EP4686776A1 - Textilmaschine mit strömungskontur - Google Patents

Textilmaschine mit strömungskontur

Info

Publication number
EP4686776A1
EP4686776A1 EP25191438.8A EP25191438A EP4686776A1 EP 4686776 A1 EP4686776 A1 EP 4686776A1 EP 25191438 A EP25191438 A EP 25191438A EP 4686776 A1 EP4686776 A1 EP 4686776A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
guide channel
fiber guide
roller housing
flow
textile machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25191438.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Spitzer
Florian Keuter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Original Assignee
Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG filed Critical Saurer Spinning Solutions GmbH and Co KG
Publication of EP4686776A1 publication Critical patent/EP4686776A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/38—Channels for feeding fibres to the yarn forming region

Definitions

  • the invention relates to a textile machine.
  • the invention relates to an insert.
  • the invention relates to a method.
  • the disentangling roller housing holds the disentangling roller and, in particular, establishes a connection to the fiber guide channel. It ensures, in particular, that the disentangled fibers can be transported into the fiber guide channel.
  • a fiber guide channel serves primarily to transport the separated fibers from the disentanglement roller to the spinning rotor.
  • the fiber guide channel is designed to ensure a continuous fiber supply to the spinning rotor.
  • a spinning rotor with a rotor cup serves primarily to combine the separated fibers into a durable, strong, and as smooth as possible fiber structure—a thread or yarn.
  • the rotor cup as part of the spinning rotor, is responsible for rotating the fibers evenly around the rotor's central axis and binding them together to form a dense thread.
  • the operation of a rotor spinning machine, or spinning process can be divided into the following steps:
  • the fiber web is placed on the disentanglement roller, and the roller housing is closed.
  • the disentanglement roller rotates and pulls the fiber web along the direction of rotation, thereby disentangling it and separating the fibers into individual fibers. Additional fiber web can be fed in to enable a continuous process.
  • the disentangled fibers are then transported from the disentanglement roller to the fiber guide channel, where they are placed into a Continuous fiber feed can be achieved.
  • the individual fibers are guided, in particular, from the fiber guide channel to the spinning rotor, transferred into the rotor cup, and guided around the rotor on the inclined walls of the rotor cup, where they can slide down the inclined walls, thus being further stretched.
  • the rotor cup collects the fibers, especially in a rotor groove, and gathers them into a dense yarn, which can then be drawn from the rotor cup to be wound and wound into a bobbin. Once the yarn is wound, it can be used for further processing steps, such as knitting or weaving.
  • the degree of stretching of the individual fibers in the rotor cup when they assemble into a thread and/or yarn in a spinning step is particularly important for the quality of the resulting thread and/or yarn.
  • Transport efficiency is important for the process flow, handling, and the associated resource consumption.
  • the DE4227885A1 The figure shows a dissolving roller housing and a fiber feed channel. An air duct is also present between the fiber feed channel and the feeder. The airflow in the air duct is opposite to the direction of rotation of the dissolving roller. A section of the air duct extends into the inlet of the fiber feed channel. Turbulence should be avoided at the point where the air duct enters the fiber feed channel.
  • the DE102005050102A1 This refers to a fiber duct comprising a duct component with the transport area and an edge component with the release edge. Constrictions or widenings can be provided at the beginning of the fiber duct. Constrictions accelerate the airflow and improve fiber stretching.
  • the purpose of the invention is to improve the quality of the spun thread or yarn, to improve the handling of the spinning machines, and to reduce the resource expenditure for their operation.
  • the task is made possible in particular by a textile machine with the Features of claim 1 solved.
  • a textile machine can have a disentangling roller housing for an enclosure housing a disentangling roller for disentangling a fiber sliver into largely separated fibers, and a fiber guide channel.
  • the fiber guide channel is arranged on the disentangling roller housing in such a way that it carries the largely separated fibers from the housing to a spinning rotor.
  • the textile machine can be designed as a rotor spinning machine.
  • a flow contour can be formed in the fiber guide channel, the disentangling roller housing, and/or a transition area between the fiber guide channel and the disentangling roller housing, in order to create an optimized airflow within the fiber guide channel, the disentangling roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the disentangling roller housing.
  • optimizing the airflow in the fiber guide channel, in the dissolving roller housing and/or in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing refers to avoiding turbulence and creating a flow that is as laminar as possible.
  • the flow contour can have a bulge shape, wherein the bulge shape can have a protrusion that is preferably arranged opposite a dissolving roller located in the dissolving roller housing and that preferably projects into the flow area and reduces the flow cross-section.
  • the flow contour is initially concave, then convex, and finally concave again in the fiber transport direction.
  • the dissolving roller housing includes inside a concave circumferential wall to encompass the outer circumferential surface of the dissolving roller, and the fiber guide channel preferably connects tangentially to the circumferential wall.
  • the concave circumferential wall of the dissolving roller housing transitions smoothly into one concave end of the flow contour, and the other concave end of the flow contour transitions smoothly into the fiber guide channel. This design further reduces turbulence.
  • a textile machine in particular a rotor spinning machine, is specifically a machine that can be used for the purpose of spinning fibers into thread.
  • a machine uses rotating rollers or wheels to separate the fibers in order to spin them together into thread in a device, as described elsewhere herein.
  • Fiber flow separation can occur in the fiber guide channel. Turbulence, in particular, reduces the effectiveness of fiber detachment and fiber transport. By employing a flow contour, such as a bulge as will be described elsewhere, the turbulence can be added to the effective volume flow. This can result in improved fiber detachment.
  • the flow contour can be implemented in the dissolving roller housing and fiber guide channel, or only in the fiber guide channel or only in the dissolving roller housing.
  • the flow contour can be designed as a separate component, as described in detail elsewhere herein.
  • an insert is described that can increase the effectiveness of fiber release by arranging a corresponding flow contour in a specific area of a textile machine. This allows for easy geometric adjustment of the insert to respond to changes in spinning pressure and/or unwind roll speeds. Simple interchangeability of the insert is thus possible.
  • the insert can be shaped, among other things, as a partial circular segment of the unwind roll housing and can exhibit the geometry of the housing as well as at least partially that of the fiber guide channel and/or the flow contour, particularly the bulge.
  • the insert can be guided laterally. Its alignment and positioning are achieved primarily through a positive fit between the insert and the unwind roll housing and/or the fiber guide channel. For tolerance reasons, one of the two components in particular forms the basis.
  • a frictional connection can be achieved using an externally arranged leaf spring or an internal ball-and-spring element, as also described elsewhere herein.
  • the dissolving roller housing is, in particular, a component of the textile machine that serves to enclose a dissolving roller.
  • the dissolving roller is used, in particular, to break down the fiber web into individual fibers.
  • the fiber guide channel is, in particular, a part of the system. the textile machine, which can transport the dissolved fibers from the dissolving roller to the spinning rotor.
  • a fiber guide channel is, in particular, a path or tube that can serve to provide a route for the separated fibers released from the fiber ribbon so that they can be transported to the spinning rotor.
  • the spinning rotor is preferably housed in a rotor casing.
  • the rotor casing is preferably subjected to a vacuum for spinning in a manner known per se.
  • the vacuum in the rotor casing also causes an airflow from the disentanglement roller casing, through the fiber guide channel, and into the rotor casing or the spinning rotor. This airflow ensures the transport of the fiber released by the disentanglement roller into the spinning rotor.
  • the flow contour in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or in a transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing is, in particular, a specific shape or structure that can serve to generate optimal airflow in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area.
  • Airflow refers specifically to the natural or artificially generated draft of air through the dissolving roller housing and/or the fiber guide channel.
  • a flow contour can consist of various materials such as metal, plastic, or ceramic and is, in particular, arranged and designed to optimize the airflow and transport the fibers more efficiently. Optimized airflow is characterized by a fluid flow that is as laminar as possible and/or has minimal turbulence, or is largely avoided altogether.
  • the flow contour can, in particular, be designed such that its surface forms a boundary of a flow that is (still) laminar, even when no flow contour is present.
  • the appropriate shape and/or form of the flow contour's surface can be determined based on measurements and/or simulations of an airflow's behavior, by blocking turbulent flow regions with the flow contour's surface.
  • the flow contour can be designed as a solid piece, thus containing material, for example, to dampen vibrations. Alternatively, the material can be granular, for example, to enable damping through internal friction.
  • the flow contour can also be formed as a solid material, particularly as a single piece.
  • the flow contour can also be hollow, for example, if material and/or weight needs to be saved.
  • the flow contour can be designed to fill an area where turbulent flow would otherwise occur.
  • Turbulent flow is, in particular, a chaotic movement of fluid or gas that can arise from disturbances in the behavior of the fluid or gas molecules and can lead to contamination of a section of the fiber guide channel and/or the dissolving roller housing, for example, by impairing the transportability of the individual fibers. Avoiding turbulent flow reduces the need for and effort required for cleaning and maintenance, which can reduce resource consumption.
  • the flow contour is specifically designed to minimize these turbulent flows and enable a more efficient and lower-friction airflow in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the flow contour in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or a transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing is specifically arranged and designed to create an optimized airflow within the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • An airflow comprises a fluid flow, such as ambient air, dry air, nitrogen gas, and/or other gases, for example, from the atmosphere.
  • a flow contour in particular, has a surface that is arranged and designed to confine a largely laminar fluid flow in order to direct or control the fluid flow without allowing turbulence, since the surface delineates the area in which such turbulence would occur.
  • a transition zone can be formed between the dissolving roller housing and the fiber guide channel.
  • This transition zone can be located, in particular, between -10 mm (i.e., located or beginning within the dissolving roller housing) and up to 20 mm within the fiber guide channel. In other embodiments, it can be located between -5 mm and 18 mm, further, in particular, between 0 mm and 15 mm, further, in particular, between 2 mm and 10 mm, and further, in particular, between 4 mm and 6 mm. It can be provided, in particular, that the transition zone is located in an area of highest wear on the fiber guide channel. This can be the case. Alternatively or additionally, the transition region can be defined by the occurrence of turbulent flows (without the presence of a flow contour).
  • the flow contour is specifically designed to have a bulge shape.
  • a bulge shape refers in particular to a curved form or elevation on a surface or component.
  • the flow contour, or bulge shape specifically features a protrusion that is positioned opposite a dissolving roller located in the dissolving roller housing and projects into the flow area.
  • This flow contour shape can help reduce turbulence and enable a more stable airflow in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the bulge can, in particular, confine a flow pattern that, when the flow contour is not present, simulates a laminar flow. This prevents the airflow from accessing an area that, without the flow contour, could otherwise lead to turbulent flow.
  • the flow contour can be designed as a separate component or as several separate components.
  • a separate component refers specifically to a component (i.e., also a device) that can be installed separately from other components or housings in the textile machine.
  • the flow contour can be a separate component specifically designed to optimize airflow in the fiber guide channel, the disentanglement roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the disentanglement roller housing. Separating the component from other housings or components can make it easier to adjust and maintain the flow contour to ensure optimal airflow in the textile machine. This is particularly advantageous because replacing the separate component is quicker and easier, especially as described in detail elsewhere herein.
  • a modular design allows for corresponding adjustments prior to the assembly of a textile machine without having to customize a large component such as the fiber guide channel or the disentanglement roller housing.
  • the separate component such as the flow contour
  • can (at least) comprise a partial circular segment of the dissolving roller housing.
  • a partial circular segment of the dissolving roller housing refers in particular to a round, circular, or A semicircular recess in the round or oval housing wall of the dissolving roller housing.
  • This recess is designed to be removed from the dissolving roller housing to allow for the replacement of the corresponding flow contour.
  • the recess is a single-piece component that can be inserted and removed from the dissolving roller housing, for example, by lateral guidance. Integrating this separate component as a partial circular segment of the dissolving roller housing allows for a connection between the flow contour and the rest of the housing that is tailored to the specific application, resulting in improved airflow and more efficient fiber transport.
  • the separate component is specifically designed to incorporate a portion of the fiber guide channel, a portion of the dissolving roller housing, and at least a portion of the flow contour. This ensures an optimal connection between the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and the flow contour, resulting in improved airflow and more efficient fiber transport. Integrating the separate component with these textile machine components enables a more stable and low-friction airflow, particularly with reduced internal friction, within the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition zone between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the separate component is specifically arranged and designed so that it can be guided laterally as an insert.
  • the insert can be guided laterally, which may mean that the insert can be held in place by contact and guide structures.
  • the insert can be inserted laterally.
  • the alignment and positioning are achieved primarily through a positive fit between the insert and the dissolving roller housing and/or the fiber guide channel. For tolerance reasons, one of the two components in particular forms the basis.
  • a frictional connection can be achieved, for example, using a leaf spring, especially one located externally, or an internal ball-and-spring element.
  • the insert serves, in particular, to create an optimal connection between the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and the flow contour, while simultaneously reducing turbulence.
  • the separate component is specifically arranged and designed to serve as a flow contour in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the separate component can define the flow contour. It is guided laterally, and can therefore be arranged with corresponding structures in the area of the dissolving roller housing. Its primary purpose is to optimize the airflow in the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing.
  • the use of a separate component as an insert allows the system to be adapted to changing flow conditions and/or operating states.
  • the separate component can be arranged, in particular as an insert, via a positive fit in alignment and positioning with at least one of the dissolving roller housings and/or the fiber guide channel.
  • a positive fit here refers specifically to a mechanical connection or connecting unit that can serve to enable the alignment and positioning of the separate component with respect to the dissolving roller housing and/or the fiber guide channel. This positive fit allows the separate component to be unambiguously connected to its correct position on the textile machine in order to establish an optimal, secure connection between the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and the flow contour.
  • the separate component is held in position, particularly as an insert, by a leaf spring, which is arranged externally, or by a ball-and-spring element, which is arranged internally.
  • a leaf spring which is arranged externally, or by a ball-and-spring element, which is arranged internally.
  • An externally arranged leaf spring refers to a spring that is attached to the outside of the dissolving roller housing and/or the fiber guide channel to hold the separate component in position.
  • An internal ball-and-spring element refers to a spring that is arranged inside the dissolving roller housing and/or the fiber guide channel to perform the same function. Both types of springs enable the separate component to be held in position and ensure an optimal connection between the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and the flow contour, especially during operation and when vibrations and/or oscillations are transmitted during operation.
  • an insert for a textile machine can be designed in such a way that the flow contour is designed and arranged so that it can be positioned in a fiber guide channel, a dissolving roller housing, and/or a transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing of a textile machine as described elsewhere herein.
  • the insert is specifically designed to accommodate (and/or have) the flow contour and position it in such a way that it can generate optimal airflow in the fiber guide channel, the dissolving roller housing, and/or the transition area between the fiber guide channel and the dissolving roller housing, as described elsewhere herein. This increases the efficiency of the textile machine and improves the quality of the yarn and/or thread produced.
  • the application can be described by the features, advantages, and properties of the textile machine and/or the process. Conversely, the textile machine and/or the process can also be described by the features, advantages, and properties of its application. This applies particularly across category boundaries—device, system, process, and use. For the sake of brevity and readability, a repetition of all these points is omitted.
  • a method can be developed that includes the step of measuring airflow in the absence of a flow contour.
  • the method can include the step of simulating airflow in the absence of a flow contour.
  • the method can also include the step of arranging the flow contour in a specific area of the textile machine, particularly as described elsewhere herein.
  • various parameters such as the geometry, size, and position of the flow are examined to adapt a flow contour accordingly to this flow in order to achieve optimal airflow.
  • the method can help to increase the efficiency of the textile machine, reduce energy consumption and maintenance requirements, and extend the service life of the components.
  • the process can involve designing a flow contour.
  • a flow contour is adapted to the determined flow pattern in order to block certain areas and prevent turbulent flow.
  • This can involve a A digital twin of a flow contour, in particular of the corresponding insert, is presented and/or stored in a storage device, such as on an SSD, an HDD, in a processor - in particular as an electronic signal - or in similar structures, in order to be able to provide machine-readable work instructions in a manufacturing process by means of a computer program product, in order to be able to train an insert accordingly, in order to be able to use it in a textile machine.
  • the process can be described by the features, advantages, and properties of the textile machine and/or its application. Conversely, the textile machine and/or its application can also be described by the features, advantages, and properties of the process. This applies particularly across category boundaries—device, system, process, and use. For the sake of conciseness and readability, a repetition of all these points is omitted.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a textile machine 100, which can be configured as a rotor spinning machine 200a.
  • Rotor spinning machines 200 have a spinning rotor 10, which can be formed from a rotor cup 30 into which individual fibers 11 can be fed via a fiber guide channel 7.
  • the spinning rotor 10 is driven rotaryally, for example by a separate motor (not shown) or via a drive belt (not shown), for example together with other components of the rotor spinning machine 200.
  • the individual fibers 11 can be introduced into the rotor cup 30, for example via a channel plate adapter 12, which can be connected to an adapter channel 8 through which the individual fibers 11 can move.
  • a channel plate adapter 12 which can be connected to an adapter channel 8 through which the individual fibers 11 can move.
  • the fibers 11 move within the fiber guide channel 7 and the adapter channel 8, they can be stretched, as shown schematically and by way of example.
  • the movement of the fibers within the fiber guide channel 7 and the adapter channel 8 can be enabled by the negative pressure in the rotor cup 30, or alternatively or additionally by the application of compressed air.
  • the fibers 11 are stretched further, particularly along the inclined walls 32 of the rotor cup 30, until they reach a rotor groove 13, where they can aggregate into a filament (not shown). This filament can then be pulled out of the rotor cup 30 via a filament take-up mechanism, which is not shown here for clarity.
  • the fibers 11 are first fed to a dissolving roller (not shown) by means of a fiber belt (not shown), by which they can be separated from the fiber belt and thus singulated. These singulated fibers 11 can then be transported in a dissolving roller housing 6, as shown in Fig. 2B
  • the fibers 11 are to be fed to a rotor cup 30, in particular via a fiber guide channel 7 (and possibly via an adapter channel 8), as described elsewhere herein. There they are spun into a thread or yarn, which can be drawn off from the rotor cup via a thread take-up, which is not shown here for the sake of clarity.
  • Fig. 2A shows a sectional view of an exemplary embodiment of a dissolving roller housing 6 with coupled fiber guide channel 7 as a plug-in set 59 and Flow contour 40 as a separate component 3, as detailed in the Fig. 3
  • the flow contour 40 is specifically designed as a bulge shape 41 to create a laminar airflow 52, as described in Fig. 2B
  • a boundary flow 51 may exist, from which a turbulent flow 50 can develop in an outward direction, particularly along a flow velocity gradient. This turbulent flow can occur in a transition region 31 if no flow contour 40 is provided.
  • the insertion of the flow contour 40 which is formed with a surface particularly along the shape of the laminar flow path 52, can limit, if not completely prevent, the occurrence of turbulent flows 50.
  • the laminar flow 52 in the dissolving roller housing 6 can also encounter a counterflow 54 from the dissolving roller housing 6, which can result in flow deceleration 53.
  • FIG. 3 Figure 1 shows an exemplary embodiment of a flow contour 40, which is designed as a bulge shape 41 in a separate component 3 that can be inserted as a single piece into an insert 55, as shown in Figure 2.
  • Fig. 4A-4C shown, or directly into the release roller housing 6 and/or into the fiber guide channel 7, as shown in the Fig. 2A shown and described in this respect.
  • the flow contour 40 has a length between 10 mm and 30 mm, here almost exactly 28 mm. This length can also represent the transition zone 31, which can be measured particularly from an insertion area 57, as shown in Fig. 4
  • the flow contour 40 is shown and described.
  • the flow contour 40 can also have a width of 5 mm to 20 mm, here almost exactly 17 mm.
  • the flow contour 40 can be inserted into an insert 55 via plug-in feet 44 (see Fig. 4 ) can be used. In other embodiments, the flow contour 40 can be formed integrally with the insert 55.
  • the flow contour 40 has a concave shape 15 in the fiber transport direction, followed by a convex shape 45 and further followed by a concave shape 16 (see Fig. 2A
  • the fiber transport direction is known to be from the dissolving roller housing to the fiber guide channel.
  • the concave shape 15 faces the dissolving roller housing.
  • the concave shape 15 transitions smoothly into a concave circumferential wall 14 inside the dissolving roller housing 6.
  • the concave shape 16 transitions correspondingly smoothly into the fiber guide channel 7.
  • the longitudinal direction L corresponds to the fiber transport direction.
  • the flow contour 40 can have a concave shape 42 in a lateral direction B in a certain area.
  • wings 43 to form, which can adhere to the walls of a fiber guide channel 7, a transition area 31, and/or a dissolving roller housing 6 in order to improve the transition in the airflow between an area with the flow contour 40 and one without, i.e., in particular between an area of the fiber guide channel 7 (see Fig. 1 ), the transition area 31 and/or the dissolving roller housing 6 and an area of the flow contour 40.
  • Figures 4A to 4C Figure 1 shows an exemplary embodiment of an insert 55 from various perspectives of a housing 2 of a dissolving roller housing 6.
  • the insert 55 is inserted via a lateral guide 56, and can form a partial circular segment 58 of the dissolving roller housing 6.
  • an insertion area 57 is formed to insert a fiber guide channel 7 (not shown) into this insertion area 57.
  • This allows the insert 55 to be positively inserted into the housing 2 via the lateral guide 56.
  • This allows the dissolving roller housing 6 to be completed in one direction of rotation of the dissolving roller (not shown).
  • a portion of the fiber guide channel 7 can be inserted into the insertion area 57 to connect it to the dissolving roller housing 6.
  • FIG. 5 Figure 3 shows a schematic representation of an exemplary embodiment of a method 300 for optimizing the airflow in a textile machine 100.
  • This method includes, in particular, the step 310a of measuring an airflow in the absence of a flow contour 40.
  • the method 300 may include the step 310b of simulating an airflow in the absence of a flow contour 40.
  • the method 300 may also include the step 340 of arranging the flow contour in a specific area of the textile machine 100, in particular as described in detail elsewhere herein. In this process, various parameters such as the geometry, size, and position of the flow are investigated in order to adapt a flow contour 40 accordingly to this flow 320, in order to achieve optimal airflow through the use of the flow contour 40.
  • the simulation step 310b can also involve simulating a flow with a digital insert 55 in a flow contour 40 as a digital twin.
  • the method 300 can help to increase the efficiency of the textile machine 100, reduce energy consumption and maintenance, and the To extend the lifespan of the components.
  • the method can involve the design 330 of a flow contour 40.
  • a flow contour 40 is adapted accordingly to the determined flow 320 in order to block certain areas and prevent turbulent flow 50.
  • a digital twin of a flow contour 40, in particular of the corresponding insert 55 can be provided and/or stored in a storage device (not shown), such as on an SSD, an HDD, in a processor – especially as an electronic signal – or in similar structures, in order to provide machine-readable work instructions in a manufacturing process using a computer program product (not shown), in order to design an insert 55 accordingly for use in a textile machine 100, as described elsewhere herein.
  • isolated features can also be selected as needed and, by dissolving any structural and/or functional relationship that may exist between the features, used in combination with other features to define the subject matter of the claim.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine, insbesondere Rotorspinnmaschine, aufweisend ein Auflösewalzengehäuse zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes zu weitestgehend vereinzelten Fasern und einen Faserleitkanal, wobei der Faserleitkanal an dem Auflösewalzengehäuse derart angeordnet ist, um die weitestgehend vereinzelten Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse abzuführen und einem Spinnrotor zuzuführen. Um die Qualität des gesponnenen Fadens bzw. des gesponnenen Garns und die Handhabbarkeit der Spinnmaschinen zu verbessern und den Ressourcenaufwand für deren Betrieb zu reduzieren, ist vorgesehen, dass eine Strömungskontur im Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und/oder einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse ausgebildet ist, derart, um eine optimierte Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse auszubilden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Textilmaschine. Die Erfindung betrifft einen Einsatz. Die Erfindung betrifft ein Verfahren.
  • Textilmaschinen, insbesondere Spinnmaschinen, weiter insbesondere Rotorspinnmaschinen, sind im Stand der Technik bekannt. Eine Rotorspinnmaschine weist verschiedene Komponenten auf, die zusammenarbeiten, um eine Vielzahl von Fasern aus einem Faserband zu vereinzeln und diese zu einem dauerhaften Faden zu verarbeiten. Die wichtigsten Teile einer Rotorspinnmaschine sind dabei insbesondere eine Auflösewalze, die dazu dienen kann, das Faserband aufzulösen und die Fasern zu vereinzeln. Die Auflösewalze kann rotieren und ist insbesondere mit einem geeigneten Material wie Stahl oder Keramik besetzt, um die Faservereinzelung zu erreichen. Dabei können auch entsprechende Strukturen wie Zähne, Rillen oder Zacken an einer Oberfläche der Auflösewalze angeordnet sein, um eine entsprechende Auflösung des Faserbands und eine Vereinzelung der darin angeordneten Fasern zu ermöglichen. Das Auflösewalzengehäuse hält insbesondere die Auflösewalze und stellt insbesondere eine Verbindung zum Faserleitkanal her. Es sorgt insbesondere dafür, dass die aufgelösten Fasern in den Faserleitkanal transportiert werden können. Ein Faserleitkanal dient insbesondere als Kanal dazu, die aufgelösten, vereinzelten Fasern von der Auflösewalze zum Spinnrotor zu führen. Der Faserleitkanal ist insbesondere so angelegt, dass er eine kontinuierliche Faserzufuhr zum Spinnrotor gewährleisten kann. Ein Spinnrotor mit Rotortasse dient insbesondere dazu, die vereinzelten Fasern zu einer dauerhaften, festen und möglichst glatten Faserstruktur, einem Faden bzw. Garn zusammenzuführen. Die Rotortasse ist als Teil des Spinnrotors verantwortlich, durch Rotation die Fasern gleichmäßig, um die Rotormittelachse herumzuführen und diese zu einem dichten Faden zu verbinden.
  • Die Funktionsweise einer Rotorspinnmaschine, sprich auch ein Verfahren zum Spinnen, kann in folgende Schritte unterteilt werden: Das Faserband wird insbesondere auf die Auflösewalze gelegt und das Walzengehäuse wird insbesondere verschlossen. Die Auflösewalze rotiert und zerrt das Faserband entlang der Rotationsrichtung, wodurch es aufgelöst wird und die Fasern zu vereinzelten Fasern aufgeteilt werden. Dabei kann weiteres Faserband nachgeführt werden, um einen kontinuierlichen Verfahrensablauf zu ermöglichen. Die aufgelösten Fasern werden insbesondere von der Auflösewalze zum Faserleitkanal transportiert, wo sie in eine kontinuierliche Faserzufuhr gebracht werden können. Die vereinzelten Fasern werden insbesondere vom Faserleitkanal zum Spinnrotor geleitet, in die Rotortasse überführt und an schrägen Wänden der Rotortasse um den Rotor herumgeführt, wobei sie die schrägen Wände hinabrutschen können, wobei die Fasern weiter gestreckt werden können. Die Rotortasse sammelt die Fasern insbesondere in einer Rotorrille und bringt sie zu einem dichten Faden zusammen, der anschließend aus der Rotortasse abgezogen werden kann, um aufgewickelt und in eine Spulenform gebracht zu werden. Sobald der Faden gewickelt ist, kann er für weitere Verarbeitungsschritte, wie dem Wirken oder Weben, verwendet werden.
  • Das Streckungsmaß der vereinzelten Fasern in der Rotortasse, wenn sie sich in einem Spinnschritt zu einem Faden und/oder Garn zusammenlagern, ist insbesondere von Bedeutung für die Qualität des dadurch entstehenden Fadens und/oder Garns. Die Transporteffizienz ist von Bedeutung für den Ablauf des Verfahrens, die Handhabbarkeit und den damit verbundenen Ressourcenaufwand.
  • Die DE4227885A1 zeigt ein Auflösewalzengehäuse und einen Faserspeisekanal. Zusätzlich ist ein Luftführungskanal zwischen Faserspeisekanal und der Speisevorrichtung vorhanden. Die Luftströmung in dem Luftführungskanal erfolgt entgegen der Umlaufrichtung der Auflösewalze. Ein Abschnitt des Luftführungskanals ragt in die Eingangsmündung des Faserspeisekanals. Am Eintritt des Luftführungskanals in den Faserspeisekanal sollen Turbulenzen vermieden werden.
  • Die DE102005050102A1 betrifft einen Faserkanal umfassend ein Kanalbauteil mit dem Transportbereich und ein Kantenbauteil mit der Ablösekante. Am Anfangsbereich des Faserleitkanals können Verengungen oder Erweiterungen vorgesehen sein. Durch Verengungen wird die Luftströmung beschleunigt und die Streckung der Fasern verbessert.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, die Qualität des gesponnenen Fadens bzw. des gesponnenen Garns zu verbessern, die Handhabbarkeit der Spinnmaschinen zu verbessern und den Ressourcenaufwand für deren Betrieb zu reduzieren.
  • Die Aufgabe wird insbesondere durch eine Textilmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Nach einem Aspekt wird die Aufgabe insbesondere durch eine Textilmaschine mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Dabei kann eine Textilmaschine ein Auflösewalzengehäuse zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes zu weitestgehend vereinzelten Fasern und einen Faserleitkanal aufweisen. Der Faserleitkanal ist insbesondere derart an dem Auflösewalzengehäuse angeordnet, dass er die weitestgehend vereinzelten Fasern aus dem Auflösewalzengehäuse abführt und einem Spinnrotor zuführt. Die Textilmaschine kann als Rotorspinnmaschine ausgebildet sein. Es kann eine Strömungskontur im Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und/oder einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse ausgebildet sein, derart, um eine optimierte Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse auszubilden.
  • Wie weiter unten genauer beschrieben, bezieht sich das Optimieren der Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse auf das Vermeiden von Turbulenzen und das Herstellen einer möglichst laminaren Strömung.
  • Zur Optimierung der Luftströmung kann die Strömungskontur eine Bulge-Form aufweisen, wobei die Bulge-Form eine Auswölbung aufweisen kann, die vorzugsweise einer in dem Auflösewalzengehäuse angeordneten Auflösewalze gegenüberliegend angeordnet ist und die vorzugsweise in den Strömungsbereich hineinragt und den Strömungsquerschnitt verringert. Vorzugsweise ist die Strömungskontur in Fasertransportrichtung zunächst konkav, dann konvex und zuletzt wieder konkav ausgebildet.
  • Weiter bevorzugt beinhaltet das Auflösewalzengehäuse im Inneren eine konkave Umfangswand zum Umfassen der äußeren Umfangsfläche der Auflösewalze und der Faserleitkanal schließt vorzugsweise tangential an die Umfangswand an.
  • Weiter bevorzugt geht die konkave Umfangswand des Auflösewalzengehäuses fließend in ein konkaves Ende der Strömungskontur über und das andere konkave Ende der Strömungskontur fließend in den Faserleitkanal über. Durch diese Ausbildung können Turbulenzen weiter vermieden werden.
  • Bei der Textilmaschine, insbesondere Rotorspinnmaschine handelt es sich insbesondere um eine Maschine, die zum Zweck des Spinnens von Fasern zu einem Faden verwendet werden kann. Eine solche Maschine verwendet rotierende Walzen oder Räder, um die Fasern zu vereinzeln, um sie entsprechend in einer Vorrichtung zu einem Faden zusammenzuspinnen, wie an anderer Stelle hierin beschrieben.
  • Im Faserleitkanal kann es zu einem Abriss der Faserströmung kommen. Turbulenzen reduzieren insbesondere die Wirksamkeit der Faserablösung und den Fasertransport. Durch den Einsatz einer Strömungskontur, etwa in Form einer Bulge, wie es an anderer Stelle hierin noch beschrieben werden wird, können die Turbulenzen auf den wirksamen Volumenstrom addiert werden. Eine verbesserte Ablösung der Fasern kann daraus folgen. Die Strömungskontur kann im Auflösewalzengehäuse und Faserleitkanal ausgeführt sein oder auch nur im Faserleitkanal oder nur im Auflösewalzengehäuse.
  • Weiterhin ist es möglich, dass die Strömungskontur als separates Bauteil ausgeführt ist, wie an anderer Stelle hierin im Detail beschrieben. Dabei wird an anderer Stelle hierin ein Einsatz beschrieben, der die Wirksamkeit der Faserablösung erhöhen kann, indem er eine entsprechende Strömungskontur in einem entsprechenden Bereich einer Textilmaschine anordnen kann. Die geometrische Anpassung dieser Geometrie, um auf geänderte Spinnunterdrücke und/oder Auflösewalzendrehzahlen zu reagieren, kann dadurch ohne großen Aufwand ermöglicht werden. Eine einfache Wechselbarkeit des Einsatzes ist dadurch möglich. Der Einsatz kann u.a. als Teilkreissegment des Auflösewalzengehäuses ausgeformt werden und kann sowohl die Geometrie des Gehäuses als auch mindestens zum Teil die des Faserleitkanals und/oder der Strömungskontur, insbesondere der Bulge, aufweisen. Der Einsatz kann seitlich geführt werden. Die Ausrichtung und Positionierung wird hierbei insbesondere über einen Formschluss des Einsatzes mit dem Auflösewalzengehäuse und/oder dem Faserleitkanal realisiert. Aus Toleranzgründen stellt hierbei insbesondere eins der beiden Bauteile die Basis dar. Um den Einsatz innerhalb seiner Position zu halten, kann ein Kraftschluss mithilfe einer außen angeordneten Blattfeder oder einem innenliegenden Kugel-Feder-Element ausgeführt werden, wie ebenfalls an anderer Stelle hierin beschrieben.
  • Das Auflösewalzengehäuse ist insbesondere ein Bauteil der Textilmaschine, das dazu dient, eine Auflösewalze zu umhüllen. Die Auflösewalze wird insbesondere verwendet, um das Faserband in vereinzelte Fasern aufzulösen. Der Faserleitkanal ist insbesondere ein Teil des Systems bzw. der Textilmaschine, der die aufgelösten Fasern von der Auflösewalze zum Spinnrotor befördern kann.
  • Unter dem Begriff der weitestgehend vereinzelten Fasern sind insbesondere Fasern zu verstehen, die nicht in dichten Klumpen oder Büscheln oder einem Faserband vorliegen, sondern einzeln und unabhängig voneinander vorliegen bzw. transportiert werden können. Ein Faserleitkanal ist insbesondere ein Weg oder eine Röhre, die dazu dienen kann, den aus dem Faserband ausgelösten, vereinzelten Fasern einen Weg zu bieten, damit sie zum Spinnrotor befördert werden können. Der Spinnrotor ist vorzugsweise in einem Rotorgehäuse untergebracht. Das Rotorgehäuse wird vorzugsweise in an sich bekannter Weise zum Spinnen mit einem Unterdruck beaufschlagt. Der Unterdruck in dem Rotorgehäuse bewirkt außerdem eine Luftströmung von dem Auflösewalzengehäuse über den Faserleitkanal bis in das Rotorgehäuse bzw. den Spinnrotor. Die Luftströmung sorgt dabei für einen Transport der von der Auflösewalze aufgelösten Faser in dem Spinnrotor.
  • Die Strömungskontur im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder in einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse ist insbesondere eine spezielle Form oder Struktur, die dazu dienen kann, eine optimale Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zu erzeugen. Eine Luftströmung bezieht sich insbesondere auf den natürlichen oder künstlich erzeugten Zug von Luft durch das Auflösewalzengehäuse und/oder den Faserleitkanal. Eine Strömungskontur kann aus verschiedenen Materialien wie Metall, Kunststoff oder Keramik bestehen und ist insbesondere so angeordnet und ausgestaltet, dass sie die Luftströmung optimiert und die Fasern effizienter transportiert. Eine optimierte Luftströmung zeichnet sich dabei durch einen möglichst laminaren Fluidstrom und/oder möglichst geringe Turbulenzen bzw. die weitgehende Vermeidung einer turbulenten Strömung aus. Dabei kann die Strömungskontur insbesondere derart ausgebildet sein, dass ihre Oberfläche eine Grenze einer Strömung bildet, die (noch) laminar verläuft, auch wenn keine Strömungskontur vorliegt. Dabei kann die entsprechende Form und/oder Gestalt der Oberfläche der Strömungskontur anhand von Messungen und/oder Simulationen eines Strömungsverhaltens einer Luftströmung ermittelt werden, indem die Bereiche einer turbulenten Strömung durch die Oberfläche der Strömungskontur blockiert werden können. Dabei kann die Strömungskontur als Vollwerkstück ausgebildet sein, also auch einen Inhalt aufweisen, etwa um eine Vibration zu dämpfen. Dabei kann ein Inhalt granular ausgebildet sein, etwa um die Dämpfung durch die interne Reibung des granularen Inhalts zu ermöglichen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Strömungskontur auch als Vollmaterial, insbesondere einstückig, ausgebildet sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Strömungskontur auch hohl ausgebildet sein, etwa wenn Material und/oder Gewicht eingespart werden soll.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Strömungskontur so ausgebildet sein, dass sie einen Bereich ausfüllt, in dem ohne ihre Anwesenheit eine turbulente Strömung entstünde. Eine turbulente Strömung ist insbesondere eine chaotische Bewegung von Fluid oder Gas, die durch Störungen im Fluid- oder Gasmolekülverhalten entstehen kann und zu einer Verunreinigung eines Bereichs des Faserleitkanals und/oder des Auflösewalzengehäuses führen kann, etwa durch eine Beeinträchtigung der Transportfähigkeit der vereinzelten Fasern. Die Vermeidung der turbulenten Strömung verringert insbesondere die Notwendigkeit und den Aufwand im Bereich der Reinigung und Wartung, was den Ressourcenaufwand reduzieren kann. Die Strömungskontur ist insbesondere so gestaltet, dass sie diese turbulenten Strömungen minimiert und eine effizientere und reibungsärmere Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse ermöglicht.
  • Die Strömungskontur im Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und/oder einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse wird insbesondre angeordnet und ausgebildet, um eine optimierte Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse auszubilden. Eine Luftströmung weist insbesondere einen Fluidstrom auf, wie etwa aufweisend Raumluft, Trockenluft, Stickstoffgas und/oder andere Gase etwa der Atmosphäre. Eine Strömungskontur weist insbesondere eine Oberfläche auf, die derart angeordnet und ausgebildet ist, um einen weitestgehend laminaren Fluidstrom einzuhegen, um den Fluidstrom zu lenken oder zu steuern, ohne dabei eine Turbulenz zu ermöglichen, da die Oberfläche den Bereich abgrenzt, in dem eine solche Turbulenz auftreten würde.
  • Dabei kann ein Übergangsbereich zwischen dem Auflösewalzengehäuse und dem Faserleitkanal gebildet sein. Dieser kann insbesondere zwischen -10mm (also im Auflösewalzengehäuse angeordnet bzw. beginnend) bis zu 20mm im Faserleitkanal angeordnet sein. In anderen Ausführungsformen kann dieser zwischen -5mm und 18mm angeordnet sein, weiter insbesondere zwischen 0mm und 15mm, weiter insbesondere zwischen 2mm und 10mm, weiter insbesondere zwischen 4mm und 6mm. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass der Übergangsbereich in einem Bereich der höchsten Abnutzung des Faserleitkanals angeordnet sein kann. Alternativ oder zusätzlich kann der Übergangsbereich durch das Auftreten von turbulenten Strömungen (ohne das Vorliegen einer Strömungskontur) definiert sein.
  • Gemäß einem Aspekt ist die Strömungskontur insbesondere so ausgebildet, dass sie eine Bulge-Form aufweist. Eine Bulge-Form bezieht sich dabei insbesondere auf eine gewölbte Form oder Erhebung an einer Fläche oder einem Bauteil. Die Strömungskontur respektive die Bulge-Form weist insbesondere eine Auswölbung auf, die einer in dem Auflösewalzengehäuse angeordneten Auflösewalze gegenüberliegend angeordnet ist und die in den Strömungsbereich hineinragt. Diese Form der Strömungskontur kann dazu beitragen, Turbulenzen zu reduzieren und einen stabileren Luftstrom im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse zu ermöglichen. Dabei kann der Bulge insbesondere einen Strömungsverlauf einhegen, der dabei insbesondere eine laminare Strömung nachbildet, wenn die Strömungskontur nicht angeordnet ist, wodurch insbesondere ein Bereich für den Luftstrom nicht zugänglich ist, der insbesondere ohne die Strömungskontur zu einer turbulenten Strömung führen könnte.
  • Gemäß einem Aspekt kann die Strömungskontur als separates Bauteil oder als mehrere separate Bauteile ausgebildet sein. Ein separates Bauteil bezieht sich dabei insbesondere auf eine Komponente (sprich auch eine Vorrichtung), die separat von anderen Bauteilen oder Gehäusen in der Textilmaschine angebracht werden kann. In diesem Fall kann die Strömungskontur ein separates Bauteil sein, das speziell zur Optimierung der Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse entworfen wurde. Durch die Trennung des Bauteils von anderen Gehäusen oder Komponenten kann es einfacher sein, die Strömungskontur anzupassen und zu warten, um eine optimale Luftströmung in der Textilmaschine zu ermöglichen. Dies kann insbesondere dadurch ermöglicht werden, da das Tauschen des separaten Bauteils schneller und einfacher möglich ist, insbesondere wie an anderer Stelle hierin im Detail beschrieben. Alternativ oder zusätzlich kann durch einen modularen Aufbau eine entsprechende Anpassung im Vorfeld des Aufbaus einer Textilmaschine ermöglicht werden, ohne ein großes Bauteil, wie etwa den Faserleitkanal, oder das Auflösewalzengehäuse zu individualisieren.
  • Gemäß einem Aspekt kann das separate Bauteil, etwa die Strömungskontur, (mindestens ein) Teil ein(es) Teilkreissegment(s) des Auflösewalzengehäuses aufweisen. Ein Teilkreissegment des Auflösewalzengehäuses bezieht sich hierbei insbesondere auf eine runde, kreisförmige oder halbkreisförmige Ausnehmung der runden oder ovalen Gehäusewand des Auflösewalzengehäuses. Diese Ausnehmung dient insbesondere dazu, aus dem Auflösewalzengehäuse entnommen zu werden, um einen Tausch der entsprechenden Strömungskontur zu ermöglichen. Die Ausnehmung ist dabei insbesondere ein einstückig gestaltetes Bauteil, das etwa seitlich geführt aus dem Auflösewalzengehäuse entnommen/eingeführt werden kann. Durch die Integration des separaten Bauteils als Teilkreissegment des Auflösewalzengehäuses kann eine an die Bedürfnisse der jeweiligen Verwendungssituation angepasste Verbindung zwischen der Strömungskontur und dem restlichen Auflösewalzengehäuse hergestellt werden, was zu einer besseren Luftströmung und einem effizienteren Fasertransport führen kann.
  • Gemäß einem Aspekt ist das separate Bauteil insbesondere so ausgebildet, dass es einen Teil des Faserleitkanals, einen Teil des Auflösewalzengehäuses und mindestens einen Teil der Strömungskontur aufweist. Dadurch wird insbesondere eine optimale Verbindung zwischen dem Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und der Strömungskontur hergestellt, was zu einer besseren Luftströmung und effizienterem Fasertransport führen kann. Durch die Integration des separaten Bauteils mit diesen Komponenten der Textilmaschine wird ein stabilerer und reibungsärmerer Luftstrom, insbesondere ärmer an innerer Reibung, im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse ermöglicht.
  • Gemäß einem Aspekt ist das separate Bauteil insbesondere so angeordnet und ausgebildet, dass es als Einsatz seitlich geführt werden kann. Das bedeutet, dass das separate Bauteil von außen seitlich in die Textilmaschine eingeführt werden kann. Alternativ oder zusätzlich kann der Einsatz seitlich geführt werden, was bedeuten kann, dass der Einsatz über Kontakt- und Führungsstrukturen gehaltert werden kann. Der Einsatz kann seitlich eingeführt werden. Die Ausrichtung und Positionierung wird hierbei insbesondere über einen Formschluss vom Einsatz mit dem Auflösewalzengehäuse und/oder dem Faserleitkanal realisiert. Aus Toleranzgründen stellt hierbei insbesondere eins der beiden Bauteile die Basis dar. Um den Einsatz innerhalb seiner Position zu halten, kann ein Kraftschluss beispielsweise mithilfe einer, insbesondere außen angeordneten, Blattfeder oder einem innenliegenden Kugel-Feder-Element ausgeführt werden. Der Einsatz dient insbesondere dazu, eine optimale Verbindung zwischen dem Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und der Strömungskontur herzustellen und gleichzeitig Turbulenzen zu reduzieren. Durch die seitliche Führung und/oder die seitliche Anordnung des separaten Bauteils als Einsatz können Reparatur- und Wartungsarbeiten einfacher durchgeführt werden, da das Bauteil von außen zugänglich sein kann.
  • Das separate Bauteil ist insbesondere so angeordnet/anordenbar und ausgebildet, dass es als Strömungskontur im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse dienen kann. Das separate Bauteil kann die Strömungskontur ausbilden. Es wird insbesondere seitlich geführt, kann also mit entsprechenden Strukturen am Bereich des Auflösewalzengehäuses angeordnet werden und dient insbesondere dazu, die Luftströmung im Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse zu optimieren. Insbesondere ermöglicht die Verwendung eines separaten Bauteils als Einsatz, insbesondere seitlich geführt, die Anpassbarkeit des Systems an geänderte Strömungsbedingungen und/oder Betriebszustände.
  • Gemäß einem Aspekt ist das separate Bauteil insbesondere als Einsatz über einen Formschluss in Ausrichtung und Positionierung mit mindestens einem von dem Auflösewalzengehäuse und/oder dem Faserleitkanal anordenbar. Ein Formschluss bezieht sich hierbei insbesondere auf eine mechanische Verbindung oder Verbindungseinheit, die dazu dienen kann, die Ausrichtung und Positionierung des separaten Bauteils in Bezug auf das Auflösewalzengehäuse und/oder den Faserleitkanal zu ermöglichen. Durch diesen Formschluss kann das separate Bauteil eindeutig an seine richtige Position auf der Textilmaschine angeschlossen werden, um eine optimale, feste Verbindung zwischen dem Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und der Strömungskontur herzustellen.
  • Gemäß einem Aspekt ist das separate Bauteil insbesondere als Einsatz über eine insbesondere außen angeordnete Blattfeder oder ein insbesondere innenliegendes Kugel-Feder-Element in seiner Position gehalten. Eine außen angeordnete Blattfeder bezieht sich hierbei auf eine Feder, die außen am Auflösewalzengehäuse und/oder dem Faserleitkanal angebracht ist, um das separate Bauteil in seiner Position zu halten. Ein innenliegendes Kugel-Feder-Element hingegen bezieht sich auf eine Feder, die im Inneren des Auflösewalzengehäuses und/oder des Faserleitkanals angeordnet ist, um die gleiche Funktion zu erfüllen. Beide Arten von Federn ermöglichen es, das separate Bauteil in seiner Position zu halten und eine optimale Verbindung zwischen dem Faserleitkanal, dem Auflösewalzengehäuse und der Strömungskontur herzustellen, insbesondere auch im Betrieb und bei einer Übertragung von Vibrationen und/oder Schwingungen durch den Betrieb.
  • Gemäß einem Aspekt kann ein Einsatz für eine Textilmaschine ausgebildet sein, bei dem die Strömungskontur so ausgeführt und angeordnet ist, dass sie in einem Faserleitkanal, einem Auflösewalzengehäuse und/oder einem Übergangsbereich zwischen Faserleitkanal und Auflösewalzengehäuse einer Textilmaschine, wie sie an anderer Stelle hierin beschrieben worden ist, angeordnet werden kann. Der Einsatz ist insbesondere so konzipiert, dass er die Strömungskontur aufnehmen (und/oder aufweisen) und in eine Position bringen kann, in der sie eine optimale Luftströmung im Faserleitkanal, im Auflösewalzengehäuse und/oder im Übergangsbereich zwischen dem Faserleitkanal und dem Auflösewalzengehäuse erzeugen kann, wie an anderer Stelle hierin beschrieben. Dadurch wird die Effizienz der Textilmaschine gesteigert und die Qualität des produzierten Garns und/oder Fadens verbessert.
  • Der Einsatz kann dabei durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der Textilmaschine und/oder des Verfahrens beschrieben werden. Dies gilt entsprechend auch umgekehrt, weshalb die Textilmaschine und/oder das Verfahren durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften des Einsatzes beschrieben werden kann. Dies gilt insbesondere über die Kategoriegrenzen - Vorrichtung, System, Verfahren und Verwendung - hinweg. Auf eine Wiederholung all dieser Ausführungen wird aus Gründen der Kompaktheit und Leserlichkeit verzichtet.
  • Zur Optimierung der Luftströmung in einer Textilmaschine kann ein Verfahren ausgebildet sein, das den Schritt eines Messens einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur aufweist. Alternativ oder zusätzlich kann das Verfahren den Schritt eines Simulierens einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur aufweisen. Das Verfahren kann den Schritt eines Anordnens der Strömungskontur in einem bestimmten Bereich der Textilmaschine aufweisen, insbesondere wie an anderer Stelle hierin beschrieben. Dabei werden insbesondere verschiedene Parameter wie Geometrie, Größe und Position der Strömung untersucht, um eine Strömungskontur entsprechend an diese Strömung anzupassen, um eine optimale Luftströmung zu erreichen. Das Verfahren kann dabei helfen, die Effizienz der Textilmaschine zu steigern, den Energieverbrauch sowie den Wartungsaufwand zu reduzieren und die Lebensdauer der Komponenten zu verlängern.
  • In einem Schritt kann das Verfahren ein Entwerfen einer Strömungskontur aufweisen. Dabei wird insbesondere eine Strömungskontur entsprechend an die ermittelte Strömung angepasst, um bestimmte Bereiche zu blockieren, um eine turbulente Strömung zu unterbinden. Dabei kann ein digitaler Zwilling einer Strömungskontur, insbesondere des entsprechenden Einsatzes, vorgelegt werden und/oder in einer Speichereinrichtung gehalten werden, wie etwa auf einer SSD, einer HHD, in einem Prozessor - insbesondere als elektronisches Signal - oder in ähnlichen Strukturen, um dadurch in einem Herstellungsverfahren mittels eines Computerprogrammprodukts maschinenlesbare Arbeitsanweisungen bereitstellen zu können, um dadurch einen Einsatz entsprechend ausbilden zu können, um diesen in einer Textilmaschine einsetzen zu können.
  • Das Verfahren kann dabei durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der Textilmaschine und/oder des Einsatzes beschrieben werden. Dies gilt entsprechend auch umgekehrt, weshalb die Textilmaschine und/oder der Einsatz durch die Merkmale, Vorteile und Eigenschaften des Verfahrens beschrieben werden kann. Dies gilt insbesondere über die Kategoriegrenzen - Vorrichtung, System, Verfahren und Verwendung - hinweg. Auf eine Wiederholung all dieser Ausführungen wird aus Gründen der Kompaktheit und Leserlichkeit verzichtet.
  • Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf Figuren näher beschrieben, dabei zeigen schematisch und beispielhaft:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform einer Textilmaschine;
    Fig. 2A
    eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit angekoppeltem Faserleitkanal und Strömungskontur;
    Fig. 2B
    eine schematische Darstellung eines Strömungsprofils in einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit angekoppeltem Faserleitkanal ohne Strömungskontur;
    Fig. 3
    eine Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines gesonderten Bauteils;
    Fig. 4A
    eine Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit Einsatz in schräg-oben Aufsicht; und
    Fig. 4B
    eine Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit Einsatz in schräger Seitenansicht;
    Fig. 4C
    eine Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses mit Einsatz in einer Seitenansicht; und
    Fig. 5
    eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Verfahrens.
  • Für gleichwirkende und/oder gleichartige Elemente und Strukturen werden die gleichen Bezugszeichen verwendet.
  • Fig.1 zeigt eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform einer Textilmaschine 100, die als Rotorspinnmaschine 200 a ausgebildet sein kann. Rotorspinnmaschinen 200 weisen dabei einen Spinnrotor 10 auf, der aus einer Rotortasse 30 gebildet werden kann, in die über einen Faserleitkanal 7 vereinzelte Fasern 11 zugeführt werden können. Der Spinnrotor 10 wird dabei rotatorisch angetrieben, etwa durch einen Einzelmotor (nicht gezeigt) oder über einen Antriebsriemen (nicht gezeigt), etwa zusammen mit anderen Komponenten der Rotorspinnmaschine 200.
  • Die vereinzelten Fasern 11 können dabei in die Rotortasse 30 eingebracht werden, etwa über einen Kanalplattenadapter 12, der an einen Adapterkanal 8 angeschlossen sein kann, durch den sich vereinzelte Fasern 11 bewegen können. Über das Wandern der Fasern 11 im Faserleitkanal 7 und im Adapterkanal 8 können die Fasern gestreckt werden, wie rein schematisch und exemplarisch angedeutet. Die Bewegung der Fasern im Faserleitkanal 7 und im Adapterkanal 8 kann durch den Unterdruck in der Rotortasse 30 ermöglicht werden, alternativ oder zusätzlich auch durch das Anlegen von Druckluft. Die Fasern 11 werden dabei insbesondere an den schräglaufenden Wänden 32 der Rotortasse 30 weiter gestreckt, bis sie eine Rotorrille 13 erreichen können, in der sie sich zu einem Faden (nicht gezeigt) zusammenlagern können, der über einen Fadenabzug aus der Rotortasse 30 abgezogen werden kann, was hier aus Übersichtlichkeitsgründen nicht gezeigt ist.
  • Die Fasern 11 werden insbesondere zunächst mittels eines Faserbandes (nicht gezeigt) einer Auflösewalze (nicht gezeigt) zugeführt, durch die sie entsprechend aus dem Faserband herausgelöst und damit vereinzelt werden können. Diese vereinzelten Fasern 11 können anschließend in einem Auflösewalzengehäuse 6 transportiert werden, wie in Fig. 2B gezeigt. Die Fasern 11 sollen insbesondere über einen Faserleitkanal 7 (und ggf. über einen Adapterkanal 8) einer Rotortasse 30 zugeführt werden, wie an anderer Stelle hierin beschrieben. Dort werden sie zu einem Faden bzw. Garn gesponnen, welches aus der Rotortasse über einen Fadenabzug abgezogen werden kann, was hier aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt ist.
  • Fig. 2A zeigt eine Schnittansicht einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses 6 mit angekoppeltem Faserleitkanal 7 als Stecksatz 59 und Strömungskontur 40 als gesondertes Bauteil 3, wie dies im Detail in der Fig. 3 dargestellt und diesbezüglich beschrieben ist. Die Strömungskontur 40 ist dabei insbesondere als eine Bulge-Form 41 ausgebildet, um eine laminare Luftströmung 52, wie sie in Fig. 2B im Zusammenhang mit einer schematischen Darstellung eines Strömungsprofils in einer exemplarischen Ausführungsform eines Auflösewalzengehäuses 6 mit angekoppeltem Faserleitkanal 7, jedoch ohne Strömungskontur 40, vorliegen kann. Diesbezüglich kann eine Grenzströmung 51 vorliegen, von der in einer Richtung nach außen, insbesondere entlang eines Gradienten der Strömungsstärke, eine turbulente Strömung 50 ausgebildet werden kann. Diese kann in einem Übergangsbereich 31 vorliegen, wenn keine Strömungskontur 40 vorgesehen ist. Daher kann das Einfügen der Strömungskontur 40, die insbesondere an der Form des laminaren Strömungsverlaufs 52 entlang mit einer Oberfläche ausgebildet ist, das Auftreten turbulenter Strömungen 50 begrenzen, wenn nicht gar ganz verhindern. Die laminare Strömung 52 im Auflösewalzengehäuse 6 kann dabei auch auf eine Gegenströmung 54 aus dem Auflösewalzengehäuse 6 treffen, wodurch eine Strömungsabbremsung 53 erfolgen kann.
  • Fig. 3 zeigt eine Ansicht einer exemplarischen Ausführungsform einer Strömungskontur 40, die als Bulge-Form 41 in einem gesonderten Bauteil 3 ausgebildet ist, das als vereinzeltes Stück in einen Einsatz 55 eingesetzt werden kann, wie in Fig. 4A-4C gezeigt, oder direkt in das Auslösewalzengehäuse 6 und/oder in den Faserleitkanal 7, wie dies in der Fig. 2A gezeigt und diesbezüglich beschrieben ist. Dabei weist die Strömungskontur 40 insbesondere eine Länge zwischen 10mm und 30mm, hier von weitestgehend genau 28mm auf. Diese Länge kann ebenfalls den Übergangsbereich 31 darstellen, der insbesondere ab einem Einsteckbereich 57 gemessen werden kann, wie er in Fig. 4 dargestellt und beschrieben ist. Die Strömungskontur 40 kann darüber hinaus auch eine Breite von 5mm bis 20mm aufweisen, hier von weitestgehend genau 17mm. Die Strömungskontur 40 kann über Steckfüßchen 44 in einen Einsatz 55 (siehe Fig. 4) eingesetzt werden. In anderen Ausführungsformen kann die Strömungskontur 40 als Teil des Einsatzes 55 mit diesem einstückig ausgebildet sein.
  • Die Strömungskontur 40 weist in Fasertransportrichtung eine Konkavform 15, gefolgt von einer Konvexform 45 und weiter gefolgt von einer Konkavform 16 auf (siehe Fig. 2A). Die Fasertransportrichtung ist bekanntermaßen von dem Auflösewalzengehäuse zum Faserleitkanal. Die Konkavform 15 ist dem Auflösewalzengehäuse zugewandt. Die Konkavform 15 geht dabei fließend in eine konkave Umfangswand 14 im Inneren des Auflösewalzengehäuses 6 über. Die Konkavform 16 geht dabei entsprechend fließend in den Faserleitkanal 7 über. In der Fig. 3 entspricht die Längenrichtung L der Fasertransportrichtung. Zusätzlich kann die Strömungskontur 40 in einem Bereich eine Konkavform 42 in einer Breitenrichtung B aufweisen. Dadurch können sich Flügel 43 ausbilden, die sich an die Wände eines Faserleitkanals 7, eines Übergangsbereichs 31 und/oder eines Auflösewalzengehäuses 6 anlegen können, um dort einen Übergang in der Luftströmung zwischen einem Bereich mit der Strömungskontur 40 und ohne Strömungskontur 40 zu verbessern, sprich insbesondere zwischen einem Bereich des Faserleitkanals 7 (siehe Fig. 1), dem Übergangsbereich 31 und/oder dem Auflösewalzengehäuse 6 und einem Bereich der Strömungskontur 40.
  • Figs. 4A bis 4C zeigen eine exemplarische Ausführungsform eines Einsatzes 55 aus verschiedenen Blickrichtungen auf ein Gehäuse 2 eines Auflösewalzengehäuses 6. Dabei ist ein Einsatz 55 über eine seitliche Führung 56 eingesetzt, wobei der Einsatz 55 ein Teilkreissegment 58 des Auflösewalzengehäuses 6 ausbilden kann. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass ein Einsteckbereich 57 ausgebildet ist, um einen Faserleitkanal 7 (hier nicht dargestellt) in diesen Einsteckbereich 57 einzustecken. Dadurch kann der Einsatz 55 über die seitliche Führung 56 formschlüssig in das Gehäuse 2 eingeschoben werden. Dadurch kann das Auflösewalzengehäuse 6 in einer Umlaufrichtung der Auflösewalze (nicht gezeigt) komplettiert werden. Anschließend kann ein Teil des Faserleitkanals 7 in den Einsteckbereich 57 eingesteckt werden, um diesen mit dem Auflösewalzengehäuse 6 verbinden zu können.
  • Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung einer exemplarischen Ausführungsform eines Verfahrens 300 zur Optimierung der Luftströmung in einer Textilmaschine 100. Dieses weist insbesondere den Schritt 310a eines Messens einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur 40 auf. Alternativ oder zusätzlich kann das Verfahren 300 den Schritt eines Simulierens 310b einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur 40 aufweisen. Das Verfahren 300 kann den Schritt eines Anordnens 340 der Strömungskontur in einem bestimmten Bereich der Textilmaschine 100 aufweisen, insbesondere wie an anderer Stelle hierin im Detail beschrieben. Dabei werden insbesondere verschiedene Parameter wie Geometrie, Größe und Position der Strömung untersucht, um eine Strömungskontur 40 entsprechend an diese Strömung anzupassen 320, um eine optimale Luftströmung durch den Einsatz der Strömungskontur 40 erreichen zu können. Diesbezüglich kann der Schritt eines Simulierens 310b auch das Simulieren 310b einer Strömung mit einem digitalen Einsatz 55 in einer Strömungskontur 40 als digitalem Zwilling vorgesehen sein. Das Verfahren 300 kann dabei helfen, die Effizienz der Textilmaschine 100 zu steigern, den Energieverbrauch und den Wartungsaufwand zu reduzieren und die Lebensdauer der Komponenten zu verlängern.
  • In einem Schritt kann das Verfahren ein Entwerfen 330 einer Strömungskontur 40 aufweisen. Dabei wird eine Strömungskontur 40 entsprechend an die ermittelte Strömung angepasst 320, um bestimmte Bereiche zu blockieren, um eine turbulente Strömung 50 zu unterbinden. Dabei kann ein digitaler Zwilling einer Strömungskontur 40, insbesondere des entsprechenden Einsatzes 55, vorgelegt werden und/oder in einer Speichereinrichtung (nicht gezeigt) gehalten werden, wie etwa auf einer SSD, einer HHD, in einem Prozessor - insbesondere als elektronisches Signal - oder in ähnlichen Strukturen, um dadurch in einem Herstellungsverfahren mittels eines Computerprogrammprodukts (nicht gezeigt) maschinenlesbare Arbeitsanweisungen bereitstellen zu können, um dadurch einen Einsatz 55 entsprechend ausbilden zu können, um diesen in einer Textilmaschine 100 einsetzen zu können, wie an anderer Stelle hierin beschrieben.
  • Mit "kann" sind insbesondere optionale Merkmale der Erfindung bezeichnet. Demzufolge gibt es auch Weiterbildungen und/oder Ausführungsbeispiele der Erfindung, die zusätzlich oder alternativ das jeweilige Merkmal oder die jeweiligen Merkmale aufweisen.
  • Aus den vorliegend offenbarten Merkmalskombinationen können bedarfsweise auch isolierte Merkmale herausgegriffen und unter Auflösung eines zwischen den Merkmalen gegebenenfalls bestehenden strukturellen und/oder funktionellen Zusammenhangs in Kombination mit anderen Merkmalen zur Abgrenzung des Anspruchsgegenstands verwendet werden.
    • Bezugszeichenliste
  • 2 Gehäuse 50 turbulente Strömung
    3 Bauteil 51 Grenzströmung
    6 Auflösewalzengehäuse 52 laminare Strömung
    7 Faserleitkanal 53 Strömungsabbremsung
    8 Adapterkanal 54 Gegenströmung
    9 Luftströmungshauptrichtung 55 Einsatz
    10 Spinnrotor 56 seitliche Führung
    11 vereinzelte Fasern 57 Einsteckbereich für einen Teil des Faserleitkanals
    12 Kanalplattenadapter
    13 Rotorrille 58 Teilkreissegment
    14 konkave Umfangswand des Auflösewalzengehäuses 59 Stecksatz
    100 Textilmaschine
    15 Konkavform in Längenrichtung 200 Rotorspinnmaschine
    16 Konkavform in Längenrichtung 300 Verfahren
    30 Rotortasse 310a Messen einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur
    31 Übergangsbereich
    32 schräge Wände des Spinnrotors 310b Simulieren einer Luftströmung in Abwesenheit einer Strömungskontur
    40 Strömungskontur
    41 Bulge-Form 320 Anpassen einer Strömungskontur
    42 Konkavform in Breitenrichtung 330 Entwerfen einer Strömungskontur
    43 Flügel 340 Anordnen einer Strömungskontur
    44 Steckfüße B Breitenrichtung
    45 Konvexform in Längenrichtung L Längenrichtung

Claims (9)

  1. Textilmaschine (100), insbesondere Rotorspinnmaschine (200), aufweisend ein Auflösewalzengehäuse (6) zur Umhausung einer Auflösewalze für das Auflösen eines Faserbandes zu weitestgehend vereinzelten Fasern (11) und einen Faserleitkanal (7), wobei der Faserleitkanal (7) an dem Auflösewalzengehäuse (6) derart angeordnet ist, um die weitestgehend vereinzelten Fasern (11) aus dem Auflösewalzengehäuse (6) abzuführen und einem Spinnrotor (10) zuzuführen, wobei eine Strömungskontur (40) im Faserleitkanal (7), dem Auflösewalzengehäuse (7) und/oder einem Übergangsbereich (31) zwischen Faserleitkanal (6) und Auflösewalzengehäuse (7) ausgebildet ist, wobei die Strömungskontur (40) eine Bulge-Form (41) aufweist, wobei die Bulge-Form (41) eine Auswölbung aufweist, die einer in dem Auflösewalzengehäuse (6) angeordneten Auflösewalze gegenüberliegend angeordnet ist und die in den Strömungsbereich hineinragt und den Strömungsquerschnitt verringert, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskontur in Fasertransportrichtung zunächst konkav (15), dann konvex (45) und zuletzt wieder konkav (16) ausgebildet ist.
  2. Textilmaschine (100) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Auflösewalzengehäuse (6) im Inneren eine konkave Umfangswand (14) zum Umfassen der äußeren Umfangsfläche der Auflösewalze beinhaltet und der Faserleitkanal tangential an die Umfangswand anschließt.
  3. Textilmaschine (100) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die konkave Umfangswand (14) des Auflösewalzengehäuses (6) fließend in ein konkaves Ende der Strömungskontur übergeht und dass das andere konkave Ende der Strömungskontur (40) fließend in den Faserleitkanal übergeht.
  4. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Strömungskontur (40) als mindestens ein separates Bauteil (3) ausgebildet ist.
  5. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das separate Bauteil (3) ein Teilkreissegment (58) des Auflösewalzengehäuses (6) aufweist.
  6. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das separate Bauteil (3) einen Teil des Faserleitkanals (7), einen Teil des Auflösewalzengehäuses (6) und mindestens einen Teil der Strömungskontur (40) aufweist.
  7. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das separate Bauteil (3) derart angeordnet und ausgebildet ist, um als Einsatz (55) seitlich geführt (56) zu werden.
  8. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das separate Bauteil (3) als Einsatz (55) über einen Formschluss in Ausrichtung und Positionierung mit mindestens einem von dem Auflösewalzengehäuse (6) und/oder dem Faserleitkanal (7) anordenbar ist.
  9. Textilmaschine (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das separate Bauteil (3) als Einsatz (55) über eine, insbesondere außen angeordneten, Blattfeder oder einem, insbesondere innenliegenden Kugel-Feder-Element in seiner Position gehaltert wird.
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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DE4124571A1 (de) * 1991-07-24 1993-01-28 Bengt Prof Edberg Verfahren und vorrichtung zum herstellen von effektgarn durch oe-spinnen
DE4227885A1 (de) 1992-08-22 1994-02-24 Rieter Ingolstadt Spinnerei Verfahren und Vorrichtung zum pneumatischen Zuführen von Fasern zu der Fasersammelfläche eines Offenend-Spinnelementes
DE102005050102A1 (de) 2005-10-18 2007-04-19 Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau Ag Offenend-Spinnvorrichtung mit einem Faserkanal aus mehreren Kanalbauteilen
EP2530192B1 (de) * 2011-05-31 2014-01-29 Saurer Germany GmbH & Co. KG Offenend-Spinnvorrichtung

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