EP0812252A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen länglicher formkörper aus einem giessbaren material, insbesondere sturzbretter - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum herstellen länglicher formkörper aus einem giessbaren material, insbesondere sturzbretter

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Publication number
EP0812252A1
EP0812252A1 EP96931719A EP96931719A EP0812252A1 EP 0812252 A1 EP0812252 A1 EP 0812252A1 EP 96931719 A EP96931719 A EP 96931719A EP 96931719 A EP96931719 A EP 96931719A EP 0812252 A1 EP0812252 A1 EP 0812252A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formwork
traction means
casting compound
casting
station
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP96931719A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Willi Messerli
Armin Etter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FMG Verfahrenstechnik AG
Original Assignee
FMG Verfahrenstechnik AG
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Filing date
Publication date
Application filed by FMG Verfahrenstechnik AG filed Critical FMG Verfahrenstechnik AG
Publication of EP0812252A1 publication Critical patent/EP0812252A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/22—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members assembled from preformed parts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B15/00—General arrangement or layout of plant ; Industrial outlines or plant installations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/02—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members
    • B28B23/04—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects wherein the elements are reinforcing members the elements being stressed
    • B28B23/046—Post treatment to obtain pre-stressed articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/02—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping on conveyors of the endless-belt or chain type

Definitions

  • the invention relates to a method for producing elongated molded articles from a castable material, in particular lintel boards, according to the preamble of claim 1.
  • Such methods are already known as construction aids for the production of elongated load-bearing components.
  • a disadvantage of the known methods and devices is that, despite the low productivity, complicated systems and thus high investments are required. Accordingly, the production costs are also high. Changing production to different lengths or even to different cross-sectional shapes requires lengthy changeover work, which also does not meet today's requirements for flexible production and low storage.
  • the filling of the formwork and the hardening of the casting compound on an endless traction means make it possible to transport the molded body out of the casting station immediately after the hardening. Additional lifting and conveying means are thus unnecessary.
  • the longer the traction device is formed the longer the molded body can be produced in a single operation and then for Further processing can be carried out continuously or step by step from the casting station. It is particularly advantageous if the molded body is divided into shorter sections at a cutting station after the casting compound has hardened and if the molded body is transported to the cutting station with the traction means.
  • reinforcement and / or prestressing elements can be positioned in the formwork before the formwork is filled.
  • at least one tension wire can be held under prestress in the formwork, the prestress being maintained until the pulling means is actuated.
  • the formwork is advantageously filled from a filling device which travels in the feed direction via the feed strand of the traction means. This ensures that the casting compound is evenly distributed over long distances. Productivity can be increased if several formworks arranged in parallel next to each other are filled and their content hardens at the same time.
  • formwork separate formwork sections can be placed on the feed strand of the traction means, which are connected by the hardened casting compound and which become part of the molded body.
  • formwork sections can, for example, be clay elements with a U-shaped or E-shaped cross-section, the opening always pointing upwards.
  • the formwork sections are held laterally at least when pouring the casting compound, so that all formwork sections are aligned with one another.
  • the bracket can be carried out, for example, via a laterally sprung rail which is pressed against the formwork sections from both sides.
  • the feed strand of the towing can also be used as formwork itself, the molded body being released from the surface of the feed strand after the casting compound has hardened.
  • the traction device practically takes on the function of an endless and pushable mold. The demolding takes place at the curvature between the feed strand and the return strand, whereby larger impurities are also thrown off at this point. Incidentally, this also applies when separate formwork sections are placed on the traction means. However, the traction means can also be cleaned and / or oiled on its return run so that it is prepared for the next casting process on the conveyor run. Formwork lengths of at least thirty meters are advantageously filled with casting compound on the traction means.
  • thirty lintel boards with a length of one meter can be produced in a single operation, this number being multiplied by the number of formworks lying next to one another in parallel.
  • the formwork length and thus the length of the traction device can easily be several dozen meters.
  • the invention also relates to a device for producing elongated shaped articles from a castable material, in particular lintel boards, beams or the like, which has the features in the preamble and in the characterizing part of claim 13.
  • the traction means is preferably a conveyor belt, in particular made of a flexible material such as e.g. Rubber, spring steel or the like. In certain cases, the traction means could also be a chain.
  • the conveyor belt is provided, at least over part of its total length, with at least two webs running in the conveying direction, which form the lateral formwork walls. This forms an elongated trough or trough of possibly several dozen meters, which can be filled with the casting compound.
  • the webs can be at right angles or at an angle be arranged to the level of the conveyor belt, so that rectangular or trapezoidal shaped bodies are formed in cross section. Other cross-sectional shapes are of course also possible, and in extreme cases even undercuts are conceivable. However, a prerequisite is always sufficient elasticity of the webs to enable demolding in the area of curvature between the feed strand and the return strand.
  • the webs can also only extend approximately over the length of the conveyor belt, so that an approximately equally long section of the conveyor belt is designed as a flat belt.
  • This arrangement has the advantage that different basic types of shaped bodies can be produced on the same band, namely those in which the formwork is formed by placed formwork sections and those in which the band itself forms the formwork.
  • a plurality of webs can also be easily arranged side by side in parallel, which form adjacent formwork of the same and / or different width.
  • a plurality of endless traction means to be arranged parallel to one another, which can be driven separately. In this way, different cross-sectional shapes can be produced on the same system, only slight additional investments being required.
  • the cutting station advantageously has a cutting table which adjoins the conveying run of the traction means and is arranged approximately on the same level and above which at least one adjustable and pushable milling head is arranged.
  • the milling head can be arranged on a crane element which can be displaced transversely to the conveying direction of the traction means and which is simultaneously designed as a lifting and conveying means for the cut-to-length shaped bodies.
  • the cutting table itself can also be displaceable in the same direction of movement, so that it can be attached to different traction means sections. The cut moldings can be removed from the cutting station without changing the relative position.
  • the pre-tensioning of the shaped elements takes place particularly advantageously if holding devices for tensioning at least one tensioning wire are arranged in the formwork at the beginning and at the end of the feed strand, a permanent tension being transferable to the tensioning wire by means of a tensioning device.
  • the holding devices are not connected to the traction means, so that the traction means can be set in motion after the tensioning wire has been separated from the holding devices.
  • the filling process can be carried out and automated particularly well if a filling device with a storage container and with a discharge device for the casting compound is arranged above the feed strand and can be displaced in the feed direction.
  • a filling device with a storage container and with a discharge device for the casting compound is arranged above the feed strand and can be displaced in the feed direction.
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of an overall system for producing lintel boards
  • FIG. 2 shows a plan view of a cutting station of an alternative exemplary embodiment
  • FIG. 3 shows a side view of the cutting station according to FIG. 2,
  • FIG. 4 shows a top view of a filling device
  • FIG. 5 shows a side view of the filling device according to FIG. 4
  • FIG. 6 is a view of the filling device according to FIG. 4 seen in the conveying direction
  • FIG. 7 shows a top view of the wire feed at a casting station
  • FIG. 8 shows a side view of the arrangement according to FIG. 7,
  • FIG. 9 shows a section of a sound crash board in a perspective view
  • FIG. 10 shows a detail from a concrete lintel board in a perspective view
  • FIG. 11 shows a side view of a traction means
  • FIG. 12 shows a cross section through the traction device according to FIG. 11.
  • FIG. 1 a production plant is shown in a highly simplified manner, which essentially consists of a casting station 1 and a cutting station 2 which is connected to the casting station at the end.
  • Lintel boards of various designs can be produced on the system, the formwork being cast on an endless traction means 3 from a filling device 4.
  • overlong lintel boards are cast next to each other in several parallel rows, which are then cut to the desired length at the cutting station and discharged for removal.
  • tensioning wires are inserted into the formwork before pouring with concrete and held there under tension.
  • individual wire roll holders 5 are arranged in front of the traction means, from which wires 30 can be pulled off. After the front When the wires are inserted into the formwork, they are pulled off with the aid of a drive-over device 11 over the entire length of the traction means 3, anchored, and held under tension with the aid of a prestressing device 7 until the concrete mass has hardened.
  • the filling of the concrete mass into the formwork is carried out with the aid of the filling device 4.
  • This is arranged on the drive-over device 11 so as to be displaceable, which in turn can be pushed forward on the crane tracks 8, 8 'in the direction of arrow a.
  • the crane tracks laterally delimit a table frame 22 which at the same time carries the guide elements for the endless traction means 3.
  • the cutting station 2 adjoins the table frame 22 in the feed direction a. It has a transversely displaceable cutting table 9 which can be moved to individual sections of the traction means 3 and which takes over the individual shaped bodies after the casting and curing.
  • a lifting device 14 is arranged on the crane bridge, with which the shaped bodies which have been cut can be transported from the cutting table 9 in the direction of arrow b to a roller conveyor 15.
  • a plurality of milling heads 13 are also arranged on the lifting device 14, and their distance from one another can be adjusted. With these milling heads, the lintel boards lying on the cutting table 9 are divided into shorter sections by lowering and advancing the lifting device.
  • the cut-to-length lintel boards can be advanced in the direction of arrow c to a strapping machine 16 on the roller conveyor 15. There they are bound into packages and can then be transported by forklift.
  • the individual functions of the entire system can be programmed or controlled on a control unit 17. To operate the whole The system requires little personnel, although no special technical knowledge is required.
  • the material flow could also continue in the conveying direction a of the traction device after being cut to length. Further transport in a vertical direction to another floor would also be conceivable.
  • FIGS. 2 to 8 Further details of the device result from an alternative exemplary embodiment, which is shown in FIGS. 2 to 8 and which differs from the exemplary embodiment according to FIG. 1 mainly by the construction of the cutting station 2.
  • the cutting station 2 only has a single crane running rail 21 which is attached to the booms 18, 18 '. Such a construction is sufficient if the length of the cutting table 9 does not exceed a certain dimension.
  • the overall width of the endless traction means 3 is also smaller than in the exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • the cutting table 9 has approximately half the width of the traction means 3 and can therefore remove the lintel boards from the traction means 3 in two positions.
  • a trolley 19 On the crane rail 21, a trolley 19 is attached, which carries the lifting device 14. Instead of a roller conveyor, a simple storage table 20 is used to accommodate the cut-down lintel boards.
  • the construction of the cutting station 2 can also partially be seen in FIG. 6. Here, too, two milling heads 13 are arranged on the rear of the lifting device.
  • FIG. 3 also shows the course of the upper feed run 23 and the lower return run 24 of the endless traction means 3.
  • the table frame 22 is not here .
  • the traction means are driven by drive motors, not shown here.
  • a filling device 4 is shown in FIGS. 4 to 6. It can be displaced in the direction of arrow d on the drive-over device 11.
  • the drive-over device is supported on both sides on the drives 25 and 25 ', the drive being effected via a drive motor with drive shafts on the wheels of the drives 25, 25'. In certain cases, the drive-over device 11 could also be pulled over side chains.
  • the filling device 4 is provided with a storage container 26 which can hold a certain amount of concrete.
  • a filling funnel 27 is arranged on the side, wherein filling funnels with different outlet openings can be flanged as required.
  • the concrete is discharged via one or more discharge screws 28.
  • An operator can observe and control the filling process from a platform 29.
  • the filling device is also provided with a vibrator, not shown here, which serves to compact the filled concrete mass in the formwork.
  • FIGS. 7 and 8 A total of four wire roll holders 5 are shown in FIGS. 7 and 8, from which a tensioning wire 30 can be pulled off.
  • the pretensioning device 7 essentially consists of a hydraulic pressure medium cylinder with a continuously adjustable tensile load. The clamping force is transferred to the tensioning wire using collets not shown here. The relatively rigid tension wire 30 is introduced into the formwork using the drive-over device 11.
  • FIGS. 9 and 10 show two fundamentally different types of lintel boards.
  • FIG. 9 shows a sound drop 31, which is composed of E-shaped sound elements 34 on the outside. stands. These clay elements are placed on a flat belt 35 and form the formwork for receiving the concrete mass 33, which connects the individual clay elements to one another after curing. The whole construction is prestressed with two tension wires 30.
  • the tone elements 34 could also have a different cross-sectional shape if required.
  • FIG. 10 shows a concrete lintel 32 which consists exclusively of a prestressed concrete sleeper.
  • the formwork is formed by the profile belt 36, which is provided with lateral webs 37.
  • the concrete mass 33 is poured into the trough formed in this way and is also prestressed by two tensioning wires 30.
  • FIG. 11 and 12 Details of such a profile belt are shown in Figures 11 and 12.
  • the profile belt is stretched around the front roller 40 and the rear roller 41.
  • a total of seven vertical webs 37 form six trough-like formworks which lie directly next to one another.
  • the vertical webs 37 do not extend over the entire traction means 3, but only approximately over the length of the feed strand 23.
  • a section of the traction means of approximately the same length is thus designed as a simple flat belt.
  • lintel lintels 31 according to FIG. 9 and concrete lintels 32 according to FIG. 10 can be produced on the flat side with the same traction means.
  • the profile belt could also have an upper and a lower run with a different number and / or shape of the webs.
  • FIG. 11 shows the traction means just when turning for the preparation of a new production of Concrete lintels.
  • the hardened lintel boards When the hardened lintel boards are extended, they come out of the formwork in the area of curvature of the front roller 40.
  • the band curvature also blows away concrete residues. Contaminants still adhering to the belt are removed via cleaning brushes 38.
  • the surface of the belt is then oiled via spray nozzles 39 so that the falls can be detached from the belt more easily.
  • the device works as follows in the production of sound drops: the individual sound elements are lined up one behind the other and on the flat side of the traction means 3, the tape being able to be slowly advanced.
  • a displaceable insertion platform can be arranged at the beginning of the belt in the area of the rear roller, from which the clay elements can be removed at the correct height.
  • the maximum possible length that can be fitted with clay elements corresponds to the length of the feed strand 23.
  • the tensioning wires are drawn into each individual row of clay elements.
  • the tensioning wires are then brought to the desired tension using the pretensioning device.
  • the formwork formed by the clay elements is poured out with the aid of the filling device 4, several formworks being able to be filled simultaneously, depending on the type of filling funnel used.
  • the filling device simultaneously scrapes and compactes the concrete mass on the surface.
  • the concrete mass hardens, usually overnight. If necessary, the hardening process can be accelerated by suitable means.
  • the tension wires remain under tension during the entire curing time.
  • the traction means 3 is set in motion, and depending on the construction of the device, only individual sections can be driven. The drive takes place until a partial length of the lintel boards lies on the cutting table 9. This is followed by cutting to length with the milling heads and removing the cut lintel boards. Then the traction device is set in motion again and the process is repeated until the entire cast length of the lintel boards has been discharged and cut to length.
  • the described method and the described device are not limited to the manufacture of lintel boards.
  • other elongated shaped bodies can also be produced from castable material, e.g. Concrete sleepers for railroad tracks, concrete piles for agriculture, insulation elements for building insulation, floor slabs and much more.
  • plastics or pourable metals can also be used as pourable material.
  • the individual formworks already have transverse subdivisions, so that subsequent cutting to length at a cutting station is not necessary and the individual molded bodies are cast in the correct dimension.

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Abstract

Die länglichen Formkörper werden an einer Giessstation (1) in parallel nebeneinanderliegende wannenartige Schalungen gegossen. Als Träger der Schalungen bzw. als Schalung selbst dient ein endloses Zugmittel (3). Das Ausgiessen erfolgt mit einer vorschiebbaren Füllvorrichtung (4). Nach dem Aushärten der Gussmasse wird das Zugmittel (3) angetrieben, und die Formlinge von ggf. mehreren Dutzend Metern Länge werden unmittelbar zu einer Ablängstation (2) transportiert und dort in kürzere Abschnitte unterteilt. Die Verwendung eines endlosen Zugmittels als Schalungsträger oder als Schalung vereinfacht den Arbeitsprozess erheblich und erübrigt aufwendige Transport- und Entformungsprozesse.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen länglicher Formkör¬ per aus einem giessbaren Material, insbesondere Sturzbretter
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen läng¬ licher Formkörper aus einem giessbaren Material, insbesondere Sturzbretter, gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1. Der¬ artige Verfahren sind bereits für die Herstellung langge¬ streckter tragender Bauelemente als Bauhilfsmittel bekannt.
Ein Nachteil der bekannten Verfahren und Vorrichtungen be¬ steht darin, dass trotz der geringen Produktivität kompli¬ zierte Anlagen und damit hohe Investitionen erforderlich sind. Die Gestehungskosten sind dementsprechend ebenfalls hoch. Ein Wechseln der Produktion auf unterschiedliche Längen oder gar auf unterschiedliche Querschnittsformen erfordert langwierige Umrüstarbeiten, was der heutigen Anforderung nach flexibler Produktion und geringer Lagerhaltung ebenfalls nicht entspricht.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, mit dessen Hilfe Formkör¬ per unterschiedlicher Qualität auf rationelle Art und Weise ohne aufwendige Anlagen hergestellt werden können. Das Ver¬ fahren soll ausserdem ohne technisch geschultes Personal durchführbar sein und schliesslich soll auch die Betriebs¬ sicherheit verbessert werden. Diese Aufgabe wird erfindungs¬ gemäss mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale im An¬ spruch 1 aufweist.
Das Füllen der Schalung und das Aushärten der Gussmasse auf einem endlosen Zugmittel ermöglicht es, den Formkörper nach dem Aushärten unmittelbar mit dem Zugmittel aus der Giess- station wegzutransportieren. Zusätzliche Hebe- und Förder¬ mittel erübrigen sich damit. Je länger das Zugmittel ausge¬ bildet wird, desto länger kann der Formkörper in einem ein¬ zigen Arbeitsgang hergestellt werden und anschliessend zur weiteren Verarbeitung kontinuierlich oder schrittweise aus der Giessstation ausgetragen werden. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der Formkörper nach dem Aushärten der Gussmasse an einer Ablängstation in kürzere Abschnitte unter¬ teilt wird und wenn der Formkörper mit dem Zugmittel an die Ablängstation transportiert wird.
Wie bei den an sich bekannten Verfahren können vor dem Füllen der Schalung Armierungs- und/oder Vorspannelemente in der Schalung positioniert werden. So kann beispielsweise in der Schalung wenigstens ein Spanndraht unter Vorspannung gehalten werden, wobei die Vorspannung bis zur Betätigung des Zug¬ mittels aufrecht erhalten wird.
Das Füllen der Schalung erfolgt vorteilhaft aus einer in Vorschubrichtung über das Vorschubtrum des Zugmittels fahren¬ den Füllvorrichtung. Damit wird auch über lange Strecken eine gleichmässige Verteilung der Gussmasse gewährleistet. Die Produktivität kann dabei noch erhöht werden, wenn mehrere parallel nebeneinander angeordnete Schalungen gefüllt werden und ihr Inhalt dabei gleichzeitig aushärtet.
Als Schalung können separate Schalungsabschnitte auf das Vorschubtrum des Zugmittels gelegt werden, welche durch die ausgehärtete Gussmasse verbunden und welche zum Bestandteil des Formkörpers werden. Bei diesen Schalungsabschnitten kann es sich beispielsweise um Tonelemente mit einem U-förmigen oder E-förmigen Querschnitt handeln, wobei die Oeffnung stets nach oben gerichtet ist. Die Schalungsabschnitte werden dabei wenigstens beim Einfüllen der Gussmasse seitlich gehalten, so dass alle Schalungsabschnitte miteinander fluchten. Die Halterung kann beispielsweise über eine seitlich abgefederte Schiene erfolgen, welche von beiden Seiten her gegen die Schalungsabschnitte gepresst wird.
Ganz besonders vorteilhaft kann das Vorschubtrum des Zug- mittels aber auch selbst als Schalung verwendet werden, wobei der Formkörper nach dem Aushärten der Gussmasse von der Oberfläche des Vorschubtrums gelöst wird. Das Zugmittel übernimmt dabei praktisch die Funktion einer endlosen und vorschiebbaren Gussform. Die Entformung erfolgt jeweils an der Krümmung zwischen Vorschubtrum und Rücklauftrum, wobei an dieser Stelle auch grössere Verunreinigungen abgeworfen werden. Dies gilt übrigens auch dann, wenn separate Scha¬ lungsabschnitte auf das Zugmittel aufgelegt werden. Das Zugmittel kann aber zusätzlich an seinem Rücklauftrum auch noch gereinigt und/oder eingeölt werden, damit es für den nächsten Giessvorgang auf dem Fördertrum vorbereitet ist. Es werden auf dem Zugmittel vorteilhaft Schalungslängen von wenigstens dreissig Meter mit Gussmasse gefüllt. So können beispielsweise in einem einzigen Arbeitsgang dreissig Sturz¬ bretter von einem Meter Länge produziert werden, wobei sich diese Zahl um die Zahl der gleichzeitig parallel nebenein¬ anderliegenden Schalungen multipliziert. Die Schalungslänge und damit die Länge des Zugmittels kann aber ohne weiteres mehrere Dutzend Meter betragen.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen länglicher Formkörper aus einem giessbaren Material, ins¬ besondere Sturzbretter, Träger oder dergleichen, welche die Merkmale im Oberbegriff und im Kennzeichen von Anspruch 13 aufweist. Das Zugmittel ist dabei vorzugsweise ein Förder¬ band, insbesondere aus einem flexiblen Material wie z.B. Kautschuk, Federstahl oder dergleichen. Das Zugmittel könnte in bestimmten Fällen aber auch eine Kette sein.
Das Förderband ist wenigstens auf einem Teil seiner Gesamt¬ länge mit wenigstens zwei, in Förderrichtung verlaufenden Stegen versehen, welche die seitlichen Schalungswände bilden. Dadurch wird eine längliche Mulde oder Wanne von ggf. mehre¬ ren Dutzend Metern gebildet, welche mit der Gussmasse gefüllt werden kann. Die Stege können im rechten Winkel oder schräg zur Ebene des Förderbandes angeordnet sein, so dass im Quer¬ schnitt rechteckige oder trapezförmige Formkörper gebildet werden. Auch andere Querschnittsformen sind selbstverständ¬ lich möglich, wobei im Extremfall sogar Hinterschneidungen denkbar sind. Voraussetzung ist jedoch stets eine ausreichen¬ de Elastizität der Stege, um im Krümmungsbereich zwischen Vorschubtrum und Rücklauftrum eine Entformung zu ermöglichen.
Die Stege können sich auch nur etwa über die Länge des För¬ dertrums erstrecken, so dass ein etwa gleichlanger Abschnitt des Förderbandes als Flachband ausgebildet ist. Diese Anord¬ nung hat den Vorteil, dass auf dem gleichen Band verschiedene Grundtypen von Formkörpern hergestellt werden könne, nämlich solche, bei denen die Schalung durch aufgelegte Schalungs¬ abschnitte gebildet wird und solche, bei denen das Band selbst die Schalung bildet. Am Förderband können aber auch ohne weiteres mehrere Stege parallel nebeneinander angeordnet sein, welche nebeneinanderliegende Schalungen gleicher und/ oder unterschiedlicher Breite bilden. Denkbar ist aber auch, dass mehrere endlose Zugmittel parallel nebeneinander an¬ geordnet sind, welche separat antreibbar sind. Derart können auf der gleichen Anlage verschiedene Querschnittsformen produziert werden, wobei nur geringe Mehrinvestitionen er¬ forderlich sind. Die Ablängstation weist vorteilhaft einen sich an das Fördertrum des Zugmittel anschliessenden und etwa auf der gleichen Ebene angeordneten Ablängtisch auf, über dem wenigstens ein verstellbarer und vorschiebbarer Fräskopf angeordnet ist. Der Fräskopf kann dabei an einem quer zur Förderrichtung des Zugmittels verschiebbaren Kranelement angeordnet sein, das gleichzeitig als Hebe- und Fördermittel für die abgelängten Formkörper ausgebildet ist. Auch der Ablängtisch selbst kann in der gleichen Bewegungsrichtung verschiebbar sein, so dass er an verschiedene Zugmittelab¬ schnitte ansetzbar ist. Die fertig geschnittenen Formkörper können ohne Aenderung der Relativlage aus der Ablängstation ausgetragen werden. Das Vorspannen der Formelemente erfolgt besonders vorteil¬ haft, wenn am Anfang und am Ende des Vorschubtrums Haltevor¬ richtungen zum Spannen wenigstens eines Spanndrahtes in der Schalung angeordnet sind, wobei mittels einer Spannvorrich¬ tung eine permanente Spannung auf den Spanndraht übertragbar ist. Die Haltevorrichtungen sind dabei nicht mit dem Zug¬ mittel verbunden, so dass nach einer Abtrennung des Spann¬ drahtes von den Haltevorrichtungen das Zugmittel in Bewegung gesetzt werden kann.
Der Füllvorgang lässt sich besonders gut durchführen und automatisieren, wenn über dem Vorschubtrum eine in Vorschub¬ richtung verschiebbare Füllvorrichtung mit einem Vorrats¬ behalter und mit einer Austragvorrichtung für die Gussmasse angeordnet ist. Es wäre aber auch denkbar, die Gussmasse über flexible Leitungen oder dergleichen aus einem fest angeord¬ neten Tank in die Schalung zu pumpen.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden nachstehend genauer beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung einer Gesamt¬ anlage zum Herstellen von Sturzbrettern,
Figur 2 eine Draufsicht auf eine Ablängstation eines al¬ ternativen Ausführungsbeispiels,
Figur 3 eine Seitenansicht der Ablängstation gemäss Figur 2,
Figur 4 eine Draufsicht auf eine Füllvorrichtung,
Figur 5 eine Seitenansicht der Füllvorrichtung gemäss Figur 4, Figur 6 eine Ansicht der Füllvorrichtung gemäss Figur 4 in Förderrichtung gesehen,
Figur 7 eine Draufsicht auf die Drahteinspeisung an einer Giessstation,
Figur 8 eine Seitenansicht der Anordnung gemäss Figur 7,
Figur 9 ein Ausschnitt aus einem Tonsturzbrett in per¬ spektivischer Darstellung,
Figur 10 ein Ausschnitt aus einem Betonsturzbrett in per¬ spektivischer Darstellung,
Figur 11 eine Seitenansicht eines Zugmittels und,
Figur 12 ein Querschnitt durch das Zugmittel gemäss Figur 11.
In Figur 1 ist stark vereinfacht eine Produktionsanlage dargestellt, die im wesentlichen aus einer Giessstation 1 und aus einer sich stirnseitig an die Giessstation anschliessen¬ den Ablängstation 2 besteht. Auf der Anlage können Sturz¬ bretter in verschiedenen Ausführungen hergestellt werden, wobei das Giessen der Schalung auf einem endlosen Zugmittel 3 aus einer Füllvorrichtung 4 erfolgt. Auf der Giessstation werden dabei in mehreren parallelen Reihen nebeneinander überlange Sturzbretter gegossen, die anschliessend an der Ablängstation auf die gewünschte Länge geschnitten und zum Abtransport ausgetragen werden.
Zum Vorspannen der Sturzbretter werden vor dem Giessen mit Betonmasse Spanndrähte in die Schalung eingeführt und dort unter Zugspannung gehalten. Zu diesem Zweck sind vor dem Zugmittel einzelne Drahtrollenhalterungen 5 angeordnet, aus denen Drähte 30 abgezogen werden können. Nach dem stirnseiti- gen Einführen der Drähte in die Schalung werden diese mit Hilfe eines Ueberfahrgeräts 11 über die gesamte Länge des Zugmittels 3 abgezogen, verankert, und mit Hilfe einer Vor¬ spannvorrichtung 7 unter Vorspannung gehalten, bis die Beton¬ masse ausgehärtet ist.
Das Einfüllen der Betonmasse in die Schalung erfolgt mit Hilfe der Füllvorrichtung 4. Diese ist auf dem Ueberfahrgerät 11 querverschiebbar angeordnet, welches seinerseits auf den Kranbahnen 8, 8' in Pfeilrichtung a vorschiebbar ist. Die Kranbahnen begrenzen seitlich ein Tischgestell 22, das gleichzeitig die Führungselemente für das endlose Zugmittel 3 trägt.
Die Ablängstation 2 schliesst sich in Vorschubrichtung a stirnseitig an das Tischgestell 22 an. Sie weist einen quer¬ verschiebbaren Ablängtisch 9 auf, der zu einzelnen Abschnit¬ ten des Zugmittels 3 gefahren werden kann und der die einzel¬ nen Formkörper nach dem Giessen und Aushärten übernimmt. Ueber dem Ablängtisch sind Kranbahnen 10, 10' angeordnet, auf denen eine Kranbrücke 12 verschiebbar ist. An der Kranbrücke ist eine Hubvorrichtung 14 angeordnet, mit welcher die zu¬ geschnittenen Formkörper vom Ablängtisch 9 in Pfeilrichtung b auf eine Rollenbahn 15 transportiert werden können. An der Hubvorrichtung 14 sind aber auch mehrere Fräsköpfe 13 an¬ geordnet, deren Distanz zueinander eingestellt werden kann. Mit diesen Fräsköpfen werden durch Absenken und Vorschieben der Hubvorrichtung die auf dem Ablängtisch 9 liegenden Sturz¬ bretter in kürzere Abschnitte unterteilt.
Auf der Rollenbahn 15 können die abgelängten Sturzbretter in Pfeilrichtung c zu einem Umreifungsautomaten 16 vorgeschoben werden. Dort werden sie zu Paketen gebunden und können dann mittels Hubstapler abtransportiert werden. An einem Steuerge¬ rät 17 können die einzelnen Funktionen der ganzen Anlage programmiert bzw. gesteuert werden. Zum Bedienen der ganzen Anlage ist geringer Personalaufwand erforderlich, wobei keine speziellen technischen Kenntnisse erforderlich sind.
Je nach den örtlichen Gegebenheiten könnte der Materialfluss nach dem Ablängen auch in der Förderrichtung a des Zugmittels fortgesetzt werden. Auch ein Weitertransport in vertikaler Richtung auf ein anderes Stockwerk wäre denkbar.
Weitere Einzelheiten der Vorrichtung ergeben sich aus einem alternativen Ausführungsbeispiel, das in den Figuren 2 bis 8 dargestellt ist und das sich vom Ausführungsbeispiel gemäss Figur 1 hauptsächlich durch die Konstruktion der Ablängsta¬ tion 2 unterscheidet.
Gemäss den Figuren 2 und 3 weist die Ablängstation 2 ledig¬ lich eine einzelne Kranlaufschiene 21 auf, die an den Galgen 18, 18' befestigt ist. Eine derartige Konstruktion genügt, wenn die Länge des Ablängtisches 9 ein bestimmtes Mass nicht überschreitet. Auch die Gesamtbreite des endlosen Zugmittels 3 ist kleiner, als beim Ausführungsbeispiel gemäss Figur 1. Der Ablängtisch 9 hat etwa die halbe Breite des Zugmittels 3 und kann somit in zwei Positionen die Sturzbretter vom Zug¬ mittel 3 abnehmen.
An der Kranlaufschiene 21 ist eine Laufkatze 19 befestigt, welche die Hubvorrichtung 14 trägt. Anstelle einer Rollenbahn dient hier ein einfacher Ablagetisch 20 zur Aufnahme der abgelängten Sturzbretter. Die Konstruktion der Ablängstation 2 ist teilweise auch noch aus Figur 6 ersichtlich. Auch hier sind an der Hubvorrichtung rückseitig zwei Fräsköpfe 13 angeordnet.
Figur 3 zeigt im übrigen noch den Verlauf des oberen Vor¬ schubtrums 23 und des unteren Rücklauftrums 24 des endlosen Zugmittel 3. Um ein Durchhängen insbesondere des Vorschub¬ trums 23 zu vermeiden, sind am Tischgestell 22 hier nicht .„Λ„„ PCT/CH96/00351 O 97/18070
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näher dargestellte Stützplatten und Stützrollen angeordnet. Der Antrieb des Zugmittels erfolgt über hier nicht näher dargestellte Antriebsmotoren.
In den Figuren 4 bis 6 ist eine Füllvorrichtung 4 darge¬ stellt- Diese ist auf dem Ueberfahrgerät 11 in Pfeilrichtung d verschiebbar. Das Ueberfahrgerät ist beidseitig auf den Laufwerken 25 und 25' abgestützt, wobei der Antrieb über einen Antriebsmotor mit Antriebswellen auf die Laufräder der Laufwerke 25, 25' erfolgt. In bestimmten Fällen könnte das Ueberfahrgerät 11 aber auch über seitliche Ketten gezogen werden.
Die Füllvorrichtung 4 ist mit einem Vorratsbehalter 26 ver¬ sehen, der eine bestimmte Menge Beton aufnehmen kann. Seit¬ lich ist ein Fülltrichter 27 angeordnet, wobei je nach Bedarf Fülltrichter mit unterschiedlichen Austrittsöffnungen ange¬ flanscht werden können. Der Austrag des Betons erfolgt über eine oder mehrere Austragsschnecken 28. Von einem Podest 29 auε kann eine Bedienungsperson den Füllvorgang beobachten und steuern. Die Füllvorrichtung ist auch noch mit einem hier nicht näher dargestellten Vibrator versehen, der dazu dient, die eingefüllte Betonmasse in der Schalung zu verdichten.
In den Figuren 7 und 8 sind insgesamt vier Drahtrollenhalte- rungen 5 dargestellt, aus denen ein Spanndraht 30 abgezogen werden kann. Die Vorspannvorrichtung 7 besteht im wesentli¬ chen aus einem hydraulischen Druckmittelzylinder mit stufen¬ los einstellbarer Zugbelastung. Die Spannkraft wird über hier nicht näher dargestellte Spannzangen auf den Spanndraht übertragen. Die Einführung des relativ steifen Spanndrahtes 30 in die Schalung erfolgt mit dem Ueberfahrgerät 11.
In den Figuren 9 und 10 sind zwei grundsätzlich verschiedene Typen von Sturzbrettern dargestellt. Figur 9 zeigt einen Tonsturz 31, der aussen aus E-förmigen Tonelementen 34 be- steht. Diese Tonelemente werden auf einen Flachriemen 35 aufgelegt und bilden die Schalung für die Aufnahme der Beton¬ masse 33, die nach dem Aushärten die einzelnen Tonelemente miteinander verbindet. Die ganze Konstruktion ist mit zwei Spanndrähten 30 vorgespannt. Die Tonelemente 34 könnten bei Bedarf auch eine andere Querschnittsform haben.
Figur 10 zeigt einen Betonsturz 32, der ausschliesslich aus einer vorgespannten Betonschwelle besteht. Die Schalung wird dabei durch den Profilriemen 36 gebildet, der mit seitlichen Stegen 37 versehen ist. Die Betonmasse 33 wird in die so gebildete Wanne gegossen und ist ebenfalls durch zwei Spann¬ drähte 30 vorgespannt.
Einzelheiten eines derartigen Profilriemens sind in den Figuren 11 und 12 dargestellt. Der Profilriemen ist um die vordere Walze 40 und um die hintere Walze 41 gespannt. Ins¬ gesamt sieben vertikale Stege 37 bilden sechs wannenartige Schalungen, die unmittelbar nebeneinander liegen. Um den jeweils äussersten Stegen 37 genügend Vertikalstabilität zu verleihen, verbleibt jeweils noch ein Bandabschnitt 42 und 42' bis zum äussersten Rand. Die Vertikalstege 37 erstrecken sich nicht über das gesamte Zugmittel 3, sondern lediglich etwa über die Länge des Vorschubtrums 23. Etwa ein gleich¬ langer Abschnitt des Zugmittels ist somit als einfaches Flachband ausgebildet. Dadurch können mit dem gleichen Zug¬ mittel auf der flachen Seite Tonstürze 31 gemäss Figur 9 und auf der profilierten Seite Betonstürze 32 gemäss Figur 10 produziert werden.
Alternativ könnte der Profilriemen aber auch ein oberes und ein unteres Trum mit unterschiedlicher Anzahl und/oder Form der Stege aufweisen.
Die Darstellung gemäss Figur 11 zeigt das Zugmittel gerade beim Wenden für die Vorbereitung einer neuen Produktion von Betonstürzen. Beim Ausfahren der ausgehärteten Sturzbretter lösen sich diese im Krümmungsbereich der vorderen Walze 40 aus der Schalung. Durch die Bandkrümmung werden gleichzeitig auch Betonrückstände weggesprengt. Noch am Band anhaftende Verunreinigungen werden über Reinigungsbürsten 38 entfernt. Ueber Sprühdüsen 39 wird die Oberfläche des Bandes dann eingeölt, damit die Stürze leichter vom Band abgelöst werden können.
Bei der Produktion von Tonstürzen arbeitet die Vorrichtung wie folgt: die einzelnen Tonelemente werden auf der flachen Seite des Zugmittels 3 hintereinander und nebeneinander aufgereiht, wobei das Band langsam vorgeschoben werden kann. Zur Erleichterung dieses Vorgangs kann am Anfang des Bandes im Bereich der hinteren Walze eine verschiebbare Einschiebe¬ plattform angeordnet sein, von welcher die Tonelemente in der richtigen Höhe entnommen werden können. Die maximal mögliche Länge, die mit Tonelementen bestückt werden kann, entspricht der Länge des Vorschubtrums 23. Nach dem Anordnen, Ausrichten und ggf. seitlichen Spannen der Tonelemente erfolgt das Einziehen der Spanndrähte in jede einzelne Reihe von Ton¬ elementen. Die Spanndrähte werden dann mit Hilfe der Vor¬ spannvorrichtung auf die gewünschte Spannung gebracht. Nun erfolgt das Ausgiessen der durch die Tonelemente gebildeten Schalung mit Hilfe der Füllvorrichtung 4, wobei je nach Art des eingesetzten Fülltrichters mehrere Schalungen gleichzei¬ tig gefüllt werden können. Die Betonmasse wird durch die Füllvorrichtung gleichzeitig an der Oberfläche abgerakelt und verdichtet.
Nach dem Füllen der Schalungen erfolgt das Aushärten der Betonmasse und zwar normalerweise über Nacht. Der Aushärt- prozess kann ggf. durch geeignete Mittel beschleunigt werden. Während der gesamten Aushärtezeit bleiben die Spanndrähte unter Vorspannung. Nach dem Aushärten wird das Zugmittel 3 in Bewegung gesetzt, wobei je nach Kostruktion der Vorrichtung auch nur einzelne Abschnitte angetrieben werden können. Der Antrieb erfolgt solange, bis eine Teillänge der Sturzbretter auf dem Abläng¬ tisch 9 aufliegt. Daraufhin erfolgt das Ablängen mit den Fräsköpfen und das Austragen der geschnittenen Sturzbretter. Anschliessend wird wiederum das Zugmittel in Bewegung gesetzt und der Vorgang wiederholt, bis die gesamte gegossene Länge der Sturzbretter ausgetragen und abgelängt ist.
Beim Herstellen von Betonstürzen gemäss Figur 10 erübrigt sich das Auflegen von Tonelementen. In die profilierte Seite des Zugmittels gemäss Figur 12 werden unmittelbar die Spann¬ drähte eingezogen und vorgespannt. Anschliessend wird genau gleich verfahren wie bei der Herstellung der Tonstürze. Die Stege 37 des Profilriemens sind derart elastisch, dass sie die Krümmung an den Umlenkwalzen nachvollziehen können, ohne Schaden zu erleiden.
Selbstverständlich ist das beschriebene Verfahren und die beschriebene Vorrichtung nicht auf die Herstellung von Sturz¬ brettern beschränkt. Nach dem gleichen Prinzip können auch andere längliche Formkörper aus giessbarem Material herge¬ stellt werden wie z.B. Betonschwellen für Bahngeleise, Beton¬ pfähle für die Landwirtschaft, Isolationselemente für Gebäud¬ eisolationen, Bodenplatten und vieles mehr. Als giessbares Material können neben den verschiedenen Arten von Beton, Holzzement usw. auch Kunststoffe oder giessbare Metalle verwendet werden. In bestimmten Fällen wäre es auch denkbar, dass die einzelnen Schalungen bereits Querunterteilungen aufweisen, so dass sich ein nachträgliches Ablängen auf einer Ablängstation erübrigt und die einzelnen Formkörper gerade in der richtigen Dimension gegossen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen länglicher Formkörper aus einem giessbaren Material, insbesondere Sturzbretter, bei dem wenigstens eine wannenartige Schalung an einer Giess¬ station (1) von oben mit einer Gussmasse gefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllen der Schalung und das Aushärten der Gussmasse auf einem endlosen Zugmittel (3) erfolgt und dass der Formkörper nach dem Aushärten mit dem Zugmittel von der Giessstation wegtransportiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper nach dem Aushärten der Gussmasse an einer Ablängstation (2) in kürzere Abschnitte unterteilt wird und dass der Formkörper mit dem Zugmittel (3) an die Ablängstation transportiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, dass vor dem Füllen der Schalung Armierungs- und/ oder Vorspannelemente in der Schalung positioniert wer¬ den.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schalung wenigstens ein Spanndraht (30) unter Vorspannung gehalten wird und dass die Vorspannung bis zur Betätigung des Zugmittels aufrecht erhalten wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllen der Schalung aus einer in Vorschubrichtung über das Vorschubtrum (23) des Zug¬ mittels (3) fahrenden Füllvorrichtung (4) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere parallel nebeneinander angeordnete Schalungen gefüllt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Schalung separate Schalungs¬ abschnitte (34) auf das Vorschubtrum des Zugmittels gelegt werden, welche durch die ausgehärtete Gussmasse (33) verbunden werden und welche zum Bestandteil des Formkörpers (31) werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsabschnitte (34) wenigstens beim Einfüllen der Gussmasse (33) seitlich gehalten werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorschubtrum (23) des Zugmit¬ tels selbst als Schalung verwendet wird und dass der Formkörper (32) nach dem Aushärten der Gussmasse (33) von der Oberfläche des Vorschubtrums gelöst wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmittel (3) an seinem Rück¬ lauftrum (24) gereinigt und/oder eingeölt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Zugmittel (3) Schalungs¬ längen von wenigstens dreissig Meter mit Gussmasse ge¬ füllt werden.
12. Verwendung der Oberfläche eines endlosen und entspre¬ chend profilierten Bandes (36) aus einem elastischen Material als Schalung für die Aufnahme einer aushärt¬ baren Gussmasse (33) zum Herstellen länglicher Formkör¬ per.
13. Vorrichtung zum Herstellen länglicher Formkörper aus einem giessbaren Material (33), insbesondere Sturzbret¬ ter, mit wenigstens einer wannenartigen Schalung, die an einer Giessstation (1) mit der Gussmasse füllbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass an der Giessstation (1) als Tragelement für die Schalung ein endloses Zugmittel (3) angeordnet ist, das zum Wegtransport der Formkörper antreibbar ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass neben der Giessstation (1) eine Ablängstation (2) zum Unterteilen der Formkörper nach dem Aushärten der Gussmasse in kürzere Abschnitte angeordnet ist und dass sich die Ablängstation in Förderrichtung an das Zugmit¬ tel anschliesst.
15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass das Zugmittel ein Förderband (35, 36) ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband wenigstens auf einem Teil seiner Gesamtlänge mit wenigstens zwei, in Förderrichtung ver¬ laufenden Stegen (37) versehen ist, welche die seitli¬ chen Schalungswände bilden.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Stege nur etwa über die Länge des Förder¬ trums (23) erstrecken.
18. Vorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass am Förderband mehrere Stege parallel nebeneinander angeordnet sind, welche nebeneinanderlie¬ gende Schalungen gleicher und/oder unterschiedlicher Breite bilden.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere endlose Zugmittel parallel nebeneinander angeordnet sind, welche separat antreibbar sind.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Zugmittel im Bereich seines Rücklauftrums (24) mit einer Reinigungsvorrichtung (38) versehen ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 14 und nach einem der Ansprü¬ che 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Abläng¬ station (2) einen sich an das Fördertrum (23) des Zug¬ mittels (3) anschliessenden und etwa auf der gleichen Ebene angeordneten Ablängtisch (9) aufweist, über dem wenigstens ein verstellbarer und vorschiebbarer Fräskopf (13) angeordnet ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Fräskopf an einem quer zur Förderrichtung des Zugmittels verschiebbaren Kranelement angeordnet ist, das gleichzeitig als Hebe- und Fördermittel für die abgelängten Formkörper ausgebildet ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass am Anfang und am Ende des Förder¬ trums (23) Haltevorrichtungen zum Spannen wenigstens eines Spanndrahtes (30) in der Schalung angeordnet sind und dass mittels einer Spannvorrichtung (7) eine perma¬ nente Spannung auf den Spanndraht übertragbar ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass über dem Fördertrum (23) eine in Vorschubrichtung verschiebbare Füllvorrichtung (4) mit einem Vorratsbehalter (26) und mit einer Austragvor¬ richtung (27, 28) für die Gussmasse angeordnet ist.
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