EP4352002A1 - Tragwerk einer fahrtreppe oder eines fahrsteigs - Google Patents

Tragwerk einer fahrtreppe oder eines fahrsteigs

Info

Publication number
EP4352002A1
EP4352002A1 EP22731217.0A EP22731217A EP4352002A1 EP 4352002 A1 EP4352002 A1 EP 4352002A1 EP 22731217 A EP22731217 A EP 22731217A EP 4352002 A1 EP4352002 A1 EP 4352002A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
devices
anchor
stop
escalator
eyelet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22731217.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Kubik
Christoph Makovec
Alexander Pfeiler
Richard Schuetz
Andrzej Stawniak
Georg WAGENLEITNER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4352002A1 publication Critical patent/EP4352002A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B29/00—Safety devices of escalators or moving walkways
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A62—LIFE-SAVING; FIRE-FIGHTING
    • A62B—DEVICES, APPARATUS OR METHODS FOR LIFE-SAVING
    • A62B35/00—Safety belts or body harnesses; Similar equipment for limiting displacement of the human body, especially in case of sudden changes of motion
    • A62B35/0043—Lifelines, lanyards, and anchors therefore
    • A62B35/0068—Anchors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways

Definitions

  • the present invention relates to a support structure for an escalator or a moving walk.
  • An escalator or moving walkway is a passenger transport system with moving surface segments that are connected to form an endless chain and can be moved in rotation along a guide by a drive in order to transport people.
  • the surface segments are arranged one behind the other with almost no gaps, at least on an upper side of the passenger transport system.
  • the passenger transport system has two end areas and a middle area. At least in the end areas, the passenger transport system is connected to a building. At the end regions, the surface segments appear and disappear under a combplate and an adjoining ground cover. The end areas are usually aligned horizontally.
  • the end areas are arranged on different levels of the structure.
  • the central area runs at an angle to the horizontal and connects the levels.
  • the surface segments of the escalator form steps.
  • the escalator can be called an escalator.
  • the end areas of the moving walk can be arranged at the same height or on different levels. Accordingly, the middle part of the walkway can be aligned horizontally or at an angle to the horizontal.
  • the central section of the moving walk is generally less steep than the central section of the escalator. In the case of the moving walk, the surface segments do not form any steps.
  • Both the escalator and the moving walk have a structure.
  • the structure can be designed as a truss.
  • the individual components of the passenger transport system such as the guide, the drive, balustrades, handrails and Panels are connected to the structure.
  • the structure is usually prefabricated and lifted into the building. When the end sections of the supporting structure are connected to the structure, further components are assembled and the passenger transport system is completed and ready for operation.
  • balustrades are often installed only after the structure has been anchored in the structure.
  • fitters To assemble the components, fitters have to enter the structure. Since the central area of the passenger transport system often runs freely through the air, the fitters need fall protection. For example, the fitters can secure themselves with large hooks or carabiners directly in the supporting structure or on structures in the building. Alternatively or in addition, temporary maintenance railings can be clamped to the supporting structure with special clamping devices. The fitters can also use the temporary maintenance railings to hang their personal protective equipment.
  • the personal protective equipment usually comprises a harness worn on the body and a longer piece of rope attached to it, the end of which can be hung securely, quickly and easily at a suitable point with a snap hook, for example.
  • the temporary maintenance railings can be gradually removed as the balustrades are installed.
  • Securing the personal protective equipment to structures in the building that are not specifically provided for this purpose or to structures on the supporting structure that are not specifically provided for this purpose can, on the one hand, be complex and, on the other hand, can entail a risk of fall protection that is not appropriate to the situation.
  • Installing and then removing temporary maintenance railings may require additional effort. Since the temporary maintenance railings are loose parts during assembly or disassembly, they can be dropped. Parts of the temporary maintenance railing can cause significant damage if dropped.
  • clamping devices with different clamping cross-sections or clamping surfaces are required for different types of structures in order to ensure surface contact with the respective structure.
  • WO 2019/185573 A1 describes a fastening device for fastening a temporary maintenance railing to a support structure of a passenger transport system.
  • EP 1 108 675 B1 describes a working method and a protection system for assembly personnel who work on a passenger conveyor system.
  • a supporting structure of an escalator or a moving walk wherein at least two attachment devices for personal protective equipment, which are spaced apart from one another by a maximum of one safety distance, are fixed to the supporting structure in a central region of the supporting structure are arranged.
  • Attachment devices also referred to as attachment points, are specially created points where personal protective equipment can be attached safely, quickly and easily.
  • the anchor devices usually have a structure on which an eyelet is formed so that the personal protective equipment can be quickly and securely attached to it, but can also be quickly detached again.
  • a structure can be a structural component of a passenger transport system in the form of an escalator or a moving walk.
  • the structure can be a truss.
  • the structure can have upper chords, lower chords, struts, uprights and cross struts as structural components.
  • the upper chords and lower chords can be arranged essentially parallel to one another and can run in a main direction of extension of the structure.
  • the upper chords and lower chords can be connected to one another by struts aligned diagonally to the upper chords and lower chords and/or uprights aligned transversely to the upper chords and lower chords.
  • Upper chords, lower chords, struts, uprights and cross struts can be metal profiles.
  • the upper chords, lower chords, struts, uprights and cross struts can be metal F-profiles.
  • the upper chords, lower chords, struts, uprights and cross struts can be connected to one another via gusset plates to be connected.
  • the upper chords, lower chords, struts, uprights and cross struts can be welded, screwed, pinned and/or riveted.
  • a central portion of the structure may be located between two end portions of the structure.
  • the center area In the case of an escalator, the center area is aligned at an angle to the horizontal when the support structure is installed.
  • the central area In the case of a moving walk, the central area can run horizontally or run diagonally up or down.
  • the end areas can generally be oriented horizontally both in the case of an escalator and in the case of a moving walk.
  • the support structure can have connection points to a building at the end regions. Likewise, lifting points for lifting the structure can be arranged at the end areas.
  • An anchor device for personal protective equipment is specially dimensioned for this purpose in accordance with applicable standards and regulations.
  • the stop device can correspond to the European standard EN 365 and/or EN 795, for example.
  • the anchor device for personal protective equipment is a specially designed fixed device that is specially designed for the purpose of fall protection using personal protective equipment on the structure.
  • the anchor device for personal protective equipment is not an assembly point for components of the escalator or moving walk. It is also not used for attaching lifting gear, such as the lifting points described above.
  • the anchorage device is dimensioned in such a way that it can absorb the forces that occur in a standard fall without damage and transfer them to the supporting structure.
  • the stop device can be designed for a load of 16 kilonewtons.
  • the stop device can also be dimensioned for larger forces.
  • the anchor devices presented here remain on the supporting structure even after the components of the people transport system have been installed.
  • the anchor device has an eyelet.
  • the eyelet can be an opening, an opening or a hole into which at least one connection means of the personal protective equipment can be hung.
  • the eyelet can also be dimensioned so large that two connecting means can be attached by different people at the same time.
  • the eyelet can be regular or irregular in shape.
  • the anchorage device can be highlighted in color by a signal color or a contrasting color to a basic color of the support structure, so that it can be quickly and unequivocally identified by the assembly personnel to be secured. In this way, hanging at an unsuitable point on the supporting structure can be avoided. Thanks to the anchoring devices that are firmly held in place on the supporting structure, a fitter can immediately secure himself against falling when entering the supporting structure without first having to look for a suitable location on the supporting structure or building or first erecting a temporary maintenance railing.
  • the personal protective equipment, PPE for short, has, for example, a safety harness (harness) and a height safety device with two separate connection means and at least one energy-absorbing element.
  • the connecting means can, for example, be retractable and extendable.
  • the energy absorbing element can partially absorb the kinetic energy of a falling body, thus preventing injuries.
  • a safety distance between two adjacent anchor devices can be specified by the applicable standards and regulations.
  • the backup distance should generally be less than an average arm span of an average human.
  • the safety distance can be, for example, in a range from 0.5 m to 3 m, preferably 1 m to 2 m, and can be 1.2 meters, for example. Due to the arrangement of attachment devices spaced apart from one another by a maximum of the safety distance, each fitter can always reach at least two attachment devices at the same time.
  • the stop devices can be arranged along the entire length of the supporting structure, in particular along the entire length of the central area of the supporting structure, preferably at uniform intervals.
  • the anchor devices may be located on opposite sides of the structure.
  • the anchor devices can be distributed evenly to the right and left of the structure.
  • the fitter can always hook into a right-hand stop device and a left-hand stop device. If the fitter should then fall, his fall will always be held by the lanyard attached further away. In this way, a fall height can be reduced. This also reduces fall energy or kinetic energy to be absorbed. Furthermore, the risk of falling or hitting the ground is reduced.
  • At least one colour-coded anchor device for an attachment device for the personal protective equipment can be arranged on at least one end area of the supporting structure.
  • the anchoring device can be spaced at a maximum by the safety distance from an adjacent anchoring device.
  • An attachment device requires space due to its design as an eyelet. The available space is limited, particularly in the end areas.
  • An anchor device can require significantly less installation space than a stop device.
  • the anchor device is dimensioned according to applicable standards and regulations.
  • the anchor device is a specially designed fixing point that is only intended for the purpose of fall protection using an anchor device.
  • the anchor device is not an assembly device for components of the escalator or moving walk.
  • the anchoring device is dimensioned in such a way that it can absorb the forces that occur in a standard fall without damage and transfer them to the supporting structure.
  • the anchor device can be oversized.
  • the anchor device can stiffen the structure locally.
  • a component of the structure can be reinforced in the area of the anchor device.
  • the anchor device remains on the supporting structure even after the components of the people transport system have been installed.
  • the fitter can carry at least one standardized anchorage device with them. When entering the end area, the fitter can immediately recognize the anchor device and connect the anchor device he/she is carrying with him to the anchor device. The mechanic can then hang his personal protective equipment on the anchorage device, since an eyelet is formed on it, for example. Thus, the anchor device and the anchor device together form an anchor device.
  • At least two anchor devices can be arranged on opposite sides of the structure.
  • the anchor devices can be distributed evenly to the right and left of the structure. In this way, the fitter can always connect one anchor device to a right-hand anchor device and a left-hand anchor device. If the fitter should then fall, his fall will always held by the lanyard attached further away. In this way, the fall height can be reduced. This also reduces the fall energy to be absorbed. Furthermore, the risk of falling is reduced.
  • the stop devices and/or the anchor devices can be arranged in pairs opposite each other.
  • the fitter can always reach at least three stop devices and/or anchor devices by means of stop devices and/or anchor devices arranged in pairs at the same height. If two fitters work together on the same people transport system, they can simply climb past each other using anchor devices and/or anchor devices arranged in pairs, without having to unhook their personal protective equipment.
  • the stop devices and/or anchor devices can be materially connected to the structure.
  • the anchor devices and/or anchor devices can be welded to the structure. Welded anchor devices and/or anchor devices cannot inadvertently remove the anchor devices and/or anchor devices.
  • the stop devices and/or anchor devices can also be soldered or glued.
  • the anchor devices and/or anchor devices can be arranged on at least one of the upper chords of the structure. Arranged on the upper chord, the attachment devices and/or anchor devices can be clearly visible and easily accessible for the fitter. When the installer is standing in the structure, the top chord can be at about chest height. The lanyards are long enough to also allow work on the lower chord. By arranging the anchor devices and/or anchor devices on the upper chord, a fall is caught earlier and the height of the fall is reduced. This also reduces the fall energy to be absorbed. Furthermore, the risk of falling is reduced.
  • the structure can enclose an interior space of the structure with the upper chords and the lower chords.
  • the stop devices can be oriented toward an interior space of the structure.
  • the stop devices can be aligned in the direction of the interior. This means that the anchorage devices are out of the interior easily accessible. To attach a lanyard, it is not necessary to reach outside of the structure.
  • the stop devices can be cut from sheet material.
  • the attachment devices can each have a stiffening area for local stiffening of the structure and a strap with an eyelet.
  • a plate material can be a thick metal sheet.
  • the plate material can be sheet steel, for example.
  • the stop devices can, for example, be burned, punched, lasered, water jet cut or milled from the sheet material.
  • a stiffening area can at least partially depict a profile of the supporting structure component on which the stop device is arranged.
  • the stiffening area may be welded to the structural member.
  • the stiffening area can increase a force application area of the supporting structure component for introducing the fall energy, so that the supporting structure is not damaged if a fitter falls.
  • the supporting structure can be dimensioned smaller outside of the stop devices, since the stiffening area stiffens the supporting structure component on the force introduction surface.
  • the stiffening area can have, for example, two legs arranged in a V-shape, so that the stop device resembles a butterfly with spread wings.
  • the legs can increase the force introduction area along a direction of extension of the supporting structure component.
  • a tab may protrude from the stiffening area.
  • the tab may protrude beyond the structural member.
  • the tab can be arranged centrally between the legs.
  • the tab can be tongue-shaped. One end of the tab can be rounded.
  • the eyelet can be a breakthrough through the flap.
  • the eyelet can be circular or oval.
  • the eyelet can be triangular with rounded corners.
  • the eyelet can be dimensioned large enough to be able to attach two lanyards at the same time.
  • the tongue and/or the thighs can bend during a fall and thus absorb the energy of a fall. This
  • the anchor devices can be cut and bent.
  • the tab may be oriented at an angle to the stiffening area.
  • the stop device can be designed in particular as a stamped and bent part.
  • the lanyard can be easily hooked into the eyelet thanks to the curved strap.
  • the tab can in particular be bent upwards. This allows the tab to bend by a greater angular amount in the event of a fall than if the tab were arranged horizontally. This allows the tongue to absorb more fall energy.
  • At least one colour-coded stop device fixedly connected to the support structure and spaced a maximum of the safety distance from an adjacent stop device, can be arranged.
  • the end portions of the structure can protrude beyond an edge of the structure. There can already be a risk of falling at a transition from the end area to the middle area. With at least one stop device in the area of the transition, the fitter can already secure himself at the transition.
  • the anchoring device can have a thread for a stop device designed as a screw eyelet.
  • the anchor device may include a stiffening portion welded to the structural member.
  • the stiffening area can have a blind hole with the thread.
  • a stop device configured as a screw eyelet can have a forged eyelet and a threaded pin.
  • the threaded pin can be temporarily connected to the eyelet so that it cannot rotate. This allows the screw eyelet to be screwed into the anchor device without tools. After screwing in, the non-rotatable connection can be loosened so that the eyelet can rotate independently of the threaded pin. Due to the freely rotatable eyelet, the screw eyelet cannot unscrew itself from the anchor device.
  • the anchor device and the screw eye or anchor device connected to it together form an anchor device.
  • the anchor device can have a hole for a stop device designed as a ratchet anchor.
  • the hole can be a through hole.
  • the hole may be located to the side of the structural member in a separate member. Due to the lateral arrangement, a weakening of the supporting structure component through the hole can be avoided.
  • a pawl anchor may include a movable pawl, a flexible shaft, and an eyelet.
  • the pawl may be located at one end of the shaft.
  • the eyelet can be at an opposite end of the shank be arranged.
  • the pawl can be inserted into the hole in an unlocked position. Behind the hole, the pawl can be moved to a locked position.
  • a spring on the shaft can hold the pawl in the locked position.
  • the pawl In the locked position, the pawl may be positioned across the hole and abut a rear of the anchor device. Thus, the pawl anchor can no longer be pulled out of the anchor device. To remove the pawl anchor, the spring can be compressed and the pawl returned to the unlocked position. Then the pawl anchor can be removed from the anchor device again.
  • the anchor device can be arranged on an underside of a top chord of the structure. By arranging it on the underside, a lateral load on the anchorage device can be prevented in the event of a fall.
  • FIG. 1 shows an illustration of a supporting structure according to an embodiment
  • FIG. 2 shows an illustration of a stop device on a supporting structure according to an embodiment
  • FIG. 3 shows an illustration of anchor devices on a supporting structure according to an exemplary embodiment.
  • FIG. 1 shows an illustration of a supporting framework 100 according to an exemplary embodiment.
  • the supporting structure 100 is a framework made up of upper chords 102, lower chords 104, struts 106 and uprights 108 and cross struts 110.
  • the upper chords 102 and lower chords 104 run essentially parallel to one another.
  • the lower chords 104 are connected to one another by the cross braces 110 .
  • the transverse struts 110 are arranged perpendicular to the lower chords 104 .
  • the struts 106 are arranged diagonally to the upper chords 102 and lower chords 104 and each connect one of the upper chords 102 to one of the lower chords 104.
  • the uprights 108 are arranged perpendicular to the upper chords 102 and lower chords 104 and each connect one of the upper chords 102 to one of the lower chords 104.
  • the uprights 108 are connected by further cross braces 110.
  • the structure 100 has two end regions 112 and a middle region 114 .
  • half of a support structure 100 of an escalator 116 is shown.
  • Its central area 114 is oriented obliquely to the end areas 112 in order to overcome a height difference between the two levels connected by the escalator 116 .
  • the end portions 112 are aligned horizontally.
  • the structure 100 has a kink in each case.
  • the central area 114 can be attached to the central area 114 with attachment devices 118 for personal protective equipment 130 (this is shown only schematically in FIG.
  • the stop devices 118 are dimensioned and designed in such a way that they meet the relevant standards and regulations with regard to their strength.
  • the stop devices 118 are clearly color-coded.
  • the attachment devices 118 each have an eyelet 120 for at least one connection means 123 of the personal protective equipment 130 .
  • the stop devices 118 remain on the supporting structure 100 even after the escalator 116 has been completed.
  • the stop devices 118 are arranged at a maximum safety distance 122 from one another.
  • the backup distance 122 is less than an average arm span of an average human.
  • the average arm span may be specified in relevant standards and regulations. Due to the distance limitation at less than the safety distance 122, a fitter can always reach at least two of the attachment devices 118 and thus secure himself.
  • the stop devices 118 are preferably welded to the supporting structure 100 . Due to the materially bonded connection, fall forces occurring in the event of a fall can be safely introduced into the supporting structure 100 . Welding also prevents the stop devices 118 from being accidentally unscrewed.
  • the stop devices 118 are arranged on both sides of the structure 100 .
  • the stop devices 118 are arranged on the right and left of the structure 100 . In this way, the fitter can secure himself on both sides at the same time. A fall height can be reduced in this way, since the lanyard that is tightened first always slows down the fall.
  • the stop devices 118 are arranged in pairs opposite one another. In this way, the fitter can always reach at least three of the stop devices 118 at the same time. If two fitters are working on the escalator 116 at the same time, they can easily pass each other, since one of the fitters can be secured on each side when passing. When the fitters have passed each other, they can secure themselves on either side again.
  • the attachment devices 118 are arranged on the upper chords 102 .
  • the attachment devices 118 on the upper chords 102 are easily accessible for the fitter because they are in the region of chest height of the standing fitter. The height of the fall can be reduced by securing the upper belt 102.
  • the upper straps 102 are sufficiently dimensioned to absorb the resulting fall energy.
  • the stop devices 118 are cut from sheet material.
  • the stop devices 118 each have a stiffening area 124 and a tab 126 with the eyelet 120 .
  • the stiffening area 124 is firmly connected to the supporting structure 100 and locally stiffens the supporting structure 100 in order to dissipate the fall energy into the supporting structure 100 without causing damage.
  • the tab 126 protrudes from the stiffening area 124 and the structure 100 . the Tab 126 can plastically deform during a fall to absorb some of the fall energy.
  • the stiffening area 124 has two legs 125 arranged.
  • the tab 126 connects both legs 125 to each other.
  • the legs extend away from the lug 126 in a V-shape and thus at an angle to a direction of extension of the supporting structure 100.
  • the stop devices 118 are thus configured approximately in the shape of a butterfly.
  • the legs 125 are widened at their ends. At the widening, the legs 125 are approximately as wide as the upper chord 102. Due to the oblique orientation, the legs 125 are aligned with an expected direction of force in the event of a fall. The widenings and optionally also the legs 125 are in particular welded onto a surface of the upper chord 102 .
  • the tabs 126 protrude into an interior space 128 of the supporting structure 100 .
  • the eyelets 120 can be easily reached by the fitter and the connection means 132 of the personal protective equipment 130 can align themselves in the eyelet 120 by gravity. In the event of a fall, a transverse load on the connecting means 132 can thus be avoided.
  • the tabs 126 with the eyelets 120 are bent upwards by approximately 45° out of the planes of the stiffening areas 124 .
  • the connecting means 132 can thus be aligned in several spatial directions with respect to the stop device 118 without tilting.
  • the bent-up tab 126 can be bent down in the event of a fall in order to dissipate the energy of a fall.
  • two further stop devices 118 are arranged at the transition from the end area 112 to the middle area 114 .
  • the stop devices are arranged in the end area 112 and are at most away from the adjacent stop devices 118 of the central area 114 by the safety distance 122 .
  • FIG. 2 shows an illustration of a stop device 118 on a supporting structure 100 according to an exemplary embodiment.
  • the stop device 118 corresponds to im Essentially the stop devices shown in Fig. 1.
  • the escalator 116 is already partially assembled.
  • a balustrade 200 is attached to the top chord 102 using balustrade clamps 202 .
  • the Balustrade 200 takes over the lateral fall protection here.
  • the balustrade clamp 202 is screwed to the upper chord 102 and securely clamps the balustrade 200 between its clamping jaws.
  • the anchor device 118 is arranged between a lower edge of the balustrade 200 and the upper chord 102 .
  • a movable handrail 204 of the escalator 116 runs below the stop device 118 within the framework 100 .
  • the handrail 204 is guided by handrail guides 206 .
  • the handrail guides 206 are mounted below the balustrade clamps 202 .
  • the handrail guides 206 have support rollers and guide rollers for guiding the handrail 204 laterally. This view clearly shows that the stop device 118 can easily remain in the escalator 116 and does not have to be removed after the balustrades 200 have been installed, as is the case, for example, with the temporary maintenance areas (not shown) mentioned at the outset.
  • FIG. 3 shows an illustration of anchor devices 300 on a supporting structure 100 according to an exemplary embodiment.
  • the structure 100 essentially corresponds to the structure in FIG. 1.
  • An end area 112 of the structure 100 is shown here.
  • the anchor devices 300 are dimensioned and designed in such a way that they meet the safety requirements of relevant standards and regulations.
  • the anchor devices 300 are clearly color-coded. If necessary, a mobile attachment device 302 for hanging or attaching the personal protective equipment 130 (see FIG. 1) can be temporarily attached to the anchoring devices 300 .
  • the anchor devices 300 are provided only for the anchor devices 302 and are not used to assemble components of the escalator 116 .
  • the anchor devices 300 are arranged on an underside of the upper chord 102 .
  • the anchor device 302 can be anchored in the anchoring device 300 from below or at an angle below and removed from the anchoring device 300 downwards again after use. through the assembly from below, lateral shearing loads on the anchorage devices 302 can be avoided in the event of a fall.
  • the anchor device 302 is a ratchet anchor 304.
  • the ratchet anchor 304 can be attached to the anchor device 400 without tools.
  • the pawl anchor 304 has a pawl 306 that is inserted into a hole 308 of the anchor device 300 in a longitudinal direction of the pawl anchor 304 and traverses behind the hole 308 and abuts a rear side of the anchor device 300 .
  • a shank 310 of the pawl anchor 304 protrudes on a front side of the anchor device 300 and ends in an eyelet 120. In the eyelet 120, the connecting means 132 of the personal protective equipment 130 can be hung.
  • the shank 310 is pushed further into the hole 308, the pawl 306 thus relieved is realigned longitudinally by an integrated mechanism and pulled out of the hole 308 together with the shank 310.
  • the anchor device 302 is a screw eyelet 312.
  • the screw eyelet 312 has a threaded pin 316 and an eyelet 120 for the connecting means 132 of the personal protective equipment 130.
  • the threaded pin 316 is screwed into a thread 314 of the anchoring device 300 .
  • the thread 314 can be an M16 thread, for example.
  • the threaded pin 316 is connected to the eyelet 120 in a torque-proof manner.
  • the eyelet 120 can be used as a handle for screwing in and unscrewing without tools.
  • a locking mechanism (not shown) used in this case can be operated without tools and visually indicates its locking status via signal-colored locking elements.
  • the thread 314 is designed as a blind hole and is arranged in a stiffening area 124 of the anchoring device 300 in order not to cause any notch effects in the structure 100 .
  • the stiffening area 124 is in particular with welded to the structure 100 and has a greater thickness than the blind hole is deep.
  • balustrade 200 is installed on site at the customer's site. There is a risk of falling here, since a complete safety chain, e.g. with escalators 116 that are installed crossed one above the other in an atrium, is often difficult or impossible to implement, since there are no attachment devices for self-safety on the building. Conventionally, no stop devices are provided on the escalator 116 either.
  • the attachment devices 118 presented here for securing people by means of personal protective equipment (PPE) 130 can be arranged at defined regular or irregular distances 122 on the truss top chord 102 .
  • the distance 122 is selected in FIG. 1 in such a way that it is possible to be able to attach the personal protective equipment 130 to two consecutive or opposite attachment devices 118 at the same time.
  • the stop devices 118 can be arranged on one or both sides of the escalator 116 .
  • the stop devices 118 are preferably welded to the upper chord 102 of the framework 100 or to other escalator structural elements, for example soldered or glued, as long as these elements withstand the test forces required by the standards.
  • the attachment device 118 is constructed in such a way that the top chord 102 of the truss structure is reinforced or stiffened and thus local overloading of the truss top chord 102 when the test force is applied is prevented.
  • the embodiment shown makes it possible for several people to be able to secure themselves simultaneously on the escalator 116 with their personal protective equipment 130 without any additional effort.
  • the stop devices 118 are highlighted by colored or other markings in order to rule out accidental securing to components that are not intended for this purpose as far as possible.
  • stop devices 118 are preassembled at the factory and can therefore be used immediately for fall protection without the need for complex assembly work before the escalator 116 is brought in.
  • the anchor devices 118 can be used immediately for fall protection if no anchor devices are provided on the building side.
  • the stop devices 118 can be used both for constructing balustrades and for all subsequent repairs or modernization of the systems, since the stop devices 118 remain installed on the escalator 116.
  • the stop devices 118 themselves can be produced, for example, by fiber cutting, flame cutting or water jet cutting. Likewise, the stop devices 118 can be manufactured as a gravity cast component or with another manufacturing method.
  • the illustrated attachment devices 118 are designed for the connection by means of welding processes on the upper chord 102 in such a way that they can be used with all product types.
  • the size and shape of the opening for hanging the personal protective equipment 130 can vary to attach one or more snap or screw carabiners.
  • the permanently installable stop devices 118 described in the present document enable easy handling and can be used with all types of escalators, are permanently installed on their support structure 100, can also be used for repairs or modernizations and are inexpensive to produce. By using the permanently installable stop devices 118 presented here, an improvement in work safety and an increase in work efficiency can be achieved.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Tragwerk (100) einer Fahrtreppe (116) oder eines Fahrsteigs, wobei an einem Mittenbereich (114) des Tragwerks (100) zumindest zwei, maximal um einen Sicherungsabstand (122) voneinander beabstandete, mit dem Tragwerk (100) verschweißte, verlötete oder vernietete, vorzugsweise farblich gekennzeichnete Anschlagvorrichtungen (118) für persönliche Schutzausrüstung (130) angeordnet sind.

Description

TRÄGWERK EINER FAHRTREPPE ODER EINES FAHRSTEIGS
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Tragwerk einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs.
Eine Fahrtreppe oder ein Fahrsteig ist eine Personentransportanlage mit beweglichen Oberflächensegmenten, die zu einer endlosen Kette verbunden sind und von einem Antrieb entlang einer Führung umlaufend bewegt werden können, um Personen zu transportieren. Die Oberflächensegmente sind zumindest auf einer Oberseite der Personentransportanlage nahezu lückenlos hintereinander angeordnet. Die Personentransportanlage weist zwei Endbereiche und einen Mittenbereich auf. Zumindest an den Endbereichen ist die Personentransportanlage mit einem Bauwerk verbunden. An den Endbereichen erscheinen und verschwinden die Oberflächensegmente unter einer Kammplatte und einer daran anschließenden Bodenabdeckung. Die Endbereiche sind in der Regel horizontal ausgerichtet.
Bei der Fahrtreppe sind die Endbereiche auf unterschiedlichen Ebenen des Bauwerks angeordnet. Bei der Fahrtreppe verläuft der Mittenbereich unter einem Winkel schräg zur Horizontalen und verbindet die Ebenen. Im Mittenbereich bilden die Oberflächensegmente der Fahrtreppe Stufen aus. Die Fahrtreppe kann als Rolltreppe bezeichnet werden.
Bei dem Fahrsteig können die Endbereiche höhengleich oder auf unterschiedlichen Ebenen angeordnet sein. Dementsprechend kann der Mittenteil des Fahrsteigs horizontal oder gegenüber der Horizontalen schräg ausgerichtet sein. Der Mittenbereich des Fahrsteigs in der Regel weniger steil als der Mittenbereich der Fahrtreppe. Bei dem Fahrsteig bilden die Oberflächensegmente keine Stufen aus.
Sowohl die Fahrtreppe als auch der Fahrsteig weisen ein Tragwerk auf. Das Tragwerk kann als Fachwerk ausgeführt sein. Die einzelnen Komponenten der Personentransportanlage, wie die Führung, der Antrieb, Balustraden, Handläufe und Verkleidungen werden mit dem Tragwerk verbunden. Das Tragwerk wird in der Regel vorgefertigt und in das Bauwerk eingehoben. Wenn die Endbereiche des Tragwerks mit dem Bauwerk verbunden sind, werden weitere Komponenten montiert und die Personentransportanlage betriebsbereit fertiggestellt. Insbesondere werden oft Balustraden erst montiert, nachdem das Tragwerk im Bauwerk verankert wurde.
Zum Montieren der Komponenten müssen Monteure das Tragwerk betreten. Da der Mittenbereich der Personentransportanlage oft frei durch die Luft verläuft, benötigen die Monteure eine Absturzsicherung. Die Monteure können sich beispielsweise mit großen Haken oder Karabinern direkt im Tragwerk oder an Strukturen in dem Bauwerk sichern. Alternativ oder ergänzend können temporäre Wartungsgeländer am Tragwerk mit speziellen Klemmvorrichtungen festgeklemmt werden. Die Monteure können die temporären Wartungsgeländer auch zum Einhängen ihrer persönlichen Schutzausrüstung verwenden. Die persönliche Schutzausrüstung umfasst üblicherweise ein am Körper getragenes Gurtzeug und ein daran befestigtes, längeres Seilstück, dessen Ende beispielsweise mit einem Karabinerhaken sicher, schnell und einfach an geeigneter Stelle eingehängt werden kann. Die temporäre Wartungsgeländer können nach und nach entfernt werden, wenn die Balustraden montiert werden.
Ein Sichern der persönlichen Schutzausrüstung an nicht speziell hierfür vorgesehenen Strukturen in dem Bauwerk oder an nicht speziell hierfür vorgesehenen Strukturen an dem Tragwerk kann einerseits aufwändig sein und kann andererseits ein Risiko einer nicht situationsgerechten Absturzsicherung mit sich bringen. Ein Anbringen und anschließendes Entfernen temporärer Wartungsgeländer kann zusätzlichen Aufwand erfordern. Da die temporären Wartungsgeländer beim Montieren beziehungsweise Demontieren lose Teile sind, können sie fallen gelassen werden. Die Teile des temporären Wartungsgeländers können beim Fallenlassen beträchtliche Schäden verursachen. Zusätzlich werden für unterschiedliche Typen von Tragwerken Klemmvorrichtungen mit unterschiedlichen Klemmquerschnitten beziehungsweise Klemmflächen benötigt, um einen flächigen Kontakt zum jeweiligen Tragwerk sicherzustellen.
WO 2019/185573 Al beschreibt eine Befestigungsvorrichtung zum Befestigen eines temporären Wartungsgeländers an einem Tragwerk einer Personentransportanlage. EP 1 108 675 Bl beschreibt eine Arbeitsmethode und ein Schutzsystem für Montagepersonal, das an einer Personenförderanlage arbeitet.
Es kann unter anderem ein Bedarf an einem verbesserten Arbeitsschutz bei der Arbeit an einer Fahrtreppe oder an einem Fahrsteig bestehen. Insbesondere kann ein Bedarf an einem Arbeitsschutz bestehen, mithilfe dessen eine Sicherheit insbesondere für Monteure während einer Installation in einer konstruktiv einfach zu realisierenden Weise, kostengünstig und/oder zuverlässig verbessert werden kann.
Einem solchen Bedarf kann dadurch entsprochen werden, dass gemäß einem Aspekt der Erfindung ein Tragwerk einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs vorgeschlagen wird, wobei an einem Mittenbereich des Tragwerks zumindest zwei, maximal um einen Sicherungsabstand voneinander beabstandete, fest mit dem Tragwerk verbundene Anschlagvorrichtungen für eine persönliche Schutzausrüstung angeordnet sind. Anschlagvorrichtungen, auch als Anschlagpunkte bezeichnet, sind hierbei speziell geschaffene Stellen, an denen die persönliche Schutzausrüstung sicher, schnell und einfach eingehängt werden kann. Die Anschlagvorrichtungen weisen üblicherweise eine Struktur auf, an der eine Öse ausgebildet ist, so dass die persönliche Schutzausrüstung schnell und sicher daran befestigt, aber auch wieder rasch gelöst werden kann.
Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen definiert und in der Beschreibung beschrieben.
Ein Tragwerk kann ein Strukturbauteil einer Personentransportanlage in Form einer Fahrtreppe oder eines Fahrsteigs sein. Das Tragwerk kann ein Fachwerkträger sein. Das Tragwerk kann als Tragwerkbestandteile Obergurte, Untergurte, Streben, Steher und Querstreben aufweisen. Die Obergurte und Untergurte können im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sein und in einer Haupterstreckungsrichtung des Tragwerks verlaufen. Die Obergurte und Untergurte können durch diagonal zu den Obergurten und Untergurten ausgerichtete Streben und/oder quer zu den Obergurten und Untergurten ausgerichtete Steher miteinander verbunden sein. Obergurte, Untergurte, Streben, Steher und Querstreben können Metallprofile sein. Insbesondere können die Obergurte, Untergurte, Streben, Steher und Querstreben F-Profile aus Metall sein. Die Obergurte, Untergurte, Streben, Steher und Querstreben können über Knotenbleche miteinander verbunden sein. Beispielsweise können die Obergurte, Untergurte, Streben, Steher und Querstreben verschweißt, verschraubt, verstiftet und/oder vernietet sein.
Ein Mittenbereich des Tragwerks kann zwischen zwei Endbereichen des Tragwerks angeordnet sein. Der Mittenbereich ist bei einer Fahrtreppe in einer Einbaulage des Tragwerks schräg zur Horizontalen ausgerichtet. Bei einem Fahrsteig kann der Mittenbereich horizontal verlaufen oder schräg nach oben oder unten verlaufen. Die Endbereiche können sowohl bei einer Fahrtreppe als auch bei einem Fahrsteig im Allgemeinen horizontal ausgerichtet sein. Das Tragwerk kann an den Endbereichen Verbindungsstellen zu einem Bauwerk aufweisen. Ebenso können an den Endbereichen Hebestellen zum Anheben des Tragwerks angeordnet sein.
Eine Anschlagvorrichtung für persönliche Schutzausrüstung ist gemäß geltenden Normen und Vorschriften speziell für diesen Einsatzzweck dimensioniert. Die Anschlagvorrichtung kann beispielsweise der Europäischen Norm EN 365 und/oder EN 795 entsprechen. Die Anschlagvorrichtung für persönliche Schutzausrüstung ist eine extra dazu ausgelegte Fixvorrichtung, die speziell zum Zweck der Absturzsicherung mittels persönlicher Schutzausrüstung am Tragwerk vorgesehen ist. Die Anschlagvorrichtung für persönliche Schutzausrüstung ist keine Montagestelle für Komponenten der Fahrtreppe beziehungsweise des Fahrsteigs. Sie dient auch nicht zum Ansetzen von Hebezeugen, wie beispielsweise die vorangehend beschriebenen Hebestellen. Die Anschlagvorrichtung ist so dimensioniert, dass sie die auftretenden Kräfte eines Normsturzes ohne Beschädigung aufnehmen und in das Tragwerk ableiten kann. Beispielsweise kann die Anschlagvorrichtung für eine Belastung mit 16 Kilonewton ausgelegt sein. Die Anschlagvorrichtung kann auch für größere Kräfte dimensioniert sein. Die hier vorgestellten Anschlagvorrichtungen verbleiben auch nach der Montage der Komponenten der Personentransportanlage am Tragwerk.
Die Anschlagvorrichtung weist eine Öse auf. Die Öse kann ein Durchbruch, eine Öffnung oder ein Loch sein, in das zumindest ein Verbindungsmittel der persönlichen Schutzausrüstung eingehängt werden kann. Die Öse kann auch so groß dimensioniert sein, dass zwei Verbindungsmittel von unterschiedlichen Personen gleichzeitig eingehängt werden können. Die Öse kann regelmäßig oder unregelmäßig geformt sein. Die Anschlagvorrichtung kann durch eine Signalfarbe beziehungsweise Kontrastfarbe zu einer Grundfarbe des Tragwerks farblich hervorgehoben sein, damit sie durch das zu sichernde Montagepersonal rasch und unzweifelhaft identifiziert werden kann. Das Einhängen an einer ungeeigneten Stelle des Tragwerks kann so vermieden werden. Durch die fest am Tragwerk vorgehaltenen Anschlagvorrichtungen kann sich ein Monteur beim Betreten des Tragwerks sofort gegen Absturz sichern, ohne zuerst eine dafür geeignete Stelle am Tragwerk oder Bauwerk zu suchen oder zuerst ein temporäres Wartungsgeländer zu errichten.
Wie bereits angedeutet, weist die persönliche Schutzausrüstung, kurz PSA, beispielsweise einen Auffanggurt (Gurtzeug) und ein Höhensicherungsgerät mit zwei separaten Verbindungsmitteln und zumindest ein energieabsorbierendes Element auf. Die Verbindungsmittel können beispielsweise ein- und ausziehbar sein. Das energieabsorbierende Element kann die kinetische Energie eines fallenden Körpers teilweise absorbieren und so Verletzungen verhindern.
Ein Sicherungsabstand zwischen zwei benachbarten Anschlagvorrichtungen kann durch die geltenden Normen und Vorschriften vorgegeben sein. Der Sicherungsabstand sollte im Allgemeinen kleiner als eine durchschnittliche Armspanne eines durchschnittlichen Menschen sein. Der Sicherungsabstand kann beispielsweise in einem Bereich von 0,5m bis 3m, vorzugsweise lm bis 2m, liegen und kann z.B. 1,2 Meter betragen. Durch die Anordnung von um maximal den Sicherungsabstand voneinander beabstandeten Anschlagvorrichtungen kann jeder Monteur immer zumindest zwei Anschlagvorrichtungen gleichzeitig erreichen. Die Anschlagvorrichtungen können entlang der gesamten Länge des Tragwerks, insbesondere entlang der gesamten Länge des Mittenbereichs des Tragwerks in vorzugsweise gleichmäßigen Abständen angeordnet sein.
Die Anschlagvorrichtungen können auf gegenüberliegenden Seiten des Tragwerks angeordnet sein. Die Anschlagvorrichtungen können gleichmäßig rechts und links des Tragwerks verteilt angeordnet sein. Der Monteur kann sich so immer in jeweils einer rechten Anschlagvorrichtung und einer linken Anschlagvorrichtung einhängen. Wenn der Monteur dann abstürzen sollte, wird sein Sturz immer von dem weiter entfernt eingehängten Verbindungsmittel gehalten. So kann eine Sturzhöhe reduziert werden. Dadurch wird auch eine zu absorbierende Sturzenergie beziehungsweise kinetische Energie reduziert. Weiterhin wird die Gefahr eines Bodensturzes beziehungsweise Aufpralls am Boden reduziert.
An zumindest einem Endbereich des Tragwerks kann zumindest eine fest mit dem Tragwerk verbundene, farblich gekennzeichnete Ankervorrichtung für eine Anschlageinrichtung für die persönliche Schutzausrüstung angeordnet sein. Die Ankervorrichtung kann maximal um den Sicherungsabstand von einer benachbarten Anschlagvorrichtung beabstandet sein. Eine Anschlagvorrichtung benötigt durch ihre Ausprägung einer Öse Bauraum. Insbesondere in den Endbereichen ist der verfügbare Raum begrenzt. Eine Ankervorrichtung kann wesentlich weniger Bauraum benötigen als eine Anschlagvorrichtung. Wie die Anschlagvorrichtung ist die Ankervorrichtung gemäß geltenden Normen und Vorschriften dimensioniert. Die Ankervorrichtung ist eine extra dazu ausgelegte Fixierstelle, die nur zum Zweck der Absturzsicherung mittels einer Anschlageinrichtung vorgesehen ist. Die Ankervorrichtung ist keine Montagevorrichtung für Komponenten der Fahrtreppe beziehungsweise des Fahrsteigs. Die Ankervorrichtung ist so dimensioniert, dass sie die auftretenden Kräfte eines Normsturzes ohne Beschädigung aufnehmen und in das Tragwerk ableiten kann. Die Ankervorrichtung kann überdimensioniert sein. Die Ankervorrichtung kann das Tragwerk lokal versteifen. Im Bereich der Ankervorrichtung kann ein Bauteil des Tragwerkes verstärkt sein. Die Ankervorrichtung verbleibt auch nach der Montage der Komponenten der Personentransportanlage am Tragwerk. Der Monteur kann zumindest eine standardisierte Anschlageinrichtung mit sich führen. Beim Betreten des Endbereichs kann der Monteur die Ankervorrichtung sofort erkennen und seine mitgeführte Anschlageinrichtung mit der Ankervorrichtung verbinden. An der Anschlageinrichtung kann der Monteur dann seine persönliche Schutzausrüstung einhängen, da an dieser beispielsweise eine Öse ausgebildet ist. Somit bilden die Ankervorrichtung und die Anschlageinrichtung zusammen eine Anschlagvorrichtung.
In dem Endbereich können zumindest zwei Ankervorrichtungen auf gegenüberliegenden Seiten des Tragwerks angeordnet sein. Die Ankervorrichtungen können gleichmäßig rechts und links des Tragwerks verteilt angeordnet sein. Der Monteur kann so immer jeweils eine Anschlageinrichtung mit einer rechten Ankervorrichtung und einer linken Ankervorrichtung verbinden. Wenn der Monteur dann abstürzen sollte, wird sein Sturz immer von dem weiter entfernt eingehängten Verbindungsmittel gehalten. So kann die Sturzhöhe reduziert werden. Dadurch wird auch die zu absorbierende Sturzenergie reduziert. Weiterhin wird die Gefahr des Bodensturzes reduziert.
Die Anschlagvorrichtungen und/oder die Ankervorrichtungen können paarweise gegenüberliegend angeordnet sein. Durch auf gleicher Höhe paarweise angeordnete Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen kann der Monteur immer zumindest drei Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen erreichen. Wenn zwei Monteure zusammen an der gleichen Personentransportanlage arbeiten, können sie durch paarweise angeordnete Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen einfach aneinander vorbeiklettem, ohne die persönliche Schutzausrüstung aushängen zu müssen.
Die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen können stoffschlüssig mit dem Tragwerk verbunden sein. Die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen können mit dem Tragwerk verschweißt sein. Durch verschweißte Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen können die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen nicht aus Versehen entfernt werden. Alternativ können die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen auch verlötet oder verklebt sein.
Die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen können an zumindest einem der Obergurte des Tragwerks angeordnet sein. Durch eine Anordnung am Obergurt können die Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen für den Monteur gut sichtbar und leicht erreichbar sein. Wenn der Monteur im Tragwerk steht, kann sich der Obergurt ungefähr auf Brusthöhe befinden. Die Verbindungsmittel sind lang genug, um auch Arbeiten am Untergurt zuzulassen. Durch die Anordnung der Anschlagvorrichtungen und/oder Ankervorrichtungen am Obergurt wird ein Sturz früher aufgefangen und die Sturzhöhe reduziert. Dadurch wird auch die zu absorbierende Sturzenergie reduziert. Weiterhin wird die Gefahr des Bodensturzes reduziert.
Das Tragwerk kann mit den Obergurten und den Untergurten einen Innenraum des Tragwerks umschließen. Die Anschlagvorrichtungen können zu einem Innenraum des Tragwerks hin ausgerichtet sein. Die Anschlagvorrichtungen können in Richtung des Innenraums ausgerichtet sein. Damit sind die Anschlagvorrichtungen aus dem Innenraum heraus gut erreichbar. Zum Einhängen eines Verbindungsmittels muss nicht auf eine Außenseite des Tragwerks gegriffen werden.
Die Anschlagvorrichtungen können aus einem Plattenmaterial geschnitten sein. Die Anschlagvorrichtungen können je einen Versteifungsbereich zum lokalen Versteifen des Tragwerks sowie eine Lasche mit einer Öse aufweisen. Ein Plattenmaterial kann ein dickes Metallblech sein. Das Plattenmaterial kann beispielsweise Stahlblech sein. Die Anschlagvorrichtungen können beispielsweise aus dem Plattenmaterial gebrannt, gestanzt, gelasert, wasserstrahlgeschnitten oder gefräst werden. Ein Versteifungsbereich kann zumindest bereichsweise ein Profd des Tragwerkbestandteils abbilden, an dem die Anschlagvorrichtung angeordnet ist. Der Versteifungsbereich kann mit dem Tragwerkbestandteil verschweißt sein. Der Versteifungsbereich kann eine Krafteinleitungsfläche des Tragwerkbestandteils zum Einleiten der Sturzenergie vergrößern, sodass das Tragwerk bei einem Sturz eines Monteurs nicht geschädigt wird. Dadurch kann das Tragwerk außerhalb der Anschlagvorrichtungen geringer dimensioniert werden, da der Versteifüngsbereich den Tragwerksbestandteil an der Krafteinleitungsfläche versteift. Der Versteifüngsbereich kann beispielsweise zwei V- förmig angeordnete Schenkel aufweisen, so dass die Anschlagvorrichtung einem Schmetterling mit ausgebreiteten Flügeln gleicht. Die Schenkel können die Krafteinleitungsfläche entlang einer Erstreckungsrichtung des Tragwerkbestandteils vergrößern. Eine Lasche kann von dem Versteifüngsbereich abstehen. Die Lasche kann über den Tragwerksbestandteil überstehen. Die Lasche kann mittig zwischen den Schenkeln angeordnet sein. Die Lasche kann zungenförmig ausgeführt sein. Ein Ende der Lasche kann abgerundet sein. Die Öse kann ein Durchbruch durch die Lasche sein. Die Öse kann beispielsweise kreisförmig oder oval sein. Ebenso kann die Öse dreieckig mit abgerundeten Ecken sein. Die Öse kann groß genug dimensioniert sein, um gleichzeitig zwei Verbindungsmittel einhängen zu können. Die Lasche und/oder die Schenkel können sich bei einem Sturz verbiegen und so Sturzenergie absorbieren. Dadurch kann der Tragwerksbestandteil vor einer Überlastung geschützt werden.
Die Anschlagvorrichtungen können geschnitten und gebogen sein. Die Lasche kann in einem Winkel zu dem Versteifüngsbereich ausgerichtet sein. Der Anschlagvorrichtung kann insbesondere als Stanzbiegeteil ausgeführt sein. Durch die gebogene Lasche kann das Verbindungsmittel leicht in die Öse eingehängt werden. Die Lasche kann insbesondere nach oben gebogen sein. Dadurch kann sich die Lasche bei einem Sturz um einem größeren Winkelbetrag verbiegen, als wenn die Lasche waagerecht angeordnet wäre. So kann die Lasche mehr Sturzenergie absorbieren.
An zumindest einem der in der Einbaulage horizontal ausgerichteten Endbereiche kann zumindest eine, maximal um den Sicherungsabstand von einer benachbarten Anschlagvorrichtung beabstandete, fest mit dem Tragwerk verbundene, farblich gekennzeichnete Anschlagvorrichtung angeordnet sein. Die Endbereiche des Tragwerks können über eine Kante des Bauwerks hinausragen. Dabei kann bereits an einem Übergang von dem Endbereich zu dem Mittenbereich Absturzgefahr bestehen. Durch zumindest eine Anschlagvorrichtung im Bereich des Übergangs kann sich der Monteur bereits am Übergang sichern.
Die Ankervorrichtung kann ein Gewinde für eine als Schrauböse ausgebildete Anschlageinrichtung aufweisen. Die Ankervorrichtung kann einen Versteifungsbereich aufweisen, der mit dem Tragwerksbestandteil verschweißt ist. Der Versteifungsbereich kann ein Sackloch mit dem Gewinde aufweisen. Dadurch kann eine Schwächung des Tragwerksbestandteils durch das Gewinde vermieden werden. Eine als Schrauböse ausgestaltete Anschlageinrichtung kann eine geschmiedete Öse und einen Gewindestift aufweisen. Der Gewindestift kann temporär mit der Öse drehfest verbunden werden. Dadurch kann die Schrauböse werkzeuglos in die Ankervorrichtung geschraubt werden. Nach dem Einschrauben kann die drehfeste Verbindung gelöst werden, sodass die Öse sich unabhängig von dem Gewindestift drehen kann. Durch die frei drehbare Öse kann sich die Schrauböse nicht von selbst aus dem Ankervorrichtung herausdrehen. Somit bilden die Ankervorrichtung und die mit ihr verbundene Schrauböse beziehungsweise Anschlageinrichtung zusammen eine Anschlagvorrichtung.
Die Ankervorrichtung kann ein Loch für eine als Sperrklinkenanker ausgebildete Anschlageinrichtung aufweisen. Das Loch kann ein Durchgangsloch sein. Das Loch kann seitlich von dem Tragwerksbestandteil in einem eigenen Bauteil angeordnet sein. Durch die seitliche Anordnung kann eine Schwächung des Tragwerksbestandteils durch das Loch vermieden werden. Ein Sperrklinkenanker kann eine bewegliche Sperrklinke, einen flexiblen Schaft und eine Öse aufweisen. Die Sperrklinke kann an einem Ende des Schafts angeordnet sein. Die Öse kann an einem entgegengesetzten Ende des Schafts angeordnet sein. Die Sperrklinke kann in einer entsperrten Position in das Loch eingeführt werden. Hinter dem Loch kann die Sperrklinke in eine gesperrte Position bewegt werden. Eine Feder am Schaft kann die Sperrklinke in der gesperrten Position halten. In der gesperrten Position kann die Sperrklinke quer zu dem Loch angeordnet sein und an einer Rückseite der Ankervorrichtung anliegen. So kann der Sperrklinkenanker nicht mehr aus der Ankervorrichtung gezogen werden. Zum Entfernen des Sperrklinkenankers kann die Feder zusammengedrückt werden und die Sperrklinke wieder in die entsperrte Position gebracht werden. Dann kann der Sperrklinkenanker wieder aus der Ankervorrichtung entfernt werden.
Die Ankervorrichtung kann an einer Unterseite eines Obergurts des Tragwerks angeordnet sein. Durch eine Anordnung an der Unterseite kann eine seitliche Belastung der Anschlageinrichtung bei einem Sturz verhindert werden.
Es wird daraufhingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen von Verfahren einerseits und von Vorrichtungen andererseits beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Fig. 1 zeigt eine Darstellung eines Tragwerks gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 zeigt eine Darstellung einer Anschlagvorrichtung an einem Tragwerk gemäß einem Ausführungsbeispiel; und
Fig. 3 zeigt eine Darstellung von Ankervorrichtungen an einem Tragwerk gemäß einem Ausführungsbeispiel .
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gleiche oder gleichwirkende Merkmale. Fig. 1 zeigt eine Darstellung eines Tragwerks 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Das Tragwerk 100 ist ein Fachwerk aus Obergurten 102, Untergurten 104, Streben 106 und Stehern 108 und Querstreben 110. Die Obergurte 102 und Untergurte 104 verlaufen im Wesentlichen parallel zueinander. Die Untergurte 104 sind durch die Querstreben 110 miteinander verbunden. Die Querstreben 110 sind senkrecht zu den Untergurten 104 angeordnet. Die Streben 106 sind diagonal zu den Obergurten 102 und Untergurten 104 angeordnet und verbinden je einen der Obergurte 102 mit einem der Untergurte 104. Die Steher 108 sind senkrecht zu den Obergurten 102 und Untergurten 104 angeordnet und verbinden je einen der Obergurte 102 mit einem der Untergurte 104. Die Steher 108 sind durch weitere Querstreben 110 verbunden.
Das Tragwerk 100 weist zwei Endbereiche 112 und einen Mittenbereich 114 auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Hälfte eines Tragwerks 100 einer Fahrtreppe 116 dargestellt. Dessen Mittenbereich 114 ist schräg zu den Endbereichen 112 ausgerichtet, um eine Höhendifferenz zwischen den zwei durch die Fahrtreppe 116 verbundenen Ebenen zu überwinden. Die Endbereiche 112 sind horizontal ausgerichtet. An Übergängen zwischen den Endbereichen 112 und dem Mittenbereich 114 weist das Tragwerk 100 jeweils einen Knick auf. Bei einem Fahrsteig kann der Mittenbereich 114 An dem Mittenbereich 114 sind Anschlagvorrichtungen 118 für persönliche Schutzausrüstungen 130 (diese ist in der Figur 1 nur schematisch und ohne Monteur dargestellt) fest mit dem Tragwerk 100 verbunden. Die Anschlagvorrichtungen 118 sind derart dimensioniert und ausgeführt, dass sie den einschlägigen Normen und Vorschriften hinsichtlich ihrer Festigkeit genügen. Die Anschlagvorrichtungen 118 sind eindeutig farblich gekennzeichnet. Die Anschlagvorrichtungen 118 weisen je eine Öse 120 für zumindest ein Verbindungsmittel 123 der persönlichen Schutzausrüstung 130 auf. Die Anschlagvorrichtungen 118 verbleiben auch nach der Fertigstellung der Fahrtreppe 116 am Tragwerk 100.
Die Anschlagvorrichtungen 118 sind maximal in einem Sicherungsabstand 122 zueinander angeordnet. Der Sicherungsabstand 122 ist kleiner als eine durchschnittliche Armspanne eines durchschnittlichen Menschen. Die durchschnittliche Armspanne kann in entsprechenden Normen und Vorschriften festgelegt sein. Durch die Abstandsbegrenzung auf weniger als den Sicherungsabstand 122 kann ein Monteur immer mindestens zwei der Anschlagvorrichtungen 118 erreichen und sich so sichern.
Vorzugsweise sind die Anschlagvorrichtungen 118 mit dem Tragwerk 100 verschweißt. Durch die stoffschlüssige Verbindung können bei einem Sturz entstehende Sturzkräfte sicher in das Tragwerk 100 eingeleitet werden. Durch das Verschweißen können die Anschlagvorrichtungen 118 auch nicht aus Versehen abgeschraubt werden.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Anschlagvorrichtungen 118 an beiden Seiten des Tragwerks 100 angeordnet. Die Anschlagvorrichtungen 118 sind rechts und links des Tragwerks 100 angeordnet. So kann sich der Monteur an beiden Seiten gleichzeitig sichern. Eine Sturzhöhe kann so reduziert werden, da immer das Verbindungsmittel den Sturz bremst, das zuerst gestrafft wird.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Anschlagvorrichtungen 118 paarweise gegenüberliegend angeordnet. So kann der Monteur immer mindestens drei der Anschlagvorrichtungen 118 gleichzeitig erreichen. Wenn zwei Monteure gleichzeitig an der Fahrtreppe 116 arbeiten, können sie problemlos aneinander vorbei, da beim Passieren pro Seite jeweils einer der der Monteure gesichert sein kann. Wenn die Monteure aneinander vorbei sind, können sie sich wieder auf beiden Seiten sichern.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Anschlagvorrichtungen 118 an den Obergurten 102 angeordnet. Die Anschlagvorrichtungen 118 an den Obergurten 102 sind für den Monteur gut erreichbar, da sie sich im Bereich einer Brusthöhe des stehenden Monteurs befinden. Durch die Sicherung am Obergurt 102 kann die Sturzhöhe reduziert werden. Zusätzlich sind die Obergurte 102 ausreichend dimensioniert, um eine resultierende Sturzenergie zu absorbieren.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Anschlagvorrichtungen 118 aus einem Plattenmaterial geschnitten. Die Anschlagvorrichtungen 118 weisen je einen Versteifungsbereich 124 und eine Lasche 126 mit der Öse 120 auf. Der Versteifungsbereich 124 ist mit dem Tragwerk 100 fest verbunden und versteift das Tragwerk 100 lokal, um die Sturzenergie schadlos in das Tragwerk 100 abzuleiten. Die Lasche 126 steht von dem Versteifungsbereich 124 und dem Tragwerk 100 ab. Die Lasche 126 kann sich bei einem Sturz plastisch verformen, um einen Teil der Sturzenergie zu absorbieren.
In einem Ausführungsbeispiel weist der Versteifungsbereich 124 zwei angeordnete Schenkel 125 auf. Die Lasche 126 verbindet beide Schenkel 125 miteinander. Die Schenkel erstrecken sich von der Lasche 126 V- förmig weg und damit schräg zu einer Erstreckungsrichtung des Tragwerks 100. Die Anschlagvorrichtungen 118 sind damit näherungsweise schmetterlingsförmig ausgestaltet. An ihren Enden sind die Schenkel 125 verbreitert. An der Verbreiterung sind die Schenkel 125 näherungsweise so breit wie der Obergurt 102. Durch die schräge Ausrichtung sind die Schenkel 125 an einer zu erwartenden Kraftrichtung bei einem Sturz ausgerichtet. Die Verbreiterungen und gegebenenfalls auch die Schenkel 125 sind insbesondere auf eine Oberfläche des Obergurts 102 aufgeschweißt.
In einem Ausführungsbeispiel ragen die Laschen 126 in einen Innenraum 128 des Tragwerks 100 hinein. Dadurch sind die Ösen 120 durch den Monteur leicht erreichbar und die Verbindungsmittel 132 der persönlichen Schutzausrüstung 130 können sich durch die Schwerkraft in der Öse 120 ausrichten. Bei einem Sturz kann so eine Querbelastung des Verbindungsmittels 132 vermieden werden.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Laschen 126 mit den Ösen 120 aus den Ebenen der Versteifüngsbereiche 124 um ca. 45° nach oben herausgebogen. Damit kann das Verbindungsmittel 132 ohne Verkanten in mehrere Raumrichtungen zur Anschlagvorrichtung 118 ausgerichtet sein. Die aufgebogene Lasche 126 kann bei einem Sturz nach unten gebogen werden, um Sturzenergie abzubauen.
In einem Ausführungsbeispiel sind am Übergang von dem Endbereich 112 zum Mittenbereich 114 zwei weitere Anschlagvorrichtungen 118 angeordnet. Die Anschlagvorrichtungen sind dabei in dem Endbereich 112 angeordnet und maximal um den Sicherungsabstand 122 von den benachbarten Anschlagvorrichtungen 118 des Mittenbereichs 114 entfernt.
Fig. 2 zeigt eine Darstellung einer Anschlagvorrichtung 118 an einem Tragwerk 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Die Anschlagvorrichtung 118 entspricht dabei im Wesentlichen den in Fig. 1 dargestellten Anschlagvorrichtungen. Hier ist die Fahrtreppe 116 bereits teilweise montiert. Am Obergurt 102 ist eine Balustrade 200 unter Verwendung von Balustradenklemmen 202 befestigt. Die Balustrade 200 übernimmt hier die seitliche Absturzsicherung. Die Balustradenklemme 202 ist am Obergurt 102 verschraubt und klemmt die Balustrade 200 zwischen ihren Klemmbacken sicher ein. Die Anschlagvorrichtung 118 ist zwischen einer Unterkante der Balustrade 200 und dem Obergurt 102 angeordnet.
Unterhalb der Anschlagvorrichtung 118 verläuft ein beweglicher Handlauf 204 der Fahrtreppe 116 innerhalb des Tragwerks 100. Der Handlauf 204 wird durch Handlaufführungen 206 geführt. Die Handlaufführungen 206 sind unterhalb der Balustradenklemmen 202 montiert. Die Handlaufführungen 206 weisen Tragrollen und Führungsrollen zum seitlichen Führen des Handlaufs 204 auf. Diese Ansicht zeigt deutlich, dass die Anschlagvorrichtung 118 problemlos in der Fahrtreppe 116 verbleiben kann und nicht nach erfolgter Montage der Balustraden 200 entfernt werden muss, wie dies beispielsweise bei den eingangs erwähnten temporären Wartungsgeländem (nicht dargestellt) der Fall ist.
Fig. 3 zeigt eine Darstellung von Ankervorrichtungen 300 an einem Tragwerk 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Tragwerk 100 entspricht dabei im Wesentlichen dem Tragwerk in Fig. 1. Hier ist ein Endbereich 112 des Tragwerks 100 dargestellt. Die Ankervorrichtungen 300 sind derart dimensioniert und ausgeführt, dass sie die Sicherheitsbestimmungen einschlägiger Normen und Vorschriften erfüllen. Die Ankervorrichtungen 300 sind eindeutig farblich gekennzeichnet. An den Ankervorrichtungen 300 kann bei Bedarf jeweils eine mobile Anschlageinrichtung 302 zum Einhängen beziehungsweise Anschlägen der persönlichen Schutzausrüstung 130 (siehe Figur 1) temporär befestigt werden. Die Ankervorrichtungen 300 sind nur für die Anschlageinrichtungen 302 vorgesehen und werden nicht zur Montage von Komponenten der Fahrtreppe 116 verwendet.
In einem Ausführungsbeispiel sind die Ankervorrichtungen 300 an einer Unterseite des Obergurts 102 angeordnet. Dabei kann die Anschlageinrichtung 302 von unten oder schräg unten in der Ankervorrichtung 300 verankert werden und nach der Verwendung wieder nach unten aus dem Ankervorrichtung 300 entfernt werden. Durch die Montage von unten können bei einem Sturz seitliche Scherbelastungen auf die Anschlageinrichtungen 302 vermieden werden.
In einem Ausführungsbeispiel ist die Anschlageinrichtung 302 ein Sperrklinkenanker 304. Der Sperrklinkenanker 304 kann werkzeuglos an der Ankervorrichtung 400 befestigt werden. Der Sperrklinkenanker 304 weist eine Sperrklinke 306 auf, die in einer Längsrichtung des Sperrklinkenankers 304 in ein Loch 308 der Ankervorrichtung 300 eingeführt wird und sich hinter dem Loch 308 querlegt und an einer Rückseite der Ankervorrichtung 300 anliegt. Ein Schaft 310 des Sperrklinkenankers 304 ragt auf einer Vorderseite der Ankervorrichtung 300 heraus und endet in einer Öse 120. In die Öse 120 kann das Verbindungsmittel 132 der persönlichen Schutzausrüstung 130 eingehängt werden.
Zum Entfernen des Sperrklinkenankers 304 wird der Schaft 310 weiter in das Loch 308 geschoben, die dadurch entlastete Sperrklinke 306 wird durch einen integrierten Mechanismus wieder längs ausgerichtet und zusammen mit dem Schaft 310 aus dem Loch 308 gezogen.
In einem Ausführungsbeispiel ist die Anschlageinrichtung 302 eine Schrauböse 312. Die Schrauböse 312 weist einen Gewindestift 316 und eine Öse 120 für das Verbindungsmittel 132 der persönlichen Schutzausrüstung 130 auf. Der Gewindestift 316 wird in ein Gewinde 314 der Ankervorrichtung 300 eingeschraubt. Das Gewinde 314 kann beispielsweise ein M16 Gewinde sein. Zum Einschrauben und Herausschrauben wird der Gewindestift 316 drehfest mit der Öse 120 verbunden. So kann die Öse 120 als Handgriff zum werkzeuglosen Einschrauben und Herausschrauben verwendet werden. Wenn der Gewindestift in das Gewinde 314 geschraubt ist, wird die drehfeste Verbindung zur Öse 120 gelöst und die Öse 120 kann sich relativ zum Gewindestift 316 frei drehen. Ein dabei verwendeter Verriegelungsmechanismus (nicht dargestellt) kann werkzeuglos bedient werden und zeigt seinen Verriegelungsstatus optisch über signalfarbige Verriegelungselemente an.
In einem Ausführungsbeispiel ist das Gewinde 314 als Sackloch ausgeführt und ist in einem Versteifüngsbereich 124 der Ankervorrichtung 300 angeordnet, um im Tragwerk 100 keine Kerbeffekte hervorzurufen. Der Versteifüngsbereich 124 ist insbesondere mit dem Tragwerk 100 verschweißt und weist eine größere Dicke auf, als das Sackloch tief ist.
Nachfolgend werden mögliche Ausgestaltungen des hierin beschriebenen Tragwerks 100 bzw. der damit ausgebildeten Fahrtreppe 116 bzw. Fahrsteig nochmals mit einer teilweise anderen Wortwahl beschrieben.
Wird eine Fahrtreppe 116 oder ein Fahrsteig ohne Balustrade 200 geliefert, wird die Balustrade 200 nach der Einbringung vor Ort beim Kunden montiert. Hier besteht Absturzgefahr, da eine lückenlose Sicherungskette z.B. bei Fahrtreppen 116, die in einem Atrium gekreuzt übereinander installiert werden, oft schwer oder nicht realisierbar ist, da keine Anschlagvorrichtungen zur Selbstsicherung am Gebäude vorgesehen sind. Herkömmlicherweise sind auch keine Anschlagvorrichtungen an der Fahrtreppe 116 vorgesehen.
Die hier vorgestellten Anschlagvorrichtungen 118 zur Sicherung von Personen mittels persönlicher Schutzausrüstung (PSA) 130 können in definierten regelmäßigen oder unregelmäßigen Abständen 122 am Fachwerkobergurt 102 angeordnet sein. Der Abstand 122 ist in Fig. 1 so gewählt, dass es möglich ist, sich mit der persönlichen Schutzausrüstung 130 bei zwei aufeinanderfolgenden oder gegenüberliegenden Anschlagvorrichtungen 118 gleichzeitig einhängen zu können. Die Anschlagvorrichtungen 118 können je nach Ausführung auf einer oder beiden Seiten der Fahrtreppe 116 angeordnet sein.
Mit diesem System ist es möglich, sich mit der persönlichen Schutzausrüstung 130 in einer nächsten Anschlagvorrichtung 118 einzuhängen, ohne sich bei der aktuellen Anschlagvorrichtung 118 aushängen zu müssen. Ein Hochsichem von einer zur nächsten Anschlagvorrichtung 118 entlang der Fahrtreppe 116 ist so möglich. Somit ist gewährleistet, dass das definierte Sicherungskonzept für die Monteure eingehalten werden kann, welches vorschreibt, dass sie nur gegen Absturz gesichert die nicht fertiggestellte Fahrtreppe 116 oder den nicht fertiggestellten Fahrsteig betreten dürfen.
Die Anschlagvorrichtungen 118 sind vorzugsweise am Obergurt 102 des Fachwerks 100, oder aber mit anderen Fahrtreppen-Strukturelementen beispielsweise verschweißt, verlötet oder verklebt, soweit diese Elemente den normativ geforderten Prüfkräften standhalten.
Die Anschlagvorrichtung 118 ist für die dargestellte Ausführung so konstruiert, dass der Obergurt 102 der Fachwerk-Struktur verstärkt, beziehungsweise ausgesteift wird und somit eine lokale Überbelastung des Fachwerk-Obergurts 102 bei Beaufschlagen mit der Prüfkraft verhindert wird.
Die dargestellte Ausführung ermöglicht, dass sich ohne zusätzlichen Aufwand mehrere Personen gleichzeitig auf der Fahrtreppe 116 mit ihrer persönlichen Schutzausrüstung 130 sichern können.
Die Anschlagvorrichtungen 118 sind durch farbliche oder andere Markierungen hervorgehoben um ein versehentliches Sichern an nicht dafür vorgesehen Bauteilen möglichst auszuschließen.
Diese Anschlagvorrichtungen 118 werden ab Werk vormontiert und können somit sofort zur Absturzsicherung verwendet werden, ohne dass aufwendige Montagearbeiten vor Einbringung der Fahrtreppe 116 notwendig sind. Die Anschlagvorrichtungen 118 können sofort zur Absturzsicherung verwendet werden, wenn gebäudeseitig keine Anschlagvorrichtungen zur Verfügung gestellt werden.
Die Anschlagvorrichtungen 118 können sowohl zum Balustraden-Aufbau als auch bei allen späteren Reparaturen oder Modernisierungen der Anlagen genutzt werden, da die Anschlagvorrichtungen 118 an der Fahrtreppe 116 verbaut bleiben.
Die Anschlagvorrichtungen 118 selbst können beispielsweise durch Faserschnitt, Brennschnitt oder Wasserstrahlschneiden hergestellt sein. Ebenso können die Anschlagvorrichtungen 118 als Schwerkraft-Gießbauteil oder mit einem anderen Fertigungsverfahren hergestellt werden.
Die dargestellten Anschlagvorrichtungen 118 sind für die Verbindung mittels Schweißverfahren am Obergurt 102 so ausgeführt, dass diese bei allen Produkttypen eingesetzt werden können. Die Größe und die Form der Öffnung zum Einhängen der persönlichen Schutzausrüstung 130 kann variieren, um einen oder mehrere Schnapp- bzw. Schraubkarabiner einzuhängen.
Die in der vorliegenden Schrift beschriebenen, fest installierbaren Anschlagvorrichtungen 118 ermöglichen eine einfache Handhabung und sind bei allen Fahrtreppen-Typen verwendbar, werden fix an deren Tragwerk 100 verbaut, können auch für Reparaturen bzw. Modernisierungen verwendet werden und sind kostengünstig in der Herstellung. Durch die Verwendung der hier vorgestellten, fest installierbaren Anschlagvorrichtungen 118 können eine Verbesserung der Arbeitssicherheit und eine Erhöhung der Arbeitseffizienz erreicht werden.
Abschließend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie „aufweisend“, „umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Tragwerk (100) einer Fahrtreppe (116) oder eines Fahrsteigs, wobei an einem Mittenbereich (114) des Tragwerks (100) zumindest zwei, maximal um einen Sicherungsabstand (122) voneinander beabstandete, mit dem Tragwerk (100) verschweißte, verlötete oder vernietete Anschlagvorrichtungen (118) für persönliche Schutzausrüstung (130) angeordnet sind.
2. Tragwerk (100) nach Anspruch 1, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) farblich gekennzeichnet sind.
3. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) auf gegenüberliegenden Seiten des Tragwerks (100) angeordnet sind.
4. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei an zumindest einem Endbereich (112) des Tragwerks (100) zumindest eine fest mit dem Tragwerk (100) verbundene, farblich gekennzeichnete Ankervorrichtung (300) für eine Anschlageinrichtung (302) für die persönliche Schutzausrüstung (130) angeordnet ist, wobei die Ankervorrichtung (300) maximal um den Sicherungsabstand (122) von einer benachbarten Anschlagvorrichtung (118) beabstandet ist.
5. Tragwerk (100) nach Anspruch 4, wobei in dem Endbereich (112) zumindest zwei Ankervorrichtungen (300) auf gegenüberliegenden Seiten des Tragwerks (100) angeordnet sind.
6. Tragwerk (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 5, wobei die Ankervorrichtung (300) ein Gewinde (314) für eine als Schrauböse (312) ausgebildete Anschlageinrichtung (302) aufweist.
7. Tragwerk (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Ankervorrichtung (300) ein Loch (308) für eine als Sperrklinkenanker (304) ausgebildete Anschlageinrichtung (302) aufweist.
8. Tragwerk (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, wobei die Ankervorrichtung (300) an einer Unterseite eines Obergurts (102) des Tragwerks (100) angeordnet ist.
9. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) und/oder die Ankervorrichtungen (300) paarweise gegenüberliegend angeordnet sind.
10. Tragwerk (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, wobei die mindestens eine Ankervorrichtung (300) mit dem Tragwerk (100) verschweißt ist.
11. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Tragwerk (100) Obergurte (102) und Untergurte (104) aufweist und wobei die Anschlagvorrichtungen (118) und/oder Ankervorrichtungen (300) an zumindest einem der Obergurte (102) des Tragwerks (100) angeordnet sind.
12. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) zu einem Innenraum (128) des Tragwerks (100) hin ausgerichtet sind.
13. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) aus einem Plattenmaterial geschnitten sind und je einen Versteifungsbereich (124) zum lokalen Versteifen des Tragwerks (100) sowie eine Uasche (126) mit einer Öse (120) aufweisen.
14. Tragwerk (100) nach Anspruch 9, wobei die Anschlagvorrichtungen (118) geschnitten und gebogen sind, wobei die Uasche (126) in einem Winkel zu dem Versteifungsbereich (124) ausgerichtet ist.
15. Tragwerk (100) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei an zumindest einem der Endbereiche zumindest ein, maximal um den Sicherungsabstand (122) von einer benachbarten Anschlagvorrichtung (118) beabstandete, fest mit dem Tragwerk (100) verbundene Anschlagvorrichtung (118) angeordnet ist.
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