EP4257314A1 - Fertigungstisch und verfahren zur herstellung von aus mehreren platten bestehenden paneelen - Google Patents

Fertigungstisch und verfahren zur herstellung von aus mehreren platten bestehenden paneelen Download PDF

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Publication number
EP4257314A1
EP4257314A1 EP23166667.8A EP23166667A EP4257314A1 EP 4257314 A1 EP4257314 A1 EP 4257314A1 EP 23166667 A EP23166667 A EP 23166667A EP 4257314 A1 EP4257314 A1 EP 4257314A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stop
plates
conveyor belt
production table
panels
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23166667.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Carsten Kehr
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kehratec GmbH
Original Assignee
Kehratec GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kehratec GmbH filed Critical Kehratec GmbH
Publication of EP4257314A1 publication Critical patent/EP4257314A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27M—WORKING OF WOOD NOT PROVIDED FOR IN SUBCLASSES B27B - B27L; MANUFACTURE OF SPECIFIC WOODEN ARTICLES
    • B27M1/00—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching
    • B27M1/08—Working of wood not provided for in subclasses B27B - B27L, e.g. by stretching by multi-step processes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C3/00—Drilling machines or drilling devices; Equipment therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C5/00—Machines designed for producing special profiles or shaped work, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
    • B27C5/02—Machines with table
    • B27C5/06—Arrangements for clamping or feeding work

Definitions

  • the invention relates to a production table for the production of panels which consist of a composite of several panels.
  • the several panels are then connected to produce a panel.
  • wooden boards can be “shot” together, i.e. secured to each other using metal clips or (wooden) nails.
  • vacuum tables which hold the individual plates with the help of negative pressure or suction nozzles (before and after). while connecting to a panel) in place.
  • a production table according to claim 1, and therefore in particular in that the support surface comprises at least one conveyor belt, the production table having at least one (in particular independently of the conveyor belt) movable clamping element, and one (preferably strip-like) stop against which the plates can be loaded using the clamping element.
  • the idea of the invention is to use movable elements to achieve fixation of the panels and, if necessary, even more comfortable removal of a finished panel.
  • the panels e.g. boards
  • the clamping element typically means that one of the plates acts on the stop directly and other plates act on the stop indirectly, in particular by being acted upon against further plates lying between them and the stop.
  • the plates usually lie in one plane or one layer.
  • the stop typically has a height of approximately one plate or one layer of plates. In particular, its height does not exceed this, so that in one exemplary embodiment, further layers of plates can be placed on the lowest layer of plates, which can protrude (laterally) over the lower layer of plates without the clamping element hindering this.
  • the clamping element exceeds the height of a layer of plates, for example if it is intended to be suitable for pressing several layers of plates against a stop (whereby the upper layers then typically do not extend laterally over the lower ones survive layers).
  • the stop typically has approximately the height of a layer of plates/a plate and in particular does not protrude beyond this height.
  • a higher stop can also be provided, for example in order to press several layers of plates against it.
  • the clamping element can be moved for this purpose.
  • the clamping element can be moved in particular in the direction of the stop.
  • the clamping element can be movable in particular in a direction orthogonal to the longitudinal extent of the stop.
  • the clamping element can be, for example, a projection, a nose or something similar. What is crucial is that this clamping element is movable.
  • the tensioning element can be moved with the aid of a conveyor belt or a conveyor chain, i.e. essentially on a rotating path.
  • the tensioning element can be arranged, for example, on a conveyor chain or a conveyor belt, with the tensioning element also being moved/taken along by moving the conveyor belt or the conveyor chain.
  • the force with which the clamping element can hold the panels or the position of plates can be adjusted, which will be discussed in more detail later.
  • the production table preferably has more than one clamping element, in particular two. In principle, however, it is also possible to arrange more than two clamping elements, for example three or four clamping elements or even more.
  • the loading serves to “keep the panels in place” during further processing, for example during a connection process of the panels to form a panel or other mechanical processing.
  • the application force provided by the clamping element replaces in particular the vacuum technology known from the prior art, so that suction nozzles or the like can be omitted.
  • the clamping element can preferably be moved independently of a conveyor belt of the production table.
  • the absence of suction nozzles allows the use of a conveyor belt of the production table according to the invention, for example to move finished panels out of the work area after completion of a work process.
  • a, in particular mobile, receiving unit for example a trolley, a transfer chain, an AGV system or a driverless transport system or a forklift or similar
  • a trolley, a transfer chain, an AGV system or a driverless transport system or a forklift or similar set up next to the production table.
  • the conveyor belt can (also) be moved towards the stop or in the opposite direction.
  • the conveyor belt can be moved orthogonally to the main direction of extension of the stop.
  • Such an arrangement makes it possible, optionally in a first step, for the conveyor belt to initially move the placed plates against the stop and thus pre-position the plates (in particular before the clamping element acts on the plates).
  • more than one conveyor belt is provided, for example two or three, which are arranged in particular parallel to one another, in particular in order - depending on the chain pitch - to enable one or more evenly movable support surface(s) individually, together or in groups.
  • An embodiment has proven to be particularly advantageous in which the conveyor belt and the tensioning element are arranged parallel to one another, in particular directly next to one another.
  • the conveyor belt and tensioning element can thus be moved in the same direction.
  • the tensioning element can be moved independently of said conveyor belt, so that it can be moved away from the finished panels, for example after loading the panels against the stop. This means that they can be further processed or transported if necessary without the clamping elements getting in the way.
  • the conveyor belt can advantageously be a link chain, which is particularly robust, or any other shape or type of conveyor chain.
  • the top of the conveyor belt forms the support surface of the production table and the lower side of the conveyor belt is typically moved out of the area of the support surface, namely into a (revolving) position below it.
  • the production table is used to produce panels, which in turn consist of several panels.
  • plates are understood to mean essentially flat, plate-like bodies, for example strips, boards, but also square plates or the like.
  • these plates typically have a homogeneous thickness.
  • the plates are usually rectangular.
  • the panels consist, for example, of wood or other suitable materials such as plastic, sheet metal or similar.
  • the panels can be wooden boards, composite panels, PVC panels, Fermacell panels, OSB panels, chipboard, plasterboard or similar.
  • a panel is a composite or connection of (similar) panels or plates arranged in one layer.
  • the panels are connected to each other to form a panel (possibly via a second layer or via an overlying panel).
  • a panel typically consists of a layer of plates.
  • the idea of the invention also includes a body consisting of several arranged one above the other on a production table Panels are formed.
  • the panels in a bottom layer can be connected to a layer of panels arranged above, which corresponds to two panels arranged one above the other.
  • the invention also includes the fact that a layer of plates is combined into a panel by arranging them on a common fastening surface (for example, the plates can first be pressed against the stop with the help of the clamping elements, in particular fixed to one another, and A common mounting plate can then be placed on the finished or prepared panel and connected to the plates).
  • Panels can be used in particular in building construction, for example as wall or ceiling cladding, in multiple layers as solid walls (in wall construction), for creating gables, knee joints, jambs, stud frames, or in completely different areas of application, depending on where such panels are needed.
  • the alignment of the individual panels of a layer or panel can differ from the alignment of the panels of a layer or panel located above.
  • the panels placed on a bottom layer of panels can be laid transversely.
  • the individual panels can then be attached to each other, for example, using clamps (for example, attached to panels lying next to one another) or by nails (in the event that panels lying one above the other are attached to one another) or similar.
  • the tensioning element can be moved parallel to the conveyor belt. This essentially means - as already explained above - an identical or parallel direction of travel of the tensioning element and conveyor belt. If several clamping elements or conveyor belts are provided, they can all be movable in parallel.
  • the tensioning element protrudes beyond the surface of the conveyor belt.
  • the tensioning element can (permanently) protrude above the surface of the conveyor belt in any of its positions.
  • the clamping element does not protrude beyond the height of a layer of panels or beyond the height of a panel, in particular in order to be able to carry out the further, optional work steps already described above, in which panels of an upper layer over the contour of the from the lowest panel.
  • the tensioning element has a chain or belt-like drive element.
  • the tensioning element is arranged on a chain or a belt, which in particular can also be referred to as a conveyor belt.
  • this chain or belt springs back behind the surface of the conveyor belt.
  • This can be, for example, a metal chain or something similar, which, like the conveyor belt, is preferably designed to be circumferential.
  • the tensioning element can be attached to one point of this chain or belt-like drive element and thus be rigidly assigned to a section of the drive element.
  • the drive for the clamping element (or the drive element) is designed to be adjustable.
  • the production table can be adjusted for the intended application. For example, depending on the material and/or dimensions of the plates, larger or smaller impact forces may be necessary from the clamping element.
  • clamping elements it is advantageous if the drive elements of the clamping elements are synchronized so that an adjustment or adjustment of the loading force applies to all clamping elements.
  • the clamping element can be moved into an under-table position. This applies in particular in the case that the tensioning element can be moved independently of the conveyor belt.
  • the clamping element can be moved out of the working area of the production table above the support surface, for example in the event that further elements are to be laid out on the production table, for which a clamping element located in the area of the support surface would be disruptive.
  • the under-table position here means a position in which the clamping element is not located in a plane above the support surface, but below the support surface, i.e for example on the underside of a rotating, chain or belt-like drive element or to the side of (but below) the support surface.
  • the synchronous circuit also enables the application force to be regulated with little effort, in particular for both clamping elements with a common setting.
  • the stop is aligned essentially perpendicular to the direction of travel of the tensioning element and/or conveyor belt.
  • the tensioning element in particular has a travel direction which leads towards the stop or which leads perpendicularly/orthogonally to the line along which one or more stop elements extend (in this respect, a plurality of aligned stop elements can also be viewed as a stop) .
  • the stop can be adjusted from its stop position into a release position. In this way, a particularly high level of flexibility of the production table can be achieved.
  • plates can be loaded against the stop in the stop position (by the clamping element) in order to achieve a fixation or fixation of the plates on the support surface.
  • the stop can then be adjusted to a release position and release the finished panel. This can then, for example, be moved (with the help of the conveyor belt) beyond the area in which the stop is in its stop position (since the stop is no longer in the stop position but in the release position and is therefore out of the way) .
  • the stop is preferably pivoted for this purpose.
  • the stop can provide a pivot axis.
  • the stop can be pivoted from a stop position, for example, into an under-table position, typically by approximately 180°. In this way, the edge area of the production table in particular can be released to allow better access to the finished panel.
  • the production table has an additional alignment stop.
  • an additional alignment stop which is provided in addition to the (main) stop described above, enables additional securing of the panels on the table.
  • the alignment stop can in particular be provided orthogonally or perpendicular to the (main) stop, in which case the two stops together form a right angle.
  • clamping elements continue to pressurize the plates (exclusively) against the stop and not against the alignment stop.
  • the alignment stop is therefore typically not adjustable or movable, but rather rigid on the production table.
  • an adjustable alignment stop can of course also be provided, for example in the event that you also want to enable the user to access the finished panel from the side.
  • alignment stops can also be provided, for example a further alignment stop, which runs on another production table side, also orthogonal or perpendicular to the (main) stop.
  • the alignment stops or the alignment stop can also be called side stops or side stops.
  • the alignment stops can thus be aligned parallel to the direction of travel of the tensioning element and/or conveyor belt.
  • the conveyor belt is designed as a link chain.
  • This can in particular be a plastic link chain, since such a chain is particularly resistant to failure and requires little maintenance, or alternatively, for example, a (stainless) steel chain.
  • link chain runs over a metal base surface.
  • the base surface can be a sheet, in particular a stainless steel sheet, which rests on a structure.
  • the method according to the invention therefore also includes, in particular, connecting the several panels to form a panel.
  • This connection can be done manually or, which is generally preferred, be automated (for example with the help of a robot or similar).
  • the attachment can be done with the help of connecting means.
  • the connecting means can be, for example, clips or nails, screws or the like made of a suitable material, such as metal, plastic or wood.
  • a method can also be provided in which the conveyor belt moves after completion of the fastening process in order to move the finished panel, in particular off the production table.
  • the stop can be moved into an under-table position beforehand.
  • a system should also be considered disclosed which includes a production table with at least one robot, the robot serving in particular to use the fastening means for fastening the panels to one another and/or to place the panels on the production table and /or removing the finished panel from the production table.
  • Fig. 1 first shows a very schematic, isometric oblique view of a production table 10 according to the invention in a rest position.
  • This rest position of the production table 10 is characterized in particular by the fact that there are no plates to be processed on its support surface 12 and clamping elements according to the invention cannot be seen since they are in an under-table position, below the support surface 12 or the top of the table.
  • the support surface 12 is provided in the production table 10 according to the invention by at least one conveyor belt 11, in the present exemplary embodiment by exactly three conveyor belts 11a, 11b, 11c (which of course could also be more or fewer conveyor belts).
  • the conveyor belts 11 are arranged in parallel and/or are designed as revolving endless belts, which can be seen in particular in a first end region 13 of the production table.
  • the support surface 12 of the production table 10, and thus also the conveyor belts 11, are supported by any suitable base frame 14 of the production table 10 in such a way that a desired height H for the support surface 12 is achieved, which enables comfortable work.
  • Each drive element 15 serves to move an in Fig. 1 Clamping element not yet shown but explained in more detail later.
  • the drive elements 15 are also designed as endlessly rotating belts or as endlessly rotating chains.
  • the drive elements 15 do not protrude upwards over the support surface 12, but rather typically jump back slightly behind it (even if this does not appear that way in the figures, since the drive elements 15 are shown exaggerated for reasons of clarity).
  • the drive elements 15 can also be moved along a travel direction V (which is approximately aligned in the longitudinal direction L of the production table 10).
  • the production table 10 At its second end region 16 (opposite to the first end region 13 in the direction of travel V or in the longitudinal direction L), the production table 10 has a stop 17, which is designed in particular in the manner of a bar. This stop 17 protrudes above the support surface 12 and thus provides an edge for the support surface 12.
  • the strip-like stop 17 is aligned in particular orthogonally to the travel direction V or to the longitudinal extension L, i.e. in particular along a width extension direction B of the table.
  • a further stop namely an alignment stop 19, is arranged in a first edge region 18 of the production table 10. This is aligned parallel to the longitudinal direction L or to the travel direction V and is typically arranged immovably on the production table 10 (in contrast to the stop 17, which will be explained in more detail later).
  • Fig. 2 shows the same production table 10 in the same view in a subsequent process step. So clarified Fig. 2 First of all, that the at least one clamping element 21 according to the invention has been moved from a rest position or under-table position into a preparation position, in which it protrudes over the support surface 12 of the production table. In the present case, exactly two clamping elements 21a and 21b are provided. One of each is made by one the chain or belt-like drive elements 15a and 15b move, namely in the direction of travel V.
  • Fig. 2 can be seen is that in this position several plates 22, in the present exemplary embodiment in the manner of wooden boards, were placed on the production table 10, namely essentially in the second end region 16, next to the stop 17.
  • the plates 22 designed as wooden boards are located here in one position and are aligned essentially parallel to the stop 17 or in the direction of the width extension B of the production table 10.
  • the plates 22 can, for example, have been placed manually by an indicated user 23 or alternatively by a robot 24 (or robot arm), also indicated.
  • the plates 12 are moved slightly against the stop 17 (or in its direction) (with little force) by moving the conveyor belts 11a, 11b, 11c in order to pre-adjust the plates 22.
  • a pre-adjustment step does not have to take place.
  • the plates 22 When placed, the plates 22 can be arranged flush, in particular with the help of the lateral alignment stop 19.
  • the conveyor belts 11 can, for example, be those with a link structure, i.e. link chains, preferably made of plastic.
  • Fig. 2b in Fig. 2 shows, however, that the conveyor belt 11 can be guided in the manner of a link chain over a metal base 25, for example a stainless steel sheet.
  • the stainless steel sheet can in turn rest on a table core 26, for example made of wood or similar.
  • the design of the link chain made of plastic and the design of the base 25 made of metal or sheet metal enable a particularly insensitive design of the conveyor device:
  • connecting means such as nails or the like used to later fix the plates 22 can be accidentally inserted into the link chain 11 break through, can be easily removed from it again, with no impairment of the function of the conveyor device (except for possible holes in the chain 11).
  • the connecting means penetrates, it is prevented from further penetration into the table or the table core 26 by the metal base 25 at the latest and slips on the base 25, so that no damage or impairment of the functional process occurs.
  • the plates 22 are now processed in accordance with Fig. 3 the crucial step of adjusting or fixing the plates 22 on the production table 10, which replaces the complex suction or vacuum process known from the prior art:
  • the clamping elements 21 are moved from the position according to Fig. 2 into a working position according to Fig. 3 (in the direction of travel V) with the help of the respective drive elements 15 in the direction of the stop 17 until they abut the outermost plate 22a of the plates 22 resting on the support surface 12 (the conveyor belts 11 typically do not move here).
  • the clamping elements 21 are configured in terms of their driving force in such a way that they push the plates 22 together and press them against the stop 17, but it is reliably prevented that the applied clamping force is so great that the plates 22 move upwards.
  • the optimal force required for this can, for example, be pre-measured and set by the manufacturer or can be set manually by the user at a central control (not shown) at the place of use of the production table 10.
  • clamping elements 21a and 21b are connected synchronously, i.e. H. So in particular both are subject to exactly the same driving force and are assigned to the same position in the direction of travel V.
  • the plates 22 lie as in Fig. 3 shown, under tension on the stop 17, a further, arbitrary, desired work step can be carried out:
  • the plates can in particular be "shot" together, i.e. fixed to one another with the help of fasteners. Two corresponding examples of this are in the 4a and 4b shown, with the production table 10 being omitted in both figures for the sake of clarity.
  • Fig. 4a first shows (as an example only two) plates 22, which have a more or less wide, rectangular shape, the plates being, for example, PVC or plasterboard or similar.
  • Fig. 4b then shows two layers of plates 22, the plates 22 all being designed as (wooden) boards.
  • the lower layer 29 of boards 22 essentially corresponds to an arrangement like that in Fig. 3 is shown.
  • An upper layer 30 can then be placed manually or via the robot mentioned, for example in a transverse orientation to the lower layer 29.
  • the boards of the upper and lower layers 29, 30 are then fastened to one another using fasteners in the manner of (wooden) nails.
  • the fastening means for example in the manner of nails 31 according to Fig. 4b or in the manner of brackets 27 according to Fig. 4a , can be used manually for fastening or automated, for example with the help of one or the in Fig. 2 robot shown.
  • an upper layer 30 can, for example, also be provided by a continuous element or something similar.
  • the upper layer 30 can also overlap the lower layer 29, which is made possible in particular by the fact that both the height a of the stop 17 and the height h of the clamping element 21 are not greater than the height I of a layer of plates 22 or a panel height.
  • Fig. 5 shows a release position of the production table 10, in which the clamping elements 21 (as already in Fig. 1 ) move back into a rest position or under the table position and therefore in Fig. 5 are no longer visible.
  • the stop is now also 17 in Fig. 5 no longer visible because it has also been moved to a rest position, in particular pivoted. This indicates the very schematic Fig. 5a on, as evidenced by which the stop 17 is pivoted downwards around a pivot axis 32, so that the second end region 16 is now exposed.
  • a rolling table 33 or another movable device such as a forklift or similar has been moved to the second end region 16 of the production table 10 and can pick up the finished panel 28 moved by the conveyor belts 11 beyond the second end region 16 (not shown).
  • the finished panel 28 could also be moved out of the work area with the help of the conveyor belts 11 in the other output direction, i.e. over the opposite, first edge region 13 of the table 10.
  • the process described can begin again.
  • the stop 17 is first returned to its position Fig. 1 position shown pivoted.

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Abstract

Die Erfindung betrifft unter anderem einen Fertigungstisch für aus mehreren Platten bestehende Paneele, umfassend eine, vorzugsweise plane, Auflagefläche für die Platten, wobei die Auflagefläche mindestens ein Förderband umfasst, wobei der Fertigungstisch mindestens ein unabhängig von dem Förderband verfahrbares Spannelement aufweist, sowie einen, insbesondere leistenartigen, Anschlag, gegen welchen die Platten mithilfe des Spannelementes beaufschlagt werden können.

Description

  • Die Erfindung betrifft gemäß einem ersten Aspekt einen Fertigungstisch zur Fertigung von Paneelen, welche aus einem Verbund von mehreren Platten bestehen.
  • Gattungsgemäße Fertigungstische sind aus druckschriftlich nicht belegbarem Stand der Technik hinlänglich bekannt, wobei es sich bei den zu verarbeitenden Platten beispielsweise um Holzbretter oder ähnliches handeln kann, welche auf dem Fertigungstisch zunächst manuell oder automatisiert (beispielsweise mit Hilfe von Roboterarmen) nebeneinander angeordnet werden.
  • In einem weiteren Bearbeitungsschritt erfolgt dann die Verbindung der mehreren Platten zur Herstellung eines Paneels.
  • Holzbretter können hierfür beispielsweise "verschossen" werden, also zum Beispiel mit Hilfe von Metallklammern oder (Holz-)Nägeln aneinander festgelegt werden.
  • Damit die einzelnen Platten bei der Herstellung eines Paneels nicht gegeneinander verrutschen und beispielsweise ungewollte Spalte im Paneel entstehen, ist es im Stand der Technik gängige Praxis, sogenannte "Vakuumtische" zu benutzen, welche die einzelnen Platten mit Hilfe von Unterdruck bzw. Ansaugdüsen (vor und während des Verbindens zu einem Paneel) an ihrem Ort halten.
  • Auch wenn derartige, mit Unterdruck arbeitende Fertigungstische grundsätzlich funktionieren, so haben diese sich in der Praxis doch als relativ störanfällig herausgestellt: Beispielsweise können Verunreinigungen in das Vakuum gelangen und den Funktionsablauf des Fertigungstisches stören, oder die Verbindungsmittel (beispielsweise nach Art von Nägeln oder Klammern) können in die Tischfläche eindringen, welche daraufhin beschädigt wird, so dass im Zweifelsfall der Ansaugmechanismus ausfällt oder beeinträchtigt wird.
  • Ausgehend von dem beschriebenen Stand der Technik ist es daher die Aufgabe der Erfindung, einen Fertigungstisch bereitzustellen, welcher weniger störanfällig und insgesamt komfortabler ist.
  • Diese Aufgabe wird gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung durch einen Fertigungstisch nach Anspruch 1 gelöst, und demnach insbesondere dadurch, dass die Auflagefläche mindestens ein Förderband umfasst, wobei der Fertigungstisch mindestens ein (insbesondere unabhängig von dem Förderband) verfahrbares Spannelement aufweist, sowie einen (vorzugsweise leistenartigen) Anschlag, gegen welchen die Platten mithilfe des Spannelementes beaufschlagt werden können.
  • Mit anderen Worten besteht die Idee der Erfindung darin, mit Hilfe von verfahrbaren Elementen eine Fixierung der Platten und gegebenenfalls sogar noch einen komfortableren Abtransport eines fertiggestellten Paneels zu erreichen.
  • Erfindungsgemäß werden die Platten (z. B. Bretter) mit Hilfe des Spannelementes gegen einen Anschlag beaufschlagt. Dies bedeutet typischerweise, dass eine der Platten den Anschlag unmittelbar beaufschlagt und andere Platten den Anschlag mittelbar beaufschlagen, insbesondere indem sie gegen zwischen ihnen und dem Anschlag liegende weitere Platten beaufschlagt werden.
  • In diesem Sinne ist also ein mittelbares und unmittelbares Beaufschlagen gegen den Anschlag vorgesehen.
  • Hierbei liegen die Platten üblicherweisein einer Ebene oder einer Lage aus.
  • Der Anschlag hat dabei typischerweise eine Höhe von etwa einer Platte bzw. einer Lage von Platten. Insbesondere geht er in der Höhe nicht hierüber hinaus, so dass in einem Ausführungsbeispiel auf die unterste Lage von Platten weitere Lagen von Platten auflegbar sind, welche (seitlich) über die untere Lage an Platten hinüberstehen können, ohne dass das Spannelement dies behindern würde.
  • Je nach Ausführungsbeispiel kann natürlich auch vorgesehen sein, dass das Spannelement eine Lage von Platten in der Höhe übertrifft, beispielsweise sofern es dazu geeignet sein soll, mehrere Lagen von Platten gegen einen Anschlag zu beaufschlagen (wobei die oberen Lagen dann typischerweise nicht seitlich über die unteren Lagen überstehen).
  • Gleiches gilt für den Anschlag, welcher typischerweise etwa die Höhe einer Lage von Platten/einer Platte aufweist und insbesondere nicht über diese Höhe herübersteht. Analog zum Spannelemente kann in einer alternativen Ausgestaltung aber auch ein höherer Anschlag vorgesehen werden, beispielsweise um mehrere Lagen von Platten gegen diesen zu beaufschlagen.
  • Das Spannelement ist hierzu verfahrbar. Vorzugsweise ist das Spannelement hierbei insbesondere in Richtung auf den Anschlag hin/zu verfahrbar.
  • Handelt es sich bei dem Anschlag beispielsweise um einen leistenartigen (länglichen) Anschlag, kann das Spannelement insbesondere in eine Richtung orthogonal der Längserstreckung des Anschlages verfahrbar sein.
  • Bei dem Spannelement kann es sich beispielsweise um einen Vorsprung, eine Nase oder ähnliches handeln. Entscheidend ist, dass dieses Spannelement verfahrbar ist.
  • Vorzugsweise kann das Spannelement mit Hilfe eines Förderbandes oder einer Förderkette verfahrbar sein, also im Wesentlichen auf einer umlaufenden Bahn.
  • Hierzu kann das Spannelement beispielsweise an einer Förderkette oder einem Förderband angeordnet sein, wobei durch ein Verfahren des Förderbandes oder der Förderkette das Spannelement ebenfalls verfahren/mitgenommen wird.
  • Da die Beaufschlagung der Platten durch das Spannelement in bestimmten Anwendungsfällen nicht zu groß sein darf (beispielsweise besteht die Gefahr, dass als Bretter ausgebildete Platten bei einer zu hohen seitlichen Beaufschlagung einer Lage dieser Bretter hochspringen), kann die Kraft, mit welcher das Spannelement die Platten bzw. die Lage von Platten beaufschlagt, einstellbar sein, worauf später noch genauer eingegangen wird.
  • Vorzugsweise weist der Fertigungstisch mehr als ein Spannelement auf, insbesondere deren zwei. Grundsätzlich ist aber auch die Anordnung von mehr als zwei Spannelementen, beispielsweise von drei oder vier Spannelementen oder noch mehr, möglich.
  • Das Vorsehen von mehr als einem Spannelement bietet dabei den Vorteil einer geordneteren Beaufschlagung der Platten gegen den Anschlag, da die Beaufschlagungskräfte gleichmäßiger auf die Seiten der Platten einwirken können.
  • Die Beaufschlagung dient erfindungsgemäß dem "am-Platz-halten" der Platten während einer weiteren Bearbeitung, beispielsweise während einem Verbindungsvorgang der Platten zu einem Paneel oder anderweitiger mechanischer Bearbeitungen.
  • In diesem Sinne ersetzt die vom Spannelement bereitgestellte Beaufschlagungskraft insbesondere die aus dem Stand der Technik bekannte Unterdrucktechnik, so dass Ansaugdüsen oder ähnliches entfallen können.
  • Das Spannelement ist vorzugsweise unabhängig von einem Förderband des Fertigungstisches verfahrbar.
  • So erlaubt der Verzicht auf Ansaugdüsen den erfindungsgemäßen Einsatz eines Förderbandes des Fertigungstisches, beispielsweise um fertiggestellte Paneele nach Beendigung eines Arbeitsvorganges aus dem Arbeitsbereich herauszufahren. Insbesondere wird es möglich, die Paneele an eine neben dem Fertigungstisch aufgestellte, insbesondere mobile, Aufnahmeeinheit (beispielsweise einen Rollwagen, eine Transferkette, ein AGV-System bzw. ein fahrerloses Transportsystem oder einen Gabelstapler oder ähnliches) zu übergeben.
  • Das Förderband kann hierbei (ebenfalls) auf den Anschlag zu bzw. in entgegengesetzter Richtung verfahrbar sein. Ist der Anschlag beispielsweise leistenartig ausgebildet, kann das Förderband orthogonal zur Haupterstreckungsrichtung des Anschlages verfahrbar sein.
  • Eine derartige Anordnung ermöglicht es, in einem ersten Arbeitsschritt optional sogar, dass das Förderband aufgelegte Platten zunächst gegen den Anschlag verfährt und die Platten somit vorpositioniert (insbesondere bevor das Spannelement auf die Platten einwirkt).
  • Vorzugsweise ist mehr als ein Förderband vorgesehen, beispielsweise zwei oder drei, welche insbesondere parallel zueinander angeordnet sind, insbesondere um - je nach Kettenteilung - einzeln, gemeinsam oder in Gruppen eine oder mehrere gleichmäßig verfahrbare Auflagefläche(n) zu ermöglichen.
  • Besonders vorteilhaft hat sich eine Ausführungsform herausgestellt, bei welcher das Förderband und das Spannelement parallel zueinander, insbesondere unmittelbar nebeneinander, angeordnet sind. Insbesondere sind Förderband und Spannelement somit in die gleiche Richtung verfahrbar.
  • Hierdurch wird insbesondere auch eine Konfiguration ermöglicht, bei welcher zwischen (je) zwei Förderbändern (je) ein Spannelement angeordnet ist.
  • Vorteilhaft ist es, sofern das Spannelement unabhängig von besagtem Förderband verfahrbar ist, so dass es beispielsweise nach Erledigung einer Beaufschlagung der Platten gegen den Anschlag von den fertiggestellten Paneelen weg verfahrbar ist. Hierdurch können diese gegebenenfalls weiterverarbeitet oder transportiert werden, ohne dass die Spannelemente im Weg stehen.
  • Bei dem Förderband kann es sich vorteilhafterweise um eine Gliederkette handeln, welche besonders robust ist oder aber um jede andere Form oder Art einer Förderkette.
  • Die Oberseite des Förderbandes bildet dabei die Auflagefläche des Fertigungstisches mit aus und die untere Seite des Förderbandes ist typischerweise aus dem Bereich der Auflagefläche heraus verfahren, nämlich in eine (umlaufende) Position unterhalb von dieser.
  • Der Fertigungstisch dient erfindungsgemäß der Herstellung von Paneelen, welche ihrerseits aus mehreren Platten bestehen.
  • Mit Platten werden hierbei im Sinne der Erfindung im Wesentlichen flache, plattenartige Körper verstanden, beispielsweise Leisten, Bretter, aber auch quadratische Platten oder ähnliches.
  • Typischerweise weisen diese Platten eine homogene Dicke auf.
  • Die Platten sind üblicherweise rechteckig ausgebildet.
  • Sie bestehen beispielsweise aus Holz oder anderen geeigneten Werkstoffen wie Kunststoff, Blech oder ähnlichem. Lediglich beispielsweise (und nicht abgeschlossen) kann es sich bei den Platten um Holzbretter, Verbundplatten, PVC-Platten, Fermacell-Platten, OSB-Platten, Spanplatten, Rigipsplatten oder ähnliches handeln.
  • Diese Platten werden auf dem Fertigungstisch zu Paneelen zusammengefügt.
  • Als Paneel wird im Sinne der vorliegenden Erfindung also ein Verbund bzw. eine Verbindung von in einer Lage angeordneten (gleichartigen) Tafeln oder Platten bezeichnet. Die Platten sind dabei miteinander zu einem Paneel verbunden (ggf. über eine zweite Lage, bzw. über ein aufliegendes Paneel).
  • Im Sinne der Erfindung besteht ein Paneel typischerweise aus einer Lage von Platten.
  • Allerdings umfasst die Erfindungsidee auch, dass auf einem Fertigungstisch ein Körper aus mehreren übereinander angeordneten Paneelen ausgebildet wird. So können die Platten in einer untersten Lage beispielsweise mit einer darüber angeordneten Lage von Platten verbunden werden, was zwei übereinander angeordneten Paneelen entspricht.
  • Auch ist es von der Erfindung umfasst, dass eine Lage aus Platten zu einem Paneel zusammengefasst wird, indem sie an einer gemeinsamen Befestigungsfläche angeordnet werden (so können die Platten beispielsweise zunächst mit Hilfe der Spannelemente gegen den Anschlag beaufschlagt werden, insbesondere aneinander festgelegt werden, und anschließend kann eine gemeinsame Befestigungsplatte auf das fertiggestellte oder vorbereitete Paneel aufgelegt und mit den Platten verbunden werden).
  • Paneele können insbesondere im Gebäudebau eingesetzt werden, beispielsweise als Wand- oder Deckenverkleidungen, mehrlagig als Vollwände (im Wandbau), zur Erstellung von Giebeln, Kniestöcken, Drempeln, Ständerwerken, oder auch in ganz anderen Einsatzgebieten, je nachdem wo derartige Paneele benötigt werden.
  • Die Ausrichtung der einzelnen Platten einer Lage bzw. eines Paneels kann sich hierbei von der Ausrichtung der Platten einer darüber befindlichen Lage bzw. eines darüber befindlichen Paneels unterscheiden. Beispielsweise können die auf eine unterste Lage von Platten aufgelegten Platten quer verlegt werden.
  • Die einzelnen Platten können dann beispielsweise über Klammern aneinander befestigt werden (beispielsweise an nebeneinander liegenden Platten festgelegt werden) oder durch Nägel (für den Fall, dass übereinander liegende Platten aneinander befestigt werden) oder ähnliches.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist das Spannelement parallel zum Förderband verfahrbar. Dies bedeutet im Wesentlichen - wie oben bereits dargelegt - eine gleiche oder parallele Verfahrrichtung von Spannelement und Förderband. Sind mehrere Spannelemente oder Förderbänder vorgesehen, können diese insbesondere sämtlich parallel verfahrbar sein.
  • Alternativ oder zusätzlich ist vorgesehen, dass das Spannelement über die Oberfläche des Förderbandes hervorsteht. Insbesondere kann das Spannelement in jeder seiner Positionen (dauerhaft) über die Oberfläche des Förderbandes hervorstehen.
  • Vorzugsweise ist jedoch vorgesehen, dass das Spannelement nicht über die Höhe einer Lage an Platten bzw. über die Höhe eines Paneels hervorsteht, insbesondere um die oben bereits beschriebenen, weiteren, optionalen Arbeitsschritte vornehmen zu können, bei welchen Platten einer oberen Lage über die Kontur des untersten Paneels herüberstehen.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist das Spannelement ein ketten- bzw. bandartiges Antriebselement auf. Mit anderen Worten ist das Spannelement an einer Kette oder einem Band angeordnet, welches insbesondere ebenfalls als Förderband bezeichenbar sein kann.
  • Vorzugsweise ist aber auch noch vorgesehen, dass diese Kette bzw. dieses Band hinter die Oberfläche des Förderbandes zurückspringt.
  • Es kann sich hierbei beispielsweise um eine Metallkette oder ähnliches handeln, welche, gleichfalls wie das Förderband, vorzugsweise umlaufend ausgebildet ist.
  • Das Spannelement kann an einer Stelle dieses ketten- bzw. bandartigen Antriebselementes befestigt sein und somit einem Abschnitt des Antriebselementes starr zugeordnet sein.
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Antrieb für das Spannelement (bzw. das Antriebselement) dabei regulierbar ausgebildet. Auf diese Weise kann der Fertigungstisch für den vorgesehenen Einsatzfall eingestellt werden. Beispielsweise können je nach Material und/oder Abmessungen der Platten größere Beaufschlagungskräfte durch das Spannelement notwendig sein oder kleinere. Die Einstellbarkeit des Antriebs, für den beispielsweise eine Steuerung vorgesehen sein kann, trägt diesem Rechnung.
  • Sind mehrere Spannelemente vorgesehen, so ist es vorteilhaft, wenn die Antriebselemente der Spannelemente synchronisiert sind, so dass eine Einstellung oder Anpassung der Beaufschlagungskraft für sämtliche Spannelemente gilt.
  • Gemäß einer weiteren vorzugsweisen Ausgestaltung der Erfindung kann das Spannelement in eine Untertischstellung verfahrbar sein. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass das Spannelement unabhängig von dem Förderband verfahrbar ist.
  • Auf diese Weise kann das Spannelement aus dem Arbeitsbereich des Fertigungstisches oberhalb der Auflagefläche herausgefahren werden, beispielsweise für den Fall, dass weitere Elemente auf dem Fertigungstisch ausgelegt werden sollen, für welche ein im Bereich der Auflagefläche befindliches Spannelement störend wäre.
  • Mit Untertischstellung ist hierbei eine Stellung gemeint, bei welcher das Spannelement sich gerade nicht in einer Ebene oberhalb der Auflagefläche befindet, sondern unterhalb der Auflagefläche, also beispielsweise an der Unterseite eines umlaufenden, ketten- bzw. bandartigen Antriebselementes oder seitlich von (aber unterhalb) der Auflagefläche.
  • Wie oben bereits dargelegt, ist es, insbesondere aus geometrischen Gründen, vorteilhaft, dass mindestens zwei Spannelemente vorgesehen sind, die synchron geschaltet sind. Synchron geschaltet bedeutet hierbei insbesondere, dass sie die gleichen Beaufschlagungskräfte generieren und sich in Bezug auf ihre Förderrichtung insbesondere (dauerhaft) an derselben Position befinden.
  • Auch ermöglicht die Synchronschaltung, dass die Beaufschlagungskraft mit wenig Arbeitsaufwand, insbesondere für beide Spannelemente mit einer gemeinsamen Einstellung, regulierbar ist.
  • Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Anschlag im Wesentlichen senkrecht zur Verfahrrichtung von Spannelement und/oder Förderband ausgerichtet ist. Dies gilt insbesondere für einen leistenartigen Anschlag, oder auch für eine Konfiguration, bei welcher mehrere Anschlagelemente nebeneinander angeordnet sind. Entscheidend ist hierbei, dass insbesondere das Spannelement eine Verfahrrichtung aufweist, welche auf den Anschlag zuführt bzw. die auf diejenige Linie senkrecht/orthogonal zuführt, entlang welcher sich ein oder mehrere Anschlagelemente erstecken (insofern kann auch eine Mehrzahl von ausgerichteten Anschlagelementen als Anschlag angesehen werden).
  • Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist der Anschlag aus seiner Anschlagsstellung in eine Freigabestellung verstellbar. Auf diese Weise kann eine besonders große Flexibilität des Fertigungstisches erreicht werden.
  • So können Platten in der Anschlagsstellung des Anschlags gegen diesen (durch das Spannelement) beaufschlagt werden, um eine Festlegung bzw. Fixierung der Platten auf der Auflagefläche zu erreichen.
  • Nach Abschluss eines anschließenden Arbeitsschrittes (wie beispielsweise einem Befestigungsschritt für die Platten) kann der Anschlag dann in eine Freigabestellung verstellt werden und das fertiggestellte Paneel freigeben. Dieses kann dann beispielweise (mit Hilfe des Förderbandes) über den Bereich hinaus verfahren werden, in welchem sich der Anschlag in seiner Anschlagsstellung befindet (da der Anschlag ja gerade nicht mehr in der Anschlagsstellung sondern in der Freigabestellung befindlich und somit aus dem Weg gestellt ist).
  • Vorzugsweise wird der Anschlag hierzu verschwenkt. In diesem Sinn kann der Anschlag eine Schwenkachse vorsehen. Der Anschlag kann aus einer Anschlagsstellung beispielsweise in eine Untertischstellung verschwenkt werden, typischerweise um etwa 180°. Auf diese Weise kann insbesondere der Randbereich des Fertigungstisches freigegeben werden, um einen besseren Zugriff auf das fertiggestellte Paneel zu ermöglichen.
  • Gemäß der bevorzugsten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Fertigungstisch einen zusätzlichen Ausrichtungsanschlag aufweist. Ein derartiger zusätzlicher Ausrichtungsanschlag, welcher zusätzlich zu dem oben beschriebenen (Haupt-)Anschlag vorgesehen ist, ermöglicht eine zusätzliche Sicherung der Platten auf dem Tisch. Hierzu kann der Ausrichtungsanschlag insbesondere orthogonal bzw. senkrecht zum (Haupt-)Anschlag vorgesehen sein, in welchem Fall die beiden Anschläge zusammen einen rechten Winkel ausbilden.
  • Die Spannelemente beaufschlagen die Platten aber weiterhin (ausschließlich) gegen den Anschlag und nicht gegen den Ausrichtungsanschlag.
  • Der Ausrichtungsanschlag ist daher typischerweise auch nicht verstellbar oder verfahrbar, sondern starr am Fertigungstisch ausgebildet. In einer alternativen Ausgestaltungsform kann natürlich aber auch ein verstellbarer Ausrichtungsanschlag vorgesehen sein, beispielsweise für den Fall, dass man dem Nutzer auch einen seitlichen Zugriff auf das fertiggestellte Paneel ermöglichen möchte.
  • Natürlich können auch mehrere Ausrichtungsanschläge vorgesehen sein, beispielsweise ein weiterer Ausrichtungsanschlag, welcher an einer anderen Fertigungstischseite, ebenfalls orthogonal oder senkrecht zum (Haupt-)Anschlag, verläuft. In diesem Sinne können die Ausrichtungsanschläge bzw. der Ausrichtungsanschlag auch Seitenanschlag bzw. Seitenanschläge genannt werden.
  • Insbesondere können die Ausrichtungsanschläge somit parallel zur Verfahrrichtung von Spannelement und/oder Förderband ausgerichtet sein.
  • Gemäß einer letzten vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist es vorgesehen, dass das Förderband als Gliederkette ausgebildet ist. Es kann sich hierbei insbesondere um eine Kunststoffgliederkette handeln, da eine derartige besonders störunanfällig und wartungsarm ist, oder aber beispielsweise alternativ um eine (Edel-)Stahlkette.
  • Insbesondere bestehen Einsatzfälle, in welchen beispielsweise Nägel in die Platten getrieben werden. Sofern diese Nägel die Platten ungewollt durchschlagen oder in Spalte zwischen den Platten hindurchtreten, können diese im ungünstigsten Fall in die Gliederkette eintreten. Ist diese aus Kunststoff ausgebildet, haben Tests ergeben, dass die Vorrichtung anschließend trotzdem völlig unproblematisch weiter betreibbar ist.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Gliederkette über einer metallenen Unterlagefläche verläuft.
  • Für den gerade geschilderten Fall des Eindringens eines Störkörpers in Form eines Nagels oder ähnlichem, wird dieser spätestens an der metallenen Unterlagefläche aufgehalten, so dass es zu keinen Beschädigungen des unterhalb der Unterlagefläche befindlichen Aufbaus (beispielsweise aus Holz oder ähnlichem) kommt.
  • Bei der Unterlagefläche kann es sich um ein Blech, insbesondere ein Edelstahlblech, handeln, welches auf einem Aufbau aufliegt.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 10 gelöst.
  • Es handelt sich hierbei um ein Verfahren zum Herstellen eines (aus einem Verbund) aus mehreren Platten bestehenden Paneels, insbesondere unter Nutzung eines erfindungsgemäßen Fertigungstisches, umfassend ein, insbesondere automatisiertes, Auflegen von Platten auf eine Auflagefläche, welche mindestens ein Förderband umfasst, wobei die Platten von mindestens einem (insbesondere unabhängig von dem Förderband) verfahrbaren Spannelement gegen einen (vorzugsweise leistenartigen) Anschlag beaufschlagt werden und anschließend (insbesondere automatisiert) aneinander befestigt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst demnach also insbesondere auch ein Verbinden der mehreren Platten zu einem Paneel. Dieses Verbinden kann händisch oder, was grundsätzlich bevorzugt wird, automatisiert erfolgen (beispielsweise mit Hilfe eines Roboters oder ähnlichem).
  • Die Befestigung kann hierbei mit Hilfe von Verbindungsmitteln erfolgen. Bei den Verbindungsmitteln kann es sich beispielsweise um Klammern handeln oder Nägel, Schrauben oder ähnliches aus einem geeigneten Material, wie beispielsweise Metall, Kunststoff oder Holz.
  • An dieser Stelle sei angemerkt, dass sämtliche im Zusammenhang mit den oben beschriebenen Fertigungstischen erläuterten Vorteile und Unteransprüche bzw. besondere Ausgestaltungen selbstverständlich auch auf den auf ein Verfahren gerichteten unabhängigen Anspruch 10 übertragbar sein sollen, bzw. im Zusammenhang mit diesem als offenbart gelten sollen.
  • Lediglich exemplarisch sei somit angeführt, dass auch ein Verfahren offenbart ist, bei welchem der Antrieb / das Antriebselement des Spannelementes eingestellt oder reguliert wird, und/oder ein Verfahren, bei welchem das Spannelement unabhängig von dem Förderband verfahren wird und/oder ein Verfahren, bei welchem der Anschlag von einer Anschlagsstellung in eine Freigabestellung verstellt wird.
  • Insbesondere kann auch ein Verfahren vorgesehen werden, bei welchem das Förderband nach Abschluss des Befestigungsvorgangs verfährt, um das fertiggestellte Paneel zu verlagern, insbesondere vom Fertigungstisch herunter. Weiter insbesondere kann der Anschlag vorher in eine Untertischstellung verfahren werden.
  • Gleichzeitig soll ein Verfahren als offenbart gelten, bei welchem das Förderband vor dem Beaufschlagen der Platten durch das Spannelement bereits verfahren wird, um die Platten in Richtung des Anschlages zu bewegen bzw. gegen den Anschlag zu verfahren (und die Platten somit vorzujustieren).
  • Schließlich sei auch noch darauf hingewiesen, dass zudem ein System als offenbart gelten soll, welches einen Fertigungstisch mit mindestens einem Roboter umfasst, wobei der Roboter insbesondere dem Einsatz der Befestigungsmittel zur Befestigung der Platten aneinander dient und/oder dem Auflegen der Platten auf den Fertigungstisch und/oder dem Entnehmen des fertiggestellten Paneels vom Fertigungstisch.
  • Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den gegebenenfalls nicht zitierten Unteransprüchen sowie aus der nun folgenden Figurenbeschreibung. Darin zeigen:
    • Fig. 1
    in einer sehr schematischen, isometrischen Schrägaufsicht ein erfindungsgemäßer Fertigungstisch 10, bei nicht dargestellten, in einer Untertischposition befindlichen Spannelementen, mit drei parallelen Förderbändern,
    Fig. 2
    der Fertigungstisch gemäß Fig. 1 bei aufgelegten, als Bretter ausgebildeten Platten im Bereich eines Anschlages und bei in einer Vorbereitungsposition verfahrenen Spannelementen,
    Fig. 2a
    eine vergrößerte, sehr schematische Ansicht eines abgebrochen dargestellten Teils eines Abschnittes des als Gliederkette ausgebildeten Förderbandes der Vorrichtung gemäß den Figuren 1 bis 2,
    Fig. 2b
    eine sehr schematische Seiten-Schnittansicht eines oberen Abschnittes des Förderbandes gemäß Fig. 2a beim Überfahren einer Basis des Fördertisches, bestehend aus einem Blech und einem Unterbau,
    Fig. 3
    der Fertigungstisch gemäß den Fig. 1 und 2 in einer Arbeitsposition, bei welcher die Spannelemente die Platten gegen den Anschlag beaufschlagen,
    Fig. 4a
    in einer sehr schematischen, isometrischen Schrägaufsicht, unter Fortlassen des erfindungsgemäßen Fertigungstisches, das Aneinanderfestlegen von zwei als PVC- oder Rigipsplatte ausgebildeten Platten mit Hilfe von Klammern,
    Fig. 4b
    in einer Ansicht gemäß Fig. 4a alternativ das Aneinanderfestlegen von mehreren Brettern in zwei Lagen mit Hilfe von Nägeln,
    Fig. 5
    in einer Ansicht, etwa gemäß den Fig. 1 bis 3, der erfindungsgemäße Fertigungstisch samt fertiggestelltem Paneel und nach unten weggeklapptem Anschlag sowie wieder in die nicht dargestellte Untertischposition verfahrenen Spannelementen, und
    Fig. 5a
    eine Schemaansicht des Klappmechanismus des Anschlages gemäß Fig. 5.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Figurenbeschreibung, auch unter Bezugnahme auf die Zeichnungen, beispielhaft beschrieben. Dabei werden der Übersichtlichkeit halber - auch soweit unterschiedliche Ausführungsbeispiele betroffen sind - gleiche oder vergleichbare Teile oder Elemente oder Bereiche mit gleichen Bezugszeichen, teilweise unter Hinzufügung kleiner Buchstaben, Zahlen und/oder Apostrophen, bezeichnet. Gleiches gilt für die der Figurenbeschreibung nachfolgenden Patentansprüche.
  • Merkmale, die nur in Bezug zu einem Ausführungsbeispiel beschrieben sind, können im Rahmen der Erfindung auch bei jedem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen werden. Derartig geänderte Ausführungsbeispiele sind - auch wenn sie in den Zeichnungen nicht dargestellt sind - von der Erfindung mitumfasst.
  • Alle offenbarten Merkmale sind für sich erfindungswesentlich. In die Offenbarung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der gegebenenfalls zugehörigen Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) sowie der gegebenenfalls zitierten Druckschriften und der beschriebenen Vorrichtungen des Standes der Technik vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, einzelne oder mehrere Merkmale dieser Unterlagen in einen oder in mehrere Ansprüche der vorliegenden Anmeldung mit aufzunehmen.
  • Fig. 1 zeigt zunächst in einer sehr schematischen, isometrischen Schrägaufsicht einen erfindungsgemäßen Fertigungstisch 10 in einer Ruhestellung.
  • Diese Ruhestellung des Fertigungstisches 10 kennzeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass auf seiner Auflagefläche 12 noch keine zu bearbeitenden Platten aufliegen und erfindungsgemäße Spannelemente nicht erkennbar sind, da sie sich in einer Untertischstellung, unterhalb der Auflagefläche 12 bzw. der Tischoberseite befinden.
  • Die Auflagefläche 12 wird bei dem erfindungsgemäßen Fertigungstisch 10 von mindestens einem Förderband 11 bereitgestellt, in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel von genau drei Förderbändern 11a, 11b, 11c (wobei es sich naturgemäß auch um mehr oder weniger Förderbänder handeln könnte).
  • Die Förderbänder 11 sind vorliegend parallel angeordnet und/oder sind als umlaufende Endlosbänder ausgebildet, was insbesondere in einem ersten Endbereich 13 des Fertigungstisches erkennbar ist.
  • Die Auflagefläche 12 des Fertigungstisches 10, und somit auch die Förderbänder 11, werden von einem beliebigen, geeigneten Untergestell 14 des Fertigungstisches 10 derart gelagert, dass eine gewünschte Höhe H für die Auflagefläche 12 erreicht wird, welche ein angenehmes Arbeiten ermöglicht.
  • Parallel zu den Förderbändern 11, insbesondere jeweils zwischen zwei Förderbändern 11, ist mindestens ein ketten- oder bandartiges Antriebselement 15 dargestellt, in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel genau zwei Antriebselemente 15a und 15b.
  • Jedes Antriebselement 15 dient dabei dem Verfahren eines in Fig. 1 noch nicht dargestellten, später noch genauer erläuterten, Spannelementes.
  • Die Antriebselemente 15 sind dabei ebenfalls als endlos umlaufende Bänder oder als endlos umlaufende Ketten ausgebildet.
  • Vorteilhafterweise stehen die Antriebselemente 15 nicht nach oben über die Auflagefläche 12 über, sondern springen typischerweise eher noch etwas hinter diese zurück (auch wenn das in den Figuren nicht so wirkt, da die Antriebselemente 15 aus Gründen der Übersichtlichkeit überhöht dargestellt sind).
  • Wie die Förderbänder 11 sind auch die Antriebselemente 15 entlang einer Verfahrrichtung V (welche etwa in Längserstreckungsrichtung L des Fertigungstisches 10 ausgerichtet ist) verfahrbar.
  • An seinem zweiten (dem ersten Endbereich 13 in Verfahrrichtung V bzw. in Längsrichtung L entgegengesetzten) Endbereich 16 weist der Fertigungstisch 10 einen Anschlag 17 auf, welcher insbesondere nach Art einer Leiste ausgebildet ist. Dieser Anschlag 17 steht dabei über die Auflagefläche 12 nach oben über und stellt somit einen Rand für die Auflagefläche 12 bereit.
  • Der leistenartige Anschlag 17 ist insbesondere orthogonal zur Verfahrrichtung V bzw. zur Längserstreckung L ausgerichtet, also insbesondere entlang einer Breitenerstreckungsrichtung B des Tisches.
  • Des Weiteren zeigt Fig. 1, dass in einem ersten Randbereich 18 des Fertigungstisches 10 ein weiterer Anschlag, nämlich ein Ausrichtungsanschlag 19, angeordnet ist. Dieser ist parallel zur Längsrichtung L bzw. zur Verfahrrichtung V ausgerichtet und typischerweise unbeweglich an dem Fertigungstisch 10 angeordnet (im Gegensatz zum Anschlag 17, was später aber noch genauer erläutert werden wird).
  • Lediglich der Vollständigkeit halber sei angemerkt, dass an dem gegenüberliegenden zweiten Randbereich 20 optional auch ein weiterer Ausrichtungsanschlag angeordnet sein könnte, was in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel aber nicht der Fall ist.
  • Fig. 2 zeigt dann denselben Fertigungstisch 10 in derselben Ansicht in einem nachfolgenden Verfahrensschritt. So verdeutlicht Fig. 2 zunächst, dass das mindestens eine erfindungsgemäße Spannelement 21 aus einer Ruhestellung bzw. Untertischstellung in eine Vorbereitungsstellung verfahren ist, bei welcher es über die Auflagefläche 12 des Fertigungstisches herübersteht. Vorliegend sind genau zwei Spannelemente 21a und 21b vorgesehen. Jeweils eines wird von einem der ketten- bzw. bandartigen Antriebselemente 15a bzw. 15b verfahren, nämlich in Verfahrrichtung V.
  • Die zweite Besonderheit, die Fig. 2 erkennen lässt, ist, dass in dieser Stellung mehrere Platten 22, in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel nach Art von Holzbrettern, auf den Fertigungstisch 10 aufgelegt wurden, nämlich im Wesentlichen im zweiten Endbereich 16, neben den Anschlag 17. Die als Holzbretter ausgebildeten Platten 22 liegen hierbei in einer Lage aus und sind im Wesentlichen parallel zum Anschlag 17 ausgerichtet bzw. in Richtung der Breitenerstreckungsrichtung B des Fertigungstisches 10.
  • Die Platten 22 können beispielsweise von einem angedeuteten Nutzer 23 manuell aufgelegt worden sein oder alternativ von einem ebenfalls angedeuteten Roboter 24 (oder Roboterarm).
  • Optional kann vorgesehen sein, dass die Platten 12 durch ein Verfahren der Förderbänder 11a, 11b, 11c bereits geringfügig gegen den Anschlag 17 (oder in seine Richtung) bewegt werden (mit geringer Kraft), um die Platten 22 vorzujustieren. Je nach erfindungsgemäßem Verfahren muss ein derartiger Vorjustageschritt aber nicht erfolgen.
  • Beim Auflegen können die Platten 22, insbesondere mit Hilfe des seitlichen Ausrichtungsanschlages 19, bündig angeordnet werden.
  • Lediglich der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass in Fig. 2 durch die vergrößerte Darstellung gemäß Fig. 2a verdeutlicht wird, dass es sich bei den Förderbändern 11 beispielsweise um solche mit einer Gliederstruktur handeln kann, also um Gliederketten, vorzugsweise aus Kunststoff.
  • Die vergrößerte Schnittansicht gemäß Fig. 2b in Fig. 2 zeigt hingegen, dass das Förderband 11 nach Art einer Gliederkette über eine metallene Unterlage 25 geführt werden kann, beispielsweise ein Edelstahlblech. Das Edelstahlblech kann seinerseits wiederum auf einem Tischkern 26, beispielsweise aus Holz oder ähnlichem, aufliegen.
  • Insbesondere die Ausgestaltung der Gliederkette aus Kunststoff und die Ausgestaltung der Unterlage 25 aus Metall bzw. Blech, ermöglichen dabei eine besonders unempfindliche Ausführung der Fördereinrichtung: So können beispielsweise zum späteren Festlegen der Platten 22 verwendete Verbindungsmittel wie Nägel oder ähnliches, welche versehentlich in die Gliederkette 11 durchschlagen, unproblematisch aus dieser wieder entfernt werden, wobei (bis auf mögliche Löcher in der Kette 11) keine Funktionsbeeinträchtigung der Fördereinrichtung entsteht. Beim Eindringen des Verbindungsmittels wird dieses zudem spätestens durch die metallene Unterlage 25 an einem weiteren Eindringen in den Tisch bzw. den Tischkern 26 gehindert und rutscht an der Unterlage 25 ab, so dass ebenfalls keine Beschädigungen oder Beeinträchtigungen des Funktionsablaufes entstehen.
  • Zwecks Bearbeitung der Platten 22 erfolgt nun gemäß Fig. 3 der entscheidende Arbeitsschritt des Justierens bzw. Festlegens der Platten 22 auf dem Fertigungstisch 10, welcher den aus dem Stand der Technik bekannten, aufwendigen Ansaug- oder Unterdruckprozess ersetzt:
    So werden die Spannelemente 21 aus der Position gemäß Fig. 2 in eine Arbeitsposition gemäß Fig. 3 (in Verfahrrichtung V) mit Hilfe der jeweiligen Antriebselemente 15 in Richtung des Anschlages 17 verfahren, bis sie an die äußerste Platte 22a der auf der Auflagefläche 12 aufliegenden Platten 22 anstoßen (die Förderbänder 11 verfahren hierbei typischerweise nicht).
  • Die Spannelemente 21 sind dabei hinsichtlich ihrer Antriebskraft derart konfiguriert, dass sie die Platten 22 zwar zusammenschieben und gegen den Anschlag 17 beaufschlagen, jedoch sicher verhindert wird, dass die anliegende Spannkraft so groß ist, dass die Platten 22 nach oben ausweichen.
  • Die optimale, hierfür benötigte Kraft kann beispielsweise herstellerseitig vorgemessen und eingestellt werden oder aber am Einsatzort des Fertigungstisches 10 durch Nutzer manuell an einer (nicht dargestellten) zentralen Steuerung eingestellt werden.
  • Hierfür ist es insbesondere sinnvoll, dass die mehreren Spannelemente 21a und 21b synchron geschaltet sind, d. h. also insbesondere sowohl genau derselben Antriebskraft unterliegen als auch derselben Position in Verfahrrichtung V zugeordnet sind.
  • Gemäß Fig. 3 werden die Platten 22 also gegen den Anschlag 17 beaufschlagt, wobei die Mehrheit der Platten nur mittelbar gegen den Anschlag 17 beaufschlagt wird, da die Platten 22 im Wesentlichen nebeneinander liegen (in einer Lage). Lediglich die letzte der Platten 22, nämlich die Platte 22z, wird hierbei unmittelbar gegen den Anschlag 17 beaufschlagt.
  • Liegen die Platten 22, wie in Fig. 3 gezeigt, unter Spannung an dem Anschlag 17 an, kann ein weiterer, beliebiger, gewünschter Arbeitsschritt erfolgen: So können die Platten insbesondere miteinander "verschossen" werden, also mit Hilfe von Befestigungsmitteln aneinander festgelegt werden. Zwei entsprechende Beispiele hierfür sind in den Fig. 4a und 4b gezeigt, wobei in beiden Figuren der Fertigungstisch 10 der Übersichtlichkeit halber fortgelassen ist.
  • Fig. 4a zeigt hierbei zunächst (exemplarisch lediglich zwei) Platten 22, welche eine mehr oder weniger breite, rechteckige Form aufweisen, wobei es sich bei den Platten beispielsweise um PVC- oder Rigipsplatten oder ähnliches handeln kann.
  • Diese Platten 22 werden im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4a mit Hilfe von (Metall-)Klammern 27 "verschossen" bzw. aneinander befestigt. Es entsteht hierbei eine verbundene Lage der dargestellten Platten 22 mithin ein Paneel 28.
  • Fig. 4b zeigt dann zwei Lagen von Platten 22, wobei die Platten 22 sämtlich als (Holz-)Bretter ausgebildet sind. Die untere Lage 29 von Brettern 22 entspricht dabei im Wesentlichen einer Anordnung wie sie in Fig. 3 dargestellt ist.
  • Anschließend kann händisch oder über den genannten Roboter eine obere Lage 30 aufgelegt werden, exemplarisch in einer Querorientierung zur unteren Lage 29.
  • In dem in Fig. 4b dargestellten Ausführungsbeispiel werden die Bretter der oberen und unteren Lage 29, 30 dann mit Befestigungsmitteln nach Art von (Holz-)Nägeln aneinander befestigt.
  • Die Befestigungsmittel, beispielsweise nach Art von Nägeln 31 gemäß Fig. 4b oder nach Art von Klammern 27 gemäß Fig. 4a, können hierbei händisch zur Befestigung genutzt werden oder automatisiert, beispielsweise mit Hilfe eines oder des in Fig. 2 dargestellten Roboters.
  • Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4b entstehen somit zwei Paneele 28a und 28b, welche übereinander liegend aneinander befestigt sind (und jeweils einer Lage 29, 30 entsprechen).
  • In anderen, nicht dargestellten Ausführungsbeispielen kann eine obere Lage 30 beispielsweise auch von einem durchgehenden Element bereitgestellt werden oder ähnliches. Insbesondere kann die obere Lage 30 auch über die untere Lage 29 überlappen, was insbesondere dadurch ermöglicht wird, dass sowohl die Höhe a des Anschlages 17 als auch die Höhe h des Spannelementes 21 nicht größer sind als die Höhe I einer Lage von Platten 22 bzw. eine Paneelhöhe.
  • In den voranstehenden und nachfolgenden Figuren sind aber sowohl die Spannelemente 21 als auch der Anschlag 17 teilweise überhöht dargestellt, lediglich aus Gründen der Übersichtlichkeit.
  • Ausweislich Fig. 5 befindet sich auf der Auflagefläche 12 des Fertigungstisches 10 nach Durchführung eines Verbindungsschrittes der Platten 22 schließlich ein fertiggestelltes Paneel 28.
  • Fig. 5 zeigt dabei eine Freigabestellung des Fertigungstisches 10, bei welcher die Spannelemente 21 (wie bereits in Fig. 1) wieder in eine Ruhestellung oder Untertischstellung verfahren und daher in Fig. 5 nicht mehr sichtbar sind.
  • Gleichfalls ist nun auch der Anschlag 17 in Fig. 5 nicht mehr ersichtlich, da dieser ebenfalls in eine Ruhestellung verfahren, insbesondere verschwenkt wurde. Dies deutet die sehr schematische Fig. 5a an, ausweislich welcher der Anschlag 17 um eine Schwenkachse 32 herum nach unten wegverschwenkt wird, so dass der zweite Endbereich 16 nunmehr freiliegt.
  • Dies ermöglicht insbesondere die Förderung des fertiggestellten Paneels 28 mit Hilfe der Förderbänder 11 in Verfahrrichtung V, beispielsweise über den zweiten Endbereich 16 hinaus.
  • In dem dargestellten Beispiel ist lediglich exemplarisch ein Rolltisch 33 oder ein anderes verfahrbares Gerät wie ein Gabelstapler oder ähnliches an den zweiten Endbereich 16 des Fertigungstisches 10 herangefahren worden und kann das von den Förderbändern 11 über den zweiten Endbereich 16 hinaus verfahrene, fertiggestellte Paneel 28 aufnehmen (nicht dargestellt).
  • Selbstverständlich könnte das fertiggestellte Paneel 28 mit Hilfe der Förderbänder 11 aber auch in die andere Ausgaberichtung, also über den entgegengesetzten, ersten Randbereich 13 des Tisches 10 aus dem Arbeitsbereich heraus verfahren werden.
  • Nach Entnahme des fertiggestellten Paneels 28 kann der beschriebene Prozess von neuem beginnen. Insbesondere wird hierfür zunächst der Anschlag 17 wieder in seine in Fig. 1 dargestellte Position verschwenkt.

Claims (10)

  1. Fertigungstisch (10) für aus mehreren Platten (22) bestehende Paneele (28), umfassend eine, vorzugsweise plane, Auflagefläche (12) für die, insbesondere als Bretter ausgebildeten, Platten (22), dadurch gekennzeichnet, dass die Auflagefläche (12) mindestens ein Förderband (11) umfasst, wobei der Fertigungstisch (10) mindestens ein, insbesondere unabhängig von dem Förderband (11), verfahrbares Spannelement (21) aufweist, sowie einen, insbesondere leistenartigen, Anschlag (17), gegen welchen die Platten (22) mithilfe des Spannelementes (21) beaufschlagt werden können.
  2. Fertigungstisch (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (21) parallel zum Förderband (11) verfahrbar ist und/oder über die Oberfläche (12) des Förderbandes (11) hervorsteht, insbesondere jedoch nicht über die Höhe (I) einer Lage an Platten (22).
  3. Fertigungstisch (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (21) ein ketten- bzw. bandartiges und/oder regulierbares Antriebselement (15) aufweist.
  4. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (21), insbesondere zur ungestörten Förderung fertiggestellter Paneele (28), in eine Untertischstellung verfahrbar ist, in welcher das Spannelement (21) unterhalb der Auflagefläche (12) angeordnet ist.
  5. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Spannelemente (21a, 21b) vorgesehen sind, die synchron geschaltet sind.
  6. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (17) im Wesentlichen senkrecht zur Verfahrrichtung (V) von Spannelement (21) und/oder Förderband (11) ausgerichtet ist.
  7. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (17) aus einer Anschlagsstellung in eine Freigabestellung verstellbar, insbesondere verschwenkbar, ist.
  8. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Fertigungstisch (10) einen zusätzlichen, vorzugsweise leistenartigen, Ausrichtungsanschlag (19) aufweist, welcher insbesondere im Wesentlichen senkrecht zum Anschlag (17) ausgerichtet ist.
  9. Fertigungstisch (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (11) als Gliederkette, vorzugsweise Kunststoffgliederkette, ausgebildet ist, welche insbesondere über eine metallene Unterlagefläche (25), vorzugsweise ein (Edelstahl-) Blech, geführt wird.
  10. Verfahren zum Herstellen eines aus mehreren Platten (22) bestehenden Paneels (28), insbesondere unter Nutzung eines Fertigungstisches (10) nach einem der voranstehenden Ansprüche, umfassend ein, insbesondere automatisiertes, Auflegen von Platten (22) auf eine Auflagefläche (12), welche mindestens ein Förderband (11) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (22) von mindestens einem, insbesondere unabhängig von dem Förderband (11), verfahrbaren Spannelement (21) gegen einen, vorzugsweise leistenartigen, Anschlag (17) beaufschlagt werden und anschließend, insbesondere automatisiert, aneinander befestigt werden.
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