WO2019211490A1 - Modulares kabelverarbeitungscenter - Google Patents

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WO2019211490A1
WO2019211490A1 PCT/EP2019/061562 EP2019061562W WO2019211490A1 WO 2019211490 A1 WO2019211490 A1 WO 2019211490A1 EP 2019061562 W EP2019061562 W EP 2019061562W WO 2019211490 A1 WO2019211490 A1 WO 2019211490A1
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WO
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cable
wpc
unit
cables
crimping
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PCT/EP2019/061562
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English (en)
French (fr)
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Christoph Fröhlich
Hans LEUPOLZ
Michael MENNIG
Lars BRAKEMEIER
Farhad SARRAFZADEGAN
Faysal DOGAN
Daniel WEINGART
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Zoller & Fröhlich GmbH
Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
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Priority to EP19722121.1A priority patent/EP3721512A1/de
Priority to CA3100887A priority patent/CA3100887A1/en
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Definitions

  • the invention relates to a modular cable processing center (WPC) for
  • cables can be supplied, cut to length, provided with a marker and crimped with a contact element, such as a ferrule.
  • the prefabricated cables are then conventionally bundled and accommodated in a memory arrangement.
  • a center is disclosed, for example, in US 8,442,664 B1.
  • the actual cable assembly takes place via a unit that is designed as a special machine and the
  • Customizable manufacturing tasks Furthermore, such a special machine is relatively expensive and requires a large amount of space within the production line.
  • Feeder be supplied.
  • the cables are cut to length by means of a cutting device and crimped via a crimping machine with contact elements.
  • the prefabricated cables are then transported via a measuring and feeding device.
  • a crimping head and a mold receiving the contact element during crimping are designed as separate units, wherein the unit accommodating the crimping head is integrated in the cutting device. This device shows the same disadvantages as the special machine described above.
  • Document US 6 662 444 B2 discloses a method and a device, wherein an end section of a cable is connected either to a contact element crimped and / or another end portion can be pressed with a plug.
  • the device used has a Drahtzutax issued, cut across the wires and the corresponding end portions for contacting with a
  • Crimp terminal or the connector are stripped.
  • the cutting is carried out by means of a cutter, the cut to length cables / wires are then bent in a U-shape and positioned on a buffer, from which the cables are fed to a further device for pressing / crimping.
  • the document US 5 878 469 A relates to a device for processing cable harnesses, which has a cutting device, a stripper, a type of crimping unit and a device for connection to a plug.
  • This solution is designed as a special machine and not or only with considerable effort customizable to other manufacturing tasks.
  • a more flexible solution is to provide modular units instead of a special machine, where the individual units can then be used by one operator
  • the crimping is done with a crimping machine, as known for example from the patent DE 44 40 835 C1 of the Applicant and serves
  • Drum magazine rolled up and from this about a transport unit to a
  • ferrules or contact elements can also be isolated in a memory recorded and then on a suitable
  • Feeder defined by the crimping head to be promoted Such as
  • Feeding device is described for example in DE 198 31 588 A1.
  • the ferrule to be crimped is placed in the known solutions by means of a holding unit on the stripped cable end and then on the crimping head pressed.
  • the stripping of the cable end can be done either externally or via an integrated in the crimping stripping.
  • the above-described modular units are designed as standalone units, which are provided, for example, each with its own drive units and thus usually operated independently of other processing units.
  • Transport unit is also disclosed in DE 197 14 964 C1.
  • US patent application US 2010/0 293 780 A1 shows a movable unit, via which contact elements to be processed can be positioned in the region of a stationary cable assembly device designed as a special machine.
  • Crimping machines for processing the different cable cross sections / contact elements provided.
  • the former solution requires high set-up times and a considerable amount of personnel. This disadvantage is overcome in the latter solution with a variety of crimping machines - but the investment costs are significant.
  • Crimper executed discloses, with the different cable cross-sections and
  • Ferrules are processable. There are one for each wire end sleeve type
  • Drum magazine and an associated crimping provided, which is associated with a common drive, which selectively in operative engagement with one of Crimping is brought.
  • Crimping machine disclosed in which a crimped contact element without
  • the contact elements are preferably stored in drum magazines, so that according to the crimping machine is designed with a separating device.
  • Each of these drum magazines is assigned a transport unit, via which the respectively selected wire end ferrule is transported to a transfer position.
  • the separated wire end ferrule is then guided by means of a shuttle to a common crimping head.
  • the invention is based on the object
  • WPC Cable Processing Center
  • a modular cable processing center which is designed with a central control unit for controlling a plurality of processing modules. Control is dependent on production data, which can be specified by a CAE system or, alternatively, manually entered.
  • a processing module is a crimping machine and at least two further processing modules from the group of automatic cutting machines, marking system, Abisolierü, contact element supply, cable feed and Jardinab Industries- / bundle unit are used.
  • Essential modules, in particular the cutting machine, the marking system and the crimping machine are preferably as
  • the processing modules and the control unit are preferably on a mobile or non-stationary platform
  • the WPC can be adapted very flexibly to different production tasks, whereby, for example, it is possible to start with a basic unit, such as a crimping machine, which is then gradually supplemented with the other processing modules.
  • This modular structure makes it possible Thus, even smaller companies with minimal investment complex production tasks to deal with.
  • control unit and the processing modules can be designed such that cables / lines with different diameters, lengths and contact elements can be assembled sequentially (as a sequence).
  • a handling system is used to transport the cables between or to processing modules.
  • the cutting machine is associated with a feed unit, via which a cable with a certain line cross-section is automatically fed to cut this in the cutting machine.
  • the cut-to-length cable can then be tapped by means of a handling device, for example by means of a robot arm or by means of a linear unit, on the automatic stripper or on a storage trough and brought into a positioning unit.
  • Line markers can then be applied to this positioning unit, which are then removed with the handling device or another handling device from the marking system (printer) and applied to the cable held in the positioning unit.
  • the same handling device or another handling device can be used to feed the marked cables to the crimping machine and then to feed the elements which have been crimped with contact elements, for example wire end ferrules, to a further assembly step or deposit them in a wire-holder system.
  • control unit has an IPC, preferably with a touch display.
  • Machining modules with interfaces for connection to the control unit or with each other are executed.
  • the cables assembled by means of the WPC can be relatively positioned on a preferably rake-type cable holder, so that a
  • predetermined sequence of prefabricated cables is held.
  • the prefabricated cables can also be bundled.
  • a particularly flexible positioning of the WPC is ensured if the platform is designed as a workshop trolley, which is very easy to bring to the installation site.
  • the handling system can be a robot, a rotary table or another unit for transporting the cables to be assembled to the individual
  • Figure 1 is a block diagram of a modular cable processing center
  • Figure 2 is a block diagram of a more complex cable processing center
  • Figure 3 is a block diagram for explaining the manufacturing process in a cable processing center according to the invention.
  • Figure 4 shows a concrete embodiment of an inventive
  • Figure 5 shows a variant of the embodiment of Figure 4 with a modified cutting machine
  • FIG. 6 shows a detailed representation of the cutting machine according to FIG. 5 and FIG Figures 7, 8 further embodiments of a cable processing center according to the invention with an increased automation compared to the above-described solutions.
  • the basis for the cable assembly by means of the following described modular cable processing center (WPC) 1 represent existing CAE data, which are transmitted to the WPC 1.
  • This CAE data contain information about the products to be assembled cables, such as cable diameter, cable length, type of marking to be applied, Aderendhülsentyp, etc.
  • Such a CAE system for example, under the name EPLAN ® known.
  • the wiring data is then transmitted to the WPC 1 via the CAE system via a suitable data transmission, for example a network, or, in the case of simpler solutions, also a USB stick.
  • This has a central control unit, which is formed, for example, by an IPC 2 provided with suitable software for controlling
  • Machining modules are designed to be controlled by said common control unit, so that via this control unit, the individual, for
  • individual modules can be brought into operative connection in order to be able to solve even complex production tasks by suitable selection of the processing modules.
  • FIG. 1 shows another software tool, called the WPC tool, via which the WPC tool
  • the IPC 2 has all the appropriate interfaces, such as a USB interface, a network interface, an input interface and preferably a touch screen, via which all the required data can be entered.
  • a USB interface such as a USB interface, a network interface, an input interface and preferably a touch screen, via which all the required data can be entered.
  • the WPC 1 has a cutting machine 4, a marking system 6 and a crimping machine 8 of the type described above, with which the cable ends are stripped and crimped with ferrules or other contact elements.
  • control / regulation of the originally designed for standalone operation processing modules is done centrally via the IPC 2, where the individual
  • Processing modules also with each other a data transfer via suitable
  • the automatic stripper 4 is provided to cut off individual conductors / cables (for example, single, multi-strand, multi-stranded or very fine-grained) with different outside diameters.
  • About the marking system 6 is a marking of the respective cable.
  • the marking system 6 has a printer for inscribing the cables or applied markings. The labeling position and the number of markers per cable as well as the labeling text and the labeling color are specified via IPC 2.
  • the individual cables can also have different colors - the WPC 1 according to the invention makes it possible to assemble all these variants in any desired sequence and thereby to manufacture cables with a length designed in accordance with the specifications.
  • the WPC tool is, so to speak, a work preparation software that is made available on a customer-side PC and, for example, enables an import function from ePlan ® .
  • This PC is then in turn connected to the IPC 2 for data transmission
  • the entire WPC 1 is preferably arranged on a workshop trolley, not shown in Figure 1, which can then be spent in the immediate vicinity of the control cabinet or other suitable position.
  • this workshop trolley enables a compact placement of the above-mentioned processing modules. It can also be provided a means for collecting the cut lines.
  • the modules are arranged on the workshop trolley so that the sequence of the
  • the tool trolley contains, for example, an IPC holder, which is preferably designed to be pivotable. Furthermore, all power strips for power, USB, HDMI, network, resources, etc. are provided. Furthermore, the IPC holder, which is preferably designed to be pivotable. Furthermore, all power strips for power, USB, HDMI, network, resources, etc. are provided. Furthermore, the IPC holder, which is preferably designed to be pivotable. Furthermore, all power strips for power, USB, HDMI, network, resources, etc. are provided. Furthermore, the
  • Workshop trolley also be designed with a drawer / tray for hand tools and additional shelves for documents.
  • a stocking of cable material can be provided on the workshop car.
  • the storage of other wire end ferrules rollers is feasible on the workshop car.
  • the prefabricated cables are positioned on a wire holding / sorting system, which is designed, for example, as a rake. This system can then be provided for a control cabinet
  • Cable sequence can be arranged with appropriate labels.
  • FIG. 2 shows a variant of the above-described embodiment, in which substantially more processing modules are provided.
  • the central control is again via an IPC 2.
  • processing modules are provided a cable feeder 10, the cutting machine 4, the marking system 6, the crimping machine 8, additionally a stripping machine (stripper) 12, a bundle unit 14 for bundling the prefabricated cables and a central handling system 16, via which the cables are transported between the individual processing modules.
  • stripping machine stripper
  • All of these components are preferably arranged together on a workshop trolley or other mobile platform.
  • FIG. 3 shows a typical production sequence by means of a WPC 1 according to the invention. Accordingly, the cables to be processed via a
  • Cable feed 10 supplied - this feed can in turn on the
  • the pre-fabricated cables are then either bundled or positioned on the above-described rake or directly via a
  • the worker can be supplied, for example via a VR system with suitable information that specify the installation position of the respective individual cable in the cabinet, so that the worker can carry out the cable laying virtually error-free in the predetermined sequence with minimal expenditure of time.
  • this laying can also take place via a further robot or the like.
  • FIG. 4 shows a concrete embodiment of a cable processing center (WPC 1), which is designed according to the above-described concept.
  • WPC 1 cable processing center
  • an expansion stage with a cutting machine 4 a crimping machine 8, which is designed with an integrated stripping 12, with an IPC 2 and a marking system 6 is used.
  • the units are mounted on a mobile platform, which is designed as a workshop trolley 18 in the illustrated embodiment.
  • This has four lockable rollers 20, which allow the workshop trolley 18 to be positioned in the area of a control cabinet or the like, so that the laying of the cable suburb is simplified.
  • the workshop trolley 18 has a frame on which an approximately in
  • Horizontal direction arranged worktop 22 is fixed on the example of the crimping machine 8 and the automatic cutting 4 are attached or positioned.
  • Supply connections such as a pneumatic connector strip 26 and a power bar 28 for power and equipment supply of said
  • the IPC 2 is held adjustably on the support frame 24 by means of an IPC holder 30, so that the worker can adjust the IPC 2 or its screen into a relative position suitable for the respective task, in which the operator always displays the screen has in mind.
  • a console 32 On the approximately vertical support frame 24 of the workshop car 18, a console 32 is further attached, on which the marking system 6, for example with a label feed and a printer 38, is mounted.
  • the aforementioned components 2, 4, 6, 8 (12) are connected to the energy bar 28 and the pneumatic connection strip 26, respectively.
  • the IPC 2 is further connected to a corporate network via a network connection.
  • the IPC 2 can also be designed as a stand-alone solution.
  • the workshop trolley 18 is brought into the assembly area with the above-described processing modules and then connected to the energy and equipment supply existing there, so that all
  • Components are supplied with energy or equipment.
  • cable reels 34a, 34b, 34c, 34d and 34e are arranged on the workshop car, which are equipped with different cable cross-sections running cables.
  • cable cross sections of 0.34 mm, 0.5 mm, 0.75 mm, 1, 0 mm, 1, 5 mm, 2.5 mm or 4.0 mm are processed, so that the cable rollers 34, for example, with five of these cross sections can be provided.
  • the positioning of the cable rollers 34 on the frame of the workshop car 18 is preferably such that the worker reach the individual cables readily can or such that in an automatic production, the cable can be guided via a simply constructed guide to the respective processing unit. Flierholz will be discussed in more detail below. In principle, it is also possible to hold the cables with their cable ends in the region of the automatic stripper 4 to a cable holder, so that the gripping is simplified for the worker.
  • a storage trough 36 is provided for the cut or pre-fabricated cables.
  • the above-described components / processing modules are connected to the equipment connections, for example the pneumatic connection strip 26 and / or the energy strip 28, and are firmly positioned on the tool trolley 18.
  • the workshop trolley 18 carrying the WPC 1 with the above-described components is then brought to the control cabinet and connected to the local equipment / power supply and optionally the IPC 2 via a network connection to the company network.
  • Wiring data can be prepared, for example, on an external PC and then transferred to the IPC 2 via the network connection.
  • the wiring data can be transferred to the IPC 2 via a suitable data medium, for example a USB stick or the like.
  • a direct input to the IPC 2 is possible to generate the wiring data.
  • the above-described processing modules in particular the cutting machine 4, the marking system 6 and the crimping machine 8 (stripping machine 12) are programmed in a corresponding manner.
  • the workshop trolley 18 has five cables
  • the cross-section and crimp information at the automatic crimping machine 8 was also transmitted via the IPC 2.
  • the correct cross section corresponding to the cable to be processed on the machine control is then according to these specifications
  • Crimping machines 8 / stripping machines 12 set. On the IPC 2 it can be read again that the crimping unit is programmed and ready for operation.
  • Embodiment a memory arrangement with five drum magazines 40, each having a webbing with a specific wire end sleeve diameter.
  • a predetermined wire end ferrule or another contact element is singulated via a singulating device and then fed to a common crimping head of the crimping machine 8 for crimping. Further details of this automatic crimping machine 8 and the associated automatic stripper 12 are described in the aforementioned DE 10 2017 1 18 968 of the applicant.
  • the prefabricated cables are then removed and deposited in a wire-holding system (not shown). In accordance with the assembly steps described by the IPC, the worker then takes the individual cables from this wire holder system and installs them in the control cabinet.
  • FIG. 5 shows a variant of the exemplary embodiment according to FIG. 4, wherein only the cutting machine 4 and the supply of the cables from the cable reels 34 are modified with respect to the solution described above, so that in the following only these differences are dealt with and otherwise referred to the above description can be.
  • FIG. 6 shows a detailed representation of the cutting-off machine 4 used in the exemplary embodiment according to FIG. 5. As explained above, this is shown in FIG. 6
  • the setting is not done via these adjusting elements 46, 48, but via the internal machine control, which is controlled via the IPC 2 becomes.
  • a cutting unit 52 is provided, the two in the horizontal direction (see arrows in Figure 6) movable cutting jaws 54, 56 with cutting blades 58, 60 which are designed so that all cable cross-sections can be cut to length.
  • Drive rollers 50b is known, so that further explanations are unnecessary.
  • the five cable cross sections are guided via a guide, not shown, to a feed unit 62, via which the respectively to be processed cable cross section with respect to the transport device with the drive rollers 50a, 50b and the cutting unit 52 is positioned.
  • the feed unit 62 has a transverse to the cable transport axis adjustable slide 64 which is adjustable on a slide guide 66 in the arrow direction to align the respective line 42a, 42b, 42c, 42d or 42e with respect to the drive rollers 50a, 50b.
  • the adjustment can be carried out electrically, pneumatically, hydraulically or in any other way, wherein, of course, the positioning accuracy is designed so that a predetermined relative positioning to the drive rollers 50a, 50b and the cutting unit 52 is made possible.
  • the cut-to-length cable 42b is then removed via an inclined discharge chute 66 and deposited automatically or by the worker in the storage tray 36.
  • the adjustment slide 64 is then moved in the transverse direction according to the specification, until the cable to be processed, for example the cable 42b, is aligned with respect to the effective area of the drive rollers 50a, 50b.
  • the cable to be processed is aligned approximately tangentially to the drive rollers 50a, 50b and is thus drawn into the gusset between the two rollers 50a, 50b.
  • the drive rollers 50a, 50b are formed with a device which ensures that the two drive rollers 50a, 50b are moved apart before the operative engagement in order to simplify the relative positioning of the cable cross-section to be cut.
  • This divergence move / lifting the drive rollers 50a, 50b via a mechanism, not shown, in response to the control signals of the IPC 2.
  • the drive rollers 50a, 50b are driven, so that by the rotation of the cable 42b is moved so that the cable end slightly beyond the cutting blades 58, 60 of the cutting unit 62 survive.
  • the cutting unit 52 is actuated in order to cut off the cable in the region of the cable end, so that a defined starting point for the cutting process is obtained.
  • the drive rollers 50a, 50b are then driven according to the desired cable length.
  • the feed can be further improved if the adjustment slide 64 is adjustable in the line direction, so that by a transverse adjustment and
  • the drive of the drive roller (s) 50a, 50b is such that a
  • FIG. 7 shows a further expansion stage of the exemplary embodiment according to FIG. 6, which is designed with a feed unit 62 for the automated feeding of the cable 42 to be processed.
  • the further transport of the cut cable is carried out automatically.
  • the cut to length Cable 42 stored automatically or manually, for example, stored in the storage tray 36.
  • a carriage 68 is guided on the work plate 22 or in a region arranged parallel thereto, on which two grippers 70, 72 are mounted.
  • the carriage 68 with the two grippers 70, 72 can along a
  • Linear unit 74 preferably approximately in the longitudinal direction of the cable 42, to be adjusted.
  • the grippers 70, 72 can thereby in the arrow direction, d. h., Be adjustable transversely to the adjustment or in the direction of the distance a to allow adaptation to different in height cable lengths and cross-sections.
  • Gripping elements of the two grippers 70, 72 and its actuators are designed so that they can grip and hold the cables 42 in the region of their end sections.
  • the carriage 68 is moved via the linear unit 74 in the required transfer position.
  • the cut-to-length cable 42 for example the cable 42b (see FIG. 6)
  • the carriage 68 is moved via the linear unit 74 toward a positioning unit 76 and the cable 42b is deposited there.
  • This positioning unit 76 has two clamping points 78, 80 in which the cable ends are stored / clamped so that the cut to length cable is held in an extended position.
  • different positioning units 76 can be provided for each cable length. In principle, however, it is also possible to make the clamping points 78, 80 adjustable, so that different lengths can be processed with a positioning unit 76.
  • the carriage 68 is moved back again by means of the linear unit 74.
  • the grippers 70, 72 are then driven so that they or the parallel in the
  • Marking system 6 cable markers created with the printer 32
  • these cable markers are then automatically applied to one or both cable ends, so that a corresponding marking of the cable 42b takes place.
  • the marked cable 42b is gripped by means of the gripper 70, 72 and moved by appropriate control of the linear unit 74 and the Greiferstellantriebe to the crimping machine 8.
  • the control of the grippers 70, 72 then takes place in such a way that the line end to be stripped and to be crimped is inserted into a feed opening 82 of the automatic crimping machine 8, so that then the stripping described above and the crimping with the corresponding wire end ferrule takes place.
  • the conduit 42 is preferably still held over the grippers 70, 72.
  • the cable 42 is rotated by about 180 ° by appropriate control of the gripper 70, 72 and introduced this other end into the feed opening 82 for stripping and crimping.
  • the line is finally removed via the grippers 70, 72 and fed to the next step.
  • the crimped cable can be stored in the above-mentioned wire-holder system.
  • a Flandling device with two grippers 70, 72 is described, the actuators are arranged in the region of the carriage 68, which is adjustable by means of the linear unit 74.
  • another Flandling device such as a robot or the like can be used, the automated implementation of the
  • FIG. 8 shows a variant in which a robot arm 84 is used instead of the handling device with a linear unit 74, a running carriage 68 which can be adjusted via the linear unit 74 and the grippers 70, 72 mounted thereon, at the distal end section of which the two grippers 70, 72 are held are.
  • the robotic arm 84 is designed with a range of action that allows the above
  • Manufacturing steps ie, the acquisition of the terminated cable from Cutting machines 4 and the depositing on the positioning device 76, and the acquisition of the cable markers from the marking system 6 and their transmission to the cable ends and the supply of the marked cable 42 to the crimping machine 8 (stripping 12) and the transport of the crimped line 42 to perform the next processing step.
  • the individual substeps carried out by two or more handling devices. So it is conceivable, for example, that the cable markers are taken over another handling device by the printer 38 (marking system 6) and then attached to the stored in the positioning unit 76 cable 42.
  • the cut-to-length cable can also be brought to the marking system 6 via a suitable handling device, for example the grippers 70, 72, and marked there directly.
  • the level of automation can be further developed in such a way that it is possible to assemble the cable essentially without manual intervention by the worker. However, based on the description of the assembly processes at the IPC 2, he has the opportunity to take corrective action. The prefabricated cables can then be directly in the
  • Switch cabinet are processed, the worker is displayed on the IPC 2 the desired mounting position of the respective cable with the cable marking, so that a wrong assembly is practically impossible.
  • this final assembly in the control cabinet automated, for example, the provision of the respective line is done by means of a handling device and on the worker the relevant line only has to be mounted / connected.
  • a significant advantage of the modular system according to the invention is that existing machines can be integrated with little effort into the WCP 1 and that different stages of development can be realized gradually, so that the investment costs can be relatively flexibly adapted to the respective needs.
  • a cable processing center having a plurality of individual processing modules that are controlled by a central control unit.

Abstract

Offenbart ist ein Kabelverarbeitungscenter, das eine Vielzahl von individuellen Bearbeitungsmodulen aufweist, die mittels einer zentralen Steuereinheit angesteuert sind.

Description

Modulares Kabelverarbeitungscenter Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) zur
Konfektion von Kabeln, die beispielsweise in Schaltschränken verlegt werden sollen.
Mit einem derartigen WPC können Kabel, Leitungen zugeführt, abgelängt, mit einer Markierung versehen und mit einem Kontaktelement, beispielsweise einer Aderendhülse vercrimpt werden. Die konfektionierten Kabel werden dann üblicher Weise gebündelt und in einer Speicheranordnung aufgenommen. Ein derartiges Center ist beispielsweise in der US 8,442,664 B1 offenbart. Die eigentliche Kabel konfektion erfolgt über eine Einheit, die als Sondermaschine ausgeführt ist und die
vorbeschriebenen Arbeitsschritte ermöglicht. Eine derartige Einheit hat einen äußerst komplexen Aufbau und ist nur mit großem Aufwand an unterschiedliche
Fertigungsaufgaben anpassbar. Des Weiteren ist eine derartige Sondermaschine relativ teuer und bedarf eines großen Bauraums innerhalb der Fertigungsstraße.
Eine ähnliche Lösung ist in der EP 0 132 092 A1 beschrieben. Diese offenbart eine Einrichtung zur Herstellung von Kabelbäumen, bei der Kabel/Leitungen mittels einer Kabelzuführeinrichtung und Kontaktelemente mittels einer weiteren
Zuführeinrichtung zugeführt werden. Die Kabel werden mittels einer Ablängeinrichtung abgelängt und über einen Crimpautomaten mit Kontaktelementen vercrimpt. Zur Weiterverarbeitungen werden die konfektionierten Kabel dann über eine Mess- und Zuführeinrichtung weiter transportiert. Ein Crimpkopf und ein das Kontaktelement während des Crimpens aufnehmende Formwerkzeug sind als getrennte Einheiten ausgeführt, wobei in die den Crimpkopf aufnehmende Einheit Ablängeinrichtung integriert ist. Diese Einrichtung zeigt die gleichen Nachteile wie die vorstehend beschriebenen Sondermaschine.
In der Druckschrift US 6 662 444 B2 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung offenbart, wobei ein Endabschnitt eines Kabels entweder mit einem Kontaktelement vercrimpt und/oder ein anderer Endabschnitt mit einem Stecker verpresst werden kann. Die dabei verwendete Vorrichtung hat eine Drahtzuführeinrichtung, über die Drähte abgelängt und die entsprechenden Endabschnitte zur Kontaktierung mit einem
Crimpterminal oder dem Stecker abisoliert werden. Das Ablängen erfolgt mittels eines Cutters, die abgelängten Kabel/Drähte werden dann U-förmig gebogen und an einem Zwischenspeicher positioniert, von dem die Kabel einer weiteren Vorrichtung zum VerpressenA/ercrimpen zugeführt werden.
Auch bei dieser Lösung handelt es sich um eine Sondermaschine, die konkret für den vorbestimmten Zweck ausgelegt ist.
Das Dokument US 5 878 469 A betrifft eine Einrichtung zum Bearbeiten von Kabelbäumen, die eine Ablängeinrichtung, einen Stripper, eine Art Crimpeinheit und eine Einrichtung zum Verbinden mit einem Stecker aufweist. Auch diese Lösung ist als Sondermaschine konzipiert und nicht oder nur mit erheblichen Aufwand an andere Fertigungsaufgaben anpassbar.
Eine flexiblere Lösung besteht darin, anstelle einer Sondermaschine modulare Einheiten vorzusehen, an denen dann über einen Werker die einzelnen
Verarbeitungsschritte (Ablängen, Markieren, Abisolieren, Crimpen, Bündeln)
durchgeführt werden. Das Crimpen erfolgt mit einer Crimpmaschine, wie beispielsweise aus der Patentschrift DE 44 40 835 C1 der Anmelderin bekannt und dient
beispielsweise dazu, Aderendhülsen mit einem abisolierten Kabelende zu verpressen. Diese Aderendhülsen werden bei der bekannten Lösung als Gurtband auf einem
Trommelmagazin aufgerollt und von diesem über eine Transporteinheit zu einem
Crimpkopf gefördert. Alternativ können die Aderendhülsen bzw. Kontaktelemente auch vereinzelt in einem Speicher aufgenommen sein und dann über eine geeignete
Zuführeinrichtung lagedefiniert zum Crimpkopf gefördert werden. Eine derartige
Zuführeinrichtung ist beispielsweise in der DE 198 31 588 A1 beschrieben.
Die zu vercrimpende Aderendhülse wird bei den bekannten Lösungen mittels einer Halteeinheit auf das abisolierte Kabelende aufgesetzt und dann über den Crimpkopf verpresst. Das Abisolieren des Kabelendes kann entweder extern oder über einen in die Crimpmaschine integrierten Abisolierkopf erfolgen.
Die vorbeschriebenen modularen Einheiten sind als Standalone-Einheiten ausgeführt, die beispielsweise jeweils mit eigenen Antriebseinheiten versehen sind und somit üblicherweise unabhängig von weiteren Bearbeitungseinheiten betrieben werden.
Der Aufbau einer Transporteinheit zum Fördern der auf einem Gurtband
angeordneten Aderendhülsen oder sonstiger elektrischer Bauteile ist beispielsweise in der Druckschrift G 93 08 266.5 der Anmelderin beschrieben. Eine ähnliche
Transporteinheit ist auch in der DE 197 14 964 C1 offenbart.
Die US-Patentanmeldung US 2010/0 293 780 A1 zeigt eine verfahrbare Einheit, über die zu verarbeitende Kontaktelemente in dem Bereich einer stationären, als Sondermaschine ausgeführten Kabelkonfektioniereinrichtung positionierbar sind.
In der Serienproduktion ist es erforderlich, unterschiedliche Kabelquerschnitte und elektrische Bauelemente/Kontaktelemente miteinander zu verpressen und dann in einem folgenden Montagschritt, beispielsweise beim Montieren eines Schaltschranks zu verbauen. Hierzu verbleiben prinzipiell zwei Möglichkeiten: Bei einer Variante wird die Crimpmaschine zum Verpressen unterschiedlicher Kabelquerschnitte und/oder
Kontaktelemente (Aderendhülsen) umgerüstet oder aber es werden mehrere
Crimpmaschinen zur Verarbeitung der unterschiedlichen Kabelquerschnitte/Kontakt- elemente vorgesehen. Die erstgenannte Lösung bedarf hoher Rüstzeiten und eines erheblichen Personalaufwandes. Dieser Nachteil wird bei der letztgenannten Lösung mit einer Vielzahl von Crimpmaschinen überwunden - die Investitionskosten sind jedoch erheblich.
In der Druckschrift DE 10 2004 057 818 B3 ist eine Maschine (als Stripper,
Crimper ausgeführt) offenbart, mit der unterschiedliche Kabelquerschnitte und
Aderendhülsen verarbeitbar sind. Dabei sind für jeden Aderendhülsentyp ein
Trommelmagazin und eine zugehörige Crimpeinrichtung vorgesehen, denen ein gemeinsamer Antrieb zugeordnet ist, der wahlweise in Wirkeingriff mit einer der Crimpeinrichtungen bringbar ist. Eine derartige Lösung bedarf eines hohen vorrichtungstechnischen Aufwandes, da eine Vielzahl von Crimpeinrichtungen bereitgestellt und angesteuert sein muss.
In der auf die Anmelderin zurückgehenden DE 10 2015 1 19 217 A1 ist eine Crimpmaschine gezeigt, mit der die oben genannten Nachteile beseitigt sind. Diese Crimpmaschine hat eine Speicheranordnung mit mehreren Trommelmagazinen, denen eine gemeinsame Transporteinheit und ein gemeinsamer Crimpkopf zugeordnet sind, so dass der vorrichtungstechnische Aufwand gegenüber der vorbeschriebenen Lösung deutlich verringert ist.
In der nachveröffentlichten DE 10 2017 1 18 968 der Anmelderin ist eine
Crimpmaschine offenbart, bei der ein zu vercrimpendes Kontaktelement ohne
Zwischenschaltung einer Zubringeinrichtung oder dergleichen direkt in den
Wirkungsbereich eines Abisolier- oder Crimpkopfs geführt ist. Bei dieser bekannten Lösung sind die Kontaktelemente vorzugsweise in Trommelmagazinen gespeichert, so dass entsprechend die Crimpmaschine mit einer Vereinzelungseinrichtung ausgeführt ist.
Die ebenfalls auf die Anmelderin zurückgehende DE 10 2015 102 060 A1 zeigt eine Crimpmaschine, bei der unterschiedliche Aderendhülsen in einer
Speicheranordnung mit mehreren Trommelmagazinen vorgehalten werden. Jedem dieser Trommelmagazine ist eine Transporteinheit zugeordnet, über die die jeweils vorgewählte Aderendhülse in eine Übergabeposition transportiert wird. Die dort abgetrennte Aderendhülse wird dann mittels eines Shuttle zu einem gemeinsamen Crimpkopf geführt.
Diese Crimpmaschine zeichnet sich durch eine hohe Produktivität aus. Ein gewisser Nachteil wird jedoch darin gesehen, dass das benötigte Shuttle
vergleichsweise komplex aufgebaut ist und dementsprechenden Bauraum beansprucht und keine Abisolierung möglich ist. Aufgrund des hohen manuellen Arbeitsanteiles sind die Anforderungen an Werker beim Konfektionieren und insbesondere beim sich anschließenden Verlegen der Kabel im Schaltschrank relativ hoch, wobei Fehler nicht auszuschließen sind.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein
Kabelverarbeitungscenter (WPC) zu schaffen, das eine flexible Kabelkonfektionierung mit hoher Produktionssicherheit gewährleistet.
Diese Aufgabe wird durch ein WPC mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Demgemäß wird ein modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) vorgeschlagen, das mit einer zentralen Steuereinheit zur Ansteuerung mehrerer Bearbeitungsmodule ausgeführt ist. Die Ansteuerung erfolgt in Abhängigkeit von Produktionsdaten, die von einem CAE-System vorgegeben oder aber auch alternativ manuell eingegeben werden können. Dabei ist ein Bearbeitungsmodul ein Crimpautomat und es kommen zumindest zwei weitere Bearbeitungsmodule aus der Gruppe Ablängautomat, Markiersystem, Abisoliereinheit, Kontaktelement-Zuführung, Kabelzuführeinheit und Kabelabführ- /Bündeleinheit zum Einsatz. Wesentliche Module, insbesondere der Ablängautomat, das Markiersystem und der Crimpautomat sind dabei vorzugsweise als
Einzelbearbeitungseinheiten ausgeführt, die ursprünglich zum eigenständigen Betrieb ausgelegt sind (Standalone-Einheiten). Dabei sind die Bearbeitungsmodule und die Steuereinheit vorzugsweise auf einer mobilen oder nicht ortsfesten Plattform
aufgenommen, so dass das WPC zu einem gewünschten Montageort verbracht, beispielsweise benachbart zu einem Schaltschrank positioniert werden kann
Durch diesen modularen Aufbau kann das WPC sehr flexibel an unterschiedliche Fertigungsaufgaben angepasst werden, wobei beispielsweise mit einer Basiseinheit, wie einem Crimpautomaten, begonnen werden kann, der dann nach und nach um die weiteren Bearbeitungsmodule ergänzt wird. Dieser modulare Aufbau ermöglicht es somit auch kleineren Unternehmen mit minimalen Investitionen komplexe Fertigungsaufgaben zu bewältigen.
Die Steuereinheit und die Bearbeitungsmodule können so ausgelegt sein, dass Kabel/Leitungen mit unterschiedlichen Durchmessern, Längen und Kontaktelementen aufeinander folgend (als Sequenz) konfektionierbar sind.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel wird ein Handlingssystem verwendet, um die Kabel zwischen oder zu Bearbeitungsmodulen zu transportieren.
Bei einem Ausführungsbeispiel ist dem Ablängautomaten eine Zuführeinheit zugeordnet, über die ein Kabel mit einem bestimmten Leitungsquerschnitt automatisch zuführbar ist, um dieses im Ablängautomaten abzulängen.
Das abgelängte Kabel kann dann mittels eines Handlingsgeräts, beispielsweise mittels eines Roboterarms oder mittels einer Lineareinheit, am Ablängautomaten oder an einer Ablagewanne abgegriffen und in eine Positioniereinheit verbracht werden. An dieser Positioniereinheit können dann Leitungsmarkierer aufgebracht werden, die mit dem Handlingsgerät oder einem weiteren Handlingsgerät dem Markierungssystem (Drucker) entnommen und auf das in der Positionierungseinheit gehaltene Kabel aufgebracht werden. Das gleiche Handlingsgerät oder ein weiteres Handlingsgerät kann genutzt werden, um die markierten Kabel dem Crimpautomaten zuzuführen und die dann mit Kontaktelementen, beispielsweise Aderendhülsen, gecrimpten Kabel einem weiteren Montageschritt zuzuführen oder in einem Drahthalterungssystem abzulegen.
Die Steuereinheit weist bei einer Variante der Erfindung einen IPC, vorzugsweise mit einem Touchdisplay, auf.
Erfindungsgemäß wird es bevorzugt, wenn die eigenständigen
Bearbeitungsmodule mit Schnittstellen zur Verbindung mit der Steuereinheit oder untereinander ausgeführt sind. Die mittels der WPC konfektionierten Kabel können auf einem vorzugsweise rechenartigen Kabelhalter relativpositioniert werden, so dass an diesen eine
vorbestimmte Sequenz von vorgefertigten Kabeln gehalten ist. Alternativ können die konfektionierten Kabel auch gebündelt werden.
Eine besonders flexible Positionierung des WPC ist gewährleistet, wenn die Plattform als Werkstattwagen ausgeführt ist, der sehr einfach zum Verlegestandort verbringbar ist.
Das Handlingssystem kann ein Roboter, ein Rundtisch oder eine sonstige Einheit zum Transportieren der zu konfektionierenden Kabel zu den einzelnen
Bearbeitungsmodulen sein.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 ein Blockschaubild eines modularen Kabelverarbeitungscenters;
Figur 2 ein Blockschaubild eines komplexeren Kabelverarbeitungscenters;
Figur 3 ein Blockschaubild zur Erläuterung des Fertigungsablaufes bei einem erfindungsgemäßen Kabelverarbeitungscenter;
Figur 4 ein konkretes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen
Kabelverarbeitungscenters in einer ersten Ausbaustufe;
Figur 5 eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 4 mit einem modifizierten Ablängautomaten;
Figur 6 eine Detaildarstellung des Ablängautomaten gemäß Figur 5 und Figuren 7, 8 weitere Ausführungsbeispiele eines erfindungsgemäßen Kabelverarbeitungscenters mit einem gegenüber den vorbeschriebenen Lösungen erhöhten Automatisierungsgrad.
Die Basis für die Kabel konfektion mittels des im Folgenden beschriebenen modularen Kabelverarbeitungscenters (WPC) 1 stellen bestehende CAE-Daten dar, die an das WPC 1 übertragen werden. Diese CAE-Daten enthalten Informationen über die zu konfektionierenden Kabel, wie beispielsweise Kabeldurchmesser, Kabellänge, Art der aufzubringenden Markierung, Aderendhülsentyp, etc. Ein derartiges CAE-System ist beispielsweise unter dem Namen ePlan® bekannt. Über das CAE-System werden dann gemäß Figur 1 über eine geeignete Datenübertragung, beispielsweise ein Netzwerk, oder bei einfacheren Lösungen auch einen USB-Stick die Verdrahtungsdaten an das WPC 1 übertragen. Dieses hat eine zentrale Steuereinheit, die beispielsweise durch einen IPC 2 gebildet ist, der mit einer geeigneten Software zur Steuerung von
Bearbeitungsmodulen ausgeführt ist. Wie eingangs erläutert, sind die
Bearbeitungsmodule als Standalone-Einheiten ausgeführt, die ursprünglich in
herkömmlicher Weise als alleinstehende Einheiten betrieben werden. Ein Unterschied zur herkömmlichen Standalone-Einheiten besteht darin, dass die einzelnen
Bearbeitungsmodule ausgelegt sind, von der genannten gemeinsamen Steuereinheit angesteuert zu werden, so dass über diese Steuereinheit die einzelnen, zum
individuellen Betrieb ausgelegten Bearbeitungsmodule in Wirkverbindung gebracht werden können, um auch komplexe Fertigungsaufgaben durch geeignete Auswahl der Bearbeitungsmodule lösen zu können.
In Figur 1 ist ein weiteres Softwaretool, WPC-Tool genannt, über das die
Kommunikation der firmenseitigen Hardware mit dem WPC 1 erfolgt. Dieses,
insbesondere der IPC 2 hat sämtliche geeigneten Schnittstellen, wie beispielsweise ein USB-Interface, ein Netzwerk-Interface, ein Eingabe-Interface sowie vorzugsweise ein Touchdisplay, über das alle erforderlichen Daten eingegeben werden können.
Die vom IPC 2 generierten Fertigungsdaten werden dann wiederum an die einzelnen Bearbeitungsmodule übertragen, so dass diese in Abhängigkeit von den vorgegebenen CAE-Daten diese Informationen zur Kabelkonfektionierung abarbeiten. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat das WPC 1 einen Ablängautomaten 4, ein Markierungssystem 6 und einen Crimpautomaten 8 der eingangs beschriebenen Bauart, mit dem die Kabelenden abisoliert und mit Aderendhülsen oder sonstigen Kontaktelementen vercrimpt werden.
Die Steuerung/Regelung der ursprünglich zum Standalone-Betrieb ausgelegten Bearbeitungsmodule erfolgt zentral über den IPC 2, wobei die einzelnen
Bearbeitungsmodule auch untereinander einen Datentransfer über geeignete
Schnittstellen ermöglichen.
Der Ablängautomat 4 ist vorgesehen, um Einzelleiter/Kabel (beispielsweise ein-, mehr-, viel- oder feinstdrähtig) mit unterschiedlichen Außendurchmessern abzulängen. Über das Markierungssystem 6 erfolgt eine Markierung des jeweiligen Kabels. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat das Markierungssystem 6 einen Drucker zur Beschriftung der Kabel oder von aufgebrachten Markierungen. Dabei werden über den IPC 2 die Beschriftungsposition und die Anzahl der Markierer pro Kabel sowie der Beschriftungstext und die Beschriftungsfarbe vorgegeben.
Die einzelnen Kabel können selbstverständlich auch unterschiedliche Farben aufweisen - das erfindungsgemäße WPC 1 ermöglicht es, all diese Varianten in beliebiger Sequenz zu konfektionieren und dabei Kabel mit einer entsprechend den Vorgaben ausgeführten Länge zu fertigen.
Das WPC-Tool ist sozusagen eine Arbeitsvorbereitungssoftware, die auf einem kundenseitigen PC zur Verfügung gestellt wird und beispielsweise eine Importfunktion aus ePlan® ermöglicht. Dieser PC ist dann seinerseits zur Datenübertragung mit dem IPC 2 verbunden
Das gesamte WPC 1 ist vorzugsweise auf einem in Figur 1 nicht dargestellten Werkstattwagen angeordnet, der dann in unmittelbare Nähe zum Schaltschrank oder an eine sonstige geeignete Position verbracht werden kann. Wie im Folgenden noch näher erläutert wird, ermöglicht dieser Werkstattwagen eine kompakte Platzierung der oben genannten Bearbeitungsmodule. Es kann auch eine Einrichtung zum Auffangen der geschnittenen Leitungen vorgesehen sein. Die Module sind so auf dem Werkstattwagen angeordnet, dass die Abfolge der
Prozessschritte nach besten ergonomischen Gesichtspunkten erfolgt.
Der Werkstattwagen enthält beispielsweise eine IPC-Halterung, die vorzugsweise schwenkbar ausgeführt ist. Des Weiteren sind sämtliche Steckerleisten für Strom, USB, HDMI, Netzwerk, Betriebsmittel, etc. vorgesehen. Des Weiteren kann der
Werkstattwagen auch mit einer Schublade/Ablage für Handwerkzeuge und zusätzliche Ablagen für Dokumente ausgeführt sein. Prinzipiell kann auch eine Bevorratung von Kabelmaterial am Werkstattwagen vorgesehen sein. Auch die Lagerung weiterer Aderendhülsen-Rollen ist am Werkstattwagen realisierbar.
Bei einem Ausführungsbeispiel werden die konfektionierten Kabel an einem Drahthalterungs-/Sortiersystem positioniert, das beispielsweise als Rechen ausgeführt ist. An diesem System kann dann die für einen Schaltschrank vorgesehene
Kabelsequenz mit geeigneten Beschriftungen angeordnet werden.
Figur 2 zeigt eine Variante des vorbeschriebenen Ausführungsbeispiels, bei dem wesentlich mehr Bearbeitungsmodule vorgesehen sind. Die zentrale Ansteuerung erfolgt wiederum über einen IPC 2. Als Bearbeitungsmodule sind vorgesehen eine Kabelzuführung 10, der Ablängautomat 4, das Markierungssystem 6, der Crimpautomat 8, zusätzlich ein Abisolierautomat (Stripper) 12, eine Bündeleinheit 14 zum Bündeln der konfektionierten Kabel und ein zentrales Handlingssystem 16, über das die Kabel zwischen den einzelnen Bearbeitungsmodulen transportiert werden.
All diese Komponenten sind vorzugsweise gemeinsam auf einem Werkstattwagen oder einer sonstigen mobilen Plattform angeordnet.
Die Bearbeitungsmodule sind zum Datenaustausch untereinander und mit dem IPC 2 über geeignete Schnittstellen und ein geeignetes Netzwerk verbunden, so dass praktisch jedwede Kabel konfektionieraufgabe sehr flexibel gelöst werden kann. In Figur 3 ist ein typischer Fertigungsablauf mittels eines erfindungsgemäßen WPC 1 dargestellt. Demgemäß werden die zu verarbeitenden Kabel über eine
Kabelzuführung 10 zugeführt - diese Zuführung kann wiederum über das
Flandlingssystem 16 erfolgen. In dem Ablängautomaten 4 werden die Kabel auf die vorbestimmte Kabellänge abgelängt, anschließend mit im Markiersystem 6 erstellten Leitungsmarkierern markiert und dann im Crimpautomaten 8 abisoliert und mit
Aderendhülsen vercrimpt. Der Transport der Kabel zwischen den einzelnen
Bearbeitungsmodulen erfolgt über das Handlingssystem 16.
Die konfektionierten Kabel werden dann beispielsweise entweder gebündelt oder auf dem vorbeschriebenen Rechen positioniert oder aber direkt über ein
Handlingssystem oder einen Werker im Schaltschrank verlegt. Dabei kann der Werker beispielsweise über ein VR-System mit geeigneten Informationen versorgt werden, die die Verlegeposition des jeweiligen individuellen Kabels im Schaltschrank vorgeben, so dass der Werker das Kabelverlegen praktisch fehlerfrei in der vorbestimmten Sequenz mit minimalem Zeitaufwand durchführen kann. Dieses Verlegen kann bei einer Variante der Erfindung auch über einen weiteren Roboter oder dergleichen erfolgen.
Figur 4 zeigt ein konkretes Ausführungsbeispiel eines Kabelverarbeitungscenters (WPC 1 ), das nach dem vorstehend erläuterten Konzept ausgebildet ist. Dabei wird eine Ausbaustufe mit einem Ablängautomaten 4, einem Crimpautomaten 8, der mit einem integrierten Abisolierautomaten 12 ausgeführt ist, mit einem IPC 2 sowie mit einem Markierungssystem 6 verwendet.
Die Einheiten sind auf einer mobilen Plattform montiert, die beim dargestellten Ausführungsbeispiel als Werkstattwagen 18 ausgeführt ist. Dieser hat vier festlegbare Rollen 20, die es erlauben, den Werkstattwagen 18 im Bereich eines Schaltschranks oder dergleichen zu positionieren, so dass das Verlegen der Kabel Vorort vereinfacht ist. Der Werkstattwagen 18 hat ein Rahmengestell, an dem eine etwa in
Horizontalrichtung angeordnete Arbeitsplatte 22 befestigt ist, auf der beispielsweise der Crimpautomat 8 sowie der Ablängautomat 4 befestigt oder positioniert sind. An einem rückseitig verlängerten Tragrahmen 24 des Werkstattwagens 18 sind Versorgungsanschlüsse, beispielsweise eine Pneumatikanschlussleiste 26 sowie eine Energieleiste 28 zur Strom- und Betriebsmittelversorgung der genannten
Bearbeitungsmodule angeordnet.
Wie Figur 4 entnehmbar, ist der IPC 2 mittels einer IPC-Halterung 30 verstellbar am Tragrahmen 24 gehalten, so dass der Werker den IPC 2 bzw. dessen Bildschirm in eine für die jeweilige Tätigkeit geeignete Relativposition verstellen kann, in der der Werker den Bildschirm stets im Auge hat.
An dem etwa vertikalen Tragrahmen 24 des Werkstattwagens 18 ist des Weiteren eine Konsole 32 befestigt, auf der das Markierungssystem 6, beispielsweise mit einer Etikettenzufuhr und einem Drucker 38, gelagert ist. Die vorgenannten Komponenten 2, 4, 6, 8 (12) sind an die Energieleiste 28 bzw. die Pneumatikanschlussleiste 26 angeschlossen. Wie vorstehend erläutert, ist der IPC 2 des Weiteren über einen Netzwerkanschluss an ein firmeninternes Netzwerk angeschlossen. Selbstverständlich kann der IPC 2 auch als Stand-Alone-Lösung ausgeführt sein.
Wie eingangs erläutert, wird der Werkstattwagen 18 mit den vorbeschriebenen Bearbeitungsmodulen in den Montagebereich verbracht und dann an die dort vorhandene Energie- und Betriebsmittelversorgung anschlossen, so dass alle
Komponenten mit Energie bzw. Betriebsmittel versorgt sind.
Im Bereich unterhalb der Arbeitsplatte 22 sind am Werkstattwagen 18 Kabelrollen 34a, 34b, 34c, 34d und 34e angeordnet, die mit unterschiedlichen Kabelquerschnitten ausgeführten Kabeln bestückt sind. Üblicherweise verarbeitet werden Kabelquerschnitte von 0,34 mm, 0,5 mm, 0,75 mm, 1 ,0 mm, 1 ,5 mm, 2,5 mm oder 4,0 mm, so dass die Kabelrollen 34 beispielsweise mit fünf dieser Querschnitte versehen sein können.
Prinzipiell ist es auch möglich, zwei oder mehr Kabelrollen mit einem überwiegend benötigtem Kabelquerschnitt auszuführen, so dass das WPC 1 relativ lange Zeit ohne Kabelrollenwechsel betrieben werden kann.
Die Positionierung der Kabelrollen 34 am Gestell des Werkstattwagens 18 erfolgt vorzugsweise derart, dass der Werker die einzelnen Kabel ohne Weiteres erreichen kann oder derart, dass bei einer automatischen Fertigung, die Kabel über eine einfach aufgebaute Führung zur jeweiligen Bearbeitungseinheit führbar sind. Flierauf wird im Folgenden noch näher eingegangen. Prinzipiell ist es auch möglich, die Kabel mit ihren Kabelenden im Bereich des Ablängautomaten 4 an einem Kabelhalter zu halten, so dass das Ergreifen für den Werker vereinfacht ist.
Im Bereich des Crimpautomaten 8 ist eine Ablagewanne 36 für die abgelängten oder konfektionierten Kabel vorgesehen. Wie vorstehend ausgeführt, sind die vorbeschriebenen Komponenten/Bearbeitungsmodule an die Betriebsmittelanschlüsse, beispielsweise die Pneumatikanschlussleiste 26 und/oder die Energieleiste 28 angeschlossen und fest auf dem Werkstattwagen 18 positioniert. Der das WPC 1 tragende Werkstattwagen 18 mit den vorbeschriebenen Komponenten wird dann zu dem Schaltschrank verbracht und an die dortige Betriebsmittel-/Stromversorgung sowie ggf. der IPC 2 über einen Netzwerkanschluss an das Firmennetzwerk angeschlossen.
Die für die Durchführung des jeweiligen Arbeitsauftrags erforderlichen
Verdrahtungsdaten können beispielsweise an einem externen PC vorbereitet und dann über den Netzwerkanschluss auf den IPC 2 übertragen werden. Bei einfacheren Lösungen können die Verdrahtungsdaten über einen geeigneten Datenträger, beispielsweise einen USB-Stick oder dergleichen an den IPC 2 übergeben werden. Alternativ ist selbstverständlich auch eine direkte Eingabe am IPC 2 möglich, um die Verdrahtungsdaten zu generieren.
Über den Werker erfolgt dann ggf. die Auswahl des gewünschten Jobs
(Arbeitsauftrag) und das Programm wird entsprechend gestartet, so dass in
Abhängigkeit von dem Arbeitsauftrag die vorbeschriebenen Bearbeitungsmodule, insbesondere der Ablängautomat 4, das Markierungssystem 6 und der Crimpautomat 8 (Abisolierautomat 12) in entsprechender Weise programmiert werden.
Wie vorstehend erwähnt, sind am Werkstattwagen 18 fünf Kabel mit
unterschiedlichen Kabelquerschnitten bevorratet. Je nach Arbeitsanweisung, die dem Werker über den Bildschirm des IPC 2 vermittelt wird, erfolgt dann die manuelle
Einführung der entsprechenden Leitung in den Ablängautomaten 4, wobei die Leitungsinformation dem Werker vom IPC 2 angezeigt wird. Entsprechend der
Programmierung des Ablängautomaten 4 erfolgt dann das Äblängen des
entsprechenden Kabels. Nach diesem Ablängen wird das Kabel dann vom Werker in der Ablagewanne 36 abgelegt. Beim vorstehend beschriebenen Start des Programms nach der Auswahl des gewünschten Jobs werden parallel auch die
Bedruckungsinformationen vom IPC 2 an das Markierungssystem 6, genauer gesagt dessen Drucker 38, übermittelt, so dass dieser die Etiketten bedruckt und geeignete Leitungsmarkierer bereitgestellt werden. Diese werden dann manuell vom Drucker 38 abgegriffen und an einem oder ggf. beiden Enden des Kabels befestigt.
In Abhängigkeit von dem Job wurden über den IPC 2 auch die Querschnitts- und Crimpinformationen an den Crimpautomaten 8 (hier mit integriertem Abisolierautomaten 12) übermittelt. Über die Maschinensteuerung wird dann entsprechend dieser Vorgaben der richtige Querschnitt entsprechend des zu verarbeitenden Kabels am
Crimpautomaten 8/Abisolierautomaten 12 eingestellt. Am IPC 2 ist wiederum ablesbar, dass die Crimpeinheit entsprechend programmiert und betriebsbereit ist.
Der Werker führt dann das erste Kabelende in den Crimpautomaten
8/Abisolierautomaten 12 ein, so dass das Kabelende abisoliert und die entsprechend der Vorgabe ausgewählte Aderendhülse auf das Kabel gecrimpt wird.
Wie eingangs erläutert, hat der Crimpautomat 8 beim dargestellten
Ausführungsbeispiel eine Speicheranordnung mit fünf Trommelmagazinen 40, die jeweils ein Gurtband mit einem bestimmten Aderendhülsendurchmesser aufweisen. Je nach Programmierung über den IPC 2 wird eine vorbestimmte Aderendhülse oder ein sonstiges Kontaktelement über eine Vereinzelungseinrichtung vereinzelt und dann zum Vercrimpen einem gemeinsamen Crimpkopf des Crimpautomaten 8 zugeführt. Weitere Einzelheiten zu diesem Crimpautomaten 8 und dem zugehörigen Abisolierautomaten 12 sind in der eingangs genannten DE 10 2017 1 18 968 der Anmelderin beschrieben.
Nach dem Crimpvorgang wird die Leitung durch den Werker aus dem
Crimpautomaten 8 entnommen und ggf. das zweite Kabelende des Kabels für einen weiteren Crimpvorgang dem Crimpautomaten 8 zugeführt. Nach dem einseitigen oder doppelseitigem Crimpen werden die konfektionierten Kabel dann entnommen und in einem nicht dargestellten Drahthalterungssystem abgelegt. Entsprechend der vom IPC vorbeschriebenen Montageschritte nimmt der Werker dann die einzelnen Kabel von diesem Drahthalterungssystem und verbaut diese im Schaltschrank.
Figur 5 zeigt eine Variante des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 4, wobei lediglich der Ablängautomat 4 und die Zuführung der Kabel von den Kabelrollen 34 gegenüber der vorbeschriebenen Lösung modifiziert sind, so dass im Folgenden lediglich auf diese Unterschiede eingegangen wird und im Übrigen auf die vorstehende Beschreibung verwiesen werden kann.
Figur 6 zeigt eine Detaildarstellung des beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5 verwendeten Ablängautomaten 4. Wie vorstehend erläutert, ist dieser auf der
Arbeitsplatte 22 des Werkstattwagens 18 befestigt und hat an seiner Frontplatte 44 Stellelemente 46, 48 zur manuellen Einstellung des Ablängautomaten 4. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt die Einstellung jedoch nicht über diese Stellelemente 46, 48, sondern über die interne Maschinensteuerung, die über den IPC 2 angesteuert wird.
Sichtbar in Figur 6 sind zwei in Vertikalrichtung (Ansicht nach Figur 6)
übereinanderliegende Antriebsrollen 50a, 50b einer Transporteinrichtung, die
reibschlüssig an der jeweiligen Leitung 42 angreifen, um diese in Kabellängsrichtung zu transportieren, wobei die Transportlänge über den IPC 2 und die entsprechende Ansteuerung der Antriebsrollen 50a, 50b vorgegeben ist. In Förderrichtung gesehen nach den Antriebsrollen 50a, 50b ist eine Schneideinheit 52 vorgesehen, die zwei in Horizontalrichtung (siehe Pfeile in Figur 6) verfahrbare Schneidbacken 54, 56 mit Schneidmessern 58, 60 aufweist, die so ausgelegt sind, dass alle Leitungsquerschnitte abgelängt werden können. Der Grundaufbau der Schneideinheit 52 und der
Antriebsrollen 50b ist bekannt, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind. Beim dargestellten Ausführungsbeispiel werden die fünf Kabelquerschnitte über eine nicht dargestellte Führung zu einer Zuführeinheit 62 geführt, über die dann der jeweils zu verarbeitende Kabelquerschnitt mit Bezug zu der Transporteinrichtung mit den Antriebsrollen 50a, 50b und zur Schneideinheit 52 positioniert wird.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel hat die Zuführeinheit 62 einen quer zur Kabeltransportachse verstellbaren Verstellschlitten 64, der auf einer Schlittenführung 66 in Pfeilrichtung verstellbar ist, um die jeweilige Leitung 42a, 42b, 42c, 42d oder 42e mit Bezug zu den Antriebsrollen 50a, 50b auszurichten. Die Verstellung kann dabei elektrisch, pneumatisch, hydraulisch oder in sonstiger Weise erfolgen, wobei selbstverständlich die Positioniergenauigkeit so ausgelegt ist, dass eine vorbestimmte Relativpositionierung zu den Antriebsrollen 50a, 50b und der Schneideinheit 52 ermöglicht wird.
Das abgelängte Kabel 42b wird dann über eine schräg angestellte Ausfallrutsche 66 abgeführt und automatisch oder vom Werker in der Ablagewanne 36 abgelegt.
Im Unterschied zum vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel erfolgt somit keine manuelle Auswahl des zu verarbeitenden Kabelquerschnitts. Die Auswahl erfolgt durch geeignete Ansteuerung der Zuführeinheit 62 in Abhängigkeit von der Auswahl des gewünschten Jobs nach dem Start des Programms. Wie vorstehend erläutert, wird dann entsprechend der Vorgabe der Verstellschlitten 64 in Querrichtung verfahren, bis das zu verarbeitende Kabel, beispielsweise das Kabel 42b mit Bezug zum Wirkbereich der Antriebsrollen 50a, 50b ausgerichtet ist. Dabei ist das zu verarbeitende Kabel etwa tangential zu den Antriebsrollen 50a, 50b ausgerichtet und wird somit in den Zwickel zwischen den beiden Rollen 50a, 50b eingezogen. Prinzipiell reicht es aus, wenn eine der beiden Antriebsrollen 50a, 50b angetrieben ist und die andere Antriebsrolle lediglich als Gegenhalter wirkt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Antriebsrollen 50a, 50b mit einer Einrichtung ausgebildet, die dafür sorgt, dass vor dem Wirkeingriff die beiden Antriebsrollen 50a, 50b auseinander bewegt werden, um die Relativpositionierung des abzulängenden Kabelquerschnittes zu vereinfachen. Dieses Auseinander- bewegen/Abheben der Antriebsrollen 50a, 50b erfolgt über eine nicht dargestellte Mechanik in Abhängigkeit von den Steuersignalen des IPC 2. Nach dem Verfahren des Verstellschlittens 64 in die gewünschte Relativposition (Ausrichtung des zu
verarbeitenden Kabels 42b) werden dann die Antriebsrollen 50a, 50b wieder
zurückverfahren, so dass sie in Reibeingriff mit dem Kabel 42b gelangen. In der Folge werden die Antriebsrollen 50a, 50b angesteuert, so dass durch deren Rotation das Kabel 42b so bewegt wird, dass das Kabelende etwas über die Schneidmesser 58, 60 der Schneideinheit 62 überstehen. Im nächsten Schritt wird die Schneideinheit 52 angesteuert, um das Kabel im Bereich des Kabelendes abzuschneiden, so dass ein definierter Anfangspunkt für den Ablängvorgang erhalten wird. Im nächsten Arbeitsgang werden dann die Antriebsrollen 50a, 50b entsprechend der gewünschten Kabellänge angesteuert.
Die Zuführung lässt sich weiter verbessern, wenn der Verstellschlitten 64 auch in Leitungsrichtung verstellbar ist, so dass durch eine Querverstellung und
Längsverstellung das jeweilige Kabel exakt in den Zwickel zwischen den Antriebsrollen 50a, 50b eingebracht werden kann.
Die Ansteuerung der Antriebsrolle (n) 50a, 50b erfolgt so, dass ein
Leitungsabschnitt mit der vorbestimmten Länge über die Schneidmesser 58, 60 hinaus bewegt wird. Sobald die vorbestimmte Länge erreicht ist, wird der Antrieb der
Antriebsrollen 50a, 50b angehalten und die Schneideinheit 52 zum Ablängen betätigt. Wie vorstehend erläutert, rutscht dann das abgelängte Kabel (hier Kabel 42b) entlang der Ausfall rutsche aus dem Wirkbereich der Schneideinheit 52, so dass der folgende Ablängvorgang nicht behindert ist. Das Markieren und Crimpen erfolgt dann wie beim vorbeschriebenen Ausführungsbeispiel, so dass weitere Erläuterungen entbehrlich sind.
Figur 7 zeigt eine weitere Ausbaustufe des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 6, das mit einer Zuführeinheit 62 zur automatisierten Zuführung des zu verarbeitenden Kabels 42 ausgeführt ist.
Bei dem in Figur 7 dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgt der Weitertransport des abgelängten Kabels automatisch. Wie vorstehend ausgeführt, wird das abgelängte Kabel 42 automatisch oder manuell zwischengelagert, beispielsweise in der Ablagewanne 36 abgelegt.
Wie in Figur 7 angedeutet, ist auf der Arbeitsplatte 22 oder in einem parallel dazu angeordneten Bereich ein Laufschlitten 68 geführt, auf dem zwei Greifer 70, 72 gelagert sind. Der Laufschlitten 68 mit den beiden Greifern 70, 72 kann entlang einer
Lineareinheit 74, vorzugsweise etwa in Längsrichtung der Kabel 42, verstellt werden.
Die Greifer 70, 72 können dabei in Pfeilrichtung, d. h., quer zur Verstellrichtung oder aber auch in Richtung des Abstandes a einstellbar sein, um eine Anpassung an in der Höhe unterschiedliche Kabellängen und -querschnitte zu ermöglichen. Die
Greifelemente der beiden Greifer 70, 72 und dessen Stellantriebe sind dabei so ausgelegt, dass sie die Kabel 42 im Bereich ihrer Endabschnitte greifen und halten können.
Nach dem Ablängen werden die Kabel 42 dann über die Greifer 70, 72
abgegriffen, wobei der Laufschlitten 68 über die Lineareinheit 74 in die erforderliche Übergabeposition verfahren wird. Durch Ansteuerung der Greifer 72, 72 mittels des IPC 2 wird das abgelängte Kabel 42, beispielsweise das Kabel 42b (siehe Figur 6) direkt am Ablängautomat 4 oder in der Ablagewanne 36 übernommen. In der Folge wird der Laufschlitten 68 über die Lineareinheit 74 hin zu einer Positioniereinheit 76 verfahren und das Kabel 42b dort abgelegt. Diese Positioniereinheit 76 hat zwei Klemmstellen 78, 80 in denen die Kabelenden so abgelegt/geklemmt werden, dass das abgelängte Kabel in einer Strecklage gehalten wird. Dabei können für jede Kabellänge unterschiedliche Positioniereinheiten 76 vorgesehen sein. Prinzipiell ist es jedoch auch möglich, die Klemmstellen 78, 80 einstellbar auszuführen, so dass unterschiedliche Längen mit einer Positioniereinheit 76 verarbeitbar sind.
Nach der Ablage des abgelängten Kabels 42 in der Positioniereinrichtung 76 wird der Laufschlitten 68 wieder mittels der Lineareinheit 74 zurückverfahren. Die Greifer 70, 72 werden dann derart angesteuert, dass sie den oder die parallel in dem
Markierungssystem 6 mit dem Drucker 32 erstellten Kabelmarkierer
abgreifen/übernehmen. Durch weitere Ansteuerung der Lineareinheit 74 und der Stellantriebe des Laufschlittens 68 werden diese Kabelmarkierer dann automatisch an einem bzw. beiden Kabelenden aufgebracht, so dass eine entsprechende Markierung des Kabels 42b erfolgt.
Nach dem Aufbringen der Kabelmakierer/des Kabelmarkierers wird das markierte Kabel 42b mittels der Greifer 70, 72 gegriffen und durch entsprechende Ansteuerung der Lineareinheit 74 und der Greiferstellantriebe zum Crimpautomat 8 bewegt. Die Ansteuerung der Greifer 70, 72 erfolgt dann derart, dass das abzuisolierende und zu vercrimpende Leitungsende in eine Zuführöffnung 82 des Crimpautomaten 8 eingeführt wird, so dass dann die oben beschriebene Abisolierung und das Crimpen mit der entsprechenden Aderendhülse erfolgt. Während dieses Crimpvorgangs wird die Leitung 42 vorzugsweise weiterhin über die Greifer 70, 72 gehalten. Für den Fall, dass auch das andere Ende der Leitung 42 mit einer Aderendhülse gecrimpt werden soll, wird durch entsprechende Ansteuerung der Greifer 70, 72 das Kabel 42 um etwa 180 ° gedreht und dieses andere Ende in die Zuführöffnung 82 zum Abisolieren und Crimpen eingeführt.
Nach diesem Crimpvorgang wird die Leitung schließlich über die Greifer 70, 72 entnommen und dem nächsten Arbeitsschritt zugeführt. So kann beispielsweise das gecrimpte Kabel in dem oben erwähnten Drahthalterungssystem abgelegt werden.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist ein Flandlingsgerät mit zwei Greifern 70, 72 beschrieben, deren Stellantriebe im Bereich des Laufschlittens 68 angeordnet sind, der mittels der Lineareinheit 74 verstellbar ist. Selbstverständlich kann anstelle dieser Mimik auch ein anderes Flandlingsgerät, beispielsweise ein Roboter oder dergleichen verwendet werden, der die automatisierte Durchführung der
vorbeschriebenen Arbeitsschritte ermöglicht.
So zeigt Figur 8 eine Variante, bei der anstelle des Handlingsgeräts mit einer Lineareinheit 74, einem über die Lineareinheit 74 verstellbaren Laufschlitten 68 und den darauf gelagerten Greifern 70, 72 ein Roboterarm 84 verwendet wird, an dessen distalen Endabschnitt die beiden Greifer 70, 72 gehalten sind. Der Roboterarm 84 ist mit einem Wirkungsbereich ausgelegt, der es erlaubt, die vorbeschriebenen
Fertigungsschritte, d. h., die Übernahme des abgelängten Kabels vom Ablängautomaten 4 und das Ablegen auf der Positioniereinrichtung 76, sowie die Übernahme der Kabelmarkierer vom Markierungssystem 6 und deren Übertragung auf die Kabelenden sowie die Zuführung des markierten Kabels 42 zum Crimpautomaten 8 (Abisolierautomaten 12) und dem Transport der gecrimpten Leitung 42 zum nächsten Bearbeitungsschritt durchzuführen.
Prinzipiell ist es auch möglich, die einzelnen Teilschritte durch zwei oder mehrere Handlingsgeräte durchführen zu lassen. So ist es beispielsweise vorstellbar, dass die Kabelmarkierer über ein weiteres Handlingsgerät vom Drucker 38 (Markierungssystem 6) übernommen werden und dann an den in der Positioniereinheit 76 abgelegten Kabel 42 angebracht werden.
Prinzipiell kann das abgelängte Kabel auch über ein geeignetes Handlingsgerät, beispielsweise die Greifer 70, 72 zum Markierungssystem 6 verbracht und dort direkt markiert werden.
Der Automatisierungsgrad lässt sich so weiterbilden, dass das Konfektionieren des Kabels im Wesentlichen ohne manuellen Eingriff des Werkers möglich ist. Dieser hat jedoch anhand der Darstellung der Montageabläufe am IPC 2 die Möglichkeit, korrigierend einzugreifen. Die konfektionierten Kabel können dann direkt im
Schaltschrank verarbeitet werden, wobei dem Werker am IPC 2 die gewünschte Montageposition des jeweiligen Kabels mit der Kabelmarkierung angezeigt wird, so dass eine Fehlmontage praktisch ausgeschlossen ist. Prinzipiell ist es auch möglich, diese Endmontage im Schaltschrank automatisiert durchzuführen, wobei beispielsweise die Bereitstellung der jeweiligen Leitung mittels eines Handlingsgeräts erfolgt und über den Werker die betreffende Leitung nur noch montiert/angeschlossen werden muss.
Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen modularen Systems besteht darin, dass vorhandene Automaten mit geringem Aufwand in das WCP 1 integriert werden können und dass unterschiedliche Ausbaustufen nach und nach realisierbar sind, so dass die Investitionskosten vergleichsweise flexibel an den jeweiligen Bedarf angepasst werden können. Offenbart ist ein Kabelverarbeitungscenter, das eine Vielzahl von individuellen Bearbeitungsmodulen aufweist, die mittels einer zentralen Steuereinheit angesteuert sind.
szeichenNste:
1 WPC
2 IPC
4 Ablängautomat
6 Markierungssystem
8 Crimpautomat
10 Kabelzuführung
12 Abisolierautomat
14 Bündeleinheit
16 Handlingssystem
18 Werkstattwagen
20 Rolle
22 Arbeitsplatte
24 Tragrahmen
26 Pneumatikanschlussleiste
28 Energieleiste
30 IPC-Halterung
32 Konsole
34 Kabel rolle
36 Ablagewanne
38 Drucker
40 Trommelmagazin
42 Kabel
44 Frontplatte
46 Stellelement
48 Stellelement
50 Antriebsrolle
52 Schneideinheit
54 Schneidbacke
56 Schneidbacke
58 Schneidmesser 60 Schneidmesser 62 Zuführeinheit
64 Verstellschlitten 66 Schlittenführung 67 Ausfallrutsche
68 Laufschlitten
70 Greifer
72 Greifer
74 Lineareinheit 76 Positioniereinheit
78 Klemmstelle
80 Klemmstelle
82 Zuführöffnung
83 Roboterarm

Claims

Patentansprüche
1. Modulares Kabelverarbeitungscenter (WPC) mit einer zentralen Steuereinheit zur Ansteuerung mehrerer Bearbeitungsmodule in Abhängigkeit von
Produktionsdaten, die von einem CAE-System vorgegeben oder manuell eingegeben sind, wobei ein Bearbeitungsmodul ein Crimpautomat (8) ist und zumindest zwei weitere Bearbeitungsmodule ausgewählt sind aus der Gruppe Ablängautomat (4), Markiersystem (6), Abisoliereinheit, Kontaktelement- Zuführung, Kabelzuführeinheit (10) und Kabelabführ-/Bündeleinheit (14) und wobei die Bearbeitungsmodule vorzugsweise als eigenständig betreibbare Einzelbearbeitungseinheiten ausgelegt sind, und gemeinsam mit der
Steuereinheit auf einer mobilen oder nicht ortsfesten Plattform positioniert sind.
2. WPC nach Patentanspruch 1 , wobei die Steuereinheit und die
Bearbeitungsmodule so ausgelegt sind, dass Kabel (42) mit unterschiedlichen Durchmessern und unterschiedlichen Kontaktelementen in beliebiger
Reihenfolge aufeinander folgend konfektionierbar sind.
3. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem
Handlingssystem (16) zum Transport der Kabel zwischen Bearbeitungsmodulen.
4. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Steuereinheit ein IPC (2) ist, der vorzugsweise mit einem Touchdisplay ausgeführt ist.
5. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die
Bearbeitungsmodule Schnittstellen zur Verbindung mit der Steuereinheit und/oder untereinander und/oder mit einem Netzwerk haben.
6. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einem
Halterungssystem zur Aufnahme einer vorbestimmten Sequenz von
konfektionierten Kabeln (42).
7. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, wobei die Plattform ein Werkstattwagen (18) ist.
8. WPC nach einem der Patentansprüche 3 bis 7, wobei das Handlingssystem (16) ein Roboter (84), eine Lineareinheit mit Greifern (70, 72) oder ein Rundtisch ist.
9. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer
Positioniereinheit (76) zum Ablegen eines abgelängten Kabels (42). 10. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer Ablagewanne
(36) für abgelängte Kabel (42).
11. WPC nach einem der vorhergehenden Patentansprüche, mit einer Zuführeinheit (62) zum Zuführen eines Kabels (42) mit einem Leitungsquerschnitt aus einem Speicher für Kabel (42) mit einer Vielzahl von Leitungsquerschnitten zu einem
Bearbeitungsmodul, vorzugsweise einem Ablängautomaten (4).
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