ES2165011T5 - Procedimiento para la extrusion de un perfil o de un cuerpo similar a partir de una barra, asi como dispositivo para ello. - Google Patents

Abstract

LA INVENCION SE REFIERE A UN PROCEDIMIENTO PARA PRENSADO DE EXTRUSION DE UN PERFIL O CUERPO SIMILAR A BASE DE UNA BARRA (24), QUE SE GUIA EN UNA PERFORACION (22) DE RECIPIENTE DE UN RECEPTOR (18) Y SIENDO GUIADO POR MEDIO DE UN EMPUJADOR (16) DE PRENSADO EN LA DIRECCION DE PRENSADO DE UNA SECCION TRANSVERSAL DE CONFORMADO DE UNA HERRAMIENTA (32) DE CONFORMADO. DESPUES SE CIZALLA UN TRAMO (48) DE TIPO DE DISCO GENERADO DEL EXTREMO DE BARRA LIBRE Y SE SEPARA ASI COMO SE CONECTA DE FORMA APLICADA EN LA SECCION TRANSVERSAL DE CONFORMADO. DE FORMA VENTAJOSA SE CORTA UN RESTO DE PRENSADO QUE PERMANECE EN LA SUPERFICIE DE HERRAMIENTA QUE SE MUESTRA CONTRA LA DIRECCION DE PRENSADO DE UNA BARRA APLICADA POR ANTICIPADO Y SE CIZALLA EL TRAMO DE TIPO DE DISCO AL MISMO TIEMPO DEL EXTREMO DE BARRA LIBRE.

Description

Procedimiento para la extrusión de un perfil o de un cuerpo similar a partir de una barra, así como dispositivo para ello.

La invención se refiere a un procedimiento para la extrusión de un perfil o de un cuerpo similar a partir de una barra, que es conducida en un taladro-recipiente de un soporte de alojamiento y es extruida por medio de un macho de extrusión en el sentido de prensado a través de una sección transversal de conformación de una herramienta de conformación. Además, la invención comprende un dispositivo, adecuado especialmente para ello, con por lo menos un dispositivo de corte que se puede mover en sentido transversal a la dirección de prensado por encima de la boca de salida de la herramienta de conformación (véase, por ejemplo, el documento DE-A-30 03 311).

Al realizar la extrusión, el material de una barra de fundición calentada o de un trozo de barra de laminación, que se ha vuelto dúctil mediante calor, preconformado en la zona metálica y fabricado por ejemplo a partir de metales no férreos, metales sinterizados o acero, pero en especial de una aleación de aluminio, es prensado por un macho de extrusión, o bien por medio de un líquido en el caso de extrusión hidrostática, a través de una o varias secciones transversales de conformación de una herramienta de conformación situada transversalmente respecto al sentido de prensado. En el caso de extrusión directa o hacia adelante, el macho se mueve en la dirección del paso del perfil que se está fabricando, en dirección hacia la sección transversal de conformación; en el caso de la extrusión indirecta o hacia atrás, el material es presionado en sentido contrario a la dirección del macho por medio de una herramienta, que está sujeta en el macho hueco de extrusión.

Por ejemplo, si en la extrusión directa la zona frontal del macho se ha aproximado en la dirección de prensado hasta la herramienta de conformación, queda entre ambas y la superficie posterior de la herramienta, un resto de la barra extruida, denominado resto de material prensado, como estructura con forma más o menos de disco. Este disco de material es retirado generalmente por medio de una cizalla que se mueve radialmente en la herramienta, antes de que la barra siguiente, empujada en el soporte de alojamiento por el macho de extrusión, que entretanto ha retrocedido ya, golpee contra aquella superficie de la herramienta y pueda continuar la operación de conformación propiamente dicha.

Las barras metálicas, en especial las de aleaciones de aluminio, están recubiertas de impurezas, por ejemplo restos de lubrificante, así como con una capa de óxido. Sobre todo las partículas de óxido en el lado frontal de la barra han resultado ser extremadamente perjudiciales para la estructura del perfil que se desea formar; la zona con inclusiones de impurezas, que se forma a causa de dichas partículas, es relativamente larga, dependiendo de la forma del perfil y de la velocidad de extrusión, y, debido a las crecientes exigencias de calidad, obliga a cortar y retirar como desperdicio del perfil continuo obtenido trozos cada vez más largos del perfil, con las consecuencias resultantes de ello en cuanto a la disminución de la rentabilidad, con una reducción de la producción de perfiles. Numerosos intentos de corregir estos defectos han resultado infructuosos.

El documento JP 05 13 214 A describe un dispositivo para la extrusión de un perfil o un cuerpo similar a partir de una barra, que está colocada en un taladro-recipiente de un soporte de alojamiento y es conducida en la dirección de extrusión por medio de un macho de extrusión hasta una sección transversal de conformación de una herramienta de conformación. A continuación de la parte frontal de recipiente del soporte de alojamiento, orientada hacia la herramienta de conformación, está prevista una cizalla como dispositivo de corte, que puede ser movida sobre la boca de salida o desembocadura del taladro- recipiente y con la cual se puede cortar una zona de la barra que sobresale de la parte frontal del recipiente, cuando se interrumpe la operación de extrusión.

También el documento DE 30 03 311 A1 ha propuesto un dispositivo de corte para una prensa para la extrusión directa de pernos metálicos prensados, que corta el resto del material de extrusión que queda en un soporte de alojamiento después de la extrusión de la parte útil del perno prensado y de este modo lo separa del producto extruido. Como dispositivo de corte se dispone allí de una cuchilla plana, que se mueve por medio de dispositivos de accionamiento en elementos de guía en una dirección perpendicular al eje de extrusión, entre una posición de reposo durante la extrusión, alejada radialmente de la tobera de extrusión y del producto, y una posición de corte, estando los elementos de conducción y los dispositivos de accionamiento para el desplazamiento de la cuchilla, así como para la transmisión de fuerza hasta ésta, sujetados por una pieza deslizante sobre la que está situada la tobera de extrusión.

Conociendo los dispositivos mencionados en los párrafos anteriores, el inventor se ha propuesto como objetivo suprimir las zonas de impurezas en la zona de transición entre dos bloques o barras contiguos, que se producen durante la extrusión, en especial de aleaciones de aluminio.

Para solucionar este objeto, se aplican las características propuestas en las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes proponen otras realizaciones favorables.

Según la presente invención, antes de la entrada del extremo delantero de la barra en la sección transversal de conformación, primeramente se efectúa un recalcado de esta barra y se empuja la barra en la dirección de extrusión con un pequeño recorrido de reborde saliente en voladizo, de por ejemplo 10 mm, hacia afuera del soporte de alojamiento, a continuación se corta mediante la cizalla un trozo en forma de disco del extremo libre de la barra que sobresale de este modo y se retira como desperdicio, conduciéndose a continuación la barra hasta la sección transversal de conformación o bien hasta el extremo posterior del perfil obtenido.

Mediante el corte y retirada de este trozo frontal de la barra, se elimina también su capa de óxido, de manera que, presuponiéndose una introducción rápida de la parte frontal de la barra, ahora virgen, en la herramienta, no hay que temer la formación de impurezas a causa de partículas de óxido en esta parte frontal de la barra ni tampoco la formación de trozos largos de desperdicio en un perfil extruido.

Para evitar la pérdida de tiempo entre la operación de cizallado y el comienzo de la extrusión, la retirada del trozo frontal de la barra se debe realizar preferentemente al mismo tiempo que el corte habitual del resto del material extruido por parte de la herramienta. Para ello, la herramienta y el soporte de alojamiento se deben mover axialmente, separándolos entre sí, al final de una operación de extrusión; si sus superficies frontales contiguas están fijadas entre sí, puede comenzar la operación de cizallado para el resto de perfil extruido y para la barra.

Es de especial importancia el corte de la nueva parte frontal de la barra, según se propone en la presente invención, al fabricar un perfil, cuya sección transversal sea por lo menos en parte mayor que la de la propia barra. Por medio de la tecnología denominada de ensanchamiento (spreader), a partir de una barra de diámetro pequeño se extruye un perfil grande y ancho, ensanchando el material de la barra en una cámara previa antes de entrar en la sección transversal de conformación propiamente dicha, repartiéndola por todo el contorno de la sección transversal de la barra y reduciéndola en zonas predeterminadas hasta una sección transversal pequeña, en su caso dentro de dicho contorno de sección transversal.

El dispositivo preconizado en la invención, con el cual se puede realizar el procedimiento antes descrito, se caracteriza porque en la parte frontal del recipiente del soporte de alojamiento, orientada hacia la herramienta de conformación, está prevista como dispositivo de corte una cizalla con dos cuchillas de corte; una de estas cuchillas de corte es conducida transversalmente sobre la boca de salida del taladro-recipiente y la otra cuchilla de corte es conducida sobre la superficie frontal de la herramienta de conformación. Para ello, es ventajosa la fijación temporal del soporte de alojamiento, que puede en sí ser movido axialmente, en la trayectoria de movimiento radial de la cizalla.

Como ya se ha dicho antes, el espacio de tiempo entre la retirada del trozo frontal de la barra en el lado de la herramienta y la aproximación de la superficie de corte hasta el final del perfil obtenido debe ser lo más corto posible. Para conseguir esto, se debe poder fijar la distancia entre las superficies frontales contiguas del soporte de alojamiento por una parte y la herramienta de conformación por otra parte. En la hendidura de separación formada de este modo con una anchura predeterminada exactamente se introduce luego una cizalla con dos cuchillas de corte, que retiran simultáneamente el resto de extrusión de la barra extruida en la herramienta y la parte frontal de la barra siguiente. Estos trozos de material en forma de disco pueden ser conducidos luego hasta un proceso de fundición y posteriormente de nuevo hasta la producción, libres ya de partículas de óxido perjudiciales por medio de esta operación de trabajo. Gracias a estas medidas, se reducen al mínimo los tiempos de parada entre dos operaciones de extrusión, eliminándose simultáneamente la capa delantera de óxido de la barra que se debe extruir a continuación.

Según otra característica de la invención, la distancia entre las dos cuchillas de corte de la cizalla puede ser ajustada. De este modo resulta posible su adaptación, en caso de una desviación de la anchura de la hendidura de separación, comprobada eventualmente mediante exploración con rayo láser.

En el lado frontal del recipiente pueden estar previstas en forma ventajosa guías para la cizalla, sobre todo cuando el lado frontal del recipiente sobresale en forma ya de por sí conocida una parte de desembocadura en forma de anillo de un casquillo-recipiente apoyado en el soporte de alojamiento.

Como mejora adicional está previsto colocar delante de la hendidura de separación entre la herramienta de conformación y el soporte de alojamiento un dispositivo distanciador, que puede ser introducido en la hendidura en sentido transversal a la dirección de prensado y que puede ser retirado, contra el cual se pueden apoyar la herramienta de conformación y el soporte de alojamiento. De este modo se debe poder realizar una fijación rápida y sin problemas del emparejamiento formado por el soporte de alojamiento y la herramienta de conformación entre sí.

Una realización preferida del dispositivo distanciador está provista de por lo menos una placa de tope o un elemento suplementario similar, que se desplaza en el sentido de extrusión y cuyos cantos, situados en sentido transversal respecto a la dirección de extrusión, forman topes para la herramienta de conformación y para el soporte de alojamiento. En especial, dos placas de tope deben ser unidas por medio de al menos una placa de yugo y deben estar acopladas con ésta a un sistema móvil de barras o a un dispositivo de accionamiento similar, de modo que entonces las placas de tope quedan situadas a los lados del dispositivo o dispositivos de corte.

Este dispositivo distanciador se debe mover por separado respecto al dispositivo de corte y es introducido por el mismo en la hendidura de separación existente entre el soporte de alojamiento y la herramienta de conformación, de manera que a continuación el soporte de alojamiento se aproxima hasta la placa o las placas de tope, hasta que éstas por otra parte se apoyan en la herramienta de conformación. De esta forma ya no es necesario un dispositivo de enclavamiento del soporte de alojamiento, que es costoso y complicado tanto mecánicamente como en cuanto a su manipulación.

Si está previsto un dispositivo de corte ya conocido por la solicitud previa, con dos cuchillas de corte situadas a una distancia entre sí, la anchura de las placas de tope corresponde aproximadamente a la anchura del dispositivo de corte, en el que están las dos cuchillas, es decir el dispositivo de corte es por ejemplo 1 mm más estrecho que la placa o las placas de tope, para tener juego suficiente para las cuchillas y para la operación de corte. El dispositivo de distanciamiento y el dispositivo de corte deben poderse mover independientemente entre sí, puesto que este último debe poder ser desplazado sin impedimentos en el dispositivo distanciador, que entonces es estacionario, para realizar el corte.

Esta independencia del dispositivo de corte respecto al dispositivo distanciador debe existir también para otra realización de este último. Este dispositivo distanciador está configurado como perfil en forma de canal, abierto por lo menos en uno de sus extremos, cuyas alas por una parte, así como cuyo fondo del canal por otra parte, forman topes para la herramienta de conformación y para el soporte de alojamiento, estando las alas situadas en su sección transversal en paralelo a la dirección de extrusión y a ambos lados del resto del material extruido en la posición de trabajo o de corte. En esta posición de trabajo del conjunto formado por el soporte de alojamiento, el perfil de canal y la herramienta de conformación, el resto del material extruido, no siempre totalmente plano, se encuentra ventajosamente en el espacio interior del perfil antes del corte, de manera que la superficie exterior del fondo del canal está orientada hacia el perno o hacia el disco frontal del mismo.

Así, se ha comprobado que es favorable prever en el lado exterior del fondo del canal un entrante para el alojamiento del disco frontal de la barra orientado en la dirección de extrusión. Para este entrante, generalmente es suficiente una profundidad de aproximadamente 10 mm.

Para hacer posible la introducción de las cuchillas de corte en el espacio interior del perfil y en el entrante mencionado, se debe disponer para ellos respectivamente de un hueco de paso para una cuchilla de corte del dispositivo de corte, y ambos huecos de paso deben encontrarse frente a frente entre sí en los cantos longitudinales del perfil de canal, es decir orientados el uno hacia el otro.

En el dispositivo de corte, con dos cuchillas de corte situadas a una distancia entre sí, éstas tienen diferentes longitudes, para desplazar en el tiempo la penetración en el resto del material extruido y en el disco frontal. Para ello, la cuchilla de corte correspondiente a la herramienta de conformación debe ser preferentemente mas larga que la cuchilla de corte próxima al soporte de alojamiento.

La precámara situada delante de la herramienta en la dirección de extrusión, para prensar un bloque de aluminio con sus ensanchamientos, se va ensanchando según la presente invención, alejándose del diámetro del taladro-recipiente hacia la sección transversal de conformación en por lo menos un plano que se extiende en la dirección de extrusión, el cual es determinado por un eje transversal a dicha dirección de extrusión.

En una realización de esta precámara, su sección transversal se va estrechando en la dirección de extrusión por ambos lados de otro eje que cruza el eje antes mencionado. En esta zona, por lo tanto, disminuye la necesidad de material al realizar la extrusión, en comparación con el material proporcionado por la barra. El material sobrante de este modo es desviado hacia el otro eje.

Se ha comprobado que es especialmente favorable situar ambos ejes en ángulo recto entre sí y utilizarlos como líneas de simetría. De este modo se consigue uniformar la distribución del material antes explicada.

Otras ventajas, características y detalles de la invención pueden verse en la descripción siguiente de ejemplos preferidos de realización, así como por medio de los dibujos adjuntos, en los que se muestran:

- en la figura 1 una vista en sentido inclinado sobre una parte de una prensa de extrusión con un macho de prensado que se mueve horizontalmente;

- en la figura 2 un detalle en tamaño ampliado de la figura 1;

- en la figura 3 una sección longitudinal a través de un soporte de alojamiento de la prensa de extrusión, representado en forma esquemática, con macho de prensado situado por delante a una distancia en la dirección de extrusión y con herramienta de conformación situada a continuación;

- en las figuras 4 y 5, representaciones correspondientes a la figura 3 de diferentes posiciones de soportes de alojamiento y machos de prensado;

- en las figuras 6, 8 y 9 diferentes realizaciones de dispositivos de corte colocados entre el soporte de alojamiento y la herramienta de conformación;

- en la figura 7 el dispositivo de corte de la figura 8, en vista lateral en tamaño ampliado;

- en la figura 10 una vista en sentido inclinado sobre una cuchilla de corte doble con soporte distanciador para el soporte de alojamiento y la herramienta de conformación;

- en la figura 11 una representación correspondiente a la de la figura 8 del soporte de alojamiento y la herramienta de conformación con otro soporte distanciador colocado entre ambos;

- en la figura 12 el soporte distanciador de la figura 11, en vista en sentido inclinado y en tamaño ampliado;

- en la figura 13 una parte de una vista lateral en tamaño ampliado de una herramienta con precámara para la extrusión según la tecnología denominada de "ensanchamiento" (spreader);

- en la figura 14 un esquema de la precámara, vista en la dirección de extrusión, junto con la sección transversal de conformación;

- en las figuras 15 y 16 secciones transversales a través de la precámara, según la línea Q ó según la línea M de la figura 14;

- en la figura 17 en forma de esquema la superficie teórica de envoltura para el flujo de materiales en la herramienta.

Una prensa de extrusión 10 para la extrusión directa de perfiles 12 tiene, según la figura 1, en un cilindro de prensado 14 un macho de extrusión 16, que se extiende en el eje longitudinal "A" de un taladro 19 que atraviesa un recipiente o soporte de alojamiento 18. El diámetro "d" de un disco de extrusión 17 en la superficie frontal libre del macho de extrusión 16 es ligeramente más pequeño que el diámetro libre "d_{1}" del taladro, de manera que el macho de extrusión 16 puede penetrar en el taladro-recipiente. El mencionado diámetro libre "d_{1}" está limitado por la superficie interior 20 de un casquillo-recipiente 21 de alojamiento, colocado en el soporte de alojamiento 18 o en su taladro 19. En lo sucesivo, el espacio interior de este casquillo-recipiente 21 se denomina taladro-recipiente 22.

La distancia máxima entre una parte frontal 23 del recipiente en el lado del macho y el disco de extrusión 17 en la posición de reposo, (no representada en el dibujo) del macho de extrusión 16 está calculada de manera que delante del taladro-recipiente 22 se puede colocar por medio de un carro de carga 26 un bloque o una barra de metal ligero, indicado en el dibujo con el número 24, en especial de una aleación de aluminio precalentada, y puede ser introducido por el macho de extrusión 16 en la dirección de extrusión "x" en el taladro-recipiente 22.

Cerca del lado frontal 23_{a} más alejado del macho de extrusión 16 hay una matriz como herramienta de conformación 32, que reposa en un portamatrices 28 en un cabezal transversal 30. A continuación de ésta, en la dirección de extrusión "x", está situado un canal de salida 34 del cabezal transversal 30, a través del cual se retira el perfil 12 fabricado en una sección transversal de conformación 31 de la matriz 32.

Por encima del lado frontal 23_{a} del recipiente, se puede ver en la figura 1 un dispositivo de elevación 36 para una cizalla 38, que está prevista en forma móvil radialmente hacia una hendidura de separación 40 situada entre el soporte de alojamiento 18 y la herramienta de conformación 32.

En la posición de trabajo representada en la figura 3, al final de una operación de prensado hay en el extremo del taladro-recipiente 22 más alejado del macho, en la superficie de herramienta 33 orientada hacia dicho taladro, queda un resto de material prensado 42, del que se ha alejado ya el disco de extrusión 17. La superficie de herramienta 33, gracias a un reborde anular saliente en voladizo 44, formado por la parte saliente del casquillo-recipiente 21, queda a una distancia de la parte frontal 23_{a} del recipiente. También en la parte frontal posterior 23 del recipiente, el taladro-recipiente 22 rodea a un reborde anular saliente en voladizo 46 que sobresale del casquillo-recipiente 21.

Al introducir una nueva barra 24, el extremo libre de la barra se aproxima al resto de material prensado 42 con un grosor "a" de por ejemplo 80 mm. La parte saliente "e" de la barra en su lado posterior es como máximo de 20 mm.

A continuación, el recipiente o soporte de alojamiento 18 retrocede, por ejemplo en más de 450 mm, hasta que queda libre el resto de material prensado 42 (figura 5). Si la barra 24 sobresale con una longitud "t" de unos 10 mm por fuera del reborde anular saliente en voladizo 44, según se ve en la figura 6, la barra 24 es recalcada con el macho de extrusión 16; la barra 24 no debe poder ser desplazada por la cizalla 38 en una operación de corte que se realiza a continuación y que se describirá más adelante.

Antes de la operación de corte, el soporte de alojamiento 18 retrocede en sentido contrario a la dirección de extrusión "x", hasta que la superficie posterior de herramienta 33 de la herramienta de conformación o de la matriz 32 queda a una distancia "n" respecto al lado frontal 23_{a} del recipiente. En esta posición, quedan fijados temporalmente el soporte de alojamiento 18 y la matriz 32.

Por medio de la bajada de dos cuchillas de corte de la cizalla 38, indicadas con el número 39 y 39_{a} en la figura 6, se cortan simultáneamente el resto de material extruido 42 y un disco frontal 48 de la barra 24, determinado por la mencionada parte de la longitud saliente en voladizo "t" de la barra 24, y de este modo se retira su superficie frontal 49 orientada en la dirección de extrusión "x". En la superficie frontal de la barra se ha formado una capa de óxido antes de las operaciones que aquí se han explicado, la cual está indicada con el número 49_{a} en la figura 8 y cuyas partículas de óxido ocasionarían impurezas perturbadoras, en caso de que pasaran al perfil 12 que se está extruyendo.

Para asegurar una conducción exacta de la cizalla 38, en el lado frontal 23_{a} del recipiente, por encima del reborde anular saliente en voladizo 44, están colocados como elementos desviadores de la cizalla listones de guía verticales 50 de protección. Su profundidad corresponde a la altura "h" del reborde anular saliente en voladizo 44 en la boca del casquillo (figura 5).

La cizalla doble 38, que consta preferentemente de una placa de cuchilla 37 próxima a la herramienta de conformación 32 y un angular de cuchilla 37_{a} sujeto fijamente en dicha placa, tiene en las figuras 7 y 8 cuchillas de corte 39, 39_{a} con diferentes longitudes "f", "f_{1}". La cuchilla de corte 39_{a} destinada para el resto de material prensado 42 y situada en la placa de cuchilla 37, es más larga que la cuchilla de rascado 39 correspondiente al soporte de alojamiento 18. Esta última cuchilla de rascado se desliza a lo largo de un listón de desviación 50_{a} en la figura 8.

En el ejemplo de realización de la figura 9, el resto de material prensado 42 y la superficie frontal 49 de la barra están situados directamente uno junto a otro, de manera que la anchura "i" de la cuchilla de la cizalla 38_{a} puede ser muy pequeña. De este modo se forma un recorrido extremadamente corto entre la nueva parte frontal de la barra, carente de capa de óxido gracias a la eliminación del disco frontal 48, y el extremo del perfil, liberado al mismo tiempo del resto de material prensado 42.

Después de la operación de corte, el soporte de alojamiento 18 es conducido otra vez hasta la matriz o hasta la herramienta de conformación 32 y puede comenzar otra vez de nuevo la operación de extrusión.

La figura 10 muestra una cizalla doble 38 con la anchura "i_{1}" cuya barra de elevación 36 atraviesa con juego una placa rectangular de yugo 70, que por su parte está sujeta fijamente en un sistema de barras de elevación 72 y tiene en ambos extremos respectivamente una placa de tope o placa distanciadora 74 con la anchura "m" en cada uno; esta última placa distanciadora es ligeramente mayor que la anchura "i_{1} " de la cizalla doble 38. Este dispositivo distanciador 76, compuesto de placa de yugo 70, sistema de varillas de elevación 72 y placa distanciadora 74, desciende hasta la hendidura de separación 40 entre el soporte de alojamiento 18 y la matriz 32, para determinar su distancia efectiva "n" entre ambas, formando topes sus cantos longitudinales 75 situados transversalmente respecto a la dirección de extrusión "x". El dispositivo distanciador 76 y la cizalla doble 38 se pueden mover por separado entre sí hacia arriba y hacia abajo por medio de accionamientos no representados en el dibujo.

También para fijar la distancia "n" o bien la anchura de la hendidura 40 sirve un perfil de canal 78, abierto por ambos extremos, como tope de posicionamiento, que es introducido por ejemplo desde un lado. El perfil de canal 78 determina la mencionada anchura de separación "n" con la longitud "m" de sección transversal de sus alas 79.

Las alas 79 del perfil rodean por los lados en la posición de trabajo al resto de material prensado 42, que se encuentra entonces en el espacio interior 82 del perfil o espacio de canal, limitado por el otro lado por el fondo 80 del perfil. En dirección hacia el soporte de alojamiento 18, en el fondo 80 del perfil está formado un entrante plano o escotadura 84 con una profundidad "c" de aproximadamente entre 10 mm y 15 mm para el disco frontal 48. El entrante 84 está abierto hacia la cizalla 39, con el fin de que ésta pueda descender hasta el disco frontal 48 a través del acceso 86 configurado como hendidura en el borde. También el espacio interior 82 del perfil está equipado en el punto 88 con un acceso para la (otra) cizalla 39. Ambos accesos 86 y 88 se encuentran frente a frente entre sí junto a los cantos longitudinales 90 orientados hacia arriba del perfil 78 de canal.

La matriz 32, según el ejemplo de realización de la figura 13, tiene delante, en la dirección de extrusión "x", un plato de herramienta 52 con una longitud de eje "b" de 270 mm con una precámara 54, en la cual es conducido el material dúctil de las barras hasta la sección transversal de conformación 31 que aquí tiene forma de hendidura y cuya extensión longitudinal horizontal "q", que tiene por ejemplo 750 mm, es considerablemente mayor que el diámetro "d_{1}" de 520 mm del taladro. La altura "z" de la sección transversal de conformación 31, en su eje central "M" vertical, que determina un plano central en la dirección de extrusión "x", mide solamente 240 mm. Desde el eje central "M", que representa una recta de simetría, lo mismo que también el eje transversal "Q", forma un eje transversal respecto a aquél, la sección transversal de conformación 31 se va ensanchando hacia ambos lados gasta 280 mm como altura mayor "z_{1}". Esta altura está determinada en la figura 1 por los dos puntos de intersección de los contornos longitudinales 31_{a} de la sección transversal de conformación 31 con el contorno 22_{a} del taladro-recipiente 22. Además, el contorno final 31_{e} de la sección transversal de conformación 31 tiene forma de círculo parcial.

El contorno lateral 56 de la pared 58 de la cámara es, según la figura 15, una recta que une al contorno 22_{a} del taladro-recipiente 22. El contorno 56_{b} del fondo curvado en forma de círculo parcial y el contorno de cumbrera 56_{f} curvado en sentido opuesto delimitan según la figura 16 un embudo que se va estrechando hacia la sección transversal de conformación 31. La forma tridimensional de la pared 58 de la cámara se puede ver claramente por medio de una superficie de envoltura 60 representada en la figura 17.

La fabricación de perfiles anchos grandes 12 a partir de un taladro-recipiente 22 relativamente estrecho se realiza por medio de la tecnología denominada de "ensanchamiento" (spreader). Con esta tecnología se pueden fabricar herramientas 32 construidas para recipientes rectangulares, gracias a la precámara 54 compuesta de recipientes redondos o soportes de alojamiento redondos 18.

Claims (23)

1. Procedimiento para la extrusión de un perfil (12) o un cuerpo similar a partir de una barra (24) que es guiada en un taladro-recipiente (22) de un soporte de alojamiento (18) y extruida por medio de un macho de extrusión (16) en la dirección de extrusión (x) a través de una sección transversal de conformación (31) de una herramienta de conformación (32), caracterizado porque, antes de la entrada de la barra (24) en la sección transversal de conformación (31), la barra (24) es introducida en la dirección de extrusión (x) en un recorrido correspondiente a la medida (t) del saliente en voladizo desde el soporte de alojamiento (18), de modo que a continuación se corta un trozo de material (48) en forma de disco del extremo libre de la barra, que se forma de este modo, y se retira dicho trozo, desplazándose a continuación el extremo de la barra hasta la sección transversal de conformación (31).

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se corta un resto de material prensado (42) que queda en la superficie de la herramienta orientada en sentido contrario a la dirección de extrusión (x), de una barra (24) cortada anteriormente, y porque el resto de material prensado (42) y el trozo de material en forma de disco (48) del extremo libre de la barra son cortados simultáneamente.

3. Procedimiento según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la unión del extremo de la barra al extremo del perfil en la sección transversal de conformación (31) se realiza directamente a continuación de la operación de corte.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque antes de la operación de corte, el soporte de alojamiento (18) y la herramienta de conformación (32) se mueven alejándose axialmente entre sí y se fijan temporalmente entre sí a una distancia predeterminada (n) de sus superficies frontales contiguas (33, 23_{a}).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el extremo de la barra es deformado en dirección hacia la sección transversal de conformación (31) antes de su entrada en la misma.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque el extremo de la barra es ensanchado en por lo menos un plano que se extiende en el sentido de extrusión (x) antes de su entrada en la sección transversal de conformación (31), y es estrechado en por lo menos otro plano que se extiende en la dirección de extrusión y que atraviesa el primer plano

7. Dispositivo para la extrusión de un perfil (12) o de un cuerpo similar a partir de una barra (24) que es conducida en un taladro-recipiente (22) de un soporte de alojamiento (18) e introducida por medio de un macho de extrusión (16) en la dirección de extrusión (x) en una sección transversal de conformación (31) de una herramienta de conformación (32), con un dispositivo de corte (38) que se puede mover transversalmente respecto a la dirección de extrusión (x), para la realización del procedimiento propuesto según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque en el lado frontal de recipiente (23_{a}) del soporte de alojamiento (18), orientado hacia la herramienta de conformación (32), está prevista como dispositivo de corte una cizalla (38, 38_{a}) con dos cuchillas de corte (39), de las que una puede ser conducida transversalmente sobre la desembocadura del taladro-recipiente (22) y la otra cuchilla de corte (39_{a}) puede ser conducida sobre la superficie frontal (33) de la herramienta de conformación (32).

8. Dispositivo con herramienta de conformación (32) y soporte de alojamiento (18) que se pueden mover axialmente entre sí según la reivindicación 7, caracterizado porque el soporte de alojamiento (18) está configurado de manera que se puede sujetar con su lado frontal de recipiente (23_{a}) en una trayectoria radial de movimiento de la cuchilla (39) de la cizalla y en forma que la distancia (n) entre las superficies frontales contiguas (33, 23_{a}) de la herramienta de conformación (32) y del soporte de alojamiento (18) pueden ser ajustadas y fijadas.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque la cizalla (38) tiene dos cuchillas de corte (39, 39_{a}) que se extienden en paralelo entre sí a una distancia (i).

10. Dispositivo según la reivindicación 9, caracterizado porque la distancia (i) está configurada en forma graduable entre las hojas de corte (39, 39_{a}) de la cizalla.

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque tiene por lo menos un elemento de guía (50) para la cizalla (38), situado en el lado frontal de recipiente (23_{a}).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque las hojas de corte (39, 39_{a}) de la cizalla tienen longitudes diferentes (f, f_{1}), siendo en su caso más larga la hoja de cizalla (39_{a}) correspondiente a la herramienta de conformación (32) que la hoja de cizalla (39) más próxima al soporte de alojamiento (18).

13. Dispositivo según una de las reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque la hendidura de separación (40) entre la herramienta de conformación (32) y el soporte de alojamiento (18) dispone de un dispositivo distanciador (76, 78), que se puede introducir en la hendidura de separación en sentido transversal a la dirección de extrusión (x) y puede retroceder saliendo del mismo, pudiéndose apoyar en dicho dispositivo la herramienta de conformación y el soporte de alojamiento.

14. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque el dispositivo distanciador (76) tiene por lo menos una placa de tope (74) que se extiende en la dirección de extrusión (x), cuyos cantos (75) situados transversalmente respecto al sentido de extrusión, forman topes para la herramienta de conformación (32) y para el soporte de alojamiento (18), estando en su caso unidas entre sí por medio de por lo menos una placa de yugo (70) dos placas de tope (74) que rodean por lo lados al dispositivo o a los dispositivos de corte (38, 38_{a}) o bien respectivamente (39, 39_{a}) y están unidos por medio de dicha placa a un sistema de barras móvil (72) o a un dispositivo de accionamiento similar.

15. Dispositivo según la reivindicación 14, caracterizado porque la anchura (m) de las placas de tope (74) corresponde aproximadamente a la anchura del dispositivo de corte (38, 38_{a}) que contiene las dos cuchillas de corte (39, 39_{a}), de manera que en su caso el sistema de barras de accionamiento (36) del dispositivo de corte atraviesa con juego la placa de yugo (70).

16. Dispositivo según una de las reivindicaciones 13 a 15, caracterizado porque el dispositivo distanciador (76) y el dispositivo de corte (38, 38_{a}) se pueden mover independientemente entre sí.

17. Dispositivo según la reivindicación 13, caracterizado porque las alas (79) de un perfil en forma de canal (78), abierto por lo menos en uno de sus extremos, por una parte, así como por otra parte el fondo (80) del canal de dicho perfil forman topes para la herramienta de conformación (32) y para el soporte de alojamiento (18), extendiéndose las alas transversalmente en paralelo a la dirección de extrusión (x).

18. Dispositivo según las reivindicaciones 13 ó 17, caracterizado porque las alas (79) del perfil (78) con forma de canal en su posición de trabajo hacen tope por ambos lados del resto de material prensado (42) contra la herramienta de conformación (32).

19. Dispositivo según las reivindicaciones 17 ó 18, caracterizado porque el fondo (80) del canal tiene en su lado exterior un entrante (84) para el alojamiento de un disco frontal (48) de la barra (24), orientado en la dirección de extrusión (x), y el entrante (84) abierto por uno de sus extremos se extiende en su caso en paralelo al espacio interior (82) del perfil hacia un extremo abierto del perfil (78) en forma de canal.

20. Dispositivo según una de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque en el espacio interior (82) del perfil, así como en el entrante (84) está previsto respectivamente un acceso o hueco de paso (88, 86) para el dispositivo de corte (38, 38_{a}) que se puede mover independientemente, y ambos huecos de paso están situados frente a frente entre sí en cantos longitudinales (90) del perfil (78) con forma de canal y están orientados en el mismo sentido entre sí.

21. Dispositivo según una de las reivindicaciones 11 a 20, caracterizado por tener un reborde anular saliente (44) en forma de cuello en la boca del casquillo, que sobresale por fuera del lado frontal (23_{a}) del recipiente en un casquillo-recipiente (21) que limita el taladro-recipiente (22), de manera que el lado frontal del órgano o de los órganos de guía (50) coincide aproximadamente en alineación con el canto del reborde anular saliente (44) de la boca del casquillo.

22. Dispositivo según por lo menos una de las reivindicaciones 7 a 21, caracterizado porque entre el soporte de alojamiento (18) y la herramienta de conformación (32) está situada una precámara (54) delante de la herramienta, la cual se va ensanchando, por lo menos en un plano (Q) que se extiende en la dirección de extrusión (x) desde el diámetro (d_{1}) del taladro-recipiente (22) hacia la sección transversal de conformación (31), de manera que en su caso la sección transversal de la precámara (54) se va estrechando en la dirección de extrusión (x) en un plano central (M) que atraviesa el plano (Q).

23. Dispositivo según la reivindicación 22, caracterizado porque el plano central (M), en el eje longitudinal (A) del taladro-recipiente (22) atraviesa en ángulo recto el plano transversal (Q), y ambos forman planos de simetría para la pared (58) de la precámara (54).