76) hechos del material de bucle de patrón no unido de la presente invención, adheridos a la superficie externa de la cubierta externa (62) en la región frontal de la banda de cintura del pañal (60).

Habiendo descrito las realizaciones anteriores de la presente invención, se han formado una serie de muestras de materiales de bucle no tejidos de patrón no unido, junto con materiales no tejidos de la técnica anterior comparativos, para ilustrar adicionalmente la presente invención. Estas muestras fueron probadas para determinar la resistencia al pelado y de cizalla de los materiales de muestra.

La resistencia al pelado de un material de bucle es una medida de su funcionalidad. Más específicamente, la resistencia al pelado es un término utilizado para describir la cantidad de fuerza necesaria para separar los componentes hembra y macho de un sistema de sujeción de gancho y bucle. Una forma de medir la resistencia al pelado es separar un componente del otro en un ángulo de 180º.

El esfuerzo de cizalladura es otra medida de la fuerza de un sistema de sujeción de ganchos y bucles. El esfuerzo de cizalladura se mide acoplando el componente macho y hembra y ejerciendo una fuerza a lo largo del plano definido por las superficies de contacto en un esfuerzo para separar los dos componentes.

Los métodos de prueba utilizados para evaluar las muestras individuales del material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención se exponen a continuación.

Métodos de prueba Peso base

Los pesos base de numerosos materiales descritos en este documento fueron determinados de acuerdo con el Método de Prueba Federal Nº 191A/5041. El tamaño de muestra de los materiales de muestra fue de 15,24 x 15,24 centímetros y se obtuvieron tres valores para cada material y luego fueron promediados. Los valores reportados a continuación son los promediados.

Masa

La masa de los materiales de muestra, que es una medida del espesor, fue medida a 0,5 psi con un comprobador de masa de tipo Starret.

Prueba de resistencia al pelado a 180º

La prueba de resistencia al pelado a 180º implica acoplar un material de gancho a un material de bucle de un sistema de sujeción de gancho y bucle y posteriormente tirar del material de gancho desde el material de bucle en un ángulo de 180º. La fuerza máxima necesaria para desenganchar los dos materiales se registra en gramos.

Para llevar a cabo la prueba, se requiere un comprobador de tracción de índice de extensión continuo con una carga a fondo de escala de 5000 gramos, tal como un Sintech System 2 Computer Integrated Testing System disponible en Sintech Inc., teniendo oficinas en Research Triangle Park, Carolina del Norte. Se coloca una muestra del material de bucle de 75 mm por 102 mm en una superficie de soporte plana adhesiva. Una muestra del material de gancho de 45 mm por 12,5 mm, que se asegura adhesivamente y ultrasónicamente a un material no tejido sustancialmente inelástico, se coloca sobre la superficie superior de la muestra del material de bucle y se aplica a la misma. Para asegurar el acoplamiento adecuado y uniforme del material de gancho al material de bucle, se pasa un rodillo manual de 2 kg (4 ½ libras) sobre los materiales de gancho y bucle combinados durante un ciclo, siendo un ciclo igual a un desplazamiento hacia delante y hacia atrás del rodillo manual. Un extremo del material de lengüeta que soporta el material de gancho se asegura dentro de la abrazadera superior del comprobador de tracción, mientras el extremo del material de bucle dirigido hacia a la abrazadera superior se pliega hacia abajo y se asegura dentro de la abrazadera inferior del comprobador de tracción. La localización de los materiales respectivos dentro de las abrazaderas del comprobador de tracción debe ajustarse de forma que exista una flecha mínima o destensado mínimo en los materiales respectivos antes de la activación del comprobador de tracción. Los elementos de gacho del material de gancho están orientados en una dirección generalmente perpendicular a las direcciones de movimiento pretendidas de las abrazaderas del comprobador de tracción. El comprobador de tracción se activa a una velocidad de cruceta de 500 mm por minuto y se registra
entonces la fuerza máxima en gramos para desacoplar el material de gancho del material de bucle a un ángulo de 180º.

Prueba de esfuerzo de cizalladura dinámico

La prueba de esfuerzo de cizalladura dinámico implica acoplar un material de gancho a un material de bucle de un sistema de sujeción de gancho y bucle y tirar posteriormente del material de gancho a lo largo de la superficie del material de bucle. La fuerza máxima requerida para desacoplar el gancho de la bucle se mide en gramos.

Para realizar esta prueba, se requiere un comprobador de tracción de índice de extensión continuo con una carga a fondo de escala de 5000 gramos, tal como un Sintech System 2 Computer Integrated Testing System. Se coloca una muestra de material de bucle de 75 mm por 102 mm en una superficie adhesiva de soporte plana. Se coloca una muestra del material de gancho de 45 mm por 12,5 mm, que está asegurado adhesiva y ultrasónicamente al material no tejido sustancialmente inelástico, sobre la superficie superior de la muestra del material de bucle y se aplica a la misma. Para asegurar el acoplamiento uniforme y preciso del material de gancho con el material de bucle, se pasa un rodillo manual de 2 kg (4 ½ libras) sobre los materiales de gancho y bucle combinados durante cinco ciclos, siendo un ciclo igual a un desplazamiento hacia delante y hacia atrás del rodillo manual. Un extremo del material no tejido que soporta el material de gancho se asegura dentro de la abrazadera superior del comprobador de tracción, y el extremo del material de bucle dirigido hacia la abrazadera inferior se asegura dentro de la abrazadera inferior del comprobador de tracción. La localización de los materiales respectivos dentro de las abrazaderas del comprobador de tracción debe ajustarse de forma que exista una flecha mínima en los respectivos materiales previamente a la activación del comprobador de tracción. Los elementos de gancho del material de gancho están orientados en una dirección generalmente perpendicular a las direcciones pretendidas de movimiento de las abrazaderas del comprobador de tracción. El comprobador de tracción se activa a una velocidad de cruceta de 250 mm por minuto y se registra entonces la fuerza máxima en gramos para desacoplar el material de gancho del material de bucle.

Ejemplos

Se determinan a continuación un total de 18 materiales de bucle no tejidos de patrón no unido de muestra y 3 materiales no tejidos comparativos. Los materiales de patrón no unido de muestra están diseñados para ilustrar las realizaciones particulares de la presente invención y para enseñar una manera de conocimiento común en la técnica para llevar a cabo la presente invención. Los ejemplos comparativos A-C están diseñados para ilustrar las ventajas de la presente invención.

Las muestras de los materiales de bucle no tejidos de patrón no unido fueron todas formadas utilizando el proceso y aparato descrito en este documento, e ilustrado en las figuras 3-5. En la formación de cada material de patrón no unido de muestra, se hizo pasar el elemento laminar o laminado de unión por hilatura de dos componentes a través de la línea de contacto formada entre los dos rodillos de unión térmica con capacidad de rotación en direcciones opuestas incluyendo un rodillo patrón y un rodillo de apoyo. La superficie externa del rodillo patrón incluyó un patrón de áreas de contacto definiendo una serie de aberturas discretas. Las áreas de contacto ocuparon alrededor del 36% del área total de la superficie externa del rodillo patrón. Las aberturas en el rodillo patrón fueron circulares, dispuestas en filas escalonadas, tuvieron un diámetro promedio de 0,160 pulgadas (0,406 cm), una profundidad de 0,060 pulgadas (0,152 cm), y una densidad de alrededor de 5 aberturas/cm^{2}. La separación de eje central a aje central entre aberturas fue de 0,165 pulgadas (0,406 cm) en la dirección de la máquina y 0,190 pulgadas (0,483 cm) en la dirección transversal a la dirección de la máquina. La superficie externa del rodillo de apoyo fue sustancialmente suave.

Ejemplos comparativos A-C

Se formaron tres elementos laminares no tejidos de unión por hilatura de dos componentes de capa única de distintos pesos base a partir de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045 de Pike y otros. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes estuvieron presentes en una proporción de 50:50 del peso, dispuestos en una configuración lado a lado. Los filamentos de dos componentes tuvieron una sección transversal sustancialmente circular. Los componentes polímeros fueron a) 98% polipropileno Exxon Chemical Co. 3445 y 2% de dióxido de titanio (TiO_{2}), y b) 98% polietileno lineal de baja densidad Dow 6811A (LLDPE) y 2% de TiO_{2}, donde TiO_{2} representa un concentrado comprendiendo el 50% del peso de TiO_{2} y el 50% del peso de polipropileno. La temperatura del aire de refrigeración debajo de la hiladora fue de alrededor de 59ºF (15ºC), y la temperatura del aire de conducción entrando a la unidad de estiramiento de fibras fue de alrededor de 350ºF (177ºC). Los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron fusionados por puntos térmicamente después de la formación para producir un material no tejido fusionado por puntos teniendo un área total de unión de alrededor de 15%.

Ejemplo A

El elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única del ejemplo comparativo A fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido, utilizando el conjunto aplicador de patrón no unido descrito en este documento. Tanto el rodillo patrón como el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 259ºF (alrededor de 126ºC). La presión de contacto dentro de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de alrededor de 40 libras por pulgada cuadrada (psi) (alrededor de 28 kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm^{2})). Después de someter los materiales del ejemplo comparativo A y del ejemplo A a las pruebas de adherencia y cizalla anteriormente descritas, el último material mostró significativamente menos filamentos sueltos en las áreas no unidas, poniendo en evidencia la reducción en el estirado de fibras resultante de la utilización de la presente invención.

Ejemplo B

El elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única del ejemplo comparativo B fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido anteriormente descrito en este documento. Las condiciones de proceso de aplicación del patrón no unido fueron como se establecieron en el ejemplo A anterior, excepto que tanto el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 263ºF (alrededor de 128ºC). Después de someter los materiales del ejemplo comparativo B y del ejemplo B a las pruebas de adherencia y cizalla anteriormente descritas, el último material mostró significativamente menos cantidad de filamentos sueltos en las áreas no unidas, poniendo en evidencia la reducción en el estirado de fibras resultante de la utilización de la presente invención.

Ejemplo C

El elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única del ejemplo comparativo C fue conformado en un material de bucle de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador de patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso aplicador de patrón no unido fueron como se establecieron anteriormente en el ejemplo A. Después de someter los materiales del ejemplo comparativo C y del ejemplo C a las pruebas de adherencia y cizalla antes descritas, el último material mostró significativamente menos cantidad de filamentos sueltos en las áreas no unidas, poniendo en evidencia la reducción en el estirado de fibras resultante de la utilización de la presente invención.

Ejemplo D

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue fusionado por puntos térmicamente después de la formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. El rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 270ºF (alrededor de 132ºC), la presión de contacto en la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de alrededor de 70 psi (alrededor de 49 kg/cm^{2}), y la velocidad lineal de el elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de alrededor de 62 pies por minuto (alrededor de 19 metros por
minuto).

Ejemplo E

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única como se estableció anteriormente en el ejemplo D y se conformó en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso aplicador del patrón no unido fueron como se establecieron anteriormente en el ejemplo D, excepto que la velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de alrededor de 148 pies por minuto (alrededor de 45 metros por minuto).

Ejemplo F

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer y un segundo elementos laminares no tejidos de unión por hilatura de dos componentes formados por filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de las elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue fusionado por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman el primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron los mismos.

El primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue conformado en una capa no tejida de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Posteriormente, se formó el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes y se dispuso sobre la primera capa no tejida de patrón no unido, y la primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasando a través del conjunto aplicador del patrón no unido en este documento descrito. Las condiciones del proceso aplicador del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo D anterior.

Ejemplo G

Se fabricó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado por filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión continua, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado por filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de los elementos laminares no tejidos individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue fusionado por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman el primer y el segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron diferentes.

El primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes, de menor peso base, de menor tamaño de fibra, se conformó en una capa no tejida de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Posteriormente, se formó el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra y fue dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido. La segunda capa de unión por hilatura de dos componentes fue unida previamente utilizando un chorro de aire caliente situado a alrededor de 1,5 pulgadas (alrededor de 38,1 mm) sobre la superficie expuesta de la segunda capa de unión por hilatura. El chorro plano de aire caliente dirigió una corriente de aire caliente a una temperatura de alrededor de 412ºF (alrededor de 211ºC) a través de la anchura de los elementos laminares de unión por hilatura. La presión de la cámara del chorro plano de aire caliente fue de alrededor de 0,267 kPa (2 mmHg). Las primera y segunda capas no tejidas fueron laminadas conjuntamente pasando por el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso aplicador del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo D anterior, excepto que el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 263ºF (alrededor de 128ºC). Cuando se realizaron las pruebas de resistencia al pelado y cizalladura, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes se acopló con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo H

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido en forma previa con un chorro plano de aire caliente situado a alrededor de 1,75 pulgadas (alrededor de 44,5 mm) sobre la superficie superior del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes. El chorro de aire caliente dirigió una corriente de aire caliente a una temperatura de alrededor de 412ºF (alrededor de 211ºC) a través de la anchura del elemento laminar de unión por hilatura. La presión de la cámara del chorro de aire caliente fue de alrededor de 2 mmHg. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue fusionado por puntos térmicamente después de la
formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo G anterior, excepto que la velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de alrededor de 47 pies por minuto (alrededor de 14 metros por minuto).

Ejemplo I

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión continua, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos rizados de dos componentes hilada por fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman los primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron distintos.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra. Posteriormente, se formó el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra y fue dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido. El segundo elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa como se describe en el ejemplo G. Después, las primera y segunda capas no tejidas fueron laminadas conjuntamente pasándolas a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo G anterior. Cuando se comprobó la fuerza de adhesión y cizalladura, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes se acopló con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo J

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares hilados de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman el primer y el segundo elementos laminares fueron distintos.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra. Posteriormente, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra fue formado y dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido. El segundo elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa como en el ejemplo G anterior, excepto que el chorro de aire caliente fue situado a alrededor de 1,06 pulgadas (alrededor de 27,0 mm) sobre la superficie expuesta de la segunda capa no tejida, y dirigió una corriente de aire caliente a una temperatura de alrededor de 245ºF (alrededor de 118ºC) a través de la anchura de los elementos laminares no tejidos. Las primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasando a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo G anterior, excepto que el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 280ºF (alrededor de 138ºC), y la presión de contacto en la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de alrededor de 80 psi (alrededor de 56 kg/cm^{2}). Cuando se comprobó la resistencia al pelado y de cizalla, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue acoplado con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo K

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa con un chorro de aire caliente bajo las condiciones establecidas en el ejemplo J, excepto que el chorro de aire caliente fue situado a una distancia de alrededor de 1,5 pulgadas (alrededor de 38,1 mm). El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue unido por puntos térmicamente después de la formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. El rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 260ºF (alrededor de 127ºC). La presión de contacto de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de unos 70 psi (alrededor de 49 kg/cm^{2}). La velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de alrededor de 42 pies por minuto (alrededor de 13 metros por minuto).

Ejemplo L

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formada de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los peso base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman los primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron diferentes.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra. Posteriormente, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra fue formado y dispuesto sobre la capa no tejida de patrón no unido. El segundo elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa utilizando un chorro de aire caliente bajo las condiciones establecidas para el ejemplo K anterior. Las primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasando a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. El rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 263ºF (alrededor de 128ºC). La presión de contacto de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de unos 80 psi (alrededor de 56 kg/cm^{2}). La velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de unos 42 pies por minuto (alrededor de 13 metros por minuto). Cuando se comprobó la resistencia al pelado y de cizalladura, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue acoplado con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo M

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los peso base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman los primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron
diferentes.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra. Posteriormente, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra fue formado y dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido. El segundo elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa utilizando un chorro de aire caliente bajo las condiciones establecidas para el ejemplo L anterior. La primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasando a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como se establecieron en el ejemplo L anterior, excepto que la velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de unos 68 pies por minuto (alrededor de 21 metros por minuto). Cuando se comprobó la resistencia al pelado y de cizalla, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue acoplado a los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo N

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa con un chorro de aire caliente bajo las condiciones establecidas en el ejemplo K anterior, excepto que la presión de la cámara fue de alrededor de 0,347 kPa (2,6 mmHg). El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue unido por puntos térmicamente después de la formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. El rodillo patrón y el rodillo de apoyo fueron calentados a una temperatura de alrededor de 263ºF (alrededor de 128ºC). La presión de contacto de la línea de contacto formada entre el rodillo patrón y el rodillo de apoyo fue de unos 80 psi (alrededor de 56 kg/cm^{2}). La velocidad lineal del elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes entrando a la línea de contacto fue de unos 65 pies por minuto (alrededor de 20 metros por minuto).

Ejemplo O

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formada de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formada de filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman los primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron diferentes.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra. Posteriormente, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibra fue formado y dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido. El segundo elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa pasándola a través de la línea de contacto formada entre un par de rodillos de compresión o compactación con capacidad de rotación en direcciones opuestas. La presión de contacto en la línea de contacto formada por los rollos de compactación fue de unos 75 psi (alrededor de 53 kg/cm^{2}). La primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasándolas a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo M anterior. Cuando se comprobó la resistencia al pelado y de cizalladura, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue acoplado con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo P

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa con un chorro de aire caliente situado a una distancia de unas 1,125 pulgadas (alrededor de 28,6 mm) a partir de la superficie superior del elemento laminar. La corriente de aire que sale del chorro de aire caliente estuvo a una temperatura de alrededor de 245ºF (alrededor de 118ºC). El chorro de aire caliente tenía a una presión de cámara de unos 0,267 kPa (2 mmHg). El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue unido por puntos térmicamente después de la formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única fue conformado en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron sustancialmente las mismas que las establecidas en el ejemplo K anterior.

Ejemplo Q

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando un primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formado de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión, y un segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes formada de filamentos no rizados de dos componentes hilados en fusión, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes de las capas no tejidas individuales fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. Ninguno de los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fue unido por puntos térmicamente después de la formación. En este ejemplo, los pesos base y los tamaños de los filamentos de dos componentes que forman los primer y segundo elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron diferentes.

Se formó el primer elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más bajo y menor tamaño de fibra, y se unió de forma previa utilizando un chorro de aire caliente bajo las condiciones establecidas en el ejemplo P anterior. Posteriormente, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de peso base más elevado y mayor tamaño de fibras, fue formado y dispuesto sobre la primera capa no tejida de patrón no unido, y la primera y segunda capas fueron laminadas en forma conjunta pasándolas a través del conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron como las establecidas en el ejemplo L anterior. Cuando se comprobó la resistencia al pelado y de cizalla, el segundo elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes fue acoplado con los elementos de gancho del material de gancho de prueba.

Ejemplo R

Se formó un elemento laminar no tejido de unión por hilatura de dos componentes de capa única con filamentos rizados de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes fueron los mismos que en los ejemplos anteriores. El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes fue unido de forma previa utilizando un chorro de aire caliente como se describe en el ejemplo P anterior, excepto que la distancia desde la superficie del elemento laminar fue de unas 0,5 pulgadas (alrededor de 17,8 mm), y la presión de la cámara fue de 0,187 kPa (1,4 mmHg). El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes no fue unido por puntos térmicamente después de la formación.

El elemento laminar de unión por hilatura de dos componentes de capa única se conformó en un material de bucle no tejido de patrón no unido utilizando el conjunto aplicador del patrón no unido descrito en este documento. Las condiciones del proceso de aplicación del patrón no unido fueron sustancialmente como las establecidas en el ejemplo K anterior.

Ejemplo S

Se realizó un material laminado no tejido de dos capas utilizando elementos laminares no tejidos de unión por hilatura de dos componentes de diferentes peso base formados por filamentos de dos componentes hilados en fusión continua, como se describe en la patente U.S.A. Nº 5.418.045 de Pike y otros. Los componentes polímeros de los filamentos de dos componentes estuvieron presentes en una proporción de 50:50 del peso, dispuestos en una configuración lado a lado. Los filamentos de dos componentes tuvieron una sección transversal sustancialmente circular. Los componentes polímeros fueron a) 99% polipropileno Exxon Chemical Co. 3445 y 1% dióxido de titanio (TiO_{2}) y b) 78% polietileno lineal de baja densidad Dow 6811A (LLDPE) y 10% polímero KRATON® G-2755 de Shell Chemical Co. y 1% abrillantador óptico disponible en Standridge Chemical Co. of Social Circle, GA como el SCC-5348. Los copolímeros bloque KRATON® están disponibles en numerosas formulaciones diferentes, un número de las cuales están identificadas en las patentes U.S.A. Nº 4.663.220; 4.323.534; 4.834.738; 5.093.422 y 5.304.599.

Los elementos laminares de unión por hilatura de dos componentes fueron unidos por puntos térmicamente después de la formación para producir un material no tejido unido por puntos que tiene un área unida total del 35%.

Los materiales de muestra y comparativos descritos anteriormente presentaron las siguientes propiedades:

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1

A pesar de que los valores específicos para las fuerzas de adherencia y de cizalla fueron suministrados para los ejemplos descritos anteriormente, el material de bucle no tejido de patrón no unido de la presente invención no debe ser limitado a dichos valores. De manera general, el material de bucle de patrón no unido debe tener una combinación de resistencia al pelado y de cizalladura que sea adecuada para su aplicación de uso final prevista. Más específicamente, las fuerzas de adherencia en el rango a partir de 50 gramos a 500 gramos aproximadamente, o más, se consideran adecuadas para la utilización en la presente invención. De manera similar, las fuerzas de cizalladura en el rango a partir de alrededor de 600 gramos a alrededor de 2500 gramos o más, se consideran adecuadas para la utilización en la presente invención. De manera similar, el peso base total del material de bucle de patrón no unido puede adaptarse para adecuarse a su aplicación de uso final prevista. Los pesos base totales en el rango desde 20 a 100 gramos por metro cuadrado aproximadamente, y de manera más particular en el rango desde 20 a 70 gramos por metro cuadrado aproximadamente, se consideran adecuados para la utilización en la presente invención.

Se contempla que el material de bucle no tejido de patrón no unido construido de acuerdo con la presente invención será adaptado y ajustado por aquellos de habilidad corriente en la técnica para adaptar varios niveles de exigencia de comportamiento impartido durante el uso efectivo. Por consiguiente, mientras esta invención ha sido descrita haciendo referencia a las realizaciones y ejemplos anteriores, se debe comprender que esta invención es capaz de ser modificada adicionalmente. Esta aplicación tiene la intención, por lo tanto, de cubrir cualquier variación, usos o adaptaciones de la invención siguiendo los principios generales de la misma, e incluyendo dichas orientaciones de lo dado a conocer de manera presente, que quedan dentro de la práctica conocida o habitual en la técnica a la cual pertenece esta invención y caen dentro de los límites de las reivindicaciones anexas.

Claims (21)

1. Tela no tejida, con zonas no unidas según patrón, que comprende:

un primer elemento laminar no tejido que tiene una estructura fibrosa de fibras o filamentos individuales;

teniendo dicho elemento laminar no tejido un grosor o masa mínima de 0,254 mm (10 mils) y un peso base mínimo de 20 gramos por metro cuadrado;

teniendo dicho elemento laminar no tejido sobre una superficie del mismo un patrón o modelo de áreas unidas continuas (6) que definen una serie de áreas no unidas separadas, circulares u ovales (8), siendo las áreas unidas (6) continuas unas con otras;

teniendo dicho elemento laminar no tejido un área unida porcentual (6) comprendida entre 25 por ciento y 50 por ciento;

teniendo dichas fibras o filamentos individuales, dentro dichas zonas no unidas separadas (8), como mínimo una parte que se extiende hacia adentro de dichas áreas unidas continuas (6) y que se une con las mismas.

2. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, en la que dicho elemento laminar no tejido tiene un porcentaje de área con unión comprendida entre 36 por ciento y 50 por ciento.

3. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, que tiene una resistencia de cizalladura mínima de 600 gramos y una resistencia al pelado mínima de 50 gramos.

4. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, en la que dicho elemento laminar no tejido comprende filamentos de hilatura en fusión ("melt-spun").

5. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, en la que dicho elemento laminar no tejido comprende fibras cortadas.

6. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 4, en la que dicho elemento laminar no tejido comprende filamentos multicomponentes de hilatura en fusión ("melt-spun").

7. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 6, en la que dicho elemento laminar no tejido comprende filamentos ondulados multicomponentes de hilatura en fusión.

8. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, que comprende además una capa en forma de película fijada a una superficie de dicho elemento laminar no tejido opuesta a la superficie que tiene dicho patrón de áreas unidas continuas (6), definiendo dicha serie de áreas no unidas separadas (8).

9. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1, que comprende además:

un segundo elemento laminar no tejido que tiene una estructura fibrosa de fibras o filamentos individuales;

estando dichos primer y segundo elementos laminares no tejidos unidos por laminación entre sí.

10. Tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 9, en la que dichas fibras o filamentos individuales de dicho primer elemento laminar no tejido tienen un primer denier y dichas fibras o filamentos individuales del segundo elemento laminar no tejido tienen un segundo denier distinto del primer denier mencionado, y en la que dicho primer elemento laminar no tejido tiene un primer peso base y dicho segundo elemento laminar no tejido tiene un segundo peso base distinto de dicho primer peso base.

11. Sistema de fijación de tipo mecánico, que comprende:

un componente macho; y

un componente hembra adaptado para acoplamiento desmontable con dicho componente macho;

comprendiendo dicho componente hembra dicha tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1.

12. Artículo absorbente de un solo uso, que comprende la tela no tejida con zonas no unidas según patrón, según la reivindicación 1.

13. Artículo absorbente de un solo uso, según la reivindicación 12, que comprende además:

un recubrimiento (64) del lado del cuerpo;

un recubrimiento externo (62);

un cuerpo o estructura absorbente (66) dispuesto entre dicho recubrimiento (64) y el recubrimiento externo (62);

una aleta de fijación mecánica unida a dicho artículo, cuya aleta de fijación comprende un componente macho; y

un componente hembra unido a dicho recubrimiento exterior (62) y adaptado para acoplamiento desmontable con dicho componente macho;

de manera que dicho componente hembra comprende una tela no tejida con zonas no unidas según patrón.

14. Proceso para la formación de una tela no tejida con zonas no unidas según patrón, que comprende las siguientes etapas:

formación de un primer elemento laminar no tejido que tiene estructura fibrosa de fibras o filamentos individuales, de manera que dicho elemento laminar no tejido tiene un grosor mínimo de 0,254 mm (10 mils) y un peso base mínimo de 20 gramos por metro cuadrado;

alimentar dicho elemento laminar no tejido a un punto de tangencia (50) definido entre un primer y un segundo rodillos (42) y (44), dispuestos en oposición entre sí, teniendo dicho primer rodillo (42) una superficie externa dotada de un modelo o patrón, poseyendo dicha superficie zonas salientes continuas (46) que definen una serie de aberturas separadas, circulares u ovales (48), siendo las zonas salientes continuas unas con otras;

hacer girar dichos primer y segundo rodillos (42) y (44) en direcciones opuestas;

unir dicho elemento laminar no tejido por aplicación de calor y presión para formar sobre una superficie del mismo un patrón de áreas unidas de forma continua (6) que definen una serie de áreas no unidas discretas, de forma circular o oval (8), siendo dichas áreas unidas continuas unas con otras;

de manera que dicho elemento laminar no tejido tiene un porcentaje de área unida (6) comprendida entre 25 por ciento y 50 por ciento; y

dichas fibras o filamentos individuales dentro de las zonas separadas sin unión (8) tienen como mínimo una parte de las mismas que se prolonga hacia adentro de dichas zonas unidas continuas (6) y unidas con las mismas.

15. Proceso, según la reivindicación 14, que comprende además la etapa de formar dicho elemento laminar no tejido con un porcentaje de área unida comprendida entre 36 por ciento y 50 por ciento.

16. Proceso, según la reivindicación 14, en el que dicho segundo rodillo (44) tiene una superficie exterior lisa.

17. Proceso, según la reivindicación 14, que comprende además las etapas de alimentar dicho elemento laminar no tejido al punto de tangencia mencionado (50) definido entre dichos primer y segundo rodillos (42) y (44), de manera que dicho segundo rodillo (44) tiene una superficie exterior según un cierto patrón, y unir dicho elemento laminar no tejido por la aplicación de calor y presión para formar sobre, como mínimo, dos superficies del mismo, un patrón o modelo de áreas continuas unidas (6) que definen una serie de áreas separadas sin unión
(8).

18. Proceso, según las reivindicaciones 14 y 16, que comprende además las siguientes etapas:

formar un segundo elemento laminar no tejido con una estructura fibrosa de fibras o filamentos individuales;

alimentar dichos primer y segundo elementos laminares no tejidos a dicho punto de tangencia (50); y

unir dichos primer y segundo elementos laminares no tejidos entre sí para formar un elemento de varias capas o laminado no tejido con zonas sin unión según un patrón.

19. Proceso, según la reivindicación 18, que comprende además las siguientes etapas:

formar dicho primer elemento laminar no tejido que tiene unas primeras dimensiones de fibras o filamentos y un primer peso base;

formar dicho segundo elemento laminar no tejido que tiene unas segundas dimensiones de fibras o filamentos distintas de dichas primeras dimensiones de fibras o filamentos y un segundo peso base distinto de dicho primer peso base.

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20. Proceso, según la reivindicación 18, que comprende además la etapa de unión previa de dicho primer elemento laminar no tejido.

21. Proceso, según la reivindicación 18, que comprende además la etapa de unión previa, como mínimo, de uno de dichos primer y segundo elementos laminares no tejidos.