EP0419524B1 - Verfahren und vorrichtung zur kabelbaum-herstellung - Google Patents

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EP0419524B1
EP0419524B1 EP89906721A EP89906721A EP0419524B1 EP 0419524 B1 EP0419524 B1 EP 0419524B1 EP 89906721 A EP89906721 A EP 89906721A EP 89906721 A EP89906721 A EP 89906721A EP 0419524 B1 EP0419524 B1 EP 0419524B1
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EP
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cable
laying
connector housing
cables
harness
Prior art date
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EP89906721A
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Herbert Emmerich
Gerd Schlaich
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Merz Metall und Kunststoffverarbeitungs GmbH
Original Assignee
Merz Metall und Kunststoffverarbeitungs GmbH
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/012—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses
    • H01B13/01236—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses the wires being disposed by machine
    • H01B13/01245—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables for manufacturing wire harnesses the wires being disposed by machine using a layout board

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wire harness from pre-assembled cables according to the preamble of claim 1 and to an apparatus for performing the method.
  • a corresponding method for producing a wire harness from pre-assembled cables is known for example from DE-OS 35 44 219.
  • a cable harness is produced on a so-called laying board.
  • receptacles for connector housings and so-called laying aids are provided on this laying board.
  • the receptacles for the connector housing and the laying aids, which are used for the production of cable deflections etc., are arranged in such a way that the cable harness is already produced in its later form.
  • a cable with plugs at both ends is first produced;
  • Such cables are also known as pre-assembled cables.
  • the pre-assembled cables are inserted into the connector housing using an industrial robot that guides a so-called installation tool and are laid around the installation aids in accordance with the desired cable harness shape.
  • the disadvantage of the first-mentioned laying boards is, among other things. in that these laying boards are specific to the wiring harness and are therefore very inflexible even with minor changes to the wiring harness.
  • the disadvantage of the convertible laying board types is, inter alia, that the conversion of the laying boards is associated with considerable lateral and / or technical effort.
  • the invention has for its object to provide a method for producing a wire harness from pre-assembled cables and an apparatus for performing this method, which allows flexible manufacture of wire harnesses with minimized idle times.
  • the invention is based on the basic idea that it is used to manufacture a wire harness from pre-assembled cables, i.e. from cables, the length of which has already been determined otherwise according to the configuration of the cable harness to be produced, and which are already equipped with plugs, is not necessary to produce the cable harness in its later form.
  • converting the device to a new wiring harness configuration is considerably simplified, since only corresponding receiving devices for the plug housing are to be arranged on a laying rail (claim 3) or on a laying board (claim 4).
  • the connector housing receptacles can preferably be arranged on a narrow side of the laying board, so that the industrial robot and any other processing stations can be "moved close" to the connector housing receptacles.
  • the embodiment characterized in claim 5 is particularly advantageous, in which the laying board consists of a series of linear guides or linear axes which are arranged in a row next to one another with a parallel displacement direction.
  • the individual axes can be driven pneumatically, electrically or hydraulically.
  • the connector housing receptacles can be moved to any position in a short time.
  • the first exemplary embodiment shown in FIGS. 1 has an industrial robot 1, the working space of which is designated by 2.
  • a conveyor belt 3 For example, on a conveyor belt 3, a laying board 4 is held in such a way that it is "vertical" with respect to a stationary coordinate system.
  • the conveyor belt 3 can be used, for example, to transfer the laying board between the individual processing stations.
  • receptacles 7 for connector housings are arranged on the top of the laying board, ie on an edge surface.
  • a tool changing magazine 6 for various tools there are also in the work area of the industrial robot Storage 5 for pre-assembled cables, a tool changing magazine 6 for various tools, a magazine 7 for receptacles of connector housings and a magazine 8 for the respective connector housings.
  • the configuration of the cable harness is created in its actual application, for example a CAD work station. This configuration is then “transformed” in such a way that all of the necessary receptacles 7 for plug housings come to lie in a line. With the aid of a gripper, the industrial robot 1 positions the receptacles for plug housings removed from the magazine 7 'on the upper edge of the laying board 4 which is formed in the vertical direction.
  • the industrial robot changes the placement tool in the tool changer 6 against a cable laying and contacting tool.
  • the prefabricated cables are preferably present in the memory 5 in the assembly sequence. With the laying tool, the cables are gripped at the ends that are made available at a defined location and guided to the laying board.
  • the industrial robot inserts the first contact into the connector housing and travels directly to the second connector housing for the other end of the cable.
  • This travel process for which only one movement is required, takes considerably less time compared to the travel processes in known processes, in which the industrial robot has to travel along the actual wiring harness configuration.
  • the industrial robot 1 gets a tying tool from the tool changing magazine 6 'for bundling the cable strands.
  • the wiring harness can be tied off.
  • the tying tool encompasses the cable harness on the connector housing, ties the cable and then travels the distance to the first branch of the cable harness, where it is tied again.
  • the laying board 4 is again taken over by the conveyor belt 3 and transferred to another processing or assembly station, at which, for example, the cable harness is encased.
  • the tied cable harness is removed by industrial robot 1. If a cable of a different configuration is then to be produced, the industrial robot repositions the connector housing receptacles. If a cable harness of the same configuration is to be produced again, it is only necessary to re-populate the connector housing receptacle in order to be able to use the device to produce a further cable harness.
  • Figure 2 shows another embodiment of the device according to the invention.
  • the connector housing receptacle device 7 is rotatably attached to a linear guide or a linear axis by means of a turntable 10.
  • Parts that correspond to the parts in FIG. 1 are not shown in the drawing.
  • pre-assembled cables are laid as described above. This is done in the same way as in the previous embodiment in that the first line end with the first contact is inserted into the corresponding connector housing. The second end of the line with the other contact is then inserted into the corresponding other connector housing.
  • the cable that is between the two contacts sags freely. This means that, in the same way as in the first exemplary embodiment, the lines are not laid on a specific laying path, but rather only the two line ends are guided in plug housings.
  • the linear axes are moved to a target position in accordance with a predetermined target value. This is done by activating a hydraulic, pneumatic or electrical drive for each individual linear axis, for example.
  • the respective position of the linear axis with the associated turntable and receiving device for the connector housing corresponds to the position of the connector housing, as is provided in the construction drawing of the cable harness.
  • the orientation of the connector housing can also be adjusted accordingly by turning the turntable.
  • the cable harness can be easily bundled, since all cables are in the appropriate target position.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Kabelbaums aus vorkonfektionierten Kabeln gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
    • Stand der Technik
  • Ein entsprechendes Verfahren zum Herstellen eines Kabelbaumes aus vorkonfektionierten Kabeln ist beispielsweise aus der DE-OS 35 44 219 bekannt.
  • Aus dem US-Patent Nr. 4,552,260 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt, bei welchen Paare von Steckergehäusen linear hintereinander angeordnet sind, wobei jedoch nur die Steckergehäuse jeweils eines Paares nacheinander an verschiedenen Arbeitsstationen mit Kabeln von im wesentlichen gleicher Länge verbunden werden. Verzweigungen des Kabelbaumes zu weiteren Steckern treten dabei nicht auf.
  • Bei den bekannten Verfahren und Vorrichtungen erfolgt die Herstellung eines Kabelbaumes auf einem sogenannten Verlegebrett. Auf diesem Verlegebrett sind Aufnahmevorrichtungen für Steckergehäuse sowie sogenannte Verlegehilfen vorgesehen. DFie Aufnahmevorrichtungen für die Steckergehäuse sowie die Verlegehilfen, die zur Herstellung von Kabel-Umlenkungen etc. dienen, sind dabei so angeordnet, daß der Kabelbaum bereits in seiner späteren Form hergestellt wird.
  • Beispielsweise bei dem aus der vorgenannten DE-OS 35 44 219 bekannten Verfahren wird zunächst ein Kabel mit Steckern an beiden Enden hergestellt; derartige Kabel werden auch als vorkonfektionierte Kabel bezeichnet. Die vorkonfektionierten Kabel werden mittels eines Industrieroboters, der ein sogenanntes Verlegewerkzeug führt, in die Steckergehäuse eingesetzt und entsprechend der gewünschten Kabelbaumform um die Verlegehilfen verlegt.
  • Die Herstellung von Kabelbäumen mit den bekannten Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 hat jedoch - wie erfindungsgemäß erkannt worden ist - eine Reihe von Nachteilen:
    Für die automatisierte Herstellung von Kabelbäumen mit Industrierobotern sind folgende Verlegebretter bekannt:
    • Starre Verlegebretter, auf denen - wie bei der manuellen Montage - alle zur Kabelbaumherstellung notwendigen Vorrichtungen (Aufnahmevorrichtung, Verlegehilfen etc.) fest angebracht sind. Damit eignen sich diese Verlegebretter lediglich für die Montage eines bestimmten Kabelbaumtyps.
    • Verlegebretter mit einer Rasterung, in die gemäß einem vorgegebenen Rastermaß die einzelnen Vorrichtungen (Aufnahmevorrichtungen, Verlegehilfen) mittels eines Industrieroboters oder manuell eingesetzt werden.
    • Frei konfigurierbare Verlegebretter - wie beispielsweise Magnetspannplatten - auf die die notwendigen Vorrichtungen in beliebiger Art und Weise aufgebracht werden können.
  • Der Nachteil der erstgenannten Verlegebretter besteht u.a. darin, daß diese Verlegebretter Kabelbaumtyp-spezifisch und damit auch bei geringen Änderungen des Kabelbaums sehr unflexibel sind.
  • Der Nachteil der umrüstbaren Verlegebretttypen besteht u.a. darin, daß das Umrüsten der Verlegebretter mit erheblichem seitlichem und/oder technischem Aufwand verbunden ist.
  • Darüberhinaus nimmt das Herstellen von Kabelbäumen in ihrer späteren Form aufgrund der erforderlichen Verfahrweg des Industrieroboters eine beträchtliche Zeitspanne in Anspruch. Je nach Kabelbaumtyp können dabei die Leerzeiten, d. h. die Zeiten, in denen der Industrieroboter lediglich die äußere Form des Kabelbaums "nachfährt" bis zu 40 % der gesamten Herstellzeit und darüber betragen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Kabelbaums aus vorkonfektionierten Kabeln sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens anzugeben, das bei minimierten Leerzeiten eine flexible Herstellung von Kabelbäumen erlaubt.
  • Eine erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ist mit ihren Weiterbildungen in den Patentansprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung basiert auf dem Grundgedanken, daß es zur Herstellung eines Kabelbaums aus vorkonfektionierten Kabeln, d.h. aus Kabeln, deren Länge entsprechend der Konfiguration des herzustellenden Kabelbaums bereits anderweitig festgelegt worden ist, und die bereits mit Steckern bestückt sind, nicht erforderlich ist, den Kabelbaum in seiner späteren Form herzustellen.
  • Deshalb wird auf Verlegehilfen, die dem Kabelbaum vor dem Abbinden "in seiner Form" halten sollen, vollständig verzichtet. Damit ist es möglich, die verschiedenen Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen in einer Linie anzuordnen, wobei die bereits verlegten Kabel frei zwischen den einzelnen Steckergehäusen herabhängen. Durch diese erfikdungsgemäße Anordnung wird die Verfahrzeit des Industrieroboters während des Verlegevorgangs drastisch verringert.
  • Darüberhinaus ist es das Umrüsten der Vorrichtung auf eine neue Kabelbaum-Konfiguration wesentlich vereinfacht, da lediglich noch entsprechende Aufnahmevorrichtungen für die Steckergehäuse auf einer Verlegeschiene (Anspruch 3) bzw. auf einem Verlegebrett (Anspruch 4) anzuordnen sind. Dabei können die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen bevorzugt auf einer Schmalseite des Verlegebretts angeordnet werden, so daß der Industrieroboter sowie eventuelle weitere Bearbeitungsstationen dicht an die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen "herangerückt" werden können.
  • Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Selbstverständlich ist es möglich, nach dem Verlegen der einzelnen Kabel des Kabelbaums den Abbindevorgang bei "frei herabhängenden" Kabeln durchzuführen.
  • Besonders vorteilhaft ist jedoch die im Anspruch 5 gekennzeichnete Ausführungsform, bei der das Verlegebrett aus einer Reihe von Linearführungen bzw. Linearachsen besteht, die in Reihe nebeneinander mit paralleler Verschieberichtung angeordnet sind. Dabei kann der Antrieb der einzelnen Achsen pneumatisch, elektrisch oder hydraulisch erfolgen. Auf jeder der Linearachsen kann sich gemäß Anspruch 6 zusätzlich ein rotatorisch beweglicher Teller oder dergleichen befinden, auf dem erst die Aufnahmevorrichtung für die Steckergehäuse angebracht ist.
  • Durch die Kombination der Linearachsen mit "Drehtellern" können die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen in beliebige Lagen in kurzer Zeit überführt werden.
  • Damit ist es möglich, nach Beendigung des Verlegevorgangs die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen durch eine Steuereinheit in eine Lage zu überführen, die der Lage beim späteren Einsatz des Kabelbaums entspricht.
  • Damit ist ein leichtes Abbinden des fertig gestellten Kabelbaums möglich.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand zweier Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben, in der zeigen:
    • Fig. 1a
    eine Aufsicht auf ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung,
    Fig. 1b
    eine Ansicht bei A-A in Figur 1a,
    Fig. 2a
    eine Aufsicht auf ein erfindungsgemäß ausgebildetes "aktives" Verlegebrett, und
    Fig. 2b
    eine Ansicht bei A-A in Figur 2a.
    Kurze Beschreibung von Ausführungsbeispielen
  • Das in den Figuren 1 dargestellte erste Ausführungsbeispiel weist einen Industrieroboter 1 auf, dessen Arbeitsraum mit 2 bezeichnet ist. Beispielsweise an einem Transportband 3 ist ein Verlegebrett 4 derart gehalten, daß es bezogen auf ein ortsfestes Koordinatensystem "senkrecht" steht. Das Transportband 3 kann beispielsweise zur Überführung des Verlegebretts zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen dienen.
  • Auf der Oberseite des Verlegebretts, d.h. auf einer Kantenfläche sind Aufnahmevorrichtungen 7 für Steckergehäuse angeordnet. Ferner befinden sich im Arbeitsraum des Industrieroboters Speicher 5 für vorkonfektionierte Kabel, ein Werkzeugwechselmagazin 6 für verschiedene Werkzeuge, ein Magazin 7 für Aufnahmevorrichtungen von Steckergehäusen sowie ein Magazin 8 für die jeweiligen Steckergehäuse.
  • Im folgenden soll die Arbeitsweise der vorstehend beschriebenen Vorrichtung bei der Herstellung eines Kabelbaums beschrieben werden.
  • Zunächst wird die Konfiguration des Kabelbaums in seiner tatsächlichen Einsatzlage beispielsweise einem CAD-Arbeitsplatz erstellt. Anschließend wird diese Konfiguration derart "transformiert", daß sämtliche notwendigen Aufnahmevorrichtungen 7 für Steckergehäuse in einer Linie zu liegen kommen. Der Industrieroboter 1 positioniert mit Hilfe eines Greifers die aus dem Magazin 7' entnommenen Aufnahmevorrichtungen für Steckergehäuse auf der Oberkante des in vertikaler Richtung ausgebildeten Verlegebretts 4. Hierzu kann das Verlegebrett 4 beispielsweise durch das Transportband 3 in den Arbeitsbereich des Industrieroboters überführt und dort gestoppt werden.
  • Nach der Positionierung der Aufnahmevorrichtung 7 für die Steckergehäuse werden diese ebenfalls durch den Industrieroboter mit Steckergehäusen bestückt, die der Industrieroboter dem Steckermagazin 8 entnimmt.
  • Im Anschluß hieran wechselt der Industrieroboter das Bestückwerkzeug im Werkzeugwechselspeicher 6 gegen ein Kabelverlege- und Kontaktierverkzeug. Dabei liegen bevorzugt die vorkonfektionierten Kabel im Speicher 5 in der Montagereihefolge vor. Mit dem Verlegewerkzeug werden die Kabel an den Enden, die an definierter Stelle zur Verfügung gestellt werden gegriffen und zum Verlegebrett geführt.
  • Der Industrieroboter fügt den ersten Kontakt in das Steckergehäuse ein und fährt auf direktem Wege zum zweiten Steckergehäuse für das andere Kabelende. Dieser Verfahrvorgang, zu dem lediglich eine Bewegung in eine Richtung erforderlich ist, nimmt verglichen mit den Verfahrvorgängen bei bekannten Verfahren, bei denen der Industrieroboter entlang der eigentlichen Kabelbaum-Konfiguration verfahren muß, wesentlich weniger Zeit in Anspruch.
  • Nach dem der Fügevorgang am zweiten Steckergehäuse abgeschlossen ist, werden die weiteren Kabel in gleicher Weise kontaktiert und verlegt.
  • Nach Beendigung des Verlegevorgangs hängen die Kabel zwischen den jeweiligen beiden Steckern frei durch, da erfindungsgemäß für den Verlegevorgang keine Verlegehilfen benützt werden.
  • Dennoch ist - wie ebenfalls erfindungsgemäß erkannt worden ist - ein korrektes Abbinden möglich. Hierzu holt sich der Industrieroboter 1 aus dem Werkzeugwechselmagazin 6' ein Abbindewerkzeug zum Bündeln der Kabelstränge.
  • Da über das Bewegungsprogramm und die Konfiguration des Kabelbaums der jeweilige Abstand vom Steckergehäuse zum ersten Verzweigungspunkt des Kabelstranges festliegt, kann der Kabelbaum abgebunden werden. Das Abbindewerkzeug umfaßt den Kabelstrang am Steckergehäuse, bindet den Strang ab und verfährt anschließend die Wegstrecke bis zur ersten Verzweigung des Kabelbaums, wo diese erneut abgebunden wird.
  • Nach Beendigung des Abbindevorgangs wird das Verlegebrett 4 beispielsweise wieder vom Transportband 3 übernommen und zu einer weiteren Bearbeitungs- bzw. Montagestation überführt, an der beispielsweise der Kabelbaum ummantelt wird.
  • Sind keine weiteren Montagetätigkeiten erforderlich, so wird der abgebundene Kabelbaum vom Industrieroboter 1 entnommen. Soll anschließend ein Kabel einer anderen Konfiguration hergestellt werden, so positioniert der Industrieroboter die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen neu. Soll erneut ein Kabelbaum der gleichen Konfiguration hergestellt werden, so ist es lediglich erforderlich, die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtung neu zu bestücken, um mit der Vorrichtung einen weiteren Kabelbaum herstellen zu können.
  • Figur 2 zeigt eine andere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Bei dieser Ausführungsform sind die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtung 7 mittels eines Drehtellers 10 drehbar an einer Linearführung bzw. einer Linearachse befestigt.
  • In der Grundstellung sind alle Drehteller 10 so ausgerichtet, daß sich die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen 7 in derselben Orientierung befinden. Dies bedeutet, daß wie bei dem in Verbindung mit Figur 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel zum Verlegen der vorkonfektionierten Kabel sämtliche Steckergehäuse in einer Linie angeordnet sind, so daß die Herstellung eines Kabelbaums mit dem in Figur 2 dargestellten Verlegebretts in ähnlicher Weise wie bei der in Figur 1 dargestellten Vorrichtung erfolgen kann.
  • Dabei sind Teile, die den Teilen in Figur 1 entsprechen, in der Zeichnung nicht dargestellt. Insbesondere werden zunächst die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen 7, die auf den Drehtellern angeordnet, mit den jeweiligen Steckergehäusen bestückt. Im nächsten Arbeitsschritt werden vorkonfektionierte Leitungen wie vorstehend beschrieben verlegt. Dies geschieht in gleicher Weise wie bei dem vorherigen Ausführungsbeispiel dadurch, daß zuerst das erste Leitungsende mit dem ersten Kontakt in das entsprechende Steckergehäuse eingeführt wird. Anschließend wird das zweite Ende der Leitung mit dem anderen Kontakt in das entsprechende andere Steckergehäuse eingeführt.
  • Die Leitung, die sich zwischen den beiden Kontakten befindet, hängt dabei frei durch. Dies bedeutet, daß in gleicher Weise wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel die Leitungen nicht auf einem bestimmten Verlegeweg verlegt werden, sondern lediglich die beiden Leitungsenden in Steckergehäusen geführt werden.
  • Nach dem Verlegen aller Leitungen in der beschriebenen Art und Weise werden die Linearachsen entsprechend einem vorgegebenen Sollwert auf eine Sollposition gefahren. Dies geschieht durch Aktivieren eines beispielsweise hydraulischen, pneumatischen oder elektrischen Antriebs jeder einzelnen Linearachse. Die jeweilige Stellung der Linearachse mit dem zugehörigen Drehteller und Aufnahmevorrichtung für das Steckergehäuse entspricht dabei der Position des Steckergehäuses, wie sie in der Konstruktionszeichnung des Kabelbaums vorgesehen ist.
  • Auch die Orientierung des Steckergehäuses kann dabei durch Drehen des Drehtellers entsprechend eingestellt werden.
  • In diesem Zustand kann der Kabelbaum leicht gebündelt werden, da sich alle Kabel in entsprechender Soll-Position befinden.
  • Nach Entnahme des Kabelbaums aus den Aufnahmevorrichtungen für die Steckergehäuse fahren alle Linearachsen mit Drehtellern in die Ausgangsstellung zurück, so daß der nächste Kabelbaum fertig werden kann.
  • Hierdurch erhält man nicht nur den Vorteil, daß der Verfahrweg während des Verlegevorgangs äußerst gering ist, sondern auch den Vorteil, daß das Bündeln des Kabelbaums in der späteren Arbeitsstellung erfolgen kann. Das Überführen des Kabelbaums aus der Stellung, in der die einzelnen Kabel "frei durchhängen" in die Arbeitsstellung geschieht durch die gleichzeitige Betätigung der Linearachsen und der Drehteller äußerst schnell und insbesondere wesentlich schneller als es durch Verfahren eines Industrieroboters möglich wäre.
  • Vorstehend ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens - die einzelnen Aufnahmevorrichtungen für die Steckergehäuse in einer Linie anzuordnen und dazwischen die Kabel frei hängen zu lassen - beschrieben worden. Innerhalb dieses allgemeinen Erfindungsgedankens sind selbstverständlich die verschiedensten Modifikationen beispielsweise beim Abbinden und/oder Ummanteln des Kabelbaums möglich.
  • Auch versteht es sich von selbst, daß an Stelle eines Industrieroboters beliebige Handhabungsvorrichtungen eingesetzt werden können.

Claims (6)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Kabelbaums aus vorkonfektionierten Kabeln, die in Steckergehäuse eingesetzt werden und der Kabelbaum mindestens eine Verzweigung aufweist, wobei die Steckergehäuse während des Verlegevorganges in Aufnahmevorrichtungen (7) gehalten werden, unter Verwendung eines Industrieroboters (1), dadurch gekennzeichnet, daß während des Verlegevorganges der vorkonfektionierten Kabel die Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen (7) in einer Linie angeordnet sind, die bereits verlegten Kabel frei zwischen den Steckergehäusen herabhängen und daß die Kabel abgebunden werden, indem ein Abbindewerkzeug den Kabelstrang an Steckergehäuse umfaßt und abbindet und anschließend das Abbindewerkzeug entlang des Kabelstranges um eine Wegstrecke bis zur ersten Verzweigung des Kabelbaums verfährt, wo erneut ein Abbinden stattfindet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung zwischen dem Abbindewerkzeug und dem Kabelstrang durch Bewegen des Steckergehäuses mit den eingefügten Kabelenden entlang von Linearführungen erfolgt.
  3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, mit einem Industrieroboter (1), der wenigstens ein Verlegewerkzeug führt und mit Aufnahmevorrichtungen für miteinander durch Kabel zu verbindende Steckergehäuse, wobei der Kabelbaum mindestens eine Verzweigung aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtungen auf einer Verlegeschiene oder der Kante eines Verlegebrettes linear angeordnet sind und daß ein Abbindewerkzeug für das Zusammenfassen von Kabeln vorgesehen ist mit einer Einrichtung für eine Relativbewegung des Abbindewerkzeuges entlang des Kabelstranges.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtung (7) auf Linearführungen angebracht sind, deren Verschieberichtungen (11) parallel sind.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmevorrichtungen (7) zusätzlich drehbar sind.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuereinheit die Verschiebung und Drehung der einzelnen Steckergehäuse-Aufnahmevorrichtungen nach Beendigung des Verlegevorganges derart steuert, daß sich der Kabelbaum zum Abbinden in seiner "Einsatzlage" befindet.
EP89906721A 1988-06-18 1989-06-16 Verfahren und vorrichtung zur kabelbaum-herstellung Expired - Lifetime EP0419524B1 (de)

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EP0419524A1 EP0419524A1 (de) 1991-04-03
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