EP4254686A1 - Werkzeug, anlage und verfahren zur kabelkonfektion - Google Patents

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Publication number
EP4254686A1
EP4254686A1 EP23158912.8A EP23158912A EP4254686A1 EP 4254686 A1 EP4254686 A1 EP 4254686A1 EP 23158912 A EP23158912 A EP 23158912A EP 4254686 A1 EP4254686 A1 EP 4254686A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
feed
guide
carrier tape
tool
processing module
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23158912.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Dürmeier
Hubert Huber
Stefan Barczewski
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MD Elektronik GmbH
Original Assignee
MD Elektronik GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MD Elektronik GmbH filed Critical MD Elektronik GmbH
Publication of EP4254686A1 publication Critical patent/EP4254686A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/0036—Details
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool
    • H01R43/048—Crimping apparatus or processes
    • H01R43/055—Crimping apparatus or processes with contact member feeding mechanism

Definitions

  • the invention relates to a tool, a system and a method for cable assembly, in particular for crimping.
  • the cycle time of a system can be shortened.
  • the cycle time indicates how quickly the system produces a finished cable in the time in which the system produces.
  • an achievable system cycle time should be less than 3 seconds, preferably less than 2 seconds.
  • Another possibility is to increase system output, for example through automatic tool and/or raw material changes.
  • a so-called automatic setup increases the overall availability of the system and thus the output, as the system has fewer planned, organizationally caused downtimes.
  • a processing module in particular a crimping module, is usually provided with a manual Z-stroke (vertical), and in a feed direction (X direction, horizontal) and a second direction (Y direction, horizontal), especially transverse to the feed direction, fixed in place.
  • a necessary Y/Z stroke is generated in particular by cable feed handling.
  • the processing module is usually inserted into a system by hand, and the raw material or the carrier tape is then inserted into a system by hand using deflections (Contact) guide threaded.
  • the (contact) guide is firmly connected to the processing module and cannot be adjusted in the Z or X direction. If there is a batch or product change, raw materials and/or processing modules are changed again by hand. Carrying out the changes is very time-consuming.
  • the processing module with manual Z stroke is stationary in the Y/X direction.
  • a Y-hub using cable handling always has to be carried out and costs cycle time.
  • an automatic processing module and raw material change would be very difficult and complex, since the entire processing module and the entire raw material storage (e.g. contact roller) always have to be removed from the system.
  • residual raw material remains in the system and must be removed by hand when the system is stopped.
  • the procedure in the prior art is time-consuming and causes a lot of system downtime.
  • the publication EP 3 435 498 B1 relates to a crimping tool exchange device, a crimping press system with such a crimping tool exchange device and a method for exchanging a first crimping tool arranged at a process position in a crimping press for a second crimping tool.
  • the crimping tool exchange device has at least two exchange units for each holding a crimping tool.
  • a tool for cable assembly at least having a feed that can be coupled to a guide for guiding a carrier tape, the carrier tape running in the guide on a first side of a surface, and a feed finger that is set up in Pilot holes on the carrier tape to engage in order to move the carrier tape along a feed direction, wherein the feed finger can be arranged on a second side of the surface opposite the first side and can engage in the pilot holes of the carrier tape through an opening in the surface.
  • the present tool at least has the advantage that significantly higher cycle times can be achieved by arranging the feed finger on the opposite side to the prior art.
  • the arrangement of the feed finger on the second side leaves a free space on the first side, so that, for example, a guide from or over the first side can be placed on the feed or feed finger without that the feed finger needs to be changed or adjusted. A detachable separation of feed and guidance is therefore possible.
  • the arrangement of the feed finger, in particular with its own drive, on the second side also has the advantage that the Z stroke can be kept as small as possible, so that the cycle time can be reduced to a minimum.
  • a Y stroke can be dispensed with before each processing or crimping process.
  • the fact that the feed finger is arranged on the second side results in an improvement in the cycle time, in particular due to the elimination of the feed movement of the cable in the Y direction, at least for crimp contacts with open crimp flanks. In particular, a cycle time of less than 2 seconds can be achieved.
  • the feed finger is preferably moved by a drive, and the drive, like the feed finger, can be arranged on a second side of the surface opposite the first side. This enables a small and compact design of the feed.
  • a tool for cable assembly having a guide for guiding a carrier tape to which raw material is attached, a feed that is set up to move the carrier tape in the guide along a feed direction, and a processing module that is set up to process the raw material on the carrier belt, wherein the guide and the feed and / or the feed and the processing module can be detachably connected to one another.
  • Coupling means creating a state in which the coupled parts of the tool can interact with one another in order to reliably carry out at least partial steps in cable assembly.
  • the rapid coupling or decoupling makes it possible to carry out an automatic processing module and/or raw material change in the shortest possible time. Thanks to the short change, system downtimes can be reduced to an absolute minimum.
  • the processing module preferably has a motor-driven screw jack. Stepless positioning can be implemented with the screw jack. During positioning, the processing module is preferably moved in a third, vertical direction, transverse to the feed direction and transverse to the second direction. With the help of this so-called Z-hub, the processing module can be changed and product differences can be compensated for.
  • the guide is attached to a store for the raw material via a connecting element, so that the guide, when decoupled from the feed, can be arranged on or in the store by means of a movement, in particular a rotary movement.
  • Attaching the guide to the storage has the advantage that the guide is carried along with the memory. If the guide is stored on or in the memory, it is immediately available when the memory is re-equipped and a free end of a carrier tape in the memory can be immediately threaded into the guide, in particular without having to interrupt the production mode of the system. There is no need for time-consuming and complicated threading of the system or tool.
  • the guide is protected by arranging it on or in the memory when the memory is being transported. Through a simple movement, in particular a rotary movement, the guide can easily be brought into an exposed position on the storage, whereby the guide can be easily coupled to a feed.
  • the raw material preferably comprises one or more from the group: support sleeve, inner conductor, outer conductor.
  • the different raw materials that can be processed with the system or tool make the system or tool very flexible in use.
  • the guide guides the carrier tape on a first side of a surface, the surface having at least one opening, so that pilot holes on the carrier tape can be accessed from an opposite second side of the surface, in particular with a feed finger on the feed.
  • This structure allows the guide to be placed on the feed (finger) without changing the feed (finger). This enables simple and quick coupling and decoupling of guidance and feed.
  • the processing module can preferably be changed automatically.
  • An automatic change may be necessary, for example, in the event of wear or breakage or a product change. Such an automatic change can then be carried out faster than a manual one, which reduces the downtime of a system.
  • the feed is preferably movable in three spatial directions, preferably by means of at least one servo motor.
  • the possibility of moving the feed motor-driven relative to and independently of the processing module enables, on the one hand, an automatic processing module change, and on the other hand makes it possible to automatically compensate for product differences.
  • the Y-stroke can be carried out with the processing module, which has the advantage that the Y-stroke only rarely needs to be adjusted and the Y-stroke can be completely saved in cycle time thanks to cable handling.
  • the preferably motor-driven movement of the feed relative to and independently of the processing module can also be used for self-adjustability of the tool, specifically for a specific raw material or a specific product, as well as batch fluctuations.
  • the feed can be moved continuously in the feed direction, second and third directions to the processing module.
  • the (infinitely variable) movement enables precise and quick alignment of the feed to the processing module. Cycle times and downtimes can be reduced while maintaining high quality when processing the raw materials or products.
  • the processing module preferably includes a servo crimping press.
  • a servo crimping press By using a servo crimping press and the adjustable feed relative to the processing module, a self-adjustable crimping process is possible with regard to various parameters, such as micrograph parameters, trumpet, crimping height, etc.
  • the self-adjustable crimping process increases automation and can result in faster processing.
  • the system preferably also has a memory module for automatic memory changing, in which a plurality of memories can be arranged.
  • a memory module for automatic memory changing in which a plurality of memories can be arranged.
  • the memory can be changed quickly.
  • the overall output can be increased by quickly changing memory.
  • the system downtimes can be reduced through automated memory changes, for example when a memory is empty or when a product variant is exchanged, and through automated processing module changes, for example when a product variant is exchanged or when parts of the processing module are broken or worn.
  • a method for cable assembly in particular with a tool for cable assembly, comprising the following steps: providing raw material, which is attached to a carrier tape, in a storage, with a free end of the carrier tape in a guide is arranged, coupling the guide to a feed, so that the carrier tape with the raw material can be moved in a feed direction with the help of the feed, and forwarding the carrier tape with the raw material with the help of the feed to a processing module, which is arranged behind the feed in the feed direction is for processing the raw material with the processing module.
  • the present method has at least the advantage that the carrier tape is threaded into the guide before the guide is coupled to the feed. This means that the carrier tape can also be threaded remotely from the tool or system. Processes can be optimized by providing ready-made raw materials to a tool or system. Unnecessary and time-consuming threading and unthreading processes on the tool or system are no longer necessary.
  • the coupling and/or decoupling of the guide to the feed preferably takes place automatically. This eliminates manual steps that are usually more time-consuming.
  • the method preferably further comprises the step: automatic alignment of the feed with respect to the processing module, so that the raw material is optimal can be provided on the processing module.
  • Automatic alignment allows product differences to be automatically compensated for, eliminating the need for more time-consuming manual alignment or compensation.
  • an automatic processing module change can also be carried out, which in turn eliminates the need for a more time-consuming manual change.
  • the method further comprises the steps: automatically decoupling the guide from the feed, and arranging the guide on or in the memory.
  • a guide arranged on the system or the tool with a threaded carrier tape can be stored in the corresponding memory by means of a movement, preferably a rotary movement, and the memory can be exchanged with another (new) memory stored in the memory module.
  • the exchange is preferably carried out automatically, but can also be carried out manually.
  • the corresponding guide with the threaded carrier tape can be exposed or folded out from the new memory and coupled to the feed.
  • the feed can be positioned specifically for the raw material in relation to the processing module.
  • the replaced memory (cassette) that was stored in the memory module can be re-equipped or stored without the processing module or system having to be stopped.
  • the processing module preferably with wearing parts, can be replaced via an automatic processing module change.
  • the processing module change can be carried out in parallel with a product or raw material change.
  • Fig. 1 shows an exemplary embodiment of a system 100.
  • the system 100 has a tool 1 for cable assembly.
  • the tool 1 is integrated into a frame 102.
  • a memory 40 can be automatically connected to the frame 102 and/or the tool 1.
  • Raw materials 2 (see. Fig. 2 ), such as support sleeves, inner conductors and/or outer conductors, are provided on the tool 1.
  • One or more memories 40 can be arranged in a memory module 42 and enable automatic memory switching.
  • the storage module 42 shown is mounted on rollers and can be arranged manually or automatically on a system 100. In alternative embodiments, other means of movement may be used.
  • the storage module 42 can in one embodiment be equipped with a plurality of storages 40 during a pre-process step, each storage 40 being filled with raw material 2 and a free end of the respective carrier tape 4 was introduced into the respective guide 10 of a memory 40.
  • the memories 40 in a memory module 42 can have the same raw material 2 or different raw materials 2.
  • the storage module 42 with the filled stores 40 can be provided at the system 100 after the pre-process step for processing the raw material 2.
  • the storage module 42 remains in the system 100, and the individual memories 40 are located on a rear side of the storage module 42 (and therefore also behind the system 100, i.e. outside of an occupational safety area of the system 100). exchanged, ie empty memories 40 are removed from the memory module 42 and full memories 40, each with a freshly threaded carrier tape 4, are arranged in the memory module 42.
  • the two (manual) options ensure that ongoing production operations do not have to be interrupted.
  • the raw material described in this exemplary embodiment preferably support sleeves, inner conductors and/or outer conductors, can be crimped onto cables or lines using the processing module 30.
  • Fig. 2 shows an exemplary embodiment of a tool 1 for cable assembly.
  • the tool 1 has a feed 20.
  • the feed 20 is set up to be coupled to a guide 10, which is preferably arranged on a memory 40.
  • the guide 10 is adapted in particular to the specific contact.
  • the feed 20 picks up the guide 10, positions it to a processing module 30, and moves the feed finger 22.
  • the guide 10 and feed 20 can be coupled using mechanical, electrical and/or magnetic coupling means.
  • the guide 10 may include a magnetizable element and the feed 20 may include an electromagnet that may be activated for coupling.
  • the coupling can be purely magnetic, ie only using magnets.
  • the coupling takes place using a pneumatic clamping system.
  • the feed 20 is also set up to move a carrier belt 4 with raw material 2 in a feed direction X.
  • a feed finger 22 on the feed 20 engages in pilot holes 6 on the carrier tape 4 for movement.
  • the carrier tape 4 is then moved in the feed direction X by moving the feed finger 22 in the feed direction X.
  • the feed 20 has a reference surface 24.
  • the guide 10 can be placed on the reference surface 24 in the coupled state.
  • the guide 10 is connected to the memory 40 in the exemplary embodiment shown.
  • the guide 10 serves to guide raw material 2 from the storage 40.
  • the guide if it is not coupled to the tool 1 or the system 100, can be arranged or accommodated on or in the storage 40 become.
  • the guide 10 is preferably attached to the memory 40 via a connecting element 18, so that the guide 10, when decoupled from the feed 20, can be arranged on or in the memory 40 by means of a movement, in particular a rotary movement.
  • the guide 10 can be moved with the memory 40.
  • a free end of a carrier tape 4 to which the raw material 2 is attached, can be arranged or threaded into the guide 10.
  • the guide 10 holds the threaded carrier tape 4th in Fig. 2 Of the guide 10, only the contact brake 19 and the first and second sides 11, 12 are shown indicated in order to obtain a view of the course of a carrier tape 4 from the memory 40 to a processing module 30.
  • the tool 1 also has at least one separate processing module 30.
  • several processing modules 30 can also be arranged in the tool 1, preferably one after the other in the feed direction X.
  • the processing module or modules 30 are used to process the raw material 2.
  • the processing module 30 is arranged behind the feed 20 in the feed direction X.
  • the processing module 30 is set up to pick up the raw material 2 from the feed 20.
  • the feed finger 22 on the feed 20 moves the carrier tape 4 in the guide 10 in the direction of the processing module 30, with a part of the processing module 30 being aligned so that the carrier tape 4 is optimally received by the processing module 30.
  • the processing module 30 includes at least one cutter 34 for crimping.
  • the cutter 34 has a carrier tape receptacle (not shown) which is aligned with the guide 10 on the feed 20.
  • Fit means that no bends or kinks or other unwanted deformations occur during the transition between the guide 10 and the carrier tape holder.
  • the carrier tape 4 With the help of the carrier tape 4, the raw material 2 can be optimally provided in a processing area 32 on the processing module 30.
  • suitable means that the carrier tape 4 can be conveyed into the processing module automatically, safely and robustly and without manual manipulation.
  • Optimal means that a desired result is achieved during crimping or processing.
  • the guide 10 must be aligned parallel to the cutter 34 so that the contacts (raw material) can be crimped straight.
  • raw material such as support sleeves, inner or outer conductor contacts, can be crimped onto a cable or line using the cutter 34 and a crimper 36.
  • the feed 20 can preferably be moved in a motor-driven manner relative to and independently of the processing module 30.
  • the feed 20 preferably has its own (servo) motor.
  • the movement serves in particular to adjust or compensate for a suitable transition between the guide 10 on the feed 20 and the carrier tape holder on the processing module 30.
  • the processing module 30 can preferably be moved in a second direction Y, transverse to the feed direction X.
  • the processing module 30 is preferably placed on guide rails and moved in the second direction Y with the aid of a separate motor.
  • the compensating movement can be used to compensate for differences between the products to be manufactured.
  • the movement also includes a complete removal of the feed 20 from the processing module 30 and/or vice versa, as with a processing module change.
  • the movement of the processing module 30 can also take place in a third direction Z, transverse to the feed direction X and transverse to the second direction Y.
  • the so-called Z-stroke is preferably implemented using a motor-driven screw jack.
  • a processing module change can be carried out via the Z-Hub and/or product differences can be compensated for.
  • the Y and Z strokes are particularly infinitely adjustable.
  • Fig. 3 shows an exemplary embodiment of a guide 10, a feed 20 and a processing module 30, which are decoupled and arranged at a distance from one another.
  • Figs. 4 and 5 show an embodiment of the guide 10 in different perspectives, in particular to illustrate the possible engagement of the feed finger 22 in pilot holes 6 on the carrier tape 4.
  • a carrier tape 4 with raw material 2 was preferably threaded into the guide 10 in a pre-process step.
  • the guide 10 can be movably attached to a memory 40 via a connecting element 18.
  • the carrier tape 4 is guided within the guide 10 on or along a surface 14 (see Fig. Fig. 4 ).
  • the side of the surface 14 along which the carrier tape 4 is guided or runs is referred to as the first side 11.
  • the first side could also be called the top.
  • the side of the surface 14 opposite the first side 11 is referred to as the second side 12.
  • the second side 12 faces away from the carrier tape 4.
  • the second page could also be called the bottom page.
  • the guide 10 When coupling the guide 10 to the feed 20, the guide 10 can preferably be arranged with its second side 12 on the reference surface 24 of the feed 20 by a pivoting movement R.
  • the feed finger 22 of the feed 20 comes into contact with the carrier tape 4, which is arranged on the first side 11 of the surface 14, through an opening 16 in the surface 14.
  • the opening 16 extends a certain length along the surface 14 to enable positioning along the feed direction X and the feed movement of the feed finger 22.
  • the feed finger 22 can come into engagement with pilot holes 6 on the carrier tape 4 (cf. Figs. 2 and 5 ).
  • pilot holes 6 on the carrier tape 4
  • the carrier tape 4 By the feed finger 22 engaging in a pilot hole 6 and moving in the feed direction X, the carrier tape 4 is also moved in the feed direction X by a certain distance.
  • the feed finger 22 then releases the engagement with the pilot hole 6 again and moves without contact with the carrier tape 4 against the feed direction X, in order to then engage again in another pilot hole 6 and move the carrier tape 4 in the feed direction X.
  • the guide 10 preferably rests only on the reference surface 24 on the feed 20, so that the feed 20 can be moved, in particular finely adjusted, relative to the guide 10 even in the coupled state with the guide 10.
  • the crimping module 30 shown in the figures is arranged directly on the feed 20 in the coupled state.
  • the guide 10 is sufficient with the surface 14 in the coupled state very close, preferably to the cutter 34 of the crimping module 30.
  • the carrier tape 4 should be reliably guided through the guide 10 and then through the carrier tape guide on the cutter 34 during cable assembly.
  • a method for cable assembly in particular with a tool 1 for cable assembly, takes place with the following steps: Provision of raw material 2.
  • the raw material 2 is preferably attached to a carrier tape 4 and stored in a memory 40.
  • a free end of the carrier tape 4 is already arranged or threaded in a guide 10. Coupling the guide 10 to a feed 20 on the system 100 or the tool 1.
  • the carrier tape 4 with the raw material 2 can be moved in a feed direction X with the aid of the feed 20.
  • the carrier tape 4 with the raw material 2 can be forwarded to at least one processing module 30 with the aid of the feed 20.
  • the processing module 30 is arranged directly behind the feed 20 in the feed direction X.
  • the processing module 30 is set up to process the raw material 2.
  • the processing module 30 includes a crimping module.
  • the feed 20 can be moved in a motor-driven manner relative to and independently of the crimping tool 30.
  • the movement includes compensating movements and/or complete in and out movements, such as when changing the crimping module, of the feed 20 and/or the crimping module 30.
  • the compensating movements are preferably part of an automatic alignment of the crimping module 30 with respect to the feed 20 and/or the feed 20 with respect to the crimping module 30.
  • the necessary parameters can be determined by sensors on the tool 1.
  • optical, electrical and/or magnetic sensors such as absolute value encoders or position measuring sensors, can be used.
  • the compensating movements are determined so that the raw material 2 can be optimally provided on the crimping module 30.
  • the term optimal includes provision without unwanted distances and/or height differences between Feed 20 and crimping module 30.
  • the Z and Y strokes of the crimping module 30 in particular are motor-driven in order to automatically compensate for product differences. With the motor-driven crimping module 30, an automatic crimping module or wear part change can also be carried out on the crimping module 30.
  • the coupling and/or decoupling of the guide 10 to the feed 20 preferably takes place automatically.
  • a memory 40 with a guide 10 is moved from a memory module 42, which is arranged near the system 100, to the tool 1 during operation.
  • the guide 10 is moved with respect to the memory 40, so that the guide 10 preferably protrudes from the memory 40. Due to the protruding position, the guide 10 can be coupled to a feed 20 more easily.
  • the guide 10 is then coupled to the feed 20 in an automatic process.
  • the coupling can take place using mechanical, electrical and/or magnetic means. In a preferred exemplary embodiment, the coupling takes place pneumatically using a clamping system.
  • the coupling is reversible, that is, the guide 10 and the feed 20 can also be decoupled again.
  • the guide 10 is then preferably again arranged or stored on or in the memory 40. Arranging, placing and/or retracting the guide 10 on or into the storage 40 is optimal for protecting the guide 10 during the transport of the storage 40.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Werkzeug (1) zur Kabelkonfektion zumindest aufweisend einen Vorschub (20), der mit einer Führung (10) zum Führen eines Trägerbandes (4) koppelbar ist, wobei das Trägerband (4) in der Führung (10) auf einer ersten Seite (11) einer Oberfläche (14) verläuft, und einen Vorschubfinger (22), der eingerichtet ist in Pilotlöcher an dem Trägerband (4) einzugreifen, um das Trägerband (4) entlang einer Vorschubrichtung (X) zu bewegen, wobei der Vorschubfinger (22) an einer der ersten Seite (11) gegenüberliegenden zweiten Seite (12) der Oberfläche (14) anordbar ist und durch eine Öffnung (16) in der Oberfläche (14) in die Pilotlöcher des Trägerbands (4) eingreifen kann. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Werkzeug (1) bei dem eine Führung (10) und ein Vorschub (20) und/oder der Vorschub (20) und ein Bearbeitungsmodul (30) lösbar miteinander verbunden werden können, sowie eine Anlage (100) und ein Verfahren zur Kabelkonfektion.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft ein Werkzeug, eine Anlage und ein Verfahren zur Kabelkonfektion, insbesondere zum Crimpen.
    • Stand der Technik
  • In der Kabelkonfektion besteht ein Trend dahin den Output einer Anlage, z.B. eine Anzahl an fertigen Kabeln pro Woche, zu erhöhen. Zum einen kann dazu die Taktzeit einer Anlage verkürzt werden. Die Taktzeit gibt an wie schnell die Anlage ein fertiges Kabel, in der Zeit in der die Anlage produziert, herstellt. Bei zukünftigen Anlagen soll eine erreichbare Anlagentaktzeit unter 3 Sekunden, bevorzugt unter 2 Sekunden, liegen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Anlagenausbringung zu erhöhen, zum Beispiel durch automatische Werkzeug- und/oder Rohwarenwechsel. Durch ein sogenanntes automatisches Rüsten erhöht sich die Gesamtverfügbarkeit der Anlage und somit der Output, da die Anlage weniger geplanten, organisatorisch verursachten Stillstand aufweist.
  • Im Stand der Technik ist ein Bearbeitungsmodul, insbesondere ein Crimpmodul, in der Regel mit einem manuellen Z-Hub (vertikal) versehen, und in einer Vorschub- (X-Richtung, horizontal) sowie einer zweiten Richtung (Y-Richtung, horizontal), insbesondere quer zur Vorschubrichtung, ortsgebunden. Ein notwendiger Y-/Z- Hub wird insbesondere durch ein Leitungszuführhandling erzeugt. Im Betrieb wird das Bearbeitungsmodul in der Regel von Hand in eine Anlage eingesetzt, und die Rohware bzw. das Trägerband wird dann von Hand durch Umlenkungen in eine (Kontakt-)Führung eingefädelt. Die (Kontakt-)Führung ist fest mit dem Bearbeitungsmodul verbunden und kann nicht in Z- oder X- Richtung verstellt werden. Bei einem Chargen- oder Produktwechsel wird erneut ein Rohwarenund/oder Bearbeitungsmodulwechsel von Hand durchgeführt. Die Durchführung der Wechsel ist sehr zeitaufwendig.
  • Das Bearbeitungsmodul mit manuellem Z-Hub ist in Y- /X-Richtung ortsgebunden. Ein Y-Hub mittels Leitungshandling muss immer durchgeführt werden und kostet Taktzeit. Jedoch wäre mit einer Anlage im Stand der Technik ein automatischer Bearbeitungsmodul- und Rohwarenwechsel sehr schwierig und aufwendig, da immer das gesamte Bearbeitungsmodul sowie der gesamte Rohwarenspeicher (z.B. Kontaktrolle) aus der Anlage entfernt werden muss. Dabei verbleibt in der Regel Restrohware in der Anlage und muss bei Anlagenstillstand von Hand entfernt werden. Allgemein ist das Vorgehen im Stand der Technik zeitaufwendig und verursacht viel Anlagenstillstand.
  • Die Druckschrift EP 3 435 498 B1 betrifft eine Crimpwerkzeug-Austauschvorrichtung, ein Crimppressensystem mit einer solchen Crimpwerkzeug-Austauschvorrichtung und ein Verfahren zum Austauschen eines an einer Prozessposition in einer Crimppresse angeordneten ersten Crimpwerkzeuges gegen ein zweites Crimpwerkzeug. Dabei weist die Crimpwerkzeug-Austauschvorrichtung mindestens zwei Austauscheinheiten zum Halten jeweils eines Crimpwerkzeuges auf.
  • Die komplexen, und für bestimmte Prozessschritte unflexiblen, Systeme im Stand der Technik weisen zumindest den Nachteil auf, dass längere Takt- und/oder Rüstzeiten, insbesondere durch aufwendige Rohwaren- und Bearbeitungsmodulwechsel, auftreten.
    • Beschreibung der Erfindung
  • Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Takt- und/oder Rüstzeiten bei der Kabelkonfektion zu verbessern.
  • Die oben genannte Aufgabe wird durch ein Werkzeug nach Anspruch 1, ein Werkzeug nach Anspruch 3, eine Anlage nach Anspruch 9 sowie ein Verfahren nach Anspruch 11 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen der Erfindung lassen sich den Unteransprüchen, der Beschreibung sowie den Zeichnungen entnehmen.
  • Insbesondere wird die oben genannte Aufgabe gelöst durch ein Werkzeug zur Kabelkonfektion zumindest aufweisend einen Vorschub, der mit einer Führung zum Führen eines Trägerbandes koppelbar ist, wobei das Trägerband in der Führung auf einer ersten Seite einer Oberfläche verläuft, und einen Vorschubfinger, der eingerichtet ist in Pilotlöcher an dem Trägerband einzugreifen, um das Trägerband entlang einer Vorschubrichtung zu bewegen, wobei der Vorschubfinger an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Oberfläche anordbar ist und durch eine Öffnung in der Oberfläche in die Pilotlöcher des Trägerbands eingreifen kann.
  • Das vorliegende Werkzeug hat zumindest den Vorteil, dass durch die Anordnung des Vorschubfingers auf der gegenüberliegenden Seite zum Stand der Technik, bedeutend höhere Taktzeiten erreicht werden können. Zum anderen lässt die Anordnung des Vorschubfingers auf der zweiten Seite, einen Freiraum auf der ersten Seite, so dass zum Beispiel eine Führung von der bzw. über die erste(n) Seite (aus) auf dem Vorschub bzw. Vorschubfinger platziert werden kann, ohne dass der Vorschubfinger verändert oder verstellt werden muss. Ein lösbares Trennen von Vorschub und Führung ist somit möglich.
  • Die Anordnung des Vorschubfingers, insbesondere mit eigenem Antrieb, auf der zweiten Seite hat weiterhin den Vorteil, dass der Z-Hub so klein wie möglich gehalten werden kann, so dass die Taktzeit auf ein Minimum reduziert werden kann. Bevorzugt kann auf einen Y-Hub vor jedem Bearbeitungs- oder Crimpvorgang verzichtet werden. Zusammengefasst: Dadurch, dass der Vorschubfinger auf der zweiten Seite angeordnet ist, ergibt sich eine Verbesserung der Taktzeit, insbesondere durch den Wegfall der Zustellbewegung der Leitung in Y-Richtung, zumindest bei Crimpkontakten mit offenen Crimpflanken. Insbesondere kann eine Taktzeit von weniger als 2 Sekunden erreicht werden.
  • Bevorzugt wird der Vorschubfinger von einem Antrieb bewegt, und der Antrieb ist wie der Vorschubfinger an einer der ersten Seite gegenüberliegenden zweiten Seite der Oberfläche anordbar. Dadurch ist ein kleiner und kompakter Aufbau des Vorschubs möglich.
  • Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin insbesondere gelöst durch ein Werkzeug zur Kabelkonfektion aufweisend eine Führung zum Führen eines Trägerbands an dem Rohware befestigt ist, einen Vorschub, der eingerichtet ist das Trägerband in der Führung entlang einer Vorschubrichtung zu bewegen, und ein Bearbeitungsmodul, das eingerichtet ist die Rohware an dem Trägerband zu bearbeiten, wobei die Führung und der Vorschub und/oder der Vorschub und das Bearbeitungsmodul lösbar miteinander verbunden werden können.
  • Mit dem vorliegenden Werkzeug ist es möglich Teile des Werkzeugs einfach und schnell zu koppeln oder zu entkoppeln. Ein Koppeln meint dabei das Herstellen eines Zustands, in dem die gekoppelten Teile des Werkzeugs miteinander in Interaktion treten können, um zumindest Teilschritte bei der Kabelkonfektion zuverlässig durchzuführen. Durch die schnelle Kopplung bzw. Entkopplung ist es möglich einen automatischen Bearbeitungsmodul- und/oder Rohwarenwechsel in möglichst kurzer Zeit durchzuführen. Durch den kurzen Wechsel können die Anlagenstillstandzeiten auf ein absolutes Minimum reduziert werden.
  • Bevorzugt weist das Bearbeitungsmodul ein motorgetriebenes Spindelhubgetriebe auf. Mit dem Spindelhubgetriebe kann eine stufenlose Positionierung umgesetzt werden. Bei der Positionierung wird das Bearbeitungsmodul bevorzugt in einer dritten, vertikalen Richtung, quer zur Vorschubrichtung und quer zur zweiten Richtung, bewegt. Mit Hilfe dieses sogenannten Z-Hubs kann der Bearbeitungsmodulwechsel durchgeführt, und können Produktunterschiede ausgeglichen werden.
  • Bevorzugt ist die Führung über ein Verbindungselement an einem Speicher für die Rohware befestigt, so dass die Führung, wenn sie von dem Vorschub entkoppelt ist, mittels einer Bewegung, insbesondere einer Drehbewegung, an oder in dem Speicher angeordnet werden kann. Die Befestigung der Führung an dem Speicher hat den Vorteil, dass die Führung mit dem Speicher mitgeführt wird. Wird die Führung an oder in dem Speicher abgelegt, steht sie bei einer Neubestückung des Speichers sofort zur Verfügung und ein freies Ende eines Trägerbands im Speicher kann sofort in die Führung eingefädelt werden, insbesondere ohne den Produktionsmodus der Anlage unterbrechen zu müssen. Ein zeitintensives und umständliches Einfädeln an der Anlage bzw. dem Werkzeug entfällt. Weiterhin ist die Führung durch Anordnen an oder im Speicher beim Transport des Speichers geschützt. Durch eine einfache Bewegung, insbesondere eine Drehbewegung, kann die Führung leicht in eine exponierte Lage am Speicher gebracht werden, wodurch die Führung leicht an einen Vorschub koppelbar ist.
  • Bevorzugt umfasst die Rohware ein oder mehrere aus der Gruppe: Stützhülse, Innenleiter, Außenleiter. Die unterschiedlichen Rohwaren, die mit der Anlage bzw. dem Werkzeug verarbeitet werden können, machen die Anlage bzw. das Werkzeug sehr flexibel einsetzbar.
  • Bevorzugt führt die Führung das Trägerband auf einer ersten Seite einer Oberfläche, wobei die Oberfläche zumindest eine Öffnung aufweist, so dass von einer gegenüberliegenden zweiten Seite der Oberfläche in Pilotlöcher am Trägerband, insbesondere mit einem Vorschubfinger am Vorschub, eingegriffen werden kann. Dieser Aufbau ermöglicht ein Auflegen der Führung auf den Vorschub(-finger) ohne den Vorschub(-finger) zu verändern. Dadurch ist ein einfaches und schnelles Koppeln und Entkoppeln von Führung und Vorschub möglich.
  • Bevorzugt kann das Bearbeitungsmodul automatisch gewechselt werden. Ein automatischer Wechsel kann zum Beispiel notwendig sein bei Verschleiß oder Bruch oder Produktwechsel. Solch ein automatischer Wechsel kann dann schneller durchgeführt werden als ein manueller, was die Stillstandzeiten einer Anlage reduziert.
  • Bevorzugt ist der Vorschub in drei Raumrichtungen, bevorzugt mittels mindestens einem Servomotor, bewegbar. Insbesondere die Möglichkeit den Vorschub motorgetrieben gegenüber und unabhängig von dem Bearbeitungsmodul zu bewegen, ermöglicht zum einen, einen automatischen Bearbeitungsmodulwechsel, und macht es zum anderen möglich, Produktunterschiede automatisch auszugleichen. Daneben kann der Y-Hub mit dem Bearbeitungsmodul durchgeführt werden, was den Vorteil hat, dass der Y-Hub nur selten angepasst werden muss und der Y-Hub mittels Leitungshandling komplett in der Taktzeit eingespart wird. Zusätzlich ist es möglich, nur ein Werkzeug für verschiedene Rohwaren (Stützhülse, Innenleiter und Außenleiter) zu verwenden. Durch die Trennung von Vorschub und Bearbeitungsmodul, und insbesondere auch der Führung, ist es möglich jederzeit einen schnellen Rohwaren- und/oder Produktwechsel vorzunehmen. Die bevorzugt motorgetriebene Bewegung des Vorschubs gegenüber und unabhängig von dem Bearbeitungsmodul kann weiterhin für eine Selbsteinstellbarkeit des Werkzeugs, spezifisch für eine bestimmte Rohware bzw. ein bestimmtes Produkt, sowie Chargenschwankungen genutzt werden.
  • Und weiterhin bevorzugt ist der Vorschub stufenlos in Vorschubrichtung, zweiter und dritter Richtung zum Bearbeitungsmodul bewegbar. Die (stufenlose) Bewegung ermöglicht ein präzises und schnelles Ausrichten des Vorschubs zum Bearbeitungsmodul. Taktzeiten bzw. Stillstandzeiten können so reduziert werden, wobei eine hohe Qualität bei der Bearbeitung der Rohware bzw. Produkte beibehalten wird.
  • Bevorzugt umfasst das Bearbeitungsmodul eine Servocrimppresse. Durch den Einsatz einer Servocrimppresse und des verstellbaren Vorschubs relativ zum Bearbeitungsmodul ist ein selbsteinstellbarer Crimpprozess bezüglich verschiedener Parameter, wie Schliffbildparameter, Trompete, Crimphöhe, usw., möglich. Der selbsteinstellbare Crimpprozess erhöht die Automatisierung und kann zu einer schnelleren Bearbeitung führen.
  • Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin insbesondere gelöst durch eine Anlage aufweisend ein Werkzeug zur Kabelkonfektion.
  • Bevorzugt weist die Anlage weiterhin ein Speichermodul zum automatischen Speicherwechsel auf, in dem eine Mehrzahl an Speichern angeordnet werden kann. Mit Hilfe des Speichermoduls und dem automatischen Speicherwechsel kann ein schneller Wechsel der Speicher erfolgen. Durch den schnellen Speicherwechsel kann der Output insgesamt erhöht werden. Zusammengefasst: Durch das Auftrennen des Werkzeugs an einer Anlage von einer bisherigen Einheit in separate Teile, nämlich zumindest einer Führung, einem Vorschub und einem Bearbeitungsmodul (insbesondere einem Crimpmodul), und der gesamten Anlage, mit dem Speichermodul und der Führung, bei der ein automatisches Aufnehmen des Trägerbands in das Werkzeug möglich ist, können die Anlagenstillstandzeiten durch automatisierte Speicherwechsel, z.B. wenn ein Speicher leer ist oder wenn eine Produktvariante getauscht wird, und durch automatisierte Bearbeitungsmodulwechsel, z.B. wenn eine Produktvariante getauscht wird oder wenn Teile des Bearbeitungsmoduls kaputt oder verschlissen sind, verringert werden.
  • Die oben genannte Aufgabe wird weiterhin insbesondere gelöst durch ein Verfahren zur Kabelkonfektion, insbesondere mit einem Werkzeug zur Kabelkonfektion, aufweisend die folgenden Schritte: Bereitstellen von Rohware, die an einem Trägerband befestigt ist, in einem Speicher, wobei ein freies Ende des Trägerbands in einer Führung angeordnet ist, Koppeln der Führung an einen Vorschub, so dass das Trägerband mit der Rohware mit Hilfe des Vorschubs in einer Vorschubrichtung bewegt werden kann, und Weiterleiten des Trägerbands mit der Rohware mit Hilfe des Vorschubs an ein Bearbeitungsmodul, das in Vorschubrichtung hinter dem Vorschub angeordnet ist, zum Bearbeiten der Rohware mit dem Bearbeitungsmodul.
  • Das vorliegende Verfahren weist zumindest den Vorteil auf, dass ein Einfädeln des Trägerbandes in die Führung vor dem Koppeln der Führung an den Vorschub erfolgt. Somit kann das Einfädeln des Trägerbandes auch entfernt von dem Werkzeug oder der Anlage erfolgen. Prozesse können optimiert werden, indem fertig vorbereitete Rohware an einem Werkzeug oder einer Anlage bereitgestellt wird. Unnötige und zeitaufwendige Ein- und Ausfädelprozesse am Werkzeug oder der Anlage entfallen.
  • Bevorzugt erfolgt das Koppeln und/oder Entkoppeln der Führung an den Vorschub automatisch. Dadurch entfallen manuelle Schritte, die in der Regel zeitaufwendiger sind.
  • Bevorzugt weist das Verfahren weiterhin den Schritt auf: automatisches Ausrichten des Vorschubs in Bezug auf das Bearbeitungsmodul, so dass die Rohware optimal an dem Bearbeitungsmodul bereitgestellt werden kann. Durch das automatische Ausrichten können Produktunterschiede automatisch ausgeglichen werden, was ein zeitaufwendigeres manuelles Ausrichten bzw. Ausgleichen überflüssig macht. Darüber hinaus kann auch ein automatischer Bearbeitungsmodulwechsel durchgeführt werden, was wiederum einen zeitaufwendigeren manuellen Wechsel überflüssig macht.
  • Bevorzugt weist das Verfahren weiterhin die Schritte auf: automatisches Entkoppeln der Führung von dem Vorschub, und Anordnen der Führung an oder in dem Speicher. Bei einem Speicherwechsel kann eine an der Anlage bzw. dem Werkzeug angeordnete Führung mit eingefädeltem Trägerband in dem entsprechenden Speicher mittels einer Bewegung, bevorzugt einer Drehbewegung, ablegt werden, und der Speicher kann mit einem weiteren im Speichermodul vorrätigem (neuem) Speicher getauscht werden. Der Tausch wird bevorzugt automatisch durchgeführt, kann jedoch auch manuell erfolgen. Nach dem Tausch kann an dem neuen Speicher die entsprechende Führung mit eingefädeltem Trägerband von dem neuen Speicher freigelegt bzw. ausgeklappt und an den Vorschub gekoppelt werden. Der Vorschub kann zum Bearbeitungsmodul rohwarenspezifisch positioniert werden. Der ausgetauschte Speicher (Kassette), der im Speichermodul abgelegt wurde, kann neu bestückt oder eingelagert werden, ohne dass ein Bearbeitungsmodul- oder Anlagenstillstand notwendig ist. Für einen Produktwechsel oder Wartungsarbeiten kann das Bearbeitungsmodul, bevorzugt mit Verschleißteilen, über einen automatischen Bearbeitungsmodulwechsel getauscht werden. Der Bearbeitungsmodulwechsel kann parallel zu einem Produkt- bzw. Rohwarenwechsel durchgeführt werden.
  • Die folgende Beschreibung von Ausführungsbeispielen erfolgt unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform einer Anlage;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Aufbaus;
    Fig. 3
    eine Explosionsansicht von Ausführungsformen einer Führung, eines Vorschubs und eines Bearbeitungsmoduls;
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht der Führung aus Fig. 3 ohne eine Verschalung; und
    Fig. 5
    eine Seitenansicht der Führung aus Fig. 4.
  • Im Folgenden werden Ausführungsbeispiele im Detail mit Bezug auf die Figuren beschrieben.
  • Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Anlage 100. Die Anlage 100 weist ein Werkzeug 1 zur Kabelkonfektion auf. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Werkzeug 1 in einem Rahmen 102 integriert. Ein Speicher 40 kann automatisch an den Rahmen 102 und/oder das Werkzeug 1 angeschlossen werden. Von dem Speicher 40 können Rohwaren 2 (s. Fig. 2), wie Stützhülsen, Innenleiter und/oder Außenleiter, an dem Werkzeug 1 bereitgestellt werden. Ein oder mehrere Speicher 40 können in einem Speichermodul 42 angeordnet werden, und ermöglichen einen automatischen Speicherwechsel.
  • Das dargestellte Speichermodul 42 ist auf Rollen gelagert und kann manuell oder automatisch an einer Anlage 100 angeordnet werden. In alternativen Ausführungsformen können andere Bewegungsmittel verwendet werden. Im Betrieb, insbesondere im laufenden Produktionsbetrieb, der nicht unterbrochen werden muss, kann das Speichermodul 42 in einem Ausführungsbeispiel während eines Vorprozessschrittes mit einer Mehrzahl an Speichern 40 bestückt werden, wobei jeder Speicher 40 mit Rohware 2 gefüllt ist und ein freies Ende des jeweiligen Trägerbands 4 in die jeweilige Führung 10 eines Speichers 40 eingeführt wurde. Die Speicher 40 in einem Speichermodul 42 können dabei die gleiche Rohware 2 oder verschiedene Rohware 2 aufweisen. Das Speichermodul 42 mit den gefüllten Speichern 40 kann nach dem Vorprozessschritt zur Verarbeitung der Rohware 2 an der Anlage 100 bereitgestellt werden. In einem alternativen Ausführungsbeispiel verbleibt das Speichermodul 42 in der Anlage 100, und an einer Rückseite des Speichermoduls 42 (und somit auch hinter der Anlage 100, also außerhalb eines Arbeitssicherheitsbereichs der Anlage 100) werden die einzelnen Speicher 40 ausgetauscht, d.h. leere Speicher 40 werden dem Speichermodul 42 entnommen und voller Speicher 40 mit jeweils frisch eingefädeltem Trägerband 4 werden in dem Speichermodul 42 angeordnet. Die beiden (manuellen) Möglichkeiten stellen sicher, dass der laufende Produktionsbetrieb nicht unterbrochen werden muss.
  • Die in diesem Ausführungsbeispiel beschriebene Rohware, bevorzugt Stützhülsen, Innenleiter und/oder Außenleiter, kann mit dem Bearbeitungsmodul 30 an Kabel oder Leitungen gecrimpt werden.
  • Fig. 2 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines Werkzeugs 1 zur Kabelkonfektion. Das Werkzeug 1 weist einen Vorschub 20 auf. Der Vorschub 20 ist eingerichtet mit einer Führung 10, die bevorzugt an einem Speicher 40 angeordnet ist, gekoppelt zu werden. Die Führung 10 ist insbesondere kontaktspezifisch angepasst. Der Vorschub 20 nimmt die Führung 10 auf, positioniert sie zu einem Bearbeitungsmodul 30, und bewegt den Vorschubfinger 22. Die Kopplung von Führung 10 und Vorschub 20 kann mit mechanischen, elektrischen und/oder magnetischen Kopplungsmitteln erfolgen. In einem Ausführungsbeispiel kann die Führung 10 ein magnetisierbares Element umfassen, und der Vorschub 20 einen Elektromagneten, der zum Koppeln aktiviert werden kann. In einem alternativen Ausführungsbeispiel kann die Kopplung rein magnetisch, d.h. nur durch Magnete, erfolgen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt die Kopplung mit Hilfe eines pneumatischen Spannsystems. Der Vorschub 20 ist weiterhin eingerichtet, ein Trägerband 4 mit Rohware 2 in einer Vorschubrichtung X zu bewegen. Zum Bewegen greift in dem dargestellten Ausführungsbeispiel ein Vorschubfinger 22 am Vorschub 20 in Pilotlöcher 6 am Trägerband 4 ein. Anschließend wird durch die Bewegung des Vorschubfingers 22 in Vorschubrichtung X das Trägerband 4 in Vorschubrichtung X bewegt. Insbesondere weist der Vorschub 20 eine Referenzfläche 24 auf. Die Führung 10 kann im gekoppelten Zustand auf der Referenzfläche 24 abgelegt werden.
  • Die Führung 10 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel mit dem Speicher 40 verbunden. Die Führung 10 dient zum Führen von Rohware 2 aus dem Speicher 40. Insbesondere kann die Führung, wenn sie nicht an das Werkzeug 1 oder die Anlage 100 gekoppelt ist, an oder in dem Speicher 40 angeordnet bzw. untergebracht werden. Die Führung 10 ist bevorzugt über ein Verbindungselement 18 an dem Speicher 40 befestigt, so dass die Führung 10, wenn sie von dem Vorschub 20 entkoppelt ist, mittels einer Bewegung, insbesondere einer Drehbewegung, an oder in dem Speicher 40 angeordnet werden kann. Die Führung 10 kann mit dem Speicher 40 bewegt werden. Bei der Bestückung des Speichers 40 mit Rohware 2, bevorzugt in einem Vorprozessschritt, kann ein freies Ende eines Trägerbands 4, an dem die Rohware 2 befestigt ist, in der Führung 10 angeordnet bzw. eingefädelt werden. Die Führung 10 hält das eingefädelte Trägerband 4. In Fig. 2 sind von der Führung 10 lediglich die Kontaktbremse 19 sowie die erste und zweite Seite 11, 12 angedeutet dargestellt, um eine Sicht auf den Verlauf eines Trägerbandes 4 vom Speicher 40 bis zu einem Bearbeitungsmodul 30 zu erhalten.
  • Das Werkzeug 1 weist weiterhin zumindest ein separates Bearbeitungsmodul 30 auf. In alternativen Ausführungsformen können auch mehrere Bearbeitungsmodule 30, bevorzugt in Vorschubrichtung X nacheinander, in dem Werkzeug 1 angeordnet sein. Das oder die Bearbeitungsmodule 30 dienen zum Bearbeiten der Rohware 2. Das Bearbeitungsmodul 30 ist in der dargestellten Ausführungsform in der Vorschubrichtung X hinter dem Vorschub 20 angeordnet. Das Bearbeitungsmodul 30 ist eingerichtet, die Rohware 2 von dem Vorschub 20 aufzunehmen. Insbesondere bewegt der Vorschubfinger 22 am Vorschub 20 das Trägerband 4 in der Führung 10 in Richtung des Bearbeitungsmoduls 30, wobei ein Teil des Bearbeitungsmoduls 30 so ausgerichtet ist, dass das Trägerband 4 optimal von dem Bearbeitungsmodul 30 aufgenommen wird. In dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Bearbeitungsmodul 30 zumindest einen Abschneider 34 zum Crimpen. Insbesondere weist der Abschneider 34 eine Trägerbandaufnahme (nicht gezeigt) auf, die passend mit der Führung 10 an dem Vorschub 20 ausgerichtet ist. Passend bedeutet dabei, dass beim Übergang zwischen Führung 10 und Trägerbandaufnahme keine Verbiegungen oder Knicke oder sonstige ungewollte Verformungen auftreten. Mit Hilfe des Trägerbands 4 kann die Rohware 2 optimal in einem Bearbeitungsbereich 32 am Bearbeitungsmodul 30 bereitgestellt werden. Insbesondere bedeutet passend, dass das Trägerband 4 automatisch, sicher und robust und ohne manuelle Manipulation in das Bearbeitungsmodul gefördert werden kann. Optimal bedeutet, dass ein gewünschtes Ergebnis beim Crimpen bzw. Bearbeiten erreicht wird.
  • Weiterhin muss die Führung 10 parallel zu dem Abschneider 34 ausgerichtet sein, damit die Kontakte (Rohware) gerade gecrimpt werden können. Im dargestellten Ausführungsbeispiel eines Crimpmoduls 30, kann Rohware, wie Stützhülsen, Innenoder Außenleiterkontakte, mit Hilfe des Abschneiders 34 und einem Crimper 36 an ein Kabel oder eine Leitung gecrimpt werden.
  • In dem Werkzeug 1 kann der Vorschub 20 bevorzugt motorgetrieben gegenüber und unabhängig von dem Bearbeitungsmodul 30 bewegt werden. Bevorzugt weist der Vorschub 20 einen eigenen (Servo-)Motor auf. Das Bewegen dient insbesondere dem Einstellen oder Ausgleichen eines passenden Übergangs zwischen der Führung 10 am Vorschub 20 und der Trägerbandaufnahme am Bearbeitungsmodul 30. Beim Ausgleichen betragen die Bewegungen in der Regel wenige Millimeter. Darüber hinaus kann für eine Ausgleichsbewegung das Bearbeitungsmodul 30 bevorzugt in einer zweiten Richtung Y, quer zur Vorschubrichtung X, bewegt werden. Bei oder für diese Ausgleichsbewegung wird das Bearbeitungsmodul 30 bevorzugt auf Führungsschienen gesetzt und mit Hilfe eines separaten Motors in der zweiten Richtung Y verschoben. Durch die Ausgleichsbewegung können Unterschiede zwischen den zu fertigenden Produkten ausgeglichen werden. Das Bewegen umfasst auch ein komplettes Entfernen des Vorschubs 20 vom Bearbeitungsmodul 30 und/oder umgekehrt, wie bei einem Bearbeitungsmodulwechsel. Die Bewegung des Bearbeitungsmoduls 30 kann auch in einer dritten Richtung Z, quer zur Vorschubrichtung X und quer zur zweiten Richtung Y, erfolgen. Bevorzugt wird der sogenannte Z-Hub mittels eines motorgetriebenem Spindelhubgetriebe realisiert. Über den Z-Hub kann ein Bearbeitungsmodulwechsel durchgeführt werden und/oder können Produktunterschiede ausgeglichen werden. Der Y- und der Z-Hub sind insbesondere stufenlos verstellbar.
  • Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Führung 10, eines Vorschubs 20 und eines Bearbeitungsmoduls 30, die entkoppelt und beabstandet voneinander angeordnet sind. Figs. 4 und 5 zeigen eine Ausführungsform der Führung 10 in unterschiedlichen Perspektiven, um insbesondere den möglichen Eingriff des Vorschubfingers 22 in Pilotlöcher 6 am Trägerband 4 zu verdeutlichen.
  • Wie bereits beschrieben, wurde bevorzugt in einem Vorprozessschritt ein Trägerband 4 mit Rohware 2 in die Führung 10 eingefädelt. Die Führung 10 kann in der dargestellten Ausführungsform über ein Verbindungselement 18 an einem Speicher 40 beweglich befestigt werden. Das Trägerband 4 wird innerhalb der Führung 10 auf oder entlang einer Oberfläche 14 geführt (s. Fig. 4). Die Seite der Oberfläche 14, entlang der das Trägerband 4 geführt wird oder verläuft, wird als erste Seite 11 bezeichnet. In Figs. 2 - 4 könnte man die erste Seite auch als Oberseite bezeichnen. Die der ersten Seite 11 gegenüberliegende Seite der Oberfläche 14 wird als zweite Seite 12 bezeichnet. Die zweite Seite 12 ist dem Trägerband 4 abgewandt. In Figs. 2 - 4 könnte man die zweite Seite auch als Unterseite bezeichnen.
  • Beim Koppeln der Führung 10 an den Vorschub 20 kann die Führung 10 bevorzugt durch eine Schwenkbewegung R mit ihrer zweiten Seite 12 auf der Referenzfläche 24 des Vorschubs 20 angeordnet werden. Bei dem Koppeln gelangt der Vorschubfinger 22 des Vorschubs 20 durch eine Öffnung 16 in der Oberfläche 14 in Kontakt mit dem Trägerband 4, welches auf der ersten Seite 11 der Oberfläche 14 angeordnet ist. Die Öffnung 16 erstreckt sich über eine gewisse Länge entlang der Oberfläche 14, um ein Positionieren entlang der Vorschubrichtung X und die Vorschubbewegung des Vorschubfingers 22 zu ermöglichen. Durch die Öffnung 16 kann der Vorschubfinger 22 in Eingriff mit Pilotlöchern 6 am Trägerband 4 gelangen (vgl. Figs. 2 und 5). Indem der Vorschubfinger 22 in ein Pilotloch 6 eingreift und sich in Vorschubrichtung X bewegt, wird auch das Trägerband 4 in Vorschubrichtung X um eine gewisse Distanz bewegt. Danach löst der Vorschubfinger 22 den Eingriff mit dem Pilotloch 6 wieder und bewegt sich ohne Kontakt zum Trägerband 4 entgegen der Vorschubrichtung X, um dann wieder erneut in ein weiteres Pilotloch 6 einzugreifen und das Trägerband 4 in Vorschubrichtung X zu bewegen. Die Führung 10 liegt bevorzugt lediglich auf der Referenzfläche 24 am Vorschub 20 auf, so dass der Vorschub 20 auch im gekoppelten Zustand mit der Führung 10 gegenüber der Führung 10 bewegt, insbesondere feinjustiert, werden kann.
  • In Vorschubrichtung X nach dem Vorschub 20 ist ein Bearbeitungsmodul 30, insbesondere ein Crimpmodul, angeordnet. Das in den Figuren dargestellte Crimpmodul 30 ist im gekoppelten Zustand direkt an dem Vorschub 20 angeordnet. Insbesondere reicht die Führung 10 mit der Oberfläche 14 im gekoppelten Zustand sehr nah, bevorzugt an den Abschneider 34 des Crimpmoduls 30 heran. Das Trägerband 4 soll durch die Führung 10 und danach durch die Trägerbandführung am Abschneider 34 zuverlässig während der Kabelkonfektion geführt werden.
  • In einem Ausführungsbeispiel läuft ein Verfahren zur Kabelkonfektion, insbesondere mit einem Werkzeug 1 zur Kabelkonfektion, mit folgenden Schritten ab: Bereitstellen von Rohware 2. Die Rohware 2 ist bevorzugt an einem Trägerband 4 befestigt und in einem Speicher 40 abgelegt. In dem Speicher 40 ist ein freies Ende des Trägerbands 4 bereits in einer Führung 10 angeordnet bzw. eingefädelt. Koppeln der Führung 10 an einen Vorschub 20 an der Anlage 100 bzw. dem Werkzeug 1. Im gekoppelten Zustand kann das Trägerband 4 mit der Rohware 2 mit Hilfe des Vorschubs 20 in einer Vorschubrichtung X bewegt werden. Durch das Bewegen des Trägerbands 4 kann das Trägerband 4 mit der Rohware 2 mit Hilfe des Vorschubs 20 an zumindest ein Bearbeitungsmodul 30 weitergeleitet werden. Insbesondere ist das Bearbeitungsmodul 30 in Vorschubrichtung X unmittelbar hinter dem Vorschub 20 angeordnet. Das Bearbeitungsmodul 30 ist zum Bearbeiten der Rohware 2 eingerichtet. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Bearbeitungsmodul 30 ein Crimpmodul. Im Betrieb kann der Vorschub 20 motorgetrieben gegenüber und unabhängig von dem Crimpwerkzeug 30 bewegt werden. Das Bewegen umfasst Ausgleichsbewegungen und/oder vollständige Zuund Wegbewegungen, wie bei einem Crimpmodulwechsel, des Vorschubs 20 und/oder des Crimpmoduls 30.
  • Die Ausgleichsbewegungen sind bevorzugt Teil eines automatischen Ausrichtens des Crimpmoduls 30 in Bezug auf den Vorschub 20 und/oder des Vorschubs 20 in Bezug auf das Crimpmodul 30. Die notwendigen Parameter können in einem Ausführungsbeispiel durch Sensoren an dem Werkzeug 1 bestimmt werden. Insbesondere optische, elektrische und/oder magnetische Sensoren, wie Absolutwertgeber oder Wegmesssensoren, können eingesetzt werden. Die Ausgleichsbewegungen werden so bestimmt, dass die Rohware 2 optimal an dem Crimpmodul 30 bereitgestellt werden kann. Der Begriff optimal umfasst ein Bereitstellen ohne ungewollte Abstände und/oder Höhenunterschiede zwischen Vorschub 20 und Crimpmodul 30. Für die Ausgleichsbewegungen sind insbesondere der Z- und Y-Hub des Crimpmoduls 30 motorgetrieben, um Produktunterschiede automatisch auszugleichen. Mit dem motorgetriebenen Crimpmodul 30 kann darüber hinaus ein automatischer Crimpmodul- bzw. Verschleißteilwechsel am Crimpmodul 30 durchgeführt werden.
  • Das Koppeln und/oder Entkoppeln der Führung 10 an den Vorschub 20 erfolgt bevorzugt automatisch. In einem Ausführungsbeispiel wird im Betrieb ein Speicher 40 mit einer Führung 10 von einem Speichermodul 42, das in der Nähe der Anlage 100 angeordnet ist, an das Werkzeug 1 bewegt. Die Führung 10 wird in Bezug auf den Speicher 40 bewegt, so dass die Führung 10 bevorzugt von dem Speicher 40 absteht. Durch die abstehende Position kann die Führung 10 leichter an einen Vorschub 20 gekoppelt werden. Die Führung 10 wird dann in einem automatischen Prozess mit dem Vorschub 20 gekoppelt. Die Kopplung kann mit Hilfe von mechanischen, elektrischen und/oder magnetischen Mitteln erfolgen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel erfolgt die Kopplung pneumatisch mittels einem Spannsystem. Die Kopplung ist reversibel, d.h. die Führung 10 und der Vorschub 20 können auch wieder entkoppelt werden. Nach dem Entkoppeln und/oder Lösen der Führung 10 von dem Vorschub 20 befindet sich keine Rohware 2 im Werkzeug 1, die zum Beispiel bei einem Bearbeitungsmodulwechsel aus einem Werkzeug 1 im Stand der Technik entfädelt werden müsste. Die Führung 10 wird anschließend wieder bevorzugt an oder in dem Speicher 40 angeordnet bzw. abgelegt. Das Anordnen, Ablegen und/oder Einfahren der Führung 10 an oder in den Speicher 40 ist optimal zum Schutz der Führung 10 während des Transports des Speichers 40.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Werkzeug
    2
    Rohware
    4
    Trägerband
    6
    Pilotlöcher
    10
    Führung
    11
    erste Seite
    12
    zweite Seite
    14
    Oberfläche
    16
    Öffnung
    18
    Verbindungselement
    19
    Kontaktbremse
    20
    Vorschub
    22
    Vorschubfinger
    23
    Antrieb
    24
    Referenzfläche
    30
    Bearbeitungsmodul
    32
    Bearbeitungsbereich
    34
    Abschneider
    36
    Crimper
    40
    Speicher
    42
    Speichermodul
    100
    Anlage
    102
    Rahmen
    R
    Bewegungsrichtung
    X
    Vorschubrichtung
    Y
    zweite Richtung
    Z
    dritte Richtung

Claims (14)

  1. Werkzeug (1) zur Kabelkonfektion zumindest aufweisend:
    a. einen Vorschub (20), der mit einer Führung (10) zum Führen eines Trägerbands (4) koppelbar ist; wobei
    b. das Trägerband (4) in der Führung (10) auf einer ersten Seite (11) einer Oberfläche (14) verläuft; und
    c. einen Vorschubfinger (22), der eingerichtet ist in Pilotlöcher (6) an dem Trägerband (4) einzugreifen, um das Trägerband (4) entlang einer Vorschubrichtung (X) zu bewegen; wobei
    d. der Vorschubfinger (22) an einer der ersten Seite (11) gegenüberliegenden zweiten Seite (12) der Oberfläche (14) anordbar ist und durch eine Öffnung (16) in der Oberfläche (14) in die Pilotlöcher (6) des Trägerbands (4) eingreifen kann.
  2. Werkzeug (1) nach Anspruch 1, bei dem der Vorschubfinger (22) von einem Antrieb (23) bewegt wird, und der Antrieb (23) wie der Vorschubfinger (22) an einer der ersten Seite (11) gegenüberliegenden zweiten Seite (12) der Oberfläche (14) anordbar ist.
  3. Werkzeug (1) zur Kabelkonfektion, bevorzugt ein Werkzeug (1) nach Anspruch 1 oder 2, aufweisend:
    a. eine Führung (10) zum Führen eines Trägerbands (4), an dem Rohware (2) befestigt ist;
    b. einen Vorschub (20), der eingerichtet ist das Trägerband (4) in der Führung (10) entlang einer Vorschubrichtung (X) zu bewegen; und
    c. ein Bearbeitungsmodul (30), das eingerichtet ist die Rohware (2) an dem Trägerband (4) zu bearbeiten; wobei
    d. die Führung (10) und der Vorschub (20) und/oder der Vorschub (20) und das Bearbeitungsmodul (30) lösbar miteinander verbunden werden können.
  4. Werkzeug (1) nach Anspruch 3, bei dem die Führung (10) über ein Verbindungselement (18) an einem Speicher (40) für die Rohware (2) befestigt ist, so dass die Führung (10), wenn sie von dem Vorschub (20) entkoppelt ist, mittels einer Bewegung, insbesondere einer Drehbewegung, an oder in dem Speicher (40) angeordnet werden kann.
  5. Werkzeug (1) nach Anspruch 3 oder 4, bei dem die Führung (10) das Trägerband (4) auf einer ersten Seite (11) einer Oberfläche (14) führt, wobei die Oberfläche (14) zumindest eine Öffnung (16) aufweist, so dass von einer gegenüberliegenden zweiten Seite (12) der Oberfläche (14) in Pilotlöcher (6) am Trägerband (4), insbesondere mit einem Vorschubfinger (22) am Vorschub (20), eingegriffen werden kann.
  6. Werkzeug (1) nach einem der Ansprüche 3 - 5, bei dem das Bearbeitungsmodul (30) automatisch gewechselt werden kann.
  7. Werkzeug (1) nach einem der Ansprüche 3 - 6, bei dem der Vorschub (20) in drei Raumrichtungen (X, Y, Z), bevorzugt mittels mindestens einem Servomotor, bewegbar ist.
  8. Werkzeug (1) nach Anspruch 7, bei dem das Bearbeitungsmodul (30) eine Servocrimppresse umfasst.
  9. Anlage (100) aufweisend ein Werkzeug (1) zur Kabelkonfektion nach einem der Ansprüche 1 - 8.
  10. Anlage (100) nach Anspruch 9, weiterhin aufweisend ein Speichermodul (42) zum automatischen Speicherwechsel, in dem eine Mehrzahl an Speichern (40) angeordnet werden kann.
  11. Verfahren zur Kabelkonfektion, insbesondere mit einem Werkzeug (1) nach einem der Ansprüche 3 - 8, aufweisend die folgenden Schritte:
    a. Bereitstellen von Rohware (2), die an einem Trägerband (4) befestigt ist, in einem Speicher (40), wobei ein freies Ende des Trägerbands (4) in einer Führung (10) angeordnet ist;
    b. Koppeln der Führung (10) an einen Vorschub (20), so dass das Trägerband (4) mit der Rohware (2) mit Hilfe des Vorschubs (20) in einer Vorschubrichtung (X) bewegt werden kann; und
    c. Weiterleiten des Trägerbands (4) mit der Rohware (2) mit Hilfe des Vorschubs (20) an ein Bearbeitungsmodul (30), das in Vorschubrichtung (X) hinter dem Vorschub (20) angeordnet ist, zum Bearbeiten der Rohware (2) mit dem Bearbeitungsmodul (30).
  12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem das Koppeln und/oder Entkoppeln der Führung (10) an den Vorschub (20) automatisch erfolgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, weiterhin aufweisend den Schritt:
    automatisches Ausrichten des Vorschubs (20) in Bezug auf das Bearbeitungsmodul (30), so dass die Rohware (2) optimal an dem Bearbeitungsmodul (30) bereitgestellt werden kann.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 - 13, weiterhin aufweisend die Schritte:
    automatisches Entkoppeln der Führung (10) von dem Vorschub (20); und
    Anordnen der Führung (10) an oder in dem Speicher (40).
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