DE102018131444A1

DE102018131444A1 - Ablängautomat und modulares Kabelverarbeitungscenter

Info

Publication number: DE102018131444A1
Application number: DE102018131444.2A
Authority: DE
Inventors: Christoph Fröhlich; Hans Leupolz; Michael Mennig
Original assignee: Zoller and Froehlich GmbH
Current assignee: Zoller and Froehlich GmbH
Priority date: 2018-05-18
Filing date: 2018-12-07
Publication date: 2019-11-21

Abstract

Offenbart ist ein Ablängautomat mit Mehrfachzuführung und ein Kabelverarbeitungscenter (WPC), das mit einem derartigen Ablängautomaten ausgeführt ist.

Description

Die Erfindung betrifft einen Ablängautomat für ein modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) zur Konfektion von Kabeln, die beispielsweise in Schaltschränken verlegt werden sollen, und ein mit einem derartigen Ablängautomaten ausgeführtes WPC.
Mit einem derartigen WPC können Kabel, Leitungen zugeführt, abgelängt, mit einer Markierung versehen und mit einem Kontaktelement, beispielsweise einer Aderendhülse vercrimpt werden. Die konfektionierten Kabel werden dann üblicher Weise gebündelt und in einer Speicheranordnung aufgenommen. Ein derartiges Center ist beispielsweise in der US 8,442,664 B1 offenbart. Die eigentliche Kabelkonfektion erfolgt über eine Einheit, die als Sondermaschine ausgeführt ist und die vorbeschriebenen Arbeitsschritte ermöglicht. Eine derartige Einheit hat einen äußerst komplexen Aufbau und ist nur mit großem Aufwand an unterschiedliche Fertigungsaufgaben anpassbar. Des Weiteren ist eine derartige Sondermaschine relativ teuer und bedarf eines großen Bauraums innerhalb der Fertigungsstraße.
Eine flexiblere Lösung besteht darin, anstelle einer Sondermaschine modulare Einheiten vorzusehen, an denen dann über einen Werker die einzelnen Verarbeitungsschritte (Ablängen, Markieren, Abisolieren, Crimpen, Bündeln) durchgeführt werden. Das Crimpen erfolgt mit einer Crimpmaschine, wie beispielsweise aus der Patentschrift DE 44 40 835 C1 der Anmelderin bekannt und dient beispielsweise dazu, Aderendhülsen mit einem abisolierten Kabelende zu verpressen. Diese Aderendhülsen werden bei der bekannten Lösung als Gurtband auf einem Trommelmagazin aufgerollt und von diesem über eine Transporteinheit zu einem Crimpkopf gefördert. Alternativ können die Aderendhülsen bzw. Kontaktelemente auch vereinzelt in einem Speicher aufgenommen sein und dann über eine geeignete Zuführeinrichtung lagedefiniert zum Crimpkopf gefördert werden. Eine derartige Zuführeinrichtung ist beispielsweise in der DE 198 31 588 A1 beschrieben.
Die zu vercrimpende Aderendhülse wird bei den bekannten Lösungen mittels einer Halteeinheit auf das abisolierte Kabelende aufgesetzt und dann über den Crimpkopf verpresst. Das Abisolieren des Kabelendes kann entweder extern oder über einen in die Crimpmaschine integrierten Abisolierkopf erfolgen.
Der Aufbau einer Transporteinheit zum Fördern der auf einem Gurtband angeordneten Aderendhülsen oder sonstiger elektrischer Bauteile ist beispielsweise in der Druckschrift G 93 08 266.5 der Anmelderin beschrieben. Eine ähnliche Transporteinheit ist auch in der DE 197 14 964 C1 offenbart.
In der Serienproduktion ist es erforderlich, unterschiedliche Kabelquerschnitte und elektrische Bauelemente/Kontaktelemente miteinander zu verpressen und dann in einem folgenden Montagschritt, beispielsweise beim Montieren eines Schaltschranks zu verbauen. Hierzu verbleiben prinzipiell zwei Möglichkeiten: Bei einer Variante wird die Crimpmaschine zum Verpressen unterschiedlicher Kabelquerschnitte und/oder Kontaktelemente (Aderendhülsen) umgerüstet oder aber es werden mehrere Crimpmaschinen zur Verarbeitung der unterschiedlichen Kabelquerschnitte/Kontaktelemente vorgesehen. Die erstgenannte Lösung bedarf hoher Rüstzeiten und eines erheblichen Personalaufwandes. Dieser Nachteil wird bei der letztgenannten Lösung mit einer Vielzahl von Crimpmaschinen überwunden - die Investitionskosten sind jedoch erheblich.
In der Druckschrift DE 10 2004 057 818 B3 ist eine Maschine (als Stripper, Crimper ausgeführt) offenbart, mit der unterschiedliche Kabelquerschnitte und Aderendhülsen verarbeitbar sind. Dabei sind für jeden Aderendhülsentyp ein Trommelmagazin und eine zugehörige Crimpeinrichtung vorgesehen, denen ein gemeinsamer Antrieb zugeordnet ist, der wahlweise in Wirkeingriff mit einer der Crimpeinrichtungen bringbar ist. Eine derartige Lösung bedarf eines hohen vorrichtungstechnischen Aufwandes, da eine Vielzahl von Crimpeinrichtungen bereitgestellt und angesteuert sein muss.
In der auf die Anmelderin zurückgehenden DE 10 2015 119 217 A1 ist eine Crimpmaschine gezeigt, mit der die oben genannten Nachteile beseitigt sind. Diese Crimpmaschine hat eine Speicheranordnung mit mehreren Trommelmagazinen, denen eine gemeinsame Transporteinheit und ein gemeinsamer Crimpkopf zugeordnet sind, so dass der vorrichtungstechnische Aufwand gegenüber der vorbeschriebenen Lösung deutlich verringert ist.
In der nachveröffentlichten DE 10 2017 118 968 der Anmelderin ist eine Crimpmaschine offenbart, bei der ein zu vercrimpendes Kontaktelement ohne Zwischenschaltung einer Zubringeinrichtung oder dergleichen direkt in den Wirkungsbereich eines Abisolier- oder Crimpkopfs geführt ist. Bei dieser bekannten Lösung sind die Kontaktelemente vorzugsweise in Trommelmagazinen gespeichert, so dass entsprechend die Crimpmaschine mit einer Vereinzelungseinrichtung ausgeführt ist.
Die ebenfalls auf die Anmelderin zurückgehende DE 10 2015 102 060 A1 zeigt eine Crimpmaschine, bei der unterschiedliche Aderendhülsen in einer Speicheranordnung mit mehreren Trommelmagazinen vorgehalten werden. Jedem dieser Trommelmagazine ist eine Transporteinheit zugeordnet, über die die jeweils vorgewählte Aderendhülse in eine Übergabeposition transportiert wird. Die dort abgetrennte Aderendhülse wird dann mittels eines Shuttle zu einem gemeinsamen Crimpkopf geführt.
Diese Crimpmaschine zeichnet sich durch eine hohe Produktivität aus. Ein gewisser Nachteil wird jedoch darin gesehen, dass das benötigte Shuttle vergleichsweise komplex aufgebaut ist und dementsprechenden Bauraum beansprucht und keine Abisolierung möglich ist.
Unter der Bezeichnung „UNICUT^®“ wird von der Anmelderin eine gattungsgemäße Ablenkmaschine angeboten, die zum Ablängen von ein- und feindrähtigen Kabeln/Leitungen mit einem Querschnitt von 0,08 bis 10 mm² geeignet ist. Bei dieser bekannten Lösung wird das abzulängende Kabel über eine Transporteinrichtung mit zwei reibschlüssig wirkenden Antriebsrollen entsprechend der vorgegebenen Solllänge transportiert und dann mittels einer Schneideinrichtung abgetrennt. Die Zuführung des Kabels von einem Kabelspeicher, beispielsweise einer Kabelrolle, erfolgt durch den Werker. Dieser legt die abgelängten Kabel/Leitungen in einem Zwischenspeicher ab, aus dem wiederum ein Werker die abgelängten Kabel entnimmt und einer Crimpmaschine zuführt, in der die Endabschnitte der Kabel abisoliert und mit Kontaktelementen, beispielsweise Aderendhülsen, vercrimpt werden.
Aufgrund des hohen manuellen Arbeitsanteiles sind die Anforderungen an Werker beim Konfektionieren und insbesondere beim sich anschließenden Verlegen der Kabel im Schaltschrank relativ hoch, wobei Fehler nicht auszuschließen sind.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Ablängautomaten und ein Kabelverarbeitungscenter (WPC) zu schaffen, die eine flexible Kabelkonfektionierung mit hoher Produktionssicherheit gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch einen Ablängautomaten mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 bzw. durch ein WPC mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Der erfindungsgemäße Ablängautomat - auch Ablängmaschine genannt - hat eine Zuführung für ein Kabel und eine Transporteinrichtung zum Vorschub des Kabels entsprechend einer vorbestimmten Kabellänge und eine Schneideinrichtung zum Ablängen des Kabels. Erfindungsgemäß ist die Zuführung als Mehrfachzuführung für mehrere Kabelquerschnitte oder Kabelarten ausgeführt, wobei über eine Steuereinrichtung ein zu verarbeitendes Kabel mit Bezug zur Zuführung oder zur Transporteinrichtung des Ablängautomaten ausgerichtet wird.
Bei einem Ausführungsbeispiel hat diese Mehrfachzuführung einen Schlitten, der vorzugsweise quer zur Vorschubrichtung des Kabels beim Ablängen verfahrbar ist.
Dabei wird es bevorzugt, wenn die Vorschubrichtung in Horizontalrichtung erfolgt. Selbstverständlich ist auch eine vertikale Verfahrbarkeit vorstellbar.
Bei einer Variante der Erfindung ist der Schlitten auf einer Schlittenführung geführt, deren Hub so ausgelegt ist, dass das jeweilige Kabel mit Bezug zur Transporteinrichtung ausgerichtet werden kann.
Der Ablenkautomat lässt sich besonders kompakt ausbilden, wenn die unterschiedlichen Kabel jeweils auf Kabelspeichern, insbesondere Kabelrollen aufgenommen sind und über eine Kabelführung zum Schlitten geführt sind.
Anstelle des Schlittens kann selbstverständlich auch ein anderes geeignetes Handlingsgerät, beispielsweise ein Roboter/Roboterarm benutzt werden, der derart ausgelegt ist, dass er das jeweils vorgesehene Kabel am Kabelspeicher oder an einer sonstigen Kabelbereitstellungsanordnung greift und dann der Transportvorrichtung des Ablenkautomaten zuführt.
Die Funktion des Ablenkautomaten lässt sich weiter verbessern, wenn die Transportvorrichtung mit zwei Antriebsrollen ausgeführt ist, die zum Einfädeln des jeweiligen Kabels auseinander bewegbar sind.
Die Zuführung ist besonders einfach, wenn auf dem Schlitten für jeden Kabelquerschnitt eine Zuführvorrichtung, insbesondere Zuführrollen vorgesehen sind, über die das jeweilige Kabel mit Bezug zur Transporteinrichtung oder Schneideinrichtung ausgerichtet und in den Wirkbereich verfahrbar ist.
Das erfindungsgemäße Kabelverarbeitungscenter hat einen Ablängautomat mit den vorbeschriebenen Merkmalen.
Das Kabelverarbeitungscenter lässt sich besonders flexibel einsetzen, wenn die bekannten Bearbeitungsmodule, insbesondere der Ablenkautomat und der Crimpautomat auf einer mobilen Plattform, vorzugsweise einem Werkstattwagen angeordnet sind, an dem auch die Kabelspeicher gehalten sind. Mit einem derartigen Werkstattwagen ist es sehr einfach möglich, das gesamte Kabelverarbeitungscenter zu dem jeweiligen Montageort, beispielsweise vor den zu bestückenden Schaltschrank zu verbringen.
Im Folgenden wird ein modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) beschrieben, das mit einer zentralen Steuereinheit zur Ansteuerung mehrerer Bearbeitungsmodule ausgeführt ist. Die Ansteuerung erfolgt in Abhängigkeit von Produktionsdaten, die von einem CAE-System vorgegeben oder aber auch alternativ manuell eingegeben werden können. Dabei kommen zumindest zwei der Bearbeitungsmodule aus der Gruppe Ablängautomat, Markiersystem, Abisoliereinheit, Kontaktelement-Zuführung, Crimpautomat, Kabelzuführeinheit und Kabelabführ-/Bündeleinheit zum Einsatz. Wesentliche Module, insbesondere der Ablängautomat, das Markiersystem und der Crimpautomat sind dabei als Einzelbearbeitungseinheiten ausgeführt, die auch eigenständig betreibbar sind.
Durch diesen modularen Aufbau kann das WPC sehr flexibel an unterschiedliche Fertigungsaufgaben angepasst werden, wobei beispielsweise mit einer Basiseinheit, wie einem Crimpautomaten, begonnen werden kann, der dann nach und nach um die weiteren Bearbeitungsmodule ergänzt wird. Dieser modulare Aufbau ermöglicht es somit, auch kleineren Unternehmen mit minimalen Investitionen komplexe Fertigungsaufgaben zu bewältigen.
Die Steuereinheit und die Bearbeitungsmodule können so ausgelegt sein, dass Kabel/Leitungen mit unterschiedlichen Durchmessern, Längen und Kontaktelementen aufeinander folgend (als Sequenz) konfektionierbar sind.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Handlingssystem verwendet, um die Kabel zwischen oder zu den Bearbeitungsmodulen zu transportieren.
Wie vorstehend beschrieben, ist dem Ablängautomaten eine Zuführeinheit zugeordnet, über die ein Kabel mit einem bestimmten Leitungsquerschnitt automatisch zuführbar ist, um dieses im Ablängautomaten abzulängen. Das abgelängte Kabel kann dann mittels eines Handlingsgeräts, beispielsweise mittels eines Roboterarms oder mittels einer Lineareinheit, am Ablängautomaten oder an einer Ablagewanne abgegriffen und in eine Positioniereinheit verbracht werden. An dieser Positioniereinheit können dann Leitungsmarkierer aufgebracht werden, die mit dem Handlingsgerät oder einem weiteren Handlingsgerät dem Markierungssystem (Drucker) entnommen und auf das in der Positionierungseinheit gehaltene Kabel aufgebracht werden. Das gleiche Handlingsgerät oder ein weiteres Handlingsgerät kann genutzt werden, um die markierten Kabel dem Crimpautomaten zuzuführen und die dann mit Kontaktelementen, beispielsweise Aderendhülsen, gecrimpten Kabel einem weiteren Montageschritt zuzuführen oder in einem Drahthalterungssystem abzulegen.
Die Steuereinheit weist bei einer Variante der Erfindung einen IPC, vorzugsweise mit einem Touchdisplay, auf.
Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn die eigenständigen Bearbeitungsmodule mit Schnittstellen zur Verbindung mit der Steuereinheit oder untereinander ausgeführt sind.
Die mittels der WPC konfektionierten Kabel können auf einem vorzugsweise rechenartigen Kabelhalter relativpositioniert werden, so dass an diesen eine vorbestimmte Sequenz von vorgefertigten Kabeln gehalten ist. Alternativ können die konfektionierten Kabel auch gebündelt werden.
Das Handlingssystem kann ein Roboter, ein Rundtisch oder eine sonstige Einheit zum Transportieren der zu konfektionierenden Kabel zu den einzelnen Bearbeitungsmodulen sein.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:

1 ein Blockschaubild eines modularen Kabelverarbeitungscenters;
2 ein Blockschaubild eines komplexeren Kabelverarbeitungscenters;
3 ein Blockschaubild zur Erläuterung des Fertigungsablaufes bei einem erfindungsgemäßen Kabelverarbeitungscenter;
4 eine Prinzipdarstellung einer erfindungsgemäßen Ablängmaschine;
5 ein konkretes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kabelverarbeitungscenters (WPC) mit einem erfindungsgemäßen Ablenkautomaten;
6 eine Detaildarstellung des Ablenkautomaten gemäß 5 und
7 und 8 ein Ausführungsbeispiel eines WPC mit weiter verbessertem Automatisierungsgrad.

Die Basis für die Kabelkonfektion mittels des im Folgenden beschriebenen modularen Kabelverarbeitungscenters (WPC) stellen bestehende CAE-Daten dar, die an das WPC 1 übertragen werden. Diese CAE-Daten enthalten Informationen über die zu konfektionierenden Kabel, wie beispielsweise Kabeldurchmesser, Kabellänge, Art der aufzubringenden Markierung, Aderendhülsentyp, etc. Ein derartiges CAE-System ist beispielsweise unter dem Namen ePlan® bekannt. Über das CAE-System werden dann gemäß 1 über eine geeignete Datenübertragung, beispielsweise ein Netzwerk, oder bei einfacheren Lösungen auch einen USB-Stick die Verdrahtungsdaten an das WPC 1 übertragen. Dieses hat eine zentrale Steuereinheit, die beispielsweise durch einen IPC 2 gebildet ist, der mit einer geeigneten Software zur Steuerung von Bearbeitungsmodulen ausgeführt ist. In 1 ist ein weiteres Softwaretool, WPC-Tool genannt, über das die Kommunikation der firmenseitigen. Hardware mit dem WPC 1 erfolgt. Dieses, insbesondere der IPC 2 hat sämtliche geeigneten Schnittstellen, wie beispielsweise ein USB-Interface, ein Netzwerk-Interface, ein Eingabe-Interface sowie vorzugsweise ein Touchdisplay, über das alle erforderlichen Daten eingegeben werden können.
Die vom IPC 2 generierten Fertigungsdaten werden dann wiederum an die einzelnen Bearbeitungsmodule übertragen, so dass diese in Abhängigkeit von den vorgegebenen CAE-Daten diese Informationen zur Kabelkonfektionierung abarbeiten. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat das WPC 1 einen Ablängautomaten 4, ein Markierungssystem 6 und einen Crimpautomaten 8, der eingangs beschriebenen Bauart, mit dem die Kabelenden abisoliert werden können und mit Aderendhülsen oder sonstigen Kontaktelementen vercrimpt werden.
Die Steuerung/Regelung der einzelnen Bearbeitungsmodule erfolgt zentral über den IPC 2, wobei die einzelnen Bearbeitungsmodule auch untereinander einen Datentransfer über geeignete Schnittstellen ermöglichen.
Der Ablängautomat 4 ist vorgesehen, um Einzelleiter/Kabel (beispielsweise ein-, mehr-, viel- und feinstdrähtig) mit unterschiedlichen Außendurchmessern abzulängen. Über das Markierungssystem 6 erfolgt eine Markierung des jeweiligen Kabels. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat das Markierungssystem 6 einen Drucker zur Beschriftung der Kabel oder von aufgebrachten Markierungen. Dabei werden über den IPC 2 die Beschriftungsposition und die Anzahl der Markierer pro Kabel sowie der Beschriftungstext und die Beschriftungsfarbe vorgegeben.
Die einzelnen Kabel können selbstverständlich auch unterschiedliche Farben aufweisen - das erfindungsgemäße WPC 1 ermöglicht es, all diese Varianten in beliebiger Sequenz zu konfektionieren und dabei Kabel mit einer entsprechend den Vorgaben ausgeführten Länge zu fertigen.
Das WPC-Tool ist sozusagen eine Arbeitsvorbereitungssoftware, die auf einem kundenseitigen PC zur Verfügung gestellt wird und beispielsweise eine Importfunktion aus ePlan^® ermöglicht. Dieser PC ist dann seinerseits zur Datenübertragung mit dem IPC 2 verbunden
Das gesamte WPC 1 ist vorzugsweise auf einem in 1 nicht dargestellten Werkstattwagen angeordnet, der dann in unmittelbare Nähe zum Schaltschrank oder an eine sonstige geeignete Position verbracht werden kann.
Wie im Folgenden näher erläutert, ermöglicht dieser Werkstattwagen eine kompakte Platzierung der oben genannten Bearbeitungsmodule. Es kann auch eine Einrichtung zum Auffangen der geschnittenen Leitungen vorgesehen sein. Die Module sind so auf dem Werkstattwagen angeordnet, dass die Abfolge der Prozessschritte nach besten ergonomischen Gesichtspunkten erfolgt. Der Werkstattwagen enthält eine IPC-Halterung, die vorzugsweise schwenkbar ausgeführt ist. Des Weiteren sind sämtliche Steckerleisten für Strom, USB, HDMI, Netzwerk, etc. vorgesehen. Des Weiteren kann der Werkstattwagen auch mit einer Schublade/Ablage für Handwerkzeuge und zusätzliche Ablagen für Dokumente vorgesehen sein. Prinzipiell kann auch eine Bevorratung von Kabelmaterial am Werkstattwagen vorgesehen sein. Auch die Lagerung weiterer Aderendhülsen-Rollen ist am Werkstattwagen realisierbar.
Bei einem Ausführungsbeispiel werden die konfektionierten Kabel an einem Drahthalterungs-/Sortiersystem positioniert, das beispielsweise als Rechen ausgeführt ist. An diesem System kann dann die für einen Schaltschrank vorgesehene Kabelsequenz mit geeigneten Beschriftungen angeordnet werden.
2 zeigt eine Variante des vorbeschriebenen Ausführungsbeispiels, bei dem wesentlich mehr Bearbeitungsmodule vorgesehen sind. Die zentrale Ansteuerung erfolgt wiederum über einen IPC 2. Als Bearbeitungsmodule sind vorgesehen eine Kabelzuführung 10, der Ablängautomat 4, das Markierungssystem 6, der Crimpautomat 8, zusätzlich ein Abisolierautomat (Stripper) 12, eine Bündeleinheit 14 zum Bündeln der konfektionierten Kabel und ein zentrales Handlingssystem 16, über das die Kabel zwischen den einzelnen Bearbeitungsmodulen transportiert werden.
All diese Komponenten sind vorzugsweise gemeinsam auf einem Werkstattwagen oder einer sonstigen mobilen Plattform angeordnet.
Die Bearbeitungsmodule sind zum Datenaustausch untereinander und mit dem IPC über geeignete Schnittstellen und ein geeignetes Netzwerk verbunden, so dass praktisch jedwede Kabelkonfektionieraufgabe sehr flexibel gelöst werden kann.
In 3 ist ein typischer Fertigungsablauf mittels eines erfindungsgemäßen WPC 1 dargestellt. Demgemäß werden die zu verarbeitenden Kabel über eine Kabelzuführung 10 zugeführt - diese Zuführung kann wiederum über das Handlingssystem 16 erfolgen. In dem Ablängautomaten 4 werden die Kabel auf die vorbestimmte Kabellänge abgelängt, anschließend im Markiersystem 6 markiert und dann im Crimpautomaten 8 abisoliert und mit Aderendhülsen vercrimpt. Der Transport der Kabel zwischen den einzelnen Bearbeitungsmodulen erfolgt über das Handlingssystem 16.
Die konfektionierten Kabel werden dann beispielsweise entweder gebündelt oder auf der vorbeschriebenen Halterung positioniert oder aber direkt über ein Handlingssystem oder einen Werker im Schaltschrank verlegt. Dabei kann der Werker beispielsweise über ein VR-System mit geeigneten Informationen versorgt werden, die die Verlegeposition des jeweiligen individuellen Kabels im Schaltschrank vorgeben, so dass der Werker das Kabelverlegen praktisch fehlerfrei in der vorbestimmten Sequenz mit minimalem Zeitaufwand durchführen kann. Dieses Verlegen kann bei einer Variante der Erfindung auch über einen weiteren Roboter oder dergleichen erfolgen.
4 zeigt eine Einzeldarstellung des erfindungsgemäßen Ablängautomaten (Ablängmaschine) 4, dessen Grundaufbau im Prinzip bekannt ist. Ein derartiger Ablängautomat 4 hat eine Zuführung 18, über die das zu verarbeitende Kabel 56 einer Transporteinrichtung 20 zugeführt wird. Über diese wird das Kabel 56 dann entsprechend der vorbestimmten Länge transportiert und in den Wirkbereich einer Abläng- oder Schneideinheit 22 gebracht, durch die das Kabel dann abgelängt wird. Das abgelängte Kabel wird dann über eine Ausfallrutsche 82 dem nächsten Verfahrensschritt zugeführt. Die Einstellung der Kabellänge und des zu verarbeitenden Kabelquerschnitts erfolgt zentral über die Steuereinheit (IPC).
Eine Besonderheit des beschriebenen Ablängautomaten 4 besteht darin, dass die Zuführung mit einem verfahrbaren Verstellschlitten 78 ausgeführt ist, auf dem eine Vielzahl von Kabelquerschnitten oder unterschiedlichen Kabeltypen gehalten und geführt ist.
Bei einem Ausführungsbeispiel trägt der Verstellschlitten 78 auch eine Vielzahl von Zuführvorrichtungen 30, wobei jeweils eine dieser Zuführvorrichtungen 30 einem Kabelquerschnitt/Kabeltyp zugeordnet ist. Der Verstellschlitten 78 ist auf einer nicht dargestellten Linearführung verfahrbar angeordnet, wobei die Verfahrbewegung über die zentrale Steuereinheit gesteuert wird. Durch eine entsprechende Ansteuerung des Verstellschlittens 78, der sich beispielsweise mittels eines Pneumatik- oder Hydraulikzylinders verstellen lässt, kann der zu verarbeitende Kabeltyp mit Bezug zur Zuführung 18 ausgerichtet werden. Prinzipiell ist es auch möglich, dass das zu verarbeitende Kabel direkt der Schneideinheit 22 oder der Transporteinrichtung 20 zugeführt wird, so dass unter Umständen auf die Zuführung 18 verzichtet werden kann.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Verstellschlitten 78 in Horizontalrichtung (d. h., parallel zur Standfläche des Ablängautomaten 4) verfahrbar. Prinzipiell ist auch ein Verfahren in Vertikalrichtung oder in einer sonstigen Richtung möglich. Auch ein drehbarer Verstellschlitten 78 ist vorstellbar.
Der erfindungsgemäße Ablängautomat 4 ermöglicht ein äußerst flexibles Ablängen unterschiedlicher Kabeltypen, wobei ein Umrüsten nicht oder selten erforderlich ist.
Bei dem in 4 dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Zuführvorrichtung 30 jeweils mit zwei Zuführrollen 31a, 31b ausgeführt, von denen zumindest eine angetrieben ist und die reibschlüssig zum Transport in Anlage an das jeweilige Kabel bringbar sind.
Der erfindungsgemäße Ablängautomat 4 ermöglicht ein automatisches Verstellen der Mehrfachzuführung, um unterschiedliche Kabel/Drähte der Schneideinrichtung zuzuführen.
Dabei wird die dem zu verarbeitenden Kabel zugeordnete Zuführvorrichtung 30 über die zentrale Steuereinheit angesteuert, so dass das betreffende Kabel der Zuführung 18 oder der Transporteinrichtung 20 zugeführt wird. Es erfolgt dann ein vorzugsweise automatisches Einfädeln des Kabels. Der Ablängautomat 4 führt dann zunächst einen Nullschnitt durch und im Anschluss erfolgt dann das Abarbeiten des Auftrags durch entsprechende Ansteuerung der Transporteinrichtung 20 in Abhängigkeit von der Kabellänge.
Nach dem Abarbeiten des Auftrags wird das entsprechende Kabel 56 durch Ansteuerung der Transporteinrichtung 18 und/oder der Zuführvorrichtung 30 ausgefädelt, so dass in der Folge ein anderer Querschnitt bearbeitet werden kann.
5 zeigt ein konkretes Ausführungsbeispiel eines Kabelverarbeitungscenters (WPC 1), das nach dem vorstehend erläuterten Konzept ausgebildet ist. Dabei wird eine Ausbaustufe mit einem Ablängautomaten 4, einem Crimpautomaten 8, der mit einem integrierten Abisolierautomaten 12 ausgeführt ist, mit einem IPC 2 sowie mit einem Markierungssystem 6 verwendet.
Die Einheiten sind auf einer mobilen Plattform montiert, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als Werkstattwagen 32 ausgeführt ist. Dieser hat vier festlegbare Rollen 34, die es erlauben, den Werkstattwagen 32 im Bereich eines Schaltschranks oder dergleichen zu positionieren, so dass das Verlegen der Kabel Vorort vereinfacht ist. Der Werkstattwagen 32 hat ein Rahmengestell, an dem eine etwa in Horizontalrichtung angeordnete Arbeitsplatte 36 befestigt ist, auf der beispielsweise der Crimpautomat 8 sowie der Ablängautomat 4 befestigt oder positioniert sind. An einem rückseitig verlängerten Tragrahmen 38 des Werkstattwagens 32 sind Versorgungsanschlüsse, beispielsweise eine Pneumatikanschlussleiste 40 sowie eine Energieleiste 42 zur Strom- und Betriebsmittelversorgung der genannten Bearbeitungsmodule angeordnet.
Wie 5 entnehmbar, ist der IPC 2 mittels einer IPC-Halterung 44 verstellbar am Tragrahmen 38 gehalten, so dass der Werker den IPC 2 bzw. dessen Bildschirm in eine für die jeweilige Tätigkeit geeignete Relativposition verstellen kann, in der er den Bildschirm stets im Auge hat.
An dem etwa vertikalen Tragrahmen 38 des Werkstattwagens 32 ist des Weiteren eine Konsole 46 befestigt, auf der das Markierungssystem 6, beispielsweise mit einer Etikettenzufuhr und einem Drucker 52, gelagert ist. Die vorgenannten Bearbeitungsmodule 2, 4, 6, 8 (12) sind an die Energieleiste 42 bzw. die Pneumatikanschlussleiste 40 angeschlossen. Wie vorstehend erläutert, ist der IPC 2 des Weiteren über einen Netzwerkanschluss an ein firmeninternes Netzwerk angeschlossen. Selbstverständlich kann der IPC 2 auch als Stand-Alone-Lösung ausgeführt sein.
Im Bereich unterhalb der Arbeitsplatte 36 sind am Werkstattwagen 32 Kabelrollen 48a, 48b, 48c, 48d und 48e angeordnet, die mit unterschiedliche Kabelquerschnitte aufweisenden Kabeln bestückt sind. Üblicherweise verarbeitet werden Kabelquerschnitte von 0,34 mm, 0,5 mm, 0,75 mm, 1,0 mm, 1,5 mm, 2,5 mm oder 4,0 mm, so dass die Kabelrollen 48 beispielsweise mit fünf dieser Querschnitte versehen sein können. Prinzipiell ist es auch möglich, zwei oder mehr Kabelrollen mit einem überwiegend benötigten Kabelquerschnitt auszuführen, so dass das WPC 1 relativ lange Zeit ohne Kabelrollenwechsel betrieben werden kann.
Die Positionierung der Kabelrollen 48 am Gestell des Werkstattwagens 32 erfolgt vorzugsweise derart, dass der Werker die einzelnen Kabel ohne weiteres erreichen kann oder derart, dass bei einer automatischen Fertigung, die Kabel 48 über eine einfach aufgebaute Führung zur jeweiligen Bearbeitungseinheit führbar sind. Hierauf wird im Folgenden noch näher eingegangen. Prinzipiell ist es bei einer manuellen Fertigung auch möglich, die Kabel 48 mit ihren Kabelenden im Bereich des Ablängautomaten 4 an einem Kabelhalter zu halten, so dass das Ergreifen für den Werker vereinfacht ist.
Im Bereich des Crimpautomaten 8 ist eine Ablagewanne 50 für die abgelängten oder konfektionierten Kabel vorgesehen. Wie vorstehend ausgeführt, sind die vorbeschriebenen Komponenten/Bearbeitungsmodule an die Betriebsmittelanschlüsse, beispielsweise die Pneumatikanschlussleiste 40 und/oder die Energieleiste 42 angeschlossen und fest auf dem Werkstattwagen 32 positioniert. Der das WPC 1 tragende Werkstattwagen 32 mit den vorbeschriebenen Komponenten wird dann zu dem Schaltschrank verbracht und an die dortige Betriebsmittel-/Stromversorgung sowie ggf. der IPC 2 über einen Netzwerkanschluss an das Firmennetzwerk angeschlossen.
Die für die Durchführung des jeweiligen Arbeitsauftrags erforderlichen Verdrahtungsdaten können beispielsweise an einem externen PC vorbereitet und dann über den Netzwerkanschluss auf den IPC 2 übertragen werden. Bei einfacheren Lösungen können die Verdrahtungsdaten über einen geeigneten Datenträger, beispielsweise einen USB-Stick oder dergleichen an den IPC 2 übergeben werden. Alternativ ist selbstverständlich auch eine direkte Eingabe am IPC 2 möglich, um die Verdrahtungsdaten zu generieren.
Über den Werker erfolgt dann ggf. die Auswahl des gewünschten Jobs (Arbeitsauftrag) und das Programm wird entsprechend gestartet, so dass in Abhängigkeit von dem Arbeitsauftrag die vorbeschriebenen Bearbeitungsmodule, insbesondere der Ablängautomat 4, das Markierungssystem 6 und der Crimpautomat 8 (Abisolierautomat 12) in entsprechender Weise programmiert werden.
Nach dem Ablängen wird das Kabel vom Werker in der Ablagewanne 50 abgelegt. Beim vorstehend beschriebenen Start des Programms nach der Auswahl des gewünschten Jobs werden parallel auch die Bedruckungsinformationen vom IPC 2 an das Markierungssystem 6, genauer gesagt dessen Drucker 52, übermittelt, so dass dieser die Etiketten bedruckt und geeignete Kabelmarkierer bereitgestellt werden. Diese werden dann manuell vom Drucker 52 abgegriffen und an einem oder ggf. beiden Enden des Kabels 42b befestigt.
In Abhängigkeit von dem Job wurden über den IPC 2 auch die Querschnitts- und Crimpinformationen an den Crimpautomaten 8 (hier mit integriertem Abisolierautomaten (Stripper) 12) übermittelt. Über die Maschinensteuerung wird dann entsprechend dieser Vorgaben der richtige Querschnitt des zu verarbeitenden Kabels am Crimpautomaten 8/Abisolierautomaten 12 eingestellt. Am IPC 2 ist wiederum ablesbar, dass die Crimpeinheit entsprechend programmiert und betriebsbereit ist.
Der Werker führt dann das erste Kabelende in den Crimpautomaten 8/Abisolierautomaten 12 ein, so dass das Kabelende abisoliert und die entsprechend der Vorgabe ausgewählte Aderendhülse auf das Kabel gecrimpt wird.
Wie eingangs erläutert, hat der Crimpautomat 8 beim dargestellten Ausführungsbeispiel eine Speicheranordnung mit fünf Trommelmagazinen 54, die jeweils ein Gurtband mit einem bestimmten Aderendhülsendurchmesser aufweisen. Je nach Programmierung über den IPC 2 wird eine vorbestimmte Aderendhülse oder ein sonstiges Kontaktelement über eine Vereinzelungseinrichtung vereinzelt und dann zum Vercrimpen einem gemeinsamen Crimpkopf des Crimpautomaten 8 zugeführt. Weitere Einzelheiten zu diesem Crimpautomaten 8 und dem zugehörigen Abisolierautomaten 12 sind in der eingangs genannten DE 10 2017 118 968 der Anmelderin beschrieben.
Nach dem Crimpvorgang wird die Leitung durch den Werker aus dem Crimpautomaten 8 entnommen und ggf. das zweite Kabelende des Kabels für einen weiteren Crimpvorgang dem Crimpautomaten 8 zugeführt.
Nach dem einseitigen oder doppelseitigen Crimpen werden die konfektionierten Kabel beispielsweise in einem nicht dargestellten Drahthalterungssystem abgelegt. Entsprechend der vom IPC 2 vorbeschriebenen Montageschritte nimmt der Werker dann die einzelnen Kabel von diesem Drahthalterungssystem und verbaut diese im Schaltschrank.
6 zeigt eine Detaildarstellung des beim Ausführungsbeispiel gemäß 5 verwendeten Ablängautomaten 4. Wie vorstehend erläutert, ist dieser auf der Arbeitsplatte 36 des Werkstattwagens 32 befestigt und hat an einer Frontplatte 58 Stellelemente 60, 62 zur manuellen Einstellung des Ablängautomaten 4. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Einstellung jedoch nicht über diese Stellelemente 60, 62, sondern über die interne Maschinensteuerung, die über den IPC 2 angesteuert wird.
Sichtbar in 6 sind zwei in Vertikalrichtung (Ansicht nach 6) übereinanderliegende Antriebsrollen 64a, 64b der Transporteinrichtung 20, die reibschlüssig an den jeweiligen Kabeln 56 angreifen, um diese in Kabellängsrichtung zu transportieren, wobei die Transportlänge über den IPC 2 und die entsprechende Ansteuerung der Antriebsrollen 64a, 64b vorgegeben ist. In Vorschubrichtung gesehen nach den Antriebsrollen 64a, 64b ist die Schneideinheit 22 vorgesehen, die zwei in Horizontalrichtung (siehe Pfeile in 6) verfahrbare Schneidbacken 68, 70 mit Schneidmessern 72, 74 aufweist, die so ausgelegt sind, dass alle Leitungsquerschnitte abgelängt werden können. Der Grundaufbau der Schneideinheit 22 und der Antriebsrollen 64a, 64b ist bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
Beim in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel werden die fünf Kabelquerschnitte über eine nicht dargestellte Führung zu einer Zuführeinheit 76 der Zuführung 18 geführt, über die dann der jeweils zu verarbeitende Kabelquerschnitt mit Bezug zu der Transporteinrichtung 20 mit den Antriebsrollen 64a, 64b und zur Schneideinheit 22 ausgerichtet wird.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Zuführeinheit 76 einen quer zur Kabeltransportachse verstellbaren Verstellschlitten 78, der auf einer Schlittenführung 80 in Pfeilrichtung verstellbar ist, um die jeweilige Leitung 56a, 56b, 56c, 56d oder 56e mit Bezug zu den Antriebsrollen 64a, 64b auszurichten. Die Verstellung kann dabei elektrisch, pneumatisch, hydraulisch oder in sonstiger Weise erfolgen, wobei selbstverständlich die Positioniergenauigkeit so ausgelegt ist, dass eine vorbestimmte Relativpositionierung zu den Antriebsrollen 64a, 64b und der Schneideinheit 22 ermöglicht wird.
Das abgelängte Kabel 56b wird dann über die schräg angestellte Ausfallrutsche 82 abgeführt und automatisch oder vom Werker in der Ablagewanne 36 abgelegt.
Die Relativpositionierung des Kabels 56b erfolgt durch geeignete Ansteuerung der Zuführeinheit 76 in Abhängigkeit von der Auswahl des gewünschten Jobs nach dem Start des Programms. Wie vorstehend erläutert, wird dann entsprechend der Vorgabe der Verstellschlitten 78 in Querrichtung verfahren, bis das zu verarbeitende Kabel, beispielsweise das Kabel 56b mit Bezug zum Wirkbereich der Antriebsrollen 64a, 64b ausgerichtet ist. Dabei ist das zu verarbeitende Kabel 56b etwa tangential zu den Antriebsrollen 64a, 64b ausgerichtet und wird somit in den Zwickel zwischen den beiden Rollen 64a, 64b eingezogen. Prinzipiell reicht es aus, wenn eine der beiden Antriebsrollen 64a, 64b angetrieben ist und die andere Antriebsrolle lediglich als Gegenhalter wirkt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Antriebsrollen 64a, 64b mit einer Einrichtung ausgebildet, die dafür sorgt, dass vor dem Wirkeingriff die beiden Antriebsrollen 64a, 64b auseinander bewegt werden, um die Relativpositionierung des abzulängenden Kabelquerschnittes zu vereinfachen. Dieses Auseinanderbewegen/Abheben der Antriebsrollen 64a, 64b erfolgt über eine nicht dargestellte Mechanik in Abhängigkeit von den Steuersignalen des IPC 2. Nach dem Verfahren des Verstellschlittens 78 in die gewünschte Relativposition (Ausrichtung des zu verarbeitenden Kabels 56b werden dann die Antriebsrollen 64a, 64b wieder zurückverfahren, so dass sie in Reibeingriff mit dem Kabel 56b gelangen. In der Folge werden die Antriebsrollen 64a, 64b angesteuert, so dass durch deren Rotation das Kabel 56b so bewegt wird, dass das Kabelende etwas über die Schneidmesser 72, 74 der Schneideinheit 22 überstehen. Im nächsten Schritt wird die Schneideinheit 22 angesteuert, um das Kabel im Bereich des Kabelendes abzuschneiden, so dass ein definierter Anfangspunkt für den Ablängvorgang erhalten wird. Im nächsten Arbeitsgang werden die Antriebsrollen 64a, 64b entsprechend der gewünschten Kabellänge angesteuert.
Die Zuführung lässt sich weiter verbessern, wenn der Verstellschlitten 78 auch in Leitungsrichtung verstellbar ist, so dass durch eine Querverstellung und Längsverstellung das jeweilige Kabel exakt in den Zwickel zwischen den Antriebsrollen 64a, 64b eingebracht werden kann. Auch eine Höhenverstellung kann vorgesehen werden.
Die Ansteuerung der Antriebsrolle(n) 64a, 64b erfolgt so, dass ein Leitungsabschnitt mit der vorbestimmten Länge über die Schneidmesser 72, 74 hinaus bewegt wird. Sobald die vorbestimmte Länge erreicht ist, wird der Antrieb der Antriebsrollen 64a, 64b angehalten und die Schneideinheit 22 zum Ablängen betätigt. Wie vorstehend erläutert, rutscht dann das abgelängte Kabel (hier Kabel 56b) entlang der Ausfallrutsche 82 aus dem Wirkbereich der Schneideinheit 52, so dass der folgende Ablängvorgang nicht behindert ist.
7 zeigt eine weitere Ausbaustufe des Ausführungsbeispiels gemäß 6, das mit einer Zuführeinheit 76 zur automatisierten Zuführung des zu verarbeitenden Kabels 56 ausgeführt ist.
Bei dem in 7 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt der Weitertransport des abgelängten Kabels automatisch. Wie vorstehend ausgeführt, wird das abgelängte Kabel 56b automatisch oder manuell zwischengelagert, beispielsweise in der Ablagewanne 50 abgelegt.
Wie in 7 angedeutet, ist auf der Arbeitsplatte 36 oder in einem parallel dazu angeordneten Bereich ein Laufschlitten 84 geführt, auf dem zwei Greifer 86, 88 gelagert sind. Der Laufschlitten 84 mit den beiden Greifern 86, 88 kann entlang einer Lineareinheit 90, vorzugsweise etwa in Längsrichtung der Kabel 56, verstellt werden. Die Greifer 86, 88 können dabei in Pfeilrichtung, d. h., quer zur Verstellrichtung oder aber auch in Richtung des Abstandes a einstellbar sein, um eine Anpassung an in der Höhe unterschiedliche Kabellängen und -querschnitte zu ermöglichen. Die Greifelemente der beiden Greifer 86, 88 und dessen Stellantriebe sind dabei so ausgelegt, dass sie die Kabel 56 im Bereich ihrer Endabschnitte greifen und halten können.
Nach dem Ablängen werden die Kabel 56 dann über die Greifer 86, 88 gegriffen, wobei der Laufschlitten 84 über die Lineareinheit 90 in die erforderliche Übergabeposition verfahren wird. Durch Ansteuerung der Greifer 86, 88 mittels des IPC 2 wird das abgelängte Kabel 56, beispielsweise das Kabel 56b (siehe 6) direkt am Ablängautomat 4 oder in der Ablagewanne 50 übernommen. In der Folge wird der Laufschlitten 84 über die Lineareinheit 90 hin zu einer Positioniereinheit 92 verfahren und das Kabel 56b dort abgelegt. Diese Positioniereinheit 92 hat zwei Klemmstellen 94, 96 in denen die Kabelenden so abgelegt/geklemmt werden, dass das abgelängte Kabel vorzugsweise in einer Strecklage gehalten wird. Dabei können für jede Kabellänge unterschiedliche Positioniereinheiten 92 vorgesehen sein. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, die Klemmstellen 94, 96 einstellbar auszuführen, so dass unterschiedliche Längen mit einer Positioniereinheit 92 verarbeitbar sind.
Nach der Ablage des abgelängten Kabels 56 in der Positioniereinrichtung 92 wird der Laufschlitten 84 wieder mittels der Lineareinheit 90 zurückverfahren. Die Greifer 86, 88 werden dann derart angesteuert, dass sie den oder die parallel in dem Markierungssystem 6 mit dem Drucker 52 erstellten Kabelmarkierer abgreifen/übernehmen. Durch weitere Ansteuerung der Lineareinheit 90 und der Stellantriebe des Laufschlittens 84 werden diese Kabelmarkierer dann automatisch an einem bzw. beiden Kabelenden aufgebracht, so dass eine entsprechende Markierung des Kabels 56b erfolgt.
Nach dem Aufbringen der Kabelmakierer/des Kabelmarkierers wird das markierte Kabel 56b mittels der Greifer 86, 88 gegriffen und durch entsprechende Ansteuerung der Lineareinheit 90 und der Greiferstellantriebe zum Crimpautomat 8 bewegt. Die Ansteuerung der Greifer 86, 88 erfolgt dann derart, dass das abzuisolierende und zu vercrimpende Leitungsende in eine Zuführöffnung 98 des Crimpautomaten 8 eingeführt wird, so dass dann die oben beschriebene Abisolierung (Strippen) und das Crimpen mit der entsprechenden Aderendhülse erfolgt. Während dieses Crimpvorgangs wird die Leitung 56 vorzugsweise weiterhin über die Greifer 86, 88 gehalten. Für den Fall, dass auch das andere Ende der Leitung 56 mit einer Aderendhülse gecrimpt werden soll, wird durch entsprechende Ansteuerung der Greifer 86, 88 das Kabel 56 um etwa 180° gedreht und das andere Ende in die Zuführöffnung 98 zum Abisolieren und Crimpen eingeführt.
Nach diesem Crimpvorgang wird das Kabel schließlich über die Greifer 86, 88 entnommen und dem nächsten Arbeitsschritt zugeführt. So kann beispielsweise das gecrimpte Kabel in dem oben erwähnten Drahthalterungssystem abgelegt werden.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Handlingsgerät mit zwei Greifern 86, 88 beschrieben, deren Stellantriebe im Bereich des Laufschlittens 84 angeordnet sind, der mittels der Lineareinheit 90 verstellbar ist. Es kann anstelle dieser Mimik auch ein anderes Handlingsgerät, beispielsweise ein Roboter oder dergleichen verwendet werden, der die automatisierte Durchführung der vorbeschriebenen Arbeitsschritte ermöglicht.
So zeigt 8 eine Variante, bei der anstelle des Handlingsgeräts mit einem über die Lineareinheit 90 verstellbaren Laufschlitten 84 und den darauf gelagerten Greifern 86, 88 ein Roboterarm 100 verwendet wird, an dessen distalen Endabschnitt die beiden Greifer 86, 88 gehalten sind. Der Roboterarm 100 ist mit einem Wirkungsbereich ausgelegt, der es erlaubt, die vorbeschriebenen Fertigungsschritte, d. h., die Übernahme des abgelängten Kabels 56 vom Ablängautomaten 4 und das Ablegen auf der Positioniereinrichtung 92, sowie die Übernahme der Kabelmarkierer vom Markierungssystem 6 und deren Übertragung auf die Kabelenden sowie die Zuführung des markierten Kabels 56 zum Crimpautomaten 8 (Abisolierautomaten 12) und den Transport des gecrimpten Kabels 56 zum nächsten Bearbeitungsschritt durchzuführen.
Prinzipiell ist es auch möglich, die einzelnen Teilschritte durch zwei oder mehrere Handlingsgeräte durchführen zu lassen. So ist es beispielsweise vorstellbar, dass die Kabelmarkierer über ein weiteres Handlingsgerät vom Drucker 38 (Markierungssystem 6) übernommen werden und dann an dem in der Positioniereinheit 92 abgelegten Kabel 56 angebracht werden.
Prinzipiell kann das abgelängte Kabel auch über ein geeignetes Handlingsgerät, beispielsweise die Greifer 86, 88 zum Markierungssystem 6 verbracht und dort direkt markiert werden.
Der Automatisierungsgrad lässt sich so weiterbilden, dass das Konfektionieren des Kabels im Wesentlichen ohne manuellen Eingriff des Werkers möglich ist. Dieser hat jedoch anhand der Darstellung der Montageabläufe am IPC 2 die Möglichkeit, korrigierend einzugreifen. Die konfektionierten Kabel 56 können dann direkt im Schaltschrank verarbeitet werden, wobei dem Werker am IPC 2 die gewünschte Montageposition des jeweiligen Kabels 56 mit der Kabelmarkierung angezeigt wird, so dass eine Fehlmontage praktisch ausgeschlossen ist. Prinzipiell ist es auch möglich, diese Endmontage im Schaltschrank automatisiert durchzuführen, wobei beispielsweise die Bereitstellung des jeweiligen Kabels mittels eines Handlingsgeräts erfolgt und über den Werker die betreffende Leitung nur noch montiert/angeschlossen werden muss.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen modularen Systems besteht darin, dass vorhandene Automaten mit geringem Aufwand in das WPC 1 integriert werden können und dass unterschiedliche Ausbaustufen nach und nach realisierbar sind, so dass die Investitionskosten vergleichsweise flexibel an den jeweiligen Bedarf angepasst werden können.
Offenbart ist ein Ablängautomat mit Mehrfachzuführung und ein Kabelverarbeitungscenter (WPC), das mit einem derartigen Ablängautomaten ausgeführt ist.
Bezugszeichenliste

1: WPC
2: IPC
4: Ablängautomat
6: Markierungssystem
8: Crimpautomat
10: Kabelzuführung
12: Abisolierautomat
14: Bündeleinheit
16: Handlingssystem
18: Zuführung
20: Transporteinrichtung
22: Schneideinrichtung
24: Abführstation
30: Zuführvorrichtung
31: Zuführrolle
32: Werkstattwagen
34: Rolle
36: Arbeitsplatte
38: Tragrahmen
40: Pneumatikschlussleiste
42: Energieleiste
44: IPC-Halterung
46: Konsole
48: Kabelrolle
50: Ablagewanne
52: Drucker
54: Trommelmagazin
56: Kabel
58: Frontplatte
60: Stellelement
62: Stellelement
64: Antriebsrolle
68: Schneidbacke
70: Schneidbacke
72: Schneidmesser
74: Schneidmesser
76: Zuführeinheit
78: Verstellschlitten
80: Schlittenführung
82: Ausfallrutsche
84: Laufschlitten
86: Greifer
88: Greifer
90: Lineareinheit
92: Positioniereinheit
94: Klemmstelle
96: Klemmstelle
98: Zuführöffnung
100: Robotorarm

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

US 8442664 B1 [0002]
DE 4440835 C1 [0003]
DE 19831588 A1 [0003]
DE 19714964 C1 [0005]
DE 102004057818 B3 [0007]
DE 102015119217 A1 [0008]
DE 102017118968 [0009, 0072]
DE 102015102060 A1 [0010]

Claims

Ablängautomat mit einer Zuführung für ein Kabel (56) und einer Transporteinrichtung (20) zum Vorschub des Kabels (56) entsprechend einer vorbestimmten Kabellänge und einer Schneideinrichtung (22) zum Ablängen des Kabels (56), dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung als Mehrfachzuführung für mehrere Kabelquerschnitte oder Kabelarten ausgeführt ist, wobei über eine Steuereinheit ein zu verarbeitendes Kabel (56) mit Bezug zur Transporteinrichtung (20) oder zur Schneideinrichtung (22) ausrichtbar ist.
Ablängautomat nach Patentanspruch 1, wobei die Mehrfachzuführung einen Verstellschlitten (78) hat, der quer zur Vorschubrichtung verfahrbar ist.
Ablängautomat nach Patentanspruch 2, wobei der Verstellschlitten (78) in Horizontalrichtung verfahrbar ist.
Ablängautomat nach Patentanspruch 2 oder 3, wobei auf dem Verstellschlitten (78) jedem Kabelquerschnitt bzw. jeder Kabelart eine Zuführvorrichtung (30), insbesondere Zuführrollen zugeordnet sind, die vorzugsweise individuell ansteuerbar sind.
Ablenkautomat nach einem der Patentansprüche 2 bis 4, wobei der Verstellschlitten (78) auf einer Schlittenführung (80) geführt ist.
Ablenkautomat nach einem der Patentansprüche 2 bis 5, wobei die Kabel (56) auf Kabelspeichern, insbesondere Kabelrollen (48) bereitgestellt und über eine Kabelführung zum Verstellschlitten (78) geführt sind.
Ablenkautomat nach Patentanspruch 1, wobei die Mehrfachzuführung mit einem Handlingsgerät, insbesondere einem Roboter (100) ausgeführt ist, der dazu ausgelegt ist, das jeweilige Kabel (56) zu greifen und zur Transportvorrichtung (20) zu überführen.
Ablenkautomat nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Transporteinrichtung (20) zwei Antriebsrollen (64) hat, die zum Einfädeln des über die Mehrfachzuführung zugeführten Kabels (56) auseinander bewegbar ist.
Modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) mit einer zentralen Steuereinheit zur Ansteuerung mehrerer Bearbeitungsmodule in Abhängigkeit von Produktionsdaten, die von einem CAE-System vorgegeben oder manuell eingegeben sind, wobei die Bearbeitungsmodule einen Ablängautomat (4) nach einem der vorhergehenden Patentansprüche und ein Markiersystem (6) oder eine Abisoliereinheit oder eine Kontaktelement-Zuführung oder einen Crimpautomat (8) oder eine Kabelzuführeinheit (10) und Kabelabführ-/Bündeleinheit (14) aufweisen.
WPC nach Patentanspruch 9, wobei die Bearbeitungsmodule auf einer mobilen Plattform, insbesondere einem Werkstattwagen (32) angeordnet sind, an dem auch die Kabelspeicher gehalten sind.