WO2003006189A1 - Vorrichtung zum strangpressen eines profils od.dgl. stranges aus einem bolzen oder barren sowie vorrichtung dafür - Google Patents

Vorrichtung zum strangpressen eines profils od.dgl. stranges aus einem bolzen oder barren sowie vorrichtung dafür Download PDF

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WO2003006189A1
WO2003006189A1 PCT/EP2002/006645 EP0206645W WO03006189A1 WO 2003006189 A1 WO2003006189 A1 WO 2003006189A1 EP 0206645 W EP0206645 W EP 0206645W WO 03006189 A1 WO03006189 A1 WO 03006189A1
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shear
press
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insert
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PCT/EP2002/006645
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Diethelm Wömpner
Adolf Ames
Miroslaw Plata
Lothar Brusberg
Gregor Rotzinger
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Alcan Technology & Management Ltd.
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23D23/00—Machines or devices for shearing or cutting profiled stock

Definitions

  • the invention relates to a method for extrusion
  • Ingot which is guided in a recipient bore of a recipient or receiver and by means of a press ram in
  • Pressing direction is pressed through a shaping cross-section of a mold, with the ingot being pushed out of the transducer by a cantilever in the pressing direction before entering the shaping cross-section, then a disk-like section of the free ingot end that arises, together with a preceding ingot on the tool surface pointing against the pressing direction remaining press remnants are sheared off and removed; the connection area of the ingot ends created under pressure - namely pressing and upsetting pressure - is then brought to the shape of the cross section.
  • the invention relates to a device which is particularly suitable for this purpose, with a mold which is axially movable relative to the pickup and is adjustable and fixable at a distance therefrom; a shear knife is assigned to the latter's facing recipient's forehead.
  • the material that has become ductile is one - in the metal sector made of non-ferrous metals, sintered metals or steel, but in particular pre-formed from an aluminum alloy - heated cast ingot or rod section from a stamp - or in hydrostatic extrusion by means of a liquid - by one or several mold cross-sections of a molding tool crossing the pressing direction.
  • the punch moves towards the shape of the profile in the direction of the profile that emerges, right or reverse extrusion, the material is pressed against the direction of the punch by a tool that is attached to the hollow punch.
  • a so-called pressing residue of the pressed ingot remains as a more or less disk-like structure between the two on the rear tool surface. This is usually removed by a shear knife moved radially on the tool before the subsequent ingot - moved by the punch that has now moved back in the pick-up - strikes that tool surface and the actual molding process can be continued.
  • Metal bars especially those made of aluminum alloys, are coated with impurities - for example lubricant residues - and with an oxide layer.
  • the oxide particles on the forehead have proven to be extremely harmful to the structure of the resulting profile;
  • the resulting zone with contaminating inclusions - also known as a transverse press seam - is relatively long depending on the profile shape and pressing speed and, with increasing quality requirements, forces longer and longer profile sections to be removed from the resulting strand as waste with all the resulting consequences of decreasing economy possibility with shrinking profile output; If the new ingot is pressed, the transverse press seam is created between it and the metal that remains in the tool inlet. This can be found again in the form of a tongue in the extruded profile strand.
  • the quality of the transverse press seam depends on the tool design and the "clean" mode of operation during extrusion, but cannot be measured in the extruded profile without destroying it Profiles that are mechanically stressed, the more or less long cross-seam area cut out of the extruded profile strand.
  • Removing this front section also removes its oxide skin or the like, so that - assuming that the almost virgin ingot forehead hits the tool quickly - contamination of the ingot end with oxide particles is reduced and longer waste sections are formed in a profile strand Possibility to hold out.
  • the ingot end should be removed at about the same time as usual with the pressing residue being sheared off the tool.
  • the transducer is to be moved axially away from this at the end of a pressing process; If their neighboring end faces are fixed to each other, the shearing process for the press residue and ingots can begin.
  • the two sheared surfaces are put together after just over ten seconds during the pressing process. This means that the shaving surfaces oxidize minimally, and most of them become virgins Material surfaces in the transverse press seam combined as a prerequisite for producing good transverse press seams.
  • the device for carrying out this method which is presented in the above-mentioned DE 196 05 885 C1, offers a shear knife with two mutually spaced shear blades which are simultaneously guided in a radial movement path over the mouth of the recipient bore and the rear surface of the tool.
  • the shaving surfaces have an undefined roughness, for example due to the increasing adherence of the smallest aluminum residues to the shaving knife.
  • air can be trapped in the valleys of the grooves, which prevents virgin surfaces from coming together and good welding can take place over the entire cross-seam contact surface.
  • the inventor has set itself the goal of further improving the method discussed above, including a device therefor, and of eliminating the transverse press seam which still arises between the two merged bar ends as a source of error.
  • At least the bar-side shear surface is deformed, at least part of the edge region of the shear surface being withdrawn against the pressing direction; i.e. this edge area is further away from the other shear surface than an internal, possibly central surface section.
  • the air should be placed laterally between the die and recipient system and - if necessary - at the bolt after the shear surfaces have been assembled.
  • the surface is pushed towards the press disk and at the same time the minimally oxidized cross-seam surface is torn open.
  • a closed shear surface must be created on the die side, which according to the invention has at least one correspondingly designed Material entry openings in the die and a suitable shear knife geometry is achieved.
  • the bolt is heated up with a temperature profile in such a way that the bolt side lying on the press washer is colder than the bolt side that clings to the die.
  • the removal of air or the like also applies to a further step, in which at least the surface of the ingot is roughened in a predetermined, defined manner before the two shear surfaces are placed on it, in particular at least one indentation - which laterally removes impurities - is introduced into the shear surface; at least one tooth surface is preferably molded in, for example a sawtooth profile.
  • the press seam surfaces are brought to a high temperature and are pressed against one another after the target temperature has been reached; the contaminated Press seam surface displaced laterally.
  • the transverse press seam surfaces are therefore heated before they are joined together under pressure and the contaminated cross press seam surfaces are displaced from the welding area to be used.
  • the heating of the two transverse press seam surfaces is achieved by a shear knife brought to a high temperature and designed to achieve the desired shear shape during the shearing process over a heating time to be selected, by means of which the shear knife contacts the transverse press seam surface.
  • Another form of heating of the surfaces forming the transverse press seams according to the invention can be carried out after the shearing process by a suitable heating device - for example a high-performance gas burner - which is inserted into the extrusion press after each shearing process, but can also be integrated into the scissors.
  • a suitable heating device - for example a high-performance gas burner - which is inserted into the extrusion press after each shearing process, but can also be integrated into the scissors.
  • air outlet grooves are provided either on the circumference of the fixed - or also loose - press washer, which are cleaned of adhering aluminum after each press cycle.
  • the press disk is connected with a ring collar encompassing it to a stamp insert which is in an axial interior of the Press stamp engages.
  • This stamp insert should have a base body engaging in the interior of the press stamp and a support section; the interior of the press ram is connected to an axial blind hole in the press disk by a channel of the ram insert.
  • the bearing of the press washer is of particular importance; this is provided for changing the distance of the stamp, so it can - depending on the operating position - limit a gap with it.
  • the outer surface of the disc temporarily forms an annular gap with the inner surface of the ring collar. In this way, a "breathing" press disk is created which, for better guidance, can be flared near its end face.
  • the stamp insert contains - as mentioned - an axial channel in which, according to the invention, an insert stamp runs, which adjoins the end of the press disk - preferably engages in a blind hole provided therein - and is optionally equipped with a base disk which can be attached to the base body of the stamp insert ,
  • This insert stamp is to be acted upon either by an axially acting spring element or by an associated hydraulic system.
  • a shear knife associated with the adjustable gap with a preferably dovetail-shaped surface section consisting of two leg surfaces; the latter should determine an angle of preferably approximately 140 ° to 160 ° between them. If necessary, flat end sections that are aligned with one another on the outside of the leg surfaces should Connect a side surface.
  • This shaving knife can contain at least one shaving blade, which has a profiled outer or side surface and which defines an L-shaped cross section of the shaving knife with a ridge plate, this outer or side surface then containing the mentioned leg surfaces.
  • the leg surfaces are designed as toothed surfaces with a sawtooth-like profile, the teeth of which are approximately at right angles to the associated longitudinal edge of the ridge plate. It has proven to be advantageous to form the teeth in each case with a tooth flank approximately parallel to the center line of the ridge plate, the tooth flank parallel to the center line being intended to determine an angle of approximately 60 ° with the other tooth flank of the tooth.
  • FIG. 7 shows a longitudinal section through part of a press ram with a press disk
  • Fig. 20 the cross section through Fig. 19 along the lines XX-XX;
  • Fig. 21 an enlarged detail from
  • An extrusion press for direct extrusion of profiles has a press ram 10 on a press cylinder, which runs in the longitudinal axis A of a bore 16 penetrating a recipient or receiver 14.
  • the diameter d of a press washer 12 on the free end face of the press ram 10 on the receiver side is slightly shorter than the free bore diameter, so that the press ram 10 can plunge into the so-called recipient bore 16.
  • the free bore diameter mentioned can optionally be limited by the inner surface of a recipient sleeve inserted into the receiver 14 or its bore 16 — neglected in the drawing; in this case the interior of this recipient can is referred to as recipient bore 16.
  • the maximum distance between a die-side recipient front 18 and the press disk 12 in the rest position (not shown) of the press die 10 is dimensioned such that the recipient bore 16 is a bolt or bar made of light metal, in particular made of a, indicated at 30 preheated aluminum alloy, can be inserted and pushed into the recipient bore 16 by the press ram 10 in the pressing direction x.
  • this shaping or its surface 23 can also have a different shape in further configurations. This also applies to a molding on the rear recipient front 18; in the drawing, the recipient bore 16 surrounds an annular collar 26 - there directly adjoining its edge 17.
  • an axially multi-part die 38 as a molding tool with a flat mold trough 42 - the depth b and an outline, for example corresponding to the recipient bore 16 - in a die holder 38 (not shown) as well as with a discharge channel 44 running in the pressing direction x, through which a strand 50 which is created in a shape cross section 46 of the die 38 is pushed out.
  • the outline of the mold trough 42 which receives a disk-like shaped piece 52 connected to the strand 50, is selected such that it covers all inlets of the tool 38 which run in the pressing direction x and are not shown in the drawing for reasons of clarity.
  • a lifting device 54 for a shear knife 56 can be seen on the recipient face 20 in FIG. 1, which is provided such that it can move radially to a gap 28, determined by the distance n, between the receiver 14 and the die 38.
  • the bolt or ingot 30 is pressed by the molding tool 38 and thus the strand 50 starting from the disk-like molding 52 is produced; the molding is formed in the mold cavity 42 of the die 38 described above and is in one piece with a pressing residue 60 of thickness e protruding from the tool surface 40 against the pressing direction x; this arises during the pressing process in the stamp-free front end area of the recipient bore 16 when the transducer 14 is moved back against the pressing direction x.
  • the surface 23 of the molding 22 on the recipient face 20 then stands as a stop face parallel to this at that distance n from the tool surface 40. In this position, the pickup 14 and die 38 are temporarily fixed in order to enable a subsequent shearing process.
  • a new block or ingot 30 is placed in front of the pressing residue 60, and the surfaces of the block or ingot 30 and the pressing residue 60 which are to be assigned to one another are sheared off in order to improve the quality of the strand 50 in their area.
  • a so-called transverse press seam is formed between the metal remaining in the tool 38 inlet and the new ingot 30.
  • shear knife 56 which are associated with one another and which are supplemented by a shear knife 56 brought to a high temperature and designed to achieve a desired shear shape can be heated during the shearing process over a heating time to be selected, via which the shear knife 56 contacts the surface of the transverse press seam.
  • the resulting shear surfaces 36 and 62 can then be joined together after only 10 to 15 seconds.
  • the shear surface 36, 36 a , 36 ⁇ of the bolt or billet 30 By designing the shear surface 36, 36 a , 36 ⁇ of the bolt or billet 30 while simultaneously using suitable pressing parameters - such as a temperature profile over the bolt length t, i - after the pairing of the shear surface pairings in the subsequent pressure build-up, the air is to be pushed outwards and / or displaced along the bolt surface towards the press disk 12 and at the same time the minimally oxidized or contaminated surface for the transverse press seam is torn open.
  • suitable pressing parameters - such as a temperature profile over the bolt length t, i -
  • a closed shear surface 62 aligned with the tool surface 40 must be created, which is achieved by means of appropriately designed material inlet openings in the die 38 and a suitable shear knife geometry.
  • grooves not recognizable in the drawing are provided on the recipient face 20, through which the air can be removed - but no material to be pressed can escape.
  • the treatment of the surfaces mentioned which form the transverse press seam can consist in a special shape of the shear surfaces facing one another;
  • the shear surface 36 a according to FIG. 5 is designed approximately in the form of a gable roof with a radially horizontal ridge 35, the shear surface 36 b in FIG. 6 in longitudinal section as a flat partial ellipse.
  • the state shown here already relates to a first pressing step in which pressure has been built up; A circumferential ring edge 37 is then created by radial outflows of the metal.
  • the extrusion press can be self-cleaned after each press cycle by ejecting the press residue 60 and the subsequent press rest shear process, and the addition of contamination processes can be avoided.
  • the air enclosed in the upsetting process connecting the axially opposing shear surfaces 36, 36 a , 36 b and 62 must — as already mentioned — preferably be able to escape radially, but possibly also between the surface of the ingot 30 and the recipient bore 16 to the pressing disk 12 out.
  • the bolt 30 is heated up with a temperature profile in such a way that the bolt rear surface 33 clinging to the pressure plate 12 is colder than the bolt end 34 facing the die or the tool 38.
  • air outlet grooves may be attached, as a single one is only indicated at 80 in FIG. 4.
  • a fixed press disk 12 a with a mechanically or hydraulically controlled valve device embedded in it, which is opened after a compression stroke of the press ram 10 following the compression stroke in order to allow the trapped air to escape.
  • a base portion or base body 68 of a stamp insert g of 70 the axial length of about 440 mm at 69 with an internal thread offering end collar 9 of the press stamp 10 screwed.
  • this stamp insert is missing.
  • a support section 72 is formed, which conically widens from the diameter di of the threaded area 69 radially to the diameter d 2 of 540 mm of the outer circumference of the press punch 10, with an end face 74 adjoining the press disk 12 a .
  • a continuous axial channel 76 which is continued by a blind bore 78 in the press disk 12 a .
  • the pressing disk 12 a is surrounded by an axial annular collar 84 of length h of 300 mm, the end edge 86 of which determines the actual pressing surface with the pressing disk end face 13 and is connected to the end face 74 of the stamp insert 70 by means of at least one common dowel pin 85.
  • the pressing disk 12 a which is cylindrical in itself , widens conically towards the outside of its disk in the region of a collar section of length hi of approximately 100 mm; so inclined at an angle y x of 30 °
  • the cone circumference 15 of the press disk 12 a corresponds to an outer inclination circumference 87 of the ring collar 84 with an outer diameter d 3 of 560 mm of the press surface mentioned, which is composed of the disk end face 13 and the end edge 86 of the ring collar 84, in the outer surface of which at least one air outlet groove 80 is introduced ,
  • the temperature prevailing in the recipient 14 of, for example, 450 ° C. leads to temperature-related changes in shape on the pressure disc 12 a , which moves axially “breathing”; in one of the end positions of this movement, according to FIG. 8, there is between the end face 74 of the stamp insert 70 and the pressure disc 12 a, a gap 88 and a height of about 1.0 mm corresponding overlap between end edge 86 and punch face 13. Only a temporary annular gap 89 is indicated between the outer surface of the pressure plate 12 a and the inner surface of the annular collar 84, the width of which is approximately 1 to 1.5 mm eats; this changes to a width of 0.2 to 0.4 mm at the cone catch, creating the air valve mentioned above.
  • Fig. 8 offers on both sides of the longitudinal axis A in each case one half of two configurations of support rods or insert punches 90, 90 a for the axial channel 76, each of which engages in the blind bore 78 of the press disk 12 a .
  • a support rod 90 with an axial bore 91 in the punch shaft 92 and rear end disk 93 is indicated; the latter is supported on the base body 68 of the stamp insert 70 by means of a subsequent base plate 94; At 67, a gap is indicated, which is temporarily created by the above-described process of pressing disk 12 a between punch insert 70 and foot disk 94.
  • the holding rod 90 a outlined below the longitudinal axis A consists of a bore-free punch shaft 92 a with integrally formed base plate 94 a .
  • an energy accumulator 96 which surrounds the punch shaft 92 a and supports the so-called breathing process, of the exemplary embodiment sketched under the longitudinal axis A.
  • the retainer rod 90b of a plunger 10 b of the total length ai of about 1620 mm contains in FIG. 9 the bore cross-section filling within the axial channel 76 two collar regions 97.
  • This support bar 90 b terminates rearwards with a tubular nut 98, on the outer side radially one with the stamp body screwed key 99 attacks; Another key 99 a can be seen in the nut interior.
  • the press ram 10 b carries in an annular collar 84 of the outside diameter d 3 of here 355 mm the press disk 12 a , to the blind bore 78 of which an end-face spherical space 79 connects.
  • the breathing process described above occurs on the axially moving press disk 12 a .
  • the holding rod 90 c in FIG. 10 is connected to an axial pin 100 which passes through a rear plate 102 which is seated on the stamp 10 c and which bears on the outside with a pin head 101.
  • the axial pin 100 includes a spring as a force accumulator 96 a .
  • the holding rod 90 d of FIG. 11 is equipped with a piston plate 104 and is moved hydraulically.
  • FIGS. 12 to 16 represent a part of a shear knife 110 having an L-shaped cross section producing the roof shape of the shear surface 36 a sketched in FIG. 5 with an approximately rectangular outline on a ridge plate 112 - the length q of here 730 mm and the width i of 230 mm - molded shear blade 114 in front.
  • the side surface 118 of the shear blade 114 which shape is determined by the shape of this longitudinal edge 116, is composed of two leg surfaces 120 of the same rectangular shape which form the dovetail region of length qi of 540 mm and which have the same rectangular shape and two on both sides of a center line M to one another at an angle k of approximately 160 ° outside, flush, aligned end sections 122 of length q 2 of 95 mm.
  • This side surface 118 determines the shape of the shear blade 114 with a height z of approximately 150 mm of this shear knife 110.
  • a centrally arranged opening 124 is provided for connecting the lifting device 54.
  • the lower surface 126 of the ridge plate 112 is inclined in cross section and ends at a longitudinal step 128.
  • the leg surfaces of the dovetail-shaped central region of the side surface 118 a are designed as toothed surfaces 130 with vertical teeth 132 with a triangular cross-section in the embodiment of the shear knife 110 a according to FIGS. 17 to 21 in the shear blade 114 a configured; the end portions or end portions 122 of the side surface 118a are also here - in alignment with one another - flat.
  • the angle w of the two leg or tooth surfaces 120, 130 inclined in plan view towards the center line M with the straight longitudinal edge 116 a is approximately 20 °.
  • each tooth 132 is formed by an inner tooth flank 134 parallel to that center line M and an outer tooth flank 136 which, in plan view, determines an angle x of 60 ° with the other tooth flank 134;
  • the distance c between the tooth tips 138, which are each formed by a straight line, is 10 mm.
  • the dental flanks 134 and 136 of each tooth surface 130 are aligned.
  • center teeth 132 a flanking these can be seen in FIG. 21, which run approximately symmetrically on both sides of this center line M with tooth flanks which are inclined on both sides in plan view.

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Abstract

Bei einer Vorrichtung zum Strangpressen eines Profiles od.dgl. Stranges (50) aus einem - in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten (14) geführten und mittels eines Pressstempels (10) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt eines relativ zum Rezipienten (14) axial beweglichen sowie in Abstand dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeuges (38) - zu pressenden Bolzen oder Barren (30), ist an der dem Formwerkzeug (38) zugekehrten Rezipientenstirn ein Schermesser vorgesehen und eine Scherklinge über die Mündung der Rezipientenbohrung (16) und/oder die dieser zugekehrte Werkzeugfläche führbar angeordnet. Dem zwischen Rezipienten (14) und Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt (28) ist zumindest eine in diesen einführbare Heizeinrichtung (64) zugeordnet und/oder wenigstens ein an die Scheroberfläche anlegbares Verformungsorgan, das als Schermesser sowie als Heizeinrichtung ausgebildet sein kann. Der Barren (30) wird in Pressrichtung (x) um ein Kragmass aus dem Rezipienten (14) geschoben, dann ein dabei entstehender scheibenartiger Abschnitt des freien Barrenendes zusammen mit einem an der gegen die Pressrichtung weisenden Werkzeugfläche eines voraufgegangenen Barrens (30) verbleibenden Pressrestes abgeschert sowie entfernt. Nach dem Aufsetzen der beiden durch Abscheren hergestellten - und gegebenenfalls vorgeheizten - Scheroberflächen aufeinander wird an diesen vorhandene Luft od.dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen den Scheroberflächen gelöst angeordneten Verunreinigungen oder während des Druckaufbaus radial abgeführt. Der unter diesem Druckaufbau entstandene Anschlussbereich der Barrenenden wird anschließend an den Formquerschnitt gebracht.

Description

Vorrichtung zum Strangpressen eines Profils od. dgl. Stranges aus einem Bolzen oder Barren sowie Vorrichtung dafür
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Strangpressen
•eines Profiles od. dgl. Stranges aus einem Bolzen oder
Barren, der in einer Rezipientenbohrung eines Rezipienten oder Aufnehmers geführt und mittels eines Pressstempels in
Pressrichtung durch einen Formgebungsquerschnitt eines Formwerkzeuges gepresst wird, wobei vor Eintritt in den Formgebungsquerschnitt der Barren in Pressrichtung um ein Kragmaß aus dem Aufnehmer geschoben wird, dann ein dabei entstehender scheibenartiger Abschnitt des freien Barrenendes zusammen mit einem an der gegen die Pressrichtung weisenden Werkzeugfläche eines voraufgegangenen Barrens verbleibenden Pressrest abgeschert und entfernt werden; der unter Druck - nämlich Press- und Stauchdruck — entstandene Anschlussbereich der Barrenenden wird anschließend an den Formquerschnitt gebracht. Zudem erfasst die Erfindung eine dafür besonders geeignete Vorrichtung mit relativ zum Aufnehmer axial beweglichen sowie in Abstand dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeug; der letzteren zugekehrten Rezipientenstirn des Aufnehmers ist ein Schermesser zugeordnet.
Beim Strangpressen wird der duktil gewordene Werkstoff eines -- im Metallbereich etwa aus Bunt-, Sintermetallen oder Stahl, aber insbesondere aus einer Aluminiumlegierung, vorgeformten -- erwärmten Gussbarrens oder Walzstababschnittes von einem Stempel -- oder beim hydrostatischen Strangpressen mittels einer Flüssigkeit -- durch einen oder mehrere Formquerschnitt/e eines die Pressrichtung querenden Formwerkzeuges gepresst. Beim direkten oder Vorwärtsstrangpressen bewegt sich der Stempel in Richtung des Ablaufes des entstehenden Profils auf den Formquerschnitt zu, beim indi- rekten oder Rückwärts-Strangpressen wird der Werkstoff gegen die Stempelrichtung durch ein Werkzeug gedrückt, das am hohlen Stempel festgelegt ist.
Ist beispielsweise beim direkten Strangpressen die Stirn des Stempels in Pressrichtung an das Formwerkzeug herangekommen, so verbleibt zwischen beiden an der hinteren Werkzeugfläche ein sog. Pressrest des verpressten Barrens als mehr oder minder scheibenartiges Gebilde. Dieses wird übli- cherweise durch ein radial am Werkzeug bewegtes Schermesser entfernt, bevor der nachfolgende Barren — von dem inzwischen zurückgefahrenen Stempel im Aufnehmer verschoben — an jene Werkzeug läche schlägt und der eigentliche Formvorgang fortgesetzt werden kann.
Metallbarren, insbesondere solche aus Aluminiumlegierungen, sind mit Verunreinigung — beispielsweise Schmierstoffresten -- sowie mit einer Oxidschicht überzogen. Vor allem die Oxidpartikel an der Barrenstirn haben sich als äußerst schädlich für das Gefüge des entstehenden Profils erwiesen; die durch sie entstehende Zone mit verunreinigenden Einschlüssen — auch als Querpressnaht bezeichnet — ist in Abhängigkeit von Profilform und Pressgeschwindigkeit verhältnismäßig lang und zwingt bei zunehmenden Qualitäts- anforderungen dazu, immer längere Profilabschnitte als Abfall aus dem entstehenden Strang herauszunehmen mit allen sich daraus ergebenden Folgen abnehmender Wirtschaf lichkeit bei schrumpfendem Profilausstoß; wird der neue Barren verpresst, entsteht zwischen diesem sowie dem in den Einlaufen des Werkzeuges verbliebenen Metall jene Querpressnaht. Diese ist im ausgepressten Profilstrang zungenförmig wieder zu finden. Die Güte der Querpressnaht ist von der Werkzeugauslegung und der „sauberen" Arbeitsweise beim Strangpressen abhängig, im Profilstrang aber nicht messbar, ohne diesen zu zerstören. Deshalb wird bei Profilen, die mechanisch beansprucht werden, der mehr oder weniger lange Querpressnahtbereich aus dem ausgepressten Profilstrang herausgeschnitten.
Um die beim Strangpressen insbesondere von Aluminiumlegierungen auftretenden Verunreinigungsbereiche — die oben genannten Querpressnähte -- am Übergang zweier benachbarter Blöcke oder Barren zu mindern, wurde durch die DE 196 05 885 Cl der Anmelderin vorgeschlagen, vor Eintritt des vor- deren Barrenendes in den Formquerschnitt diesen Barren in Pressrichtung um ein geringes Kragmaß aus dem Aufnehmer zu schieben, einen dabei entstehenden scheibenartigen Abschnitt jenes freien Barrenendes abzuscheren und zu entfernen sowie letzteres anschließend an den Formquerschnitt bzw. das hintere Ende des zuvor verpressten Bolzens zu bringen. Durch das Entfernen dieses Frontabschnitts wird auch dessen Oxidhaut od. dgl. Verunreinigung beseitigt, so dass -- ein schnelles Anschlagen der nun nahezu jungfräulichen Barrenstirn am Werkzeug vorausgesetzt — Verunreini- gungen durch Oxidpartikel dieser Barrenstirn zu vermindern sowie das Entstehen längerer Abfallabschnitte in einem Profilstrang nach Möglichkeit hintanzuhalten.
Um nun die Zeitspanne zwischen Schervorgang und Beginn des Weiterpressens zu vermindern, soll das Entfernen der Barrenstirn etwa zeitglich mit dem üblichen Abscheren des Pressrestes vom Werkzeug erfolgen. Von diesem soll der Aufnehmer am Ende eines Pressvorganges axial weg bewegt werden; sind ihre benachbarten Stirnflächen zueinander fixiert, kann der Schervorgang für Pressrest und Barren beginnen. Die beiden gescherten Oberflächen werden bereits nach etwas mehr als zehn Sekunden während des Pressvorganges zusammengefügt. Das heisst, die Scheroberflächen oxi- dieren minimal, und es werden weitestgehend jungfräuliche Materialoberflächen in der Querpressnaht vereint als Voraussetzung für das Erzeugen guter Querpressnähte.
Die in der genannten DE 196 05 885 Cl vorgestellte Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens bietet ein Schermesser mit zwei in Abstand zueinander verlaufenden Scherklingen an, die gleichzeitig in einer radialen Bewegungsbahn über die Mündung der Rezipientenbohrung und die Heckfläche des Werkzeuges geführt werden.
Es hat sich nun aber gezeigt, dass die Scheroberflächen — beispielsweise durch zunehmendes Anhaften kleinster Aluminiumreste am Schermesser — eine Undefinierte Rauigkeit aufweisen. Beim Aufeinanderpressen der Scheroberflächen kann dabei in den Tälern der Riefen Luft eingeschlossen werden, die verhindert, dass jungfräuliche Flächen zusammentreffen und über die gesamte Querpressnahtkontaktfläche eine gute Verschweissung stattfinden kann.
In Kenntnis dieses Standes der Technik hat sich der Erfinder das Ziel gesetzt, das oben erörterte Verfahren -- einschließlich einer Vorrichtung dafür -- weitergehend zu verbessern und die nach wie vor zwischen den beiden zusam- mengeführten Barrenenden entstehende Querpressnaht als Fehlerquelle auszuschalten.
Zur Lösung dieser Aufgabe führt die Lehre des unabhängigen Anspruches; die Unteransprüche geben günstige Weiterbildun- gen an. Zudem fallen in den Rahmen der Erfindung alle Kombinationen aus zumindest zwei der in der Beschreibung, der Zeichnung und/oder den Ansprüchen offenbarten Merkmale. Erfindungsgemäß wird nach dem Aufsetzen der beiden durch Abscheren entstandenen Scheroberflächen aufeinander an diesen vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel — zusammen mit zwischen den Scheroberflächen gelöst angeordneten Verunreinigungen während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt.
Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung wird — ebenfalls vor dem Zusammenfahren beider Scheroberflächen -- zumindest die barrenseitige Scheroberfläche verformt, wobei wenigstens ein Teil des Randbereiches der Scheroberfläche gegen die Pressrichtung zurückgenommen wird; d.h. dieser Randbereich ist von der anderen Scheroberfläche weiter entfernt als ein innenliegender, gegebenenfalls zentraler Oberflächenabschnitt. Dazu hat es sich als günstig erwiesen, entweder eine längsschnittlich satteldachartige beidseits eines etwa radialen, gegebenenfalls auch horizontalen Firstgrates gegen die Pressrichtung abgewinkelte -- Scheroberfläche auszuformen oder aber diese beispielsweise längsschnittlich teilelliptisch zu gestalten; im letztgenannten Fall fließen Metallteile radial ab und bilden dann randwärts einen Ringrand.
Durch eine entsprechende Gestaltung der Scherober läche -- bei gleichzeitiger Nutzung geeigneter Pressparameter wie Temperaturprofil über die Bolzenlänge — soll zum einen nach dem Zusammenfügen der Scheroberflächen beim folgenden Druckaufbau die Luft seitlich zwischen Matrize- und Rezi- pientenanlage und — wenn erforderlich — an der Bol- zenoberfläche zur Pressscheibe hin verdrängt sowie gleichzeitig die minimal oxidierte Querpressnaht-Oberfläche aufgerissen werden. Dabei muss auf der Matrizenseite eine geschlossene Scheroberfläche entstehen, was nach der Erfindung durch zumindest eine entsprechend ausgebildete Materialeintrittsöffnungen in der Matrize und eine geeignete Schermessergeometrie erreicht wird.
Das erwähnte seitliche Abführen der Verunreinigungen er- folgt von der -- plan oder unplan gescherten -- Scheroberfläche seitlich zwischen Rezipient und Matrize in geeignete -- gegebenenfalls einen Ring formierende — Aufnahmetaschen an der Rezipientenstirnseite, so dass nur eine schweissnahtbildende Querpressnahtoberfläche in den Press- sträng gelangt.
Damit die Luft um den Querpressnahtbereich entfernt werden kann, sollen an der Rezipientenstirnseite kleine Nuten eingebracht werden, durch welche die Luft — aber kein Press- gut — austreten kann. Von besonderer Bedeutung ist, dass die beim Stauchvorgang eingeschlossene Luft auch zwischen Barrenoberfläche und Rezipientenbohrung zur Pressscheibe hin zu entweichen vermag. Dazu wird der Bolzen mit einem Temperaturprofil so aufgeheizt, dass die an der Press- scheibe anliegende Bolzenseite kälter ist als die sich an die Matrize anschmiegende Bolzenseite.
Dem Entfernen von Luft od. dgl. gilt auch ein weiterer Schritt, bei dem vor dem Aufsetzen der beiden Scherober- flächen zumindest die Oberfläche des Barrens vorgegeben definiert aufgeraut, insbesondere in die Scheroberfläche zumindest eine — Verunreinigungen seitlich austragende -- Einformung eingebracht wird; bevorzugt wird wenigstens eine Zahnungsfläche eingeformt, etwa ein Sägezahnprofil.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen — besonders in externen Fertigungsfällen wie beim Reib- oder Stumpfschweissen — die Pressnahtoberflächen auf eine hohe Temperatur gebracht und nach Erreichen der Solltemperatur gegeneinander gedrückt werden; dabei wird die kontaminierte Pressnahtoberfläche seitlich verdrängt. Die Querpressnahtoberflächen werden also aufgeheizt, bevor sie unter Druck zusammengefügt und die kontaminierte Querpressnahtoberflächen aus dem zu nutzenden Schweißbereich verdrängt werden.
Das Aufheizen der beiden Querpressnahtoberflächen wird durch ein auf hohe Temperatur gebrachtes, zum Erreichen der gewünschten Scherform entsprechend gestaltetes Schermesser beim Schervorgang über eine zu wählende Aufheizzeit erreicht, über die das Schermesser die Querpressnahtoberfläche kontaktiert.
Eine weitere erfindungsgemäße Form der Aufheizung der die Querpressnähte bildenden Oberflächen kann nach dem Schervorgang durch eine geeignete Heizeinrichtung — beispielsweise einen Hochleistungsgasbrenner -- erfolgen, die/der in die Strangpresse nach jedem Schervorgang eingefahren wird, aber auch in die Schere integriert sein kann.
Bei der Anwendung jeder der drei oben erörterten Verfahrenselemente — oder bei kombinierter Nutzung nach jedem Pressgang -- geschieht durch das Ausstoßen des Pressrestes sowie den folgenden Pressrest-Schervorgang ein Selbstreini- gen der Strangpresse; eine Addition von Verschmutzungsvorgängen wird vermieden.
Als günstig hat es sich auch erwiesen, dass entweder am Umfang der feststehenden — oder auch losen -- Pressscheibe Luftaustrittsnuten angebracht sind, die nach jedem Pressgang von anhaftendem Aluminium gereinigt werden.
Im Rahmen der Erfindung liegt es, dass die Pressscheibe mit einem sie umfangenden Ringkragen an einen Stempeleinsatz angeschlossen ist, der in einen axialen Innenraum des Pressstempels eingreift. Dieser Stempeleinsatz soll einen- in den Innenraum des Pressstempels eingreifenden Sockelkörper sowie einen Tragabschnitt aufweisen; der Innenraum des Pressstempels ist mit einer axialen Sackboh- rung der Pressscheibe durch einen Kanal des Stempeleinsatzes verbunden.
Von besonderer Bedeutung ist die Lagerung der Pressscheibe; diese ist zum Stempeleinsatz abstandsveränderlich vorgesehen, kann also — je nach Betriebsstellung — mit diesem einen Spaltraum begrenzen. Die Scheibenaußenfläche bildet zeitweise mit der Innenfläche des Ringkragens einen Ringspalt. Auf diese Weise entsteht eine „atmende" Pressscheibe, die der besseren Führung halber nahe ihrer Stirnfläche konisch erweitert sein kann.
Der Stempeleinsatz enthält -- wie erwähnt -- einen axialen Kanal, in welchem erfindungsgemäß ein Einsatzstempel verläuft, der endwärts an die Pressscheibe anschließt -- bevorzugt in eine in dieser vorgesehene Sackbohrung eingreift -- und gegebenenfalls mit einer am Sockelkörper des Stempeleinsatzes anschlagbaren Sockelscheibe ausgerüstet ist.
Dieser Einsatzstempel soll entweder von einem axial wirkenden Federelement beaufschlagt werden oder aber durch ein zugeordnetes hydraulisches System.
Im Rahmen der Erfindung liegt zum Aufrauen der Bolzenober- fläche ein dem einstellbaren Spalt zugeordnetes Schermesser mit einem bevorzugt schwalbenschwanzartig geformten Flächenabschnitt aus zwei Schenkelflächen; letztere sollen zwischen sich einen Winkel von bevorzugt etwa 140° bis 160° bestimmen. An die Schenkelflächen sollen nach außen hin ge- gebenenfalls miteinander fluchtende ebene Endabschnitte je- ner Seitenfläche anschließen. Dieses Schermesser kann zumindest eine -- eine profilierte Außen- oder Seitenfläche aufweisende — Scherklinge enthalten, die mit einer Firstplatte einen L-förmigen Querschnitt des Schermessers bestimmt, wobei dann diese Außen- oder Seitenfläche die erwähnten Schenkelflächen enthält.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung sind die Schenkelflächen als Zahnungsflächen mit sägezahnartigem Profil aus- gebildet, dessen Zähne etwa rechtwinkelig zur zugeordneten Längskante der Firstplatte verlaufen. Als günstig hat es sich erwiesen, die Zähne jeweils mit einer zur Mittellinie der Firstplatte etwa parallelen Zahnflanke auszubilden, wobei die zur Mittellinie parallele Zahnflanke mit der anderen Zahnflanke des Zahnes einen Winkel von etwa 60° bestimmen soll.
Die oben beschriebenen Merkmale ergeben — einzeln oder in Kombination -- eine solche Verbesserung der Querpressnahtgüte, dass diese sog. Querpressnaht auch bei hochbeanspruchten Profilen im Profilstrang verbleiben kann. Zudem wird eine entsprechende und wesentliche Senkung der Profilherstellungskosten erreicht .
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung; diese, zeigt in
Fig. 1,3: jeweils einen Längsschnitt durch einen skizzenhaft dargestellten Aufnehmer oder Rezipienten einer Strangpresse mit in Pressrichtung einem Bolzen oder Barren vorgeordnetem Pressstempel und in Abstand nachfolgendem Werkzeug;
Fig. 2: eine axiale Sicht auf den Rezipienten der Strangpresse nach dem Abscheren einer Stirnscheibe des Bolzens oder Barrens;
Fig. 4: den Längsschnitt durch den Aufnehmer mit dem an dessen Rezipientenstirn stehenden Werkzeug;
Fig. 5, 6: zwei weitere Längsschnitte durch einen Rezipienten mit unterschied- liehen Formen von Bolzen;
Fig. 7: einen Längsschnitt durch einen Teil eines Pressstempels mit Pressscheibe;
Fig. 8: zwei weitere Ausgestaltungen von
Pressstempeln in Teillängsschnitten;
Fig. 9: den Längsschnitt durch einen Pressstempel;
Fig. 10, 11: jeweils einen Endabschnitt einer anderen Ausgestaltung zu Fig. 9; Fig. 12, 17: jeweils eine Schrägsicht auf ein Schermesser;
Fig. 13, 18: die Draufsicht auf das Schermesser der Fig. 12 bzw. 17;
Fig. 14, 19: eine Seitenansicht des Schermessers der Fig. 12 bzw. 17;
Fig. 15, 16: die Querschnitte durch Fig. 13, 14 nach deren Linien XV-XV bzw. XVI-XVI;
Fig. 20: den Querschnitt durch Fig. 19 nach deren Linien XX-XX;
Fig. 21: einen vergrößerten Ausschnitt aus
Fig. 18.
Eine nicht wiedergegebene Strangpresse zum direkten Strang- pressen von Profilen weist an einem Presszylinder einen Pressstempel 10 auf, der in der Längsachse A einer einen Rezipienten oder Aufnehmer 14 durchsetzenden Bohrung 16 verläuft. Der Durchmesser d einer Pressscheibe 12 an der aufnehmerseitigen freien Stirnfläche des Pressstempels 10 ist geringfügig kürzer als der freie Bohrungsdurchmesser, so dass der Pressstempel 10 in die sog. Rezipientenbohrung 16 einzutauchen vermag. Der erwähnte freie Bohrungsdurchmesser kann gegebenenfalls von der Innenfläche einer in den Aufnehmer 14 bzw. dessen Bohrung 16 eingesetzten — in der Zeichnung vernachlässigten - Rezipientenbüchse begrenzt werden; in diesem Falle wird der Innenraum dieser Rezipientenbüchse als Rezipientenbohrung 16 bezeichnet.
Der maximale Abstand zwischen einer stempelseitigen Rezi- pientenfront 18 und der Pressscheibe 12 in — nicht dargestellter -- Ruhelage des Pressstempels 10 ist so bemessen, dass der Rezipientenbohrung 16 ein bei 30 angedeuteter Bolzen oder Barren aus Leichtmetall, insbesondere aus einer vorgewärmten Aluminiumlegierung, vorgesetzt und vom Pressstempel 10 in Pressrichtung x in diese Rezipientenbohrung 16 eingeschoben werden kann.
Von der dem Pressstempel 12 fern liegenden Rezipientenstirn 20 ragt in radialem Abstand a zur Umfangskante 17 der Rezipientenbohrung 16 ein Formring 22 mit radialer Oberfläche 23 ab, der zur Längsachse A hin gerichtete Taschen 24 begrenzt. Obwohl in der Zeichnung ein von der Rezipienten- stirn 20 abragender Formring 22 dargestellt ist, kann diese Anformung bzw. ihre Oberfläche 23 in weiteren Ausgestaltungen auch eine andere Form besitzen. Ebenfalls trifft dies für eine Anformung an der hinteren Rezipientenfront 18 zu; in der Zeichnung umgibt die Rezipientenbohrung 16 ein -- dort unmittelbar an deren Kante 17 anschließender — Ringkragen 26.
In Abstand n zur Rezipientenstirn 20 ruht -- in einem nicht skizzierten Matrizenhalter — eine axial mehrteilige Matrize 38 als Formwerkzeug mit einer in ihre aufnehmer- seitige Werkzeugfläche 40 eingebrachten flachen Formmulde 42 — der Tiefe b und eines beispielsweise der Rezipientenbohrung 16 etwa entsprechenden Umrisses — sowie mit einem in Pressrichtung x verlaufenden Austragskanal 44, durch den ein in einem Formquerschnitt 46 der Matrize 38 entstehender Strang 50 ausgeschoben wird. Der Umriss der -- ein mit dem Strang 50 verbundenes scheibenartiges Formstück 52 aufnehmenden — Formmulde 42 ist so gewählt, dass sie alle in Pressrichtung x verlaufenden, aus Gründen der Übersicht- lichkeit in der Zeichnung nicht dargestellten Einlaufe des Werkzeuges 38 erfasst.
Oberhalb der Längsachse A ist in Fig. 1 an der Rezipientenstirn 20 eine Hubeinrichtung 54 für ein Schermesser 56 zu erkennen, das radial zu einem -- vom Abstand n bestimmten - - Spalt 28 zwischen Aufnehmer 14 und Matrize 38 bewegbar vorgesehen ist. Während des Pressvorganges wird der Bolzen oder Barren 30 durch das Formwerkzeug 38 gedrückt und so jener von dem scheibenartigen Formstück 52 ausgehende Strang 50 erzeugt; das Formstück bildet sich in der oben beschriebenen Form- mulde 42 der Matrize 38 und ist einstückig mit einem von der Werkzeugfläche 40 gegen die Pressrichtung x abstehenden Pressrest 60 der Dicke e; dieser entsteht beim Pressvorgang im stempelfreien Stirnendbereich der Rezipientenbohrung 16, wenn der Aufnehmer 14 gegen die Pressrichtung x zurückge- fahren wird. Die Oberfläche 23 der Anformung 22 an der Rezipientenstirn 20 steht dann als zu dieser parallele Anschlagstirn in jenem Abstand n zur Werkzeugfläche 40. In dieser Stellung werden Aufnehmer 14 und Matrize 38 zeitweilig fixiert, um einen nachfolgenden Schervorgang zu er ög- liehen.
Ein neuer Block oder Barren 30 wird dem Pressrest 60 vorgesetzt, und die einander zuzuordnenden Oberflächen des Blockes oder Barrens 30 und des Pressrestes 60 werden abge- schert, um in deren Bereich die Güte des Stranges 50 zu verbessern. Zwischen dem in den Einlaufen des Werkzeuges 38 verbliebenen Metall und dem neuen Barren 30 entsteht eine sog. Querpressnaht.
Dazu werden durch Absenken zweier in Fig. 1 angedeuteter Scherklingen 58, 58a des Schermessers 56 gleichzeitig der Pressrest 60 und eine -- von einem Überstand des Barrens 30 bestimmte — Stirnscheibe 32 der Dicke f des Barrens 30 sowie damit dessen in Pressrichtung x weisende Stirnfläche 34 entfernt; an der Barrenstirnfläche 34 hat sich vor den hier erörterten Vorgängen eine Oxidschicht od. dgl. Verunreinigungen gebildet, deren Oxidpartikel, Luft- oder Schmutzeinschlüsse bei Übernahme in den entstehenden Strang 50 dort die erwähnten störenden Verunreinigungen bilden würden. Es ergeben sich so einander zugeordnete Scheroberflächen 36, 62 (Fig. 2, 1) , die ergänzend durch ein auf hohe Temperatur gebrachtes — zum Erreichen einer gewünschten Scherform entsprechend gestaltetes — Schermesser 56 beim Schervorgang über eine zu wählende Aufheizzeit, über die das Schermesser 56 die Querpressnahtoberfläche kontaktiert, aufgeheizt werden können. Bereits nach 10 bis 15 Sekunden können dann die so entstandenen Scheroberflächen 36 und 62 zusammengefügt werden.
Statt des Einsatzes beheizter Scherklingen 58, 58a -- oder zusätzlich zu diesen -- ist es auch möglich, nach dem Schervorgang gemäß Fig. 3 und zwischen die einander gegen- überstehenden Scheroberflächen 36, 62 eine Heizeinrichtung 64 mit beidseitigen Heizquellen 66 — beispielsweise einen Hochleistungsgasbrenner 64 mit Flammstellen 66 — radial in den Spalt 28 einzuschieben, um die Querpressnaht- oder Scheroberflächen 36, 62 aufzuheizen, bevor sie unter Druck zusammengefügt und dabei die kontaminierte Oberfläche für die Querpressnaht seitlich aus dem zu nutzenden Schweissbe- reich verdrängt wird; dieser Austrag von Teilen jener Querpressnahtoberfläche gelangt dann radial in die Aufnehmertaschen 24 am Formring 22.
Durch die Gestaltung der Scheroberfläche 36, 36a, 36^ des Bolzens oder Barrens 30 bei gleichzeitiger Nutzung geeigneter Pressparameter -- wie ein Temperaturprofil über die Bolzenlänge t, i — soll nach dem Zusammenfügen der Scheroberflächenpaarungen beim folgenden Druckaufbau die Luft seitlich nach außen und/oder an der Bolzenoberfläche entlang zur Pressscheibe 12 hin verdrängt sowie gleichzeitig die minimal oxidierte bzw. kontaminierte Oberfläche für die Querpressnaht aufgerissen werden.
Matrizenseitig rαuss eine mit der Werkzeugfläche 40 fluchtende und geschlossene Scheroberfläche 62 entstehen, was durch entsprechend gestaltete Materialeintrittsöffnungen in der Matrize 38 und eine geeignete Schermessergeometrie erreicht wird. Um jener Luft auch die Möglichkeit eines seitlichen Austritts zu geben, sind an der Rezipientenstirn 20 in der Zeichnung nicht erkennbare Nuten angebracht, durch welche die Luft abgeführt werden — aber kein Pressgut austreten — kann.
Die Behandlung der erwähnten, die Querpressnaht bildenden Oberflächen kann — neben der beschriebenen Temperaturerhöhung -- in einer besonderen Formgebung der zueinander weisenden Scheroberflächen bestehen; so ist beispielsweise die Scheroberfläche 36a gemäß Fig. 5 etwa satteldachförmig mit radial horizontalem Firstgrat 35 gestaltet, die Scheroberfläche 36b in Fig. 6 längsschnittlich als flache Teilellipse. Der hier dargestellte Zustand betrifft bereits einen ersten Pressschritt, in welchem ein Druckaufbau erfolgt ist; durch radiale Ausflüsse des Metalls entsteht dann ein umlaufender Ringrand 37.
Bei Durchführung der beschriebenen Verfahrensweise kann nach jedem Pressgang durch Ausstoßen des Pressrestes 60 und dem folgenden Pressrestschervorgang eine Art von Selbstreinigung der Strangpresse erfolgen sowie eine Addition von Verschmutzungsvorgängen vermieden werden.
Die bei dem die einander axial gegenüberstehenden Scheroberflächen 36, 36a, 36b und 62 verbindenden Stauchvorgang eingeschlossene Luft muss — wie bereits erwähnt - be- vorzugt radial entweichen können, gegebenenfalls aber auch zwischen der Oberfläche des Barrens 30 und der Rezipientenbohrung 16 zur Presscheibe 12 hin. Dazu wird der Bolzen 30 mit einem Temperaturprofil so aufgeheizt, dass die sich an die Pressscheibe 12 anschmiegende Bolzenheckfläche 33 kälter ist als die zur Matrize bzw. dem Werkzeug 38 weisende Bolzenstirn 34. Zudem müssen am Umfang der feststehenden -- oder gegebenenfalls auch losen -- Pressscheibe 12 Luftaustrittsnuten angebracht sein, wie eine einzelne bei 80 in Fig. 4 lediglich angedeutet ist.
Eine weitere Möglichkeit besteht in der Verwendung einer festen Pressscheibe 12a mit einer in diese eingelassenen, mechanisch oder hydraulisch gesteuerten Ventileinrichtung, die nach einem dem Stauchhub folgenden Entlastungshub des Pressstempels 10 geöffnet wird, um die eingeschlossene Luft entweichen zu lassen.
Dazu ist gemäß Fig. 7 , 8 in einem sich konisch erweiternden Endabschnitt 11^ eines axialen Innenraumes 11 des Pressstempels 10a ein Sockelbereich oder Sockelkörper 68 eines Stempeleinsatzes 70 axialer Länge g von etwa 440 mm bei 69 mit einem ein Innengewinde anbietenden Endkragen 9 des Pressstempels 10 verschraubt. Im Falle eines einen Dorn für die Erzeugung eines Hohlprofils bedingenden Pressvorganges fehlt dieser Stempeleinsatz.
An den Sockelkörper 68 des Stempeleinsatzes 70 ist ein -- sich vom Durchmesser di des Gewindebereiches 69 radial bis zum Durchmesser d2 von 540 mm des Außenumfangs des Pressstempels 10 konisch erweiternder -- Tragabschnitt 72 angeformt mit einer an die Pressscheibe 12a anschließenden Stirnfläche 74. Im Stempeleinsatz 70 findet sich ein durch- gehender Axialkanal 76, den eine Sackbohrung 78 in der Pressscheibe 12a fortsetzt.
In der freien Umfangsflache 73 des Tragabschnitts 72 münden -- gegen die Pressrichtung x nach innen in einem Winkel y von etwa 25° zu dieser Umfangsflache 73 geneigte — Randbohrungen 81 des Stempeleinsatzes 70, in die als Verdrehsicherung Bronzekerne 82 eingesetzt und durch Federeinsätze 83 festgelegt sind.
Die Pressscheibe 12a ist von einem axialen Ringkragen 84 der Länge h von 300 mm umgeben, dessen Stirnkante 86 mit der Pressscheibenstirnfläche 13 die eigentliche Pressfläche bestimmt und mittels zumindest eines gemeinsamen Passstiftes 85 an die Stirnfläche 74 des Stempeleinsatzes 70 ange- schlössen ist. Die an sich zylindrische Pressscheibe 12a erweitert sich zu ihrer Scheibenstirn hin im Bereich eines Kragenabschnitts der Länge hi von etwa 100 mm konisch nach außen; dem so in einem Winkel yx von 30° geneigten Konusumfang 15 der Pressscheibe 12a entspricht ein äußerer Neigungsumfang 87 des Ringkragens 84 mit einem Außendurchmesser d3 von 560 mm der erwähnten Pressfläche, die sich aus der Scheibenstirnfläche 13 und der Stirnkante 86 des Ringkragens 84 zusammensetzt, in dessen Außenfläche wenigstens eine Luftaustrittsnut 80 eingebracht ist.
Die im Rezipienten 14 herrschende Temperatur von beispielsweise 450 °C führt zu temperaturbedingten Formänderungen an der Pressscheibe 12a, die sich axial „atmend" bewegt; in einer der Endlagen dieser Bewegung entsteht gemäß Fig. 8 zwischen der Stirnfläche 74 des Stempeleinsatzes 70 und der Pressscheibe 12a ein Spaltraum 88 und ein dessen Höhe von etwa 1,0 mm entsprechender Überstand zwischen Stirnkante 86 und Stempelstirn 13. Nur angedeutet ist ein zeitweiliger Ringspalt 89 zwischen der Außenfläche der Pressscheibe 12a und der Innenfläche des Ringkragens 84, dessen Weite etwa 1 bis 1,5 mm isst; diese geht am Konusfang in eine Weite von 0,2 bis 0,4 mm über. So entsteht das oben erwähnte Luftventil .
Fig. 8 bietet beidseits der Längsachse A jeweils eine Hälfte zweier Ausgestaltungen von Haltestangen oder Einsatzstempeln 90, 90a für den Axialkanal 76 an, deren jede/r in die Sackbohrung 78 der Pressscheibe 12a eingreift.
Oberhalb der Längsachse A ist eine Haltestange 90 mit Axialbohrung 91 im Stempelschaft 92 und heckwärtiger Endscheibe 93 angedeutet; letztere stützt sich mittels einer anschließenden Sockelscheibe 94 am Sockelkörper 68 des Stempeleinsatzes 70 ab; bei 67 ist ein Spalt angedeutet, der zeitweise durch den oben beschriebenen Atrαungsvorgang der Pressscheibe 12a zwischen Stempeleinsatz 70 und Fußscheibe 94 entsteht.
Die unterhalb der Längsachse A skizzierte Haltestange 90a besteht aus einem bohrungslosen Stempelschaft 92a mit angeformter Sockelscheibe 94a. An dem in Fig. 8 rechten Ende des Axialkanals 76 befindet sich in einer radialen Einformung 77 ein den Stempelschaft 92a umfangender — den sog. AtmungsVorgang unterstützender -- Kraftspeicher 96 des unter der Längsachse A skizzierten Ausführungsbeispiels.
Die Haltestange 90b eines Pressstempels 10b der Gesamtlänge ai von etwa 1620 mm enthält nach Fig. 9 innerhalb des Axialkanals 76 zwei den Bohrungsquerschnitt ausfüllende Bundbereiche 97. Diese Haltestange 90b endet heckwärts mit einer rohrartigen Mutter 98, an der außenseitig radial eine mit dem Stempelkörper verschraubte Passfeder 99 angreift; eine weitere Passfeder 99a ist im Mutterinnenraum zu erkennen.
Andernends trägt der Pressstempel 10b in einem Ringkragen 84 des Außendurch essers d3 von hier 355 mm die Pressscheibe 12a, an deren Sackbohrung 78 ein stirnwärtiger Kalottenraum 79 anschließt. Auch bei diesem Beispiel entsteht der oben geschilderte Atmungsvorgang an der axial bewegten Pressscheibe 12a. Gleiches gilt für die Ausführungen nach den Fig. 10, 11.
Die Haltestange 90c in Fig. 10 ist mit einem Axialstift 100 verbunden, der einen am Stempel 10c sitzenden Heckteller 102 durchsetzt und diesem mit einem Stifthaupt 101 außenseitig anliegt. Den Axialstift 100 umfängt eine Feder als Kraftspeicher 96a. Die Haltestange 90d der Fig. 11 ist mit einem Kolbenteller 104 ausgestattet und wird hydraulisch bewegt.
Die Fig. 12 bis 16 stellen einen Teil eines die in Fig. 5 skizzierte Dachform der Scheroberfläche 36a herstellenden Schermessers 110 L-förmigen Querschnitts mit an eine Firstplatte 112 etwa rechteckigen Umrisses — der Länge q von hier 730 mm und der Breite i von 230 mm — angeformter Scherklinge 114 vor. Die in Fig. 12, 17 vordere Längskante 116 der Firstplatte 112 weist einen in Draufsicht schwalbenschwanzartig geformten Mittelbereich auf; die von der Gestalt dieser Längskante 116 bestimmte Seitenfläche 118 der Scherklinge 114 setzt sich aus zwei beidseits einer Mittellinie M zueinander in einem Winkel k von etwa 160° stehenden, den Schwalbenschwanzbereich der Länge qi von 540 mm bildenden Schenkelflächen 120 gleicher rechteckiger Gestalt sowie aus zwei nach außen anschließenden, miteinander fluchtenden ebenen Endabschnitten 122 der Länge q2 von 95 mm zusammen. Diese Seitenfläche 118 bestimmt die Form der Scherklinge 114 einer Höhe z von etwa 150 mm dieses Schermessers 110.
Nahe der gegenüberliegenden -- linearen — Längskante 116a ist ein mittig angeordneter Durchbruch 124 zum Anschluss der Hubeinrichtung 54 vorgesehen. Die Unterfläche 126 der Firstplatte 112 ist querschnittlich geneigt und endet an einer Längsstufe 128.
Um die Scheroberfläche 36 bzw. 62 von Lufteinschlüssen zu befreien, sind bei der Ausführung des Schermessers 110a nach Fig. 17 bis 21 in die Scherklinge 114a die Schenkelflächen des schwalbenschwanzförmig gestalteten Mittelbereiches der Seitenfläche 118a als Zahnungsflächen 130 mit vertikalen Zähnen 132 dreiecksförmigen Querschnitts ausgestaltet; die Endabschnitte oder Endbereiche 122 der Seitenfläche 118a sind auch hier -- miteinander fluchtend -- eben ausgebildet. Der Winkel w der beiden in Draufsicht zur Mittellinie M hin geneigten Schenkel- oder Zahnungsflächen 120, 130 mit der geraden Längskante 116a beträgt etwa 20°.
Wie vor allem Fig. 21 zeigt, wird jeder Zahn 132 von einer zu jener Mittellinie M parallelen inneren Zanflanke 134 und einer äußeren Zahnflanke 136 gebildet, die in Draufsicht mit der anderen Zahnflanke 134 einen Winkel x von 60° bestimmt; der Abstand c der von jeweils einer Geraden gebildeten Zahnspitzen 138 voneinander beträgt 10 mm. Die Zahn- flanken 134 bzw. 136 jeder Zahnfläche 130 sind gleichgerichtet .
An der Mittellinie M sind in Fig. 21 zwei diese flankie- rende mittlere Zähne 132a zu erkennen, die beidseits dieser Mittellinie M etwa symmetrisch verlaufen mit zu dieser in Draufsicht beidseits geneigten Zahnflanken.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30) , der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder
Aufnehmers (14) geführt und mittels eines Pressstempels
(10, 10a, 10b) in Pressrichtung (x) durch einen
Formquerschnitt ( 46) eines Formwerkzeuges (38) gepresst wird, wobei vor Eintritt in den Formquerschnitt (46) der Barren (30) in Pressrichtung (x) um ein Kragmaß (f) aus dem Aufnehmer (14) geschoben wird, dann ein dabei entstehender scheibenartiger Abschnitt (32) des freien Barrenendes zusammen mit einem an der gegen die Pressrichtung (x) weisenden Werkzeugfläche (40) eines voraufgegangenen Barrens (30) verbleibenden Pressrest (60) abgeschert und entfernt werden sowie der unter Druck entstandene Anschlussbereich der Barrenenden anschließend an den Formquerschnitt (46) gebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass nach dem Aufsetzen der beiden durch Abscheren her- • gestellten Scheroberflächen (36, 36a, 36b und 62) auf- einander an diesen vorhandene Luft od. dgl. Strömungsmittel zusammen mit zwischen den Scheroberflächen (36, 36a, 36b und 62) gelöst angeordneten Verunreinigungen während des Druckaufbaus etwa radial abgeführt wird/werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufsetzen der beiden Scheroberflächen (36, 36a, 36b und 62) zumindest die Scheroberfläche (36a, 36b) des durch den Rezipienten oder Aufnehmer (14) zugeführten Barrens (30) unter Zurücknahme zumindest eines Teiles des Randbereiches der Scheroberfläche gegen die Pressrichtung (x) verformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch das Erzeugen einer längsschnittlich satteldachartigen, beidseits eines etwa radialen Firstgrates (35) gegen die Pressrichtung (x) abgewinkelten Scheroberfläche (36a) .
4. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch die Erzeugung einer längsschnittlich teilelliptischen Scheroberfläche (36b) •
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Druckaufbau ein radiales Verdrängen von Teilen der Querpressnahtfläche durchgeführt sowie gegebenenfalls randwärts ein Ringrand (37) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die verdrängten Teile der Querpressnahtfläche an der Rezipientenstirnseite (20) am Umfang etwa radial aufgefangen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenführen der beiden Scheroberflächen (36, 36a, 36b," 62) zumindest die Scheroberfläche (36, 36a, 36b) des zugeführten Barrens (30) definiert aufgeraut wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass in die Scheroberfläche (36, 36a, 36b; 62) zumindest eine Verunreinigung seitwärts aus- tragende Einformung eingebracht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die Scheroberfläche (36, 36a, 36b; 62) der Abdruck von zumindest einer Zahnungsfläche (130) eingeformt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenführen der beiden Scheroberflächen (36, 36a, 36b; 62) an zumindest einer von ihnen die Temperatur angehoben wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Scheroberflächen (36, 36a, 36b und 62) zeitweise eine Wärmequelle (64, 66) eingeführt wird.
12. Vorrichtung zum Strangpressen eines Profiles od. dgl. Stranges (50) aus einem Bolzen oder Barren (30) , der in einer Rezipientenbohrung (16) eines Rezipienten oder Aufnehmers (14) geführt und mittels eines Pressstempels (10, 10a, 10b) in Pressrichtung (x) durch einen Formquerschnitt (46) eines relativ zum Aufnehmer (14) axial beweglichen sowie in Abstand (n) dazu einstellbar und fixierbar ausgebildeten Formwerkzeuges (38) gepresst wird, wobei an der letzterem zugekehrten Rezipientenstirn (20) des Aufnehmers (14) ein Schermesser (56; 110, 110a) vorgesehen und eine Scherklinge (58, 58a; 114, 114a) über die Mündung der Rezipientenbohrung (16) und/oder die dieser zugekehrte Werkzeugfläche (40) führbar angeordnet ist, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der voraufgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer (14) und Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt (28) zumindest eine in diesen einführbare Heizeinrichtung (64, 66) zu- geordnet ist und/oder wenigstens ein an die Scheroberfläche/n (36, 36a, 36b; 62) anlegbares Verformungsorgan (110, 110a) .
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verformungsorgan (110, 110a) als Schermesser sowie als Heizeinrichtung ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass dem zwischen Rezipienten bzw. Aufnehmer (14) und Formwerkzeug (38) einstellbaren Spalt (28) zumindest' eine Abführeinrichtung (24) für Werkstoffparti- kel und/oder Luft od. dgl. Strömungsmedien zugeordnet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch wenigstens eine taschenartige Aufnahmeeinrichtung (24) an der Mündung der Rezipientenbohrung (16) in der Rezipientenstirn (20) .
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die taschenartigen Aufnahmeeinrichtungen (24) etwa ringförmig zur Rezipientenbohrung (16) angeordnet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangskante (17) der Rezipientenbohrung (16) an der Rezipientenstirn (20) in Ab- stand (a) von einem Formring (22) umgeben ist, innerhalb dessen die Aufnahmeeinrichtung/en (24) angeordnet ist/sind.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche des Formringes (22) Anschlagfläche
(23) für das Werkzeug (38) ist.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 18, gekennzeichnet durch Nuten an der Rezipientenstirn (20) als Luftabführorgane.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 19, gekennzeichnet durch Luftaustrittseinformungen (80, 81) im Bereich des bolzennahen Endes des Pressstempels (10, 10a, .10b) / insbesondere an dessen Pressscheibe (12, 12a) .
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressscheibe (12a) in das bolzennahe Ende des Pressstempels (10a) und mit einem sie umfangenden Ringkragen (84) an einen Stempeleinsatz (70) angeschlossen ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibenstirnfläche (13) der Pressscheibe
(12a) von einer Stirnkante (86) des Ringkragens (84) umgeben ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressscheibe (12a) an der Scheibenstirnfläche (13) konisch erweitert ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressscheibe (12a) gegenüber dem Ringkragen (84) axial bewegbar angeordnet ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempeleinsatz (70) einen in den Innenraum (11) des Pressstempels (10a) eingreifenden Sockelkörper (68) sowie einen Tragabschnitt (72) aufweist, dessen Stirnfläche (74) der Pressscheibe (12a) benachbart ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Stirnfläche (74) des Stempeleinsatzes (70) sowie der Pressscheibe (12a) ein Spaltraum (88) und/oder zwischen der Außenfläche der Pressscheibe sowie der Innenfläche des Ringkragens (84) ein Ringspalt (89) herstellbar ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Innenraum (11) des
Pressstempels (10) mit einer axialen Sackbohrung (78) der Pressscheibe (12a) durch einen Kanal (76) des Stempeleinsatzes (70) verbunden ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass im Kanal (76) des Stempeleinsatzes (70) ein Einsatzstempel (90, 90a bis 90d) verläuft, der endwärts an der Pressscheibe (12a) angeschlossen ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, gekennzeichnet durch einen Einsatzstempel (90; 90a) mit am Sockelkörper (68) des Stempeleinsatzes (70) anschlagbarer Sockelscheibe (94; 94a) .
30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatzstempel (90a) von einem Kraftspeicher (96) umgeben ist.
31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatzstempel (90c) von einem axial wirkenden Federelement (96a) beaufschlagbar ist (Fig. 10) .
32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatzstempel (90d) hydraulisch beaufschlagbar ausgebildet ist (Fig. 11).
33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass dem einstellbaren Spalt (28) zwischen Aufnehmer (14) und Werkzeug (38) eine relativ zum Spalt bewegbare Heizeinrichtung (64) mit auf beide Scheroberflächen (36, 36a, 36b; 62) einstellbaren Heizquellen (66) zugeordnet ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, gekennzeichnet durch einen Hochleistungsgasbrenner (64) mit Flammstellen (66) als Heizquellen.
35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass das Verformungsorgan oder Schermesser (56; 110, 110a) mit einer Heizeinrichtung versehen oder als solche ausgebildet ist.
36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass dem einstellbaren Spalt (28) ein Verformungsorgan (110, 110a) mit zumindest einer profilierten Außen- oder Seitenfläche (118, 118a) zugeordnet ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Außen- oder Seitenfläche (118, 118a) einen schwalbenschwanzartig geformten Flächenabschnitt aus zwei Schenkelflächen (120/120; 130/130) aufweist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkelflächen (120/120; 130/130) einen Winkel (k) von etwa 100° bis 160° bestimmen und an die Schenkelflächen nach außen hin gegebenenfalls miteinander fluchtende ebene Endabschnitte (122) anschließen.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 36 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Verformungsorgan ein Schermes- ser (110, 110a) ist, dessen Scherklinge/n (114, 114a) die profilierte Außen- oder Seitenfläche (118, 118a) aufweist/aufweisen.
40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherklinge (114, 114a) mit einer Firstplatte
(112) einen L-förmigen Querschnitt des Schermessers (110, 110a) bestimmt.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Schenkelflächen als Zahnungsflächen (130) mit sägezahnartigem Profil ausgebildet sind, deren/dessen Zähne (132) etwa rechtwinkelig zur zugeordneten Längskante (116) der Firstplatte (112) verlaufen.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass die Zähne (132) jeweils eine zur Mittellinie (M) der Firstplatte (112) etwa parallele Zahnflanke (134) aufweisen.
43. Vorrichtung nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Mittellinie (M) parallele Zahnflanke (134) mit der anderen Zahnflanke (136) des Zahnes (132) einen Winkel ( i) von etwa 60° bestimmt.
44. Vorrichtung nach Anspruch 42 oder 43, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Mittellinie (M) parallelen Zahn- flanken (134) innenliegend angeordnet und zu dieser Mittellinie hin gerichtet sind.
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