EP4026626A1 - Umformwerkzeug sowie verfahren zum betreiben eines umformwerkzeugs - Google Patents

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EP4026626A1
EP4026626A1 EP21212130.5A EP21212130A EP4026626A1 EP 4026626 A1 EP4026626 A1 EP 4026626A1 EP 21212130 A EP21212130 A EP 21212130A EP 4026626 A1 EP4026626 A1 EP 4026626A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
die
stroke
press
tool part
sheet metal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP21212130.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Josip Galovic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Audi AG
Original Assignee
Audi AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Audi AG filed Critical Audi AG
Publication of EP4026626A1 publication Critical patent/EP4026626A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/02—Stamping using rigid devices or tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/16—Additional equipment in association with the tools, e.g. for shearing, for trimming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/10—Die sets; Pillar guides
    • B21D37/12—Particular guiding equipment, e.g. pliers; Special arrangements for interconnection or cooperation of dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0029—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing means for adjusting the space between the press slide and the press table, i.e. the shut height

Definitions

  • the invention relates to a forming tool for producing a shaped sheet metal part according to the preamble of claim 1 and a method for operating a forming tool according to claim 9.
  • a generic forming tool for producing a shaped sheet metal part consists of a stroke-adjustable upper tool part and a lower tool part.
  • the upper tool part has a die
  • the lower tool part has a press table with a punch.
  • a sheet metal blank is placed in an open tool cavity of the forming tool, which is defined between the die and the punch. This is followed by a press stroke, in which the upper tool part is stroke-adjusted from top dead center over a closing path to bottom dead center.
  • a press stroke stop of the upper tool part is in contact with a counter-contour on the lower tool part.
  • the die is spaced apart from the punch by a slight press stroke gap, specifically with the formed sheet metal part being interposed.
  • a start-up process takes place in the press system ( figure 8 ), in which the mutually facing forming surfaces of the die and the punch are finely machined in order to ensure perfect forming of the sheet metal part in series production.
  • the forming tool with idle stroke operated i.e. with a press stroke carried out without a sheet metal blank.
  • a collision ( figure 8 , reference character K) come into contact with the stamp forming surface, which can lead to damage to the die or the stamp.
  • a device with a press and a tool protection system for processing sheet metal workpieces is known.
  • EP 3 243 578 B1 a method and a press tool for producing a shaped sheet metal part are known.
  • From the DE 10 2017 200 022 A1 a device for forming components is known.
  • From the DE 10 2004 059 598 A1 a device for forming and hardening a metal sheet is known.
  • From the DE 10 2004 006 126 A1 a press with a locked ram is known.
  • the object of the invention is to provide a forming tool for producing a shaped sheet metal part, the operation of which can be carried out with greater process reliability than in the prior art.
  • the invention is based on a forming tool whose stroke-adjustable upper tool part has a die, which can be stroke-adjusted during a press stroke from a top dead center via a closing angle to a bottom dead center, in which a press stroke stop of the upper tool part is in contact with a corresponding counter-contour on the lower part of the tool.
  • the upper tool part also has an adjustment unit.
  • the die can be stroke-adjusted in relation to the press stroke stop of the upper tool part, specifically between a lower press stroke position and an upper idle stroke position.
  • the die is adjusted to its lower press stroke position, while in an idle stroke process, the die is adjusted to its upper idle stroke position, in which damage to the punch or die due to die deflection is avoided.
  • the die With a press stroke during sheet metal forming, the die is thus firmly adjusted to its lower press stroke position.
  • the die which is fixed in its press stroke position, is only a slight press stroke gap away from the punch, specifically with the formed sheet metal part being interposed.
  • the press stroke gap is identical to the sheet thickness of the sheet metal part.
  • the die in the case of an idle stroke, that is to say in the case of a press stroke carried out without a sheet metal blank, the die is adjusted to its upper idle stroke position. In this way, when the bottom dead center is reached, the die (in the upper idle stroke position) is spaced apart from the punch by an idle stroke gap which is dimensioned substantially larger than the press stroke gap. In this way, a collision of the die with the punch can be reliably avoided in idle stroke operation despite die deflection.
  • the idle stroke gap can be a few millimeters larger than the press stroke gap. This can be 0.5mm, for example, while the idle stroke gap can be 2mm, for example.
  • the die can be adjusted between the lower press stroke position and the upper idle stroke position via a vertical guide in the upper tool part.
  • the vertical guide can have a support structure on which the die located in the press stroke position is supported with its component weight.
  • the die In the lower press stroke position, the die may be spaced one die stroke from the upper idle stroke position. In the press stroke mode, the die stroke path is blocked or not released by the adjustment unit. In contrast, in idle stroke operation (e.g. in a start-up process), the adjustment unit is to release the die stroke path up to the upper idle stroke position. In this case, the die can be adjusted from its lower press stroke position to its upper idle stroke position.
  • the lower tool part can have at least one sheet metal holder with an adjustable stroke. Its function is to press an inserted sheet metal blank against the die with a predefined sheet metal holding force during the press stroke.
  • the die is thus adjusted in the press stroke over the closing path to bottom dead center, while at the same time the blank holder presses the inserted sheet metal blank against the die with the blank holding force.
  • the sheet metal holder can also be part of the adjustment unit with a dual function.
  • the blank holder can apply an actuating force to the die, by means of which the die is moved from its lower press stroke position to its upper idle stroke position.
  • the adjustment takes place using the stroke path of the dies, which is released by the adjustment unit in idle stroke operation.
  • the adjustment unit can have an adjustment element for releasing and/or blocking the die stroke path.
  • the adjustment element can be adjusted between a release position and a locked position. In the release position, the stroke of the die is released, while in the locked position, the stroke of the die is blocked.
  • the adjustment element can be arranged so as to be adjustable transversely to the vertical direction of the tool.
  • the setting element can preferably be arranged between a base of the upper tool part and the die. In this case, the adjustment element can be implemented in a space-saving manner as a flat profile, for example a plate, which has blocking sections that are thick in material and release sections that are thin in material.
  • the locking portions and the releasing portions of the plate can be alternately registered with die projections.
  • the platen locking portions are located between the upper die and the die bosses.
  • the plate release portions are located between the upper die and the die bosses.
  • the forming tool has a stroke-adjustable upper tool part 1 and a lower tool part 3 .
  • the upper tool part 1 is approximately box-shaped and carries a die 5, while the lower tool part 3 has a press table 7 with a punch 9 mounted thereon in a stationary manner.
  • the die 5 and the stamp 9 limit one in the 1 open mold cavity 11.
  • the lower mold part 3 also has two sheet metal holders 13 with an adjustable stroke, which carry a sheet metal blank 15 inserted into the open mold cavity 11.
  • the upper tool part 1 is mounted on a press ram 17, the stroke of which can be adjusted by means of a working cylinder 18 of a master cylinder arrangement, not shown.
  • the two sheet metal holders 13 can also be stroke-adjusted by means of an auxiliary cylinder arrangement (not shown).
  • the forming tool is in the 1 associated with a press control 19, by means of which the main cylinder arrangement, the auxiliary cylinder arrangement and an adjustment unit 21 can be controlled.
  • the adjustment unit 21 has a plate-shaped adjustment element 23 which is positioned between the die 5 and a bottom 31 of the upper tool part 1 .
  • the plate-shaped setting element 23 can be moved between a release position F ( figure 5 ) and a blocking position S ( 4 ) adjustable.
  • the plate-shaped setting element 23 is formed with blocking sections 25 of thick material and release sections 27 of thin material, which can be brought into alternating contact with matrix projections 29 depending on the setting movement s.
  • the material-thin release sections 27 are implemented in the figures as recesses in the plate-shaped adjustment element 23 .
  • the plate-shaped adjustment element 23 is actuated via a drive 33 which is in signal communication with the press control 19 .
  • the drive 33 can, for example, work mechanically/hydraulically or pneumatically.
  • a core of the invention is that the die 5 is not mounted in a stationary manner on the upper tool part 1, but rather via a vertical guide 35 between a lower press stroke position P ( 1 ) and an upper idle stroke position L ( 6 ) is adjustable.
  • the press stroke H P is divided into two partial strokes H P1 , H P2 .
  • the first partial stroke H P1 ( 2 ) the upper tool part 1 is brought into contact with the sheet metal blank 15 located on the two sheet metal holders 13 .
  • the sheet metal holders 13 press the sheet metal blank 15 with a holding force F H against the die 5.
  • H P2 ( 3 ) the sheet metal blank 15 is pressed against the forming surface of the punch 9.
  • the die 5 is spaced apart from the punch 9 by a slight press stroke gap h P , with the formed sheet metal part being interposed.
  • a return stroke (not shown) is carried out, in which the upper tool part 1 returns to its top dead center OT ( 1 ) is returned.
  • the upper tool part 1 is moved over a first idle partial stroke H L1 ( figure 5 ) adjusted until the die 5 is brought into contact with the two blank holders 13.
  • the second idle stroke partial stroke H L2 ( 7 ) in which the upper tool part 1 is stroke-adjusted with its press stroke stop 37 to bottom dead center UT.
  • the two sheet metal holders 13 press with a stroke-adjustable actuating force Fs ( 6 and 7 ) the die 5 using up the released die stroke path ⁇ m up to the idle stroke position L. Therefore, at the bottom dead center UT ( 7 ) of the idle stroke H L the die 5 over an idle stroke gap h L ( 7 ) spaced from the stamp 9, which is dimensioned significantly larger than the press stroke gap h P ( 3 ).
  • the adjusting unit 21 has a jaw control as a drive on both sides of the press.
  • the jaw control is made up of a vertically adjustable drive jaw 45 and a horizontally adjustable adjusting jaw 47, which interact via inclined control surfaces 43.
  • the adjusting jaw 47 is adjustably mounted in a horizontal carriage guide 47 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Umformwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils, mit einem hubverstellbaren oberen Werkzeugteil (1) und einem unteren Werkzeugteil (3), von denen das obere Werkzeugteil (1) eine Matrize (5) aufweist und das untere Werkzeugteil (3) einen Pressentisch (7) mit Stempel (9) aufweist. Erfindungsgemäß weist das obere Werkzeugteil (1) eine Verstelleinheit (21) auf, mittels der die Matrize (5) im oberen Werkzeugteil (1) hubverstellbar ist, und zwar zwischen einer unteren Pressenhub-Position (P) und einer oberen Leerhub-Position (L).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Umformwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben eines Umformwerkzeugs gemäß Anspruch 9.
  • Ein gattungsgemäßes Umformwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils besteht aus einem hubverstellbaren oberen Werkzeugteil und einem unteren Werkzeugteil. Das obere Werkzeugteil weist eine Matrize auf, während das untere Werkzeugteil einen Pressentisch mit Stempel aufweist. Für eine Blechumformung wird eine Blechplatine in eine offene Werkzeugkavität des Umformwerkzeugs eingelegt, die zwischen der Matrize und dem Stempel definiert ist. Anschließend erfolgt ein Pressenhub, bei dem das obere Werkzeugteil vom oberen Totpunkt über einen Schließweg bis zum unteren Totpunkt hubverstellt wird. Im unteren Totpunkt ist ein Pressenhub-Anschlag des oberen Werkzeugteils in Anlage mit einer Gegenkontur am unteren Werkzeugteil. Zudem ist im unteren Totpunkt die Matrize um einen geringfügigen Pressenhub-Spalt vom Stempel beabstandet, und zwar unter Zwischenlage des gebildeten Blechformteils.
  • Vor dem Start einer Serienfertigung solcher Blechformteile erfolgt in der Pressenanlage ein Anfahrprozess (Figur 8), bei dem die einander zugewandten Formflächen der Matrize und des Stempels feinbearbeitet werden, um im Serienbetrieb eine einwandfreie Formgebung des Blechformteils zu gewährleisten. Im Rahmen des Anfahrprozesses wird das Umformwerkzeug mit Leerhub betrieben, das heißt mit einem, ohne Blechplatine durchgeführten Pressenhub. Aufgrund von Matrizen-Durchbiegung kann es dabei zu einer Kollision (Figur 8, Bezugszeichen K) mit der Stempel-Formfläche kommen, die zu einer Beschädigung der Matrize bzw. des Stempels führen kann.
  • Aus der DE 2016 002 765 B3 ist eine Vorrichtung mit Presse sowie ein Werkzeugschutzsystem zur Bearbeitung von Blechwerkstücken bekannt. Aus der EP 3 243 578 B1 ist ein Verfahren sowie ein Pressenwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils bekannt. Aus der DE 10 2017 200 022 A1 ist eine Vorrichtung zum Umformen von Bauteilen bekannt. Aus der DE 10 2004 059 598 A1 ist eine Vorrichtung zum Umformen und Härten eines Bleches bekannt. Aus der DE 10 2004 006 126 A1 ist eine Presse mit verriegeltem Stößel bekannt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Umformwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils bereitzustellen, dessen Betrieb im Vergleich zum Stand der Technik prozesssicherer durchführbar ist.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruches 1 oder des Anspruches 9 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Die Erfindung geht von einem Umformwerkzeug aus, dessen hubverstellbares oberes Werkzeugteil eine Matrize aufweist, die bei einem Pressenhub von einem oberen Totpunkt über einen Schließwinkel bis zu einem unteren Totpunkt hubverstellbar ist, bei dem ein Pressenhub-Anschlag des oberen Werkzeugteils in Anlage mit einer entsprechenden Gegenkontur am unteren Werkzeugteil ist. Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 weist das obere Werkzeugteil zusätzlich eine Verstelleinheit auf. Mit Hilfe der Verstelleinheit kann die Matrize mit Bezug auf den Pressenhub-Anschlag des oberen Werkzeugteils hubverstellt werden, und zwar zwischen einer unteren Pressenhub-Position und einer oberen Leerhub-Position. Bei der Blech-Umformung ist die Matrize in ihre untere Pressenhub-Position verstellt, während bei einem Leerhub-Prozess die Matrize in ihre obere Leerhub-Position verstellt ist, bei der eine Beschädigung des Stempels bzw. der Matrize aufgrund von Matrizen-Durchbiegung vermieden wird.
  • Bei einem Pressenhub während der Blech-Umformung ist somit die Matrize fest in ihre untere Pressenhub-Position verstellt. Die in ihre Pressenhub-Position festgelegte Matrize ist mit Erreichen des unteren Totpunktes nur um einen geringfügigen Pressenhub-Spalt vom Stempel beabstandet, und zwar unter Zwischenlage des gebildeten Blechformteils. Der Pressenhub-Spalt ist identisch mit der Blechdicke des Blechformteils.
  • Demgegenüber ist bei einem Leerhub, das heißt bei einem ohne Blechplatine durchgeführten Pressenhub, die Matrize in ihre obere Leerhub-Position verstellt. Auf diese Weise ist die (in der oberen Leerhub-Position befindliche) Matrize mit Erreichen des unteren Totpunktes um einen Leerhub-Spalt vom Stempel beabstandet, der wesentlich größer bemessen ist als der Pressenhub-Spalt. Auf diese Weise kann im Leerhub-Betrieb trotz Matrizen-Durchbiegung eine Kollision der Matrize mit dem Stempel prozesssicher vermieden werden. Beispielhaft kann der Leerhub-Spalt um wenige Millimeter größer bemessen sein als der Pressenhub-Spalt. Dieser kann exemplarisch bei 0,5mm liegen, während der Leerhub-Spalt exemplarisch bei 2mm liegen kann.
  • In einer technischen Umsetzung kann die Matrize über eine Vertikalführung im oberen Werkzeugteil zwischen der unteren Pressenhub-Position und der oberen Leerhub-Position verstellt werden. Die Vertikalführung kann eine Tragstruktur aufweisen, auf der die in der Pressenhub-Position befindliche Matrize mit ihrem Bauteilgewicht abgestützt ist.
  • In der unteren Pressenhub-Position kann die Matrize um einen Matrizen-Hubweg von der oberen Leerhub-Position beabstandet sein. Im Pressenhub-Betrieb ist der Matrizen-Hubweg von der Verstelleinheit gesperrt bzw. nicht freigegeben. Demgegenüber ist im Leerhub-Betrieb (zum Beispiel in einem Anfahrprozess) die Verstelleinheit den Matrizen-Hubweg bis zur oberen Leerhub-Position freigeben. In diesem Fall kann die Matrize von ihrer unteren Pressenhub-Position bis in ihre obere Leerhub-Position verstellt werden.
  • In einer technischen Realisierung kann das untere Werkzeugteil zumindest einen hubverstellbaren Blechhalter aufweisen. Dessen Funktion besteht darin, im Pressenhub eine eingelegte Blechplatine mit einer vordefinierten Blechhaltekraft gegen die Matrize zu drücken. Die Matrize wird somit im Pressenhub über den Schließweg bis zum unteren Totpunkt verstellt, während gleichzeitig der Blechhalter die eingelegte Blechplatine mit der Blechhaltekraft gegen die Matrize drückt.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann der Blechhalter in Doppelfunktion auch Bestandteil der Verstelleinheit sein. In diesem Fall kann Leerhub-Betrieb der Blechhalter die Matrize mit einer Stellkraft beaufschlagen, mittels der die Matrize von ihrer unteren Pressenhub-Position in ihre obere Leerhub-Position verstellt wird. Die Verstellung erfolgt unter Aufbrauch des Matrizen-Hubwegs, der im Leerhub-Betrieb von der Verstelleinheit freigegeben ist.
  • In einer konstruktiv einfachen Ausführungsvariante kann die Verstelleinheit zur Freigabe und/oder zur Sperrung des Matrizen-Hubwegs ein Einstellelement aufweisen. Das Einstellelement kann zwischen einer Freigabe-Stellung und einer Sperr-Stellung verstellt werden. In der Freigabestellung ist der Matrizen-Hubweg freigegeben, während in der Sperrstellung der Matrizen-Hubweg gesperrt ist. In einer konstruktiv einfachen Ausführungsvariante kann das Einstellelement quer zur Werkzeughochrichtung verstellbar angeordnet sein. Bevorzugt kann das Einstellelement zwischen einem Boden des oberen Werkzeugteils und der Matrize angeordnet sein. In diesem Fall kann das Einstellelement bauraumgünstig als ein Flachprofil, zum Beispiel eine Platte, realisiert sein, die materialdicke Sperrabschnitte und materialdünne Freigabeabschnitte aufweist. Die Sperrabschnitte und die Freigabeabschnitte der Platte können alternierend in Überdeckung mit Matrizen-Vorsprüngen gebracht werden. In der Sperr-Stellung sind die Platten-Sperrabschnitte zwischen dem oberen Werkzeugteil und den Matrizen-Vorsprüngen angeordnet. Demgegenüber sind in der Freigabe-Stellung die Platten-Freigabeabschnitte zwischen dem oberen Werkzeug und den Matrizen-Vorsprüngen angeordnet.
  • Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    in schematischer Darstellung ein Umformwerkzeug mit zugeordneter Pressensteuerung;
    Fig. 2 bis 7
    jeweils Ansichten entsprechend der Fig. 1 anhand derer unterschiedliche Prozessführungen des Umformwerkzeugs veranschaulicht sind;
    Fig. 8
    eine nicht von der Erfindung umfasste Vergleichsform in einer Ansicht entsprechend der Figur 7;
    Fig. 9 und 10
    Ansichten eines zweiten Ausführungsbeispiels.
  • In der Fig. 1 ist der Aufbau sowie die Funktionsweise bzw. Ansteuerung eines Umformwerkzeugs insoweit beschrieben, als es für das Verständnis der Erfindung erforderlich ist. Werkzeugkomponenten, die für das Verständnis der Erfindung nicht erforderlich sind, etwa Auswerfer, Schieber, oder dergleichen, sind in den Figuren aus Gründen der Übersichtlichkeit weggelassen.
  • Gemäß der Fig. 1 weist das Umformwerkzeug ein hubverstellbares oberes Werkzeugteil 1 und ein unteres Werkzeugteil 3 auf. Das obere Werkzeugteil 1 ist in etwa kastenförmig realisiert und trägt eine Matrize 5, während das untere Werkzeugteil 3 einen Pressentisch 7 mit darauf ortsfest montiertem Stempel 9 aufweist. Die Matrize 5 und der Stempel 9 begrenzen eine in der Fig. 1 offene Werkzeugkavität 11. Das untere Werkzeugteil 3 weist zudem zwei hubverstellbare Blechhalter 13 auf, die eine in die offene Werkzeugkavität 11 eingelegte Blechplatine 15 tragen.
  • Das obere Werkzeugteil 1 ist an einem Pressenstößel 17 montiert, der mittels eines Arbeitszylinders 18 einer nicht gezeigten Hauptzylinder-Anordnung hubverstellbar ist. In gleicher Weise sind auch die beiden Blechhalter 13 mittels einer nicht gezeigten Nebenzylinder-Anordnung hubverstellbar. Dem Umformwerkzeug ist in der Fig. 1 eine Pressensteuerung 19 zugeordnet, mittels der die Hauptzylinder-Anordnung, die Nebenzylinder-Anordnung sowie eine Verstelleinheit 21 ansteuerbar ist.
  • In der Fig. 1 weist die Verstelleinheit 21 ein plattenförmiges Einstellelement 23 auf, das zwischen der Matrize 5 und einem Boden 31 des oberen Werkzeugteils 1 positioniert ist. Das plattenförmige Einstellelement 23 ist in einer quer zu einer Werkzeughochrichtung gerichteten Stellbewegung s zwischen einer Freigabe-Stellung F (Fig. 5) und einer Sperr-Stellung S (Fig. 4) verstellbar. Das plattenförmige Einstellelement 23 ist mit materialdicken Sperrabschnitten 25 und materialdünnen Freigabe-Abschnitten 27 ausgebildet, die je nach Stellbewegung s alternierend in Überdeckung mit Matrizen-Vorsprüngen 29 bringbar sind. Die materialdünnen Freigabe-Abschnitt 27 sind in den Figuren als Aussparungen in dem plattenförmigen Einstellelement 23 realisiert.
  • Das plattenförmige Einstellelement 23 wird über einen Antrieb 33 betätigt, der in Signalverbindung mit der Pressensteuerung 19 ist. Der Antrieb 33 kann beispielhaft mechanisch/hydraulisch oder pneumatisch arbeiten.
  • Ein Kern der Erfindung besteht darin, dass die Matrize 5 nicht ortsfest am oberen Werkzeugteil 1 montiert ist, sondern vielmehr über eine Vertikalführung 35 zwischen einer unteren Pressenhub-Position P (Fig. 1) und einer oberen Leerhub-Position L (Fig. 6) verstellbar gelagert ist.
  • Die Funktionsweise der in den Figuren gezeigten Pressenanlage wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 7 beschrieben: In der Fig. 1 ist das Umformwerkzeug mit geöffneter Werkzeugkavität 11 gezeigt, wobei sich das obere Werkzeugteil 1 im oberen Totpunkt OT befindet. Nachdem die Blechplatine 15 in einem Einlegeschritt auf den beiden Blechhalter 13 positioniert ist, erfolgt ein Pressenhub HP, bei dem das obere Werkzeugteil 1 vom oberen Totpunkt OT über einen Schließweg bis zum unteren Totpunkt UT hubverstellt wird. Im unteren Totpunkt UT (Fig. 3) ist ein Pressenhub-Anschlag 37 des oberen Werkzeugteils 1 in Anlage mit einer entsprechenden Gegenkontur 39 am unteren Werkzeugteil 3.
  • Wie aus den Fig. 2 und 3 hervorgeht, ist der Pressenhub HP in zwei Teilhübe HP1, HP2 aufgeteilt. Im ersten Teilhub HP1 (Fig. 2) wird das obere Werkzeugteil 1 bis in Anlage mit der auf den beiden Blechhaltern 13 befindlichen Blechplatine 15 gebracht. Die Blechhalter 13 drücken die Blechplatine 15 mit einer Haltekraft FH gegen die Matrize 5. Im weiteren Pressenhub-Verlauf wird im zweiten Pressen-Teilhub HP2 (Fig. 3) die Blechplatine 15 gegen die Formfläche des Stempels 9 gedrückt. Im unteren Totpunkt UT (Fig. 3) ist die Matrize 5 um einen geringfügigen Pressenhub-Spalt hP vom Stempel 9 beabstandet, und zwar unter Zwischenlage des gebildeten Blechformteils.
  • Nach der Formgebung des Blechformteils wird ein nicht gezeigter Rückhub durchgeführt, bei dem das obere Werkzeugteil 1 wieder zu seinem oberen Totpunkt OT (Fig. 1) rückgeführt wird.
  • In der in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Prozessführung ist die Matrize 5 mit ihrem Bauteilgewicht auf einer Tragstruktur 28 (d.h. Halteschrauben) der Vertikalführung 35 abgestützt. Die Matrizen-Vorsprünge 29 sind in Überdeckung mit den materialdicken Sperrabschnitten 25 des plattenförmigen Einlegeelements 23 gebracht, so dass ein Matrizen-Hubweg Δm nach oben gesperrt ist. Entsprechend ist während des in den Fig. 1 bis 3 angedeuteten Pressenhubs HP die Matrize 5 ortsfest in ihrer unteren Pressenhub-Position P festgelegt.
  • Nachfolgend wird anhand der Fig. 4 bis 7 ein Leerhub-Betrieb beschrieben. Im Unterschied zum Pressenhub Hp (Fig. 1 bis 3) ist im Leerhub HL keine Blechplatine 15 zwischen der Matrize 5 und dem Stempel 9 positioniert. Demzufolge wird vor dem Start des Leerhubs HL in der Fig. 5 das plattenförmige Einstellelement 23 von seiner Sperr-Stellung S in seine Freigabe-Stellung F verstellt. In der Freigabe-Stellung F sind die materialdünnen Freigabeabschnitte 27 in Überdeckung mit den Matrizen-Vorsprüngen 29 gebracht. Auf diese Weise ist ein Matrizen-Hubweg Δm freigegeben, über den die in der Pressenhub-Position P befindliche Matrize 5 bis in die obere Leerhub-Position L (Fig. 6) hubverstellbar ist.
  • Zum Start des Leerhubs HL wird das obere Werkzeugteil 1 über einen ersten Leer-Teilhub HL1 (Fig. 5) verstellt, bis die Matrize 5 in Anlage mit den beiden Blechhaltern 13 gebracht ist. Im weiteren Leerhub-Verlauf erfolgt der zweite Leerhub-Teilhub HL2 (Fig. 7), bei der das obere Werkzeugteil 1 mit seinem Pressenhub-Anschlag 37 bis in den unteren Totpunkt UT hubverstellt wird. Gleichzeitig drücken im Leerhub-Teilhub HL2 die beiden Blechhalter 13 mit einer hubverstellbaren Stellkraft Fs (Fig. 6 und 7) die Matrize 5 unter Aufbrauch des freigegebenen Matrizen-Hubwegs Δm nach oben bis in die Leerhub-Position L. Von daher ist im unteren Totpunkt UT (Fig. 7) des Leerhubs HL die Matrize 5 über einen Leerhub-Spalt hL (Fig. 7) vom Stempel 9 beabstandet, der wesentlich größer bemessen ist als der Pressenhub-Spalt hP (Fig. 3).
  • In den Figuren 9 und 10 ist ein zweites Ausführungsbeispiel gezeigt, dessen Aufbau und Funktionsweise identisch mit dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 7 ist. Von daher wird auf die Vorbeschreibung verwiesen. Im Unterschied zu den Figuren 1 bis 7 weist die Verstelleinheit 21 als Antrieb beidseitig der Presse jeweils eine Backen-Steuerung auf. Die Backen-Steuerung ist aus einem vertikal hubverstellbaren Antriebsbacken 45 und einem horizontal verstellbaren Stellbacken 47 aufgebaut, die über schräggestellte Steuerflächen 43 zusammenwirken. Der Stellbacken 47 ist in einer horizontalen Schlittenführung 47 verstellbar gelagert.
  • Bei einem vertikalen Antriebshub der beiden Antriebsbacken 45 verlagern sich die jeweils zugeordneten Stellbacken 47 in Horizontalrichtung, wodurch die Stellbacken 47 das plattenförmige Einstellelement 23 zwischen der FreigabeStellung F (Fig. 9) und der Sperr-Stellung S (Fig. 10) verschieben.
    • BEZUGSZEICHENLISTE:
    • 1
    oberes Werkzeugteil
    3
    unteres Werkzeugteil
    5
    Matrize
    7
    Pressentisch
    9
    Stempel
    11
    Werkzeugkavität
    13
    Blechhalter
    15
    Blechplatine
    17
    Pressenstößel
    18
    Arbeitszylinder
    19
    Pressensteuerung
    21
    Verstelleinheit
    23
    plattenförmiges Einstellelement
    25
    Sperrabschnitte
    27
    Freigabeabschnitte
    28
    Tragstruktur
    29
    Matrizen-Vorsprünge
    31
    Boden
    33
    Antrieb
    35
    Vertikalführung
    37
    Pressenhub-Anschlag
    39
    Gegenkontur
    41
    vertikal hubverstellbare Antriebsbacken
    43
    Steuerflächen
    45
    horizontal hubverstellbare Stellbacken
    47
    horizontale Schlittenführung
    Fs
    Stellkraft
    FH
    Haltekraft
    HP
    Pressenhub
    HP1, HP2
    Pressen-Teilhübe
    HL
    Leerhub
    HL1, HL2
    Leer-Teilhübe
    P
    Pressenhub-Position
    L
    Leerhub-Position
    S
    Sperr-Stellung
    F
    Freigabe-Stellung
    s
    Stellbewegung
    hp
    Pressenhub-Spalt
    hs
    Leerhub-Spalt
    Δm
    Matrizen-Hubweg
    K
    Kollision

Claims (9)

  1. Umformwerkzeug zur Herstellung eines Blechformteils, mit einem hubverstellbaren oberen Werkzeugteil (1) und einem unteren Werkzeugteil (3), von denen das obere Werkzeugteil (1) eine Matrize (5) aufweist und das untere Werkzeugteil (3) einen Pressentisch (7) mit Stempel (9) aufweist, wobei für eine Blechumformung eine Blechplatine (15) in eine offene Werkzeugkavität (11) einlegbar ist, die zwischen der Matrize (5) und dem Stempel (9) definiert ist, und anschließend ein Pressenhub (Hp) erfolgt, bei dem das obere Werkzeugteil (1) vom oberen Totpunkt (OT) über einen Schließweg bis zum unteren Totpunkt (UT) hubverstellbar ist, bei dem ein Pressenhub-Anschlag (37) des oberen Werkzeugteils (1) in Anlage mit einer Gegenkontur (39) am unteren Werkzeugteil (3) ist, wobei im unteren Totpunkt (UT) die Matrize (5) um einen geringfügigen Pressenhub-Spalt (hP) vom Stempel (9) beabstandet ist, und zwar unter Zwischenlage des gebildeten Blechformteils, dadurch gekennzeichnet, dass das obere Werkzeugteil (1) eine Verstelleinheit (21) aufweist, mittels der die Matrize (5) im oberen Werkzeugteil (1), insbesondere mit Bezug auf den Pressenhub-Anschlag (37), hubverstellbar ist, und zwar zwischen einer unteren Pressenhub-Position (P) und einer oberen Leerhub-Position (L).
  2. Umformwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Pressenhub (HP) die Matrize (5) in ihre untere Pressenhub-Position (P) verstellt ist, und dass die Matrize (5) in ihrer Pressenhub-Position (P) sowie im unteren Totpunkt (UT) um einen geringfügigen Pressenhub-Spalt (hP) vom Stempel (9) beabstandet ist, und zwar unter Zwischenlage des gebildeten Blechformteils.
  3. Umformwerkzeug nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Leerhub (L), das heißt bei einem ohne Blechplatine durchgeführten Pressenhub, die Matrize (5) in ihre obere Leerhub-Position (L) verstellt ist, und dass die Matrize (5) in ihrer oberen Leerhub-Position (P) sowie im unteren Totpunkt (UT) um einen Leerhub-Spalt (hL) vom Stempel (9) beabstandet ist, der größer als der Pressenhub-Spalt (hP) bemessen ist.
  4. Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Matrize (5) über eine Vertikalführung (35) im oberen Werkzeugteil (1) zwischen der Pressenhub-Position (P) und der Leerhub-Position (L) verstellbar ist, und dass insbesondere die Vertikalführung (35) eine Tragstruktur aufweist, auf der die in der Pressenhub-Position (P) befindliche Matrize (5) abgestützt ist.
  5. Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der unteren Pressenhub-Position (P) die Matrize (5) um einen Matrizen-Hubweg (Δm) von der oberen Leerhub-Position (L) beabstandet ist, und dass bei Durchführung eines Pressenhubs (HP) die Verstelleinheit (21) den Matrizen-Hubweg (Δm) sperrt, das heißt nicht freigibt, und dass insbesondere bei Durchführung eines Leerhubs (L) die Verstelleinheit (21) den Matrizen-Hubweg (Δm) freigibt, so dass die Matrize (5) von ihrer unteren Pressenhub-Position (P) in ihre obere Leerhub-Position (L) verstellbar ist.
  6. Umformwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Werkzeugteil (3) zumindest einen hubverstellbaren Blechhalter (13) aufweist, der im Pressenhub (HP) eine eingelegte Blechplatine (15) mit einer Blechhaltekraft (FH) gegen die Matrize (5) drückt, und dass insbesondere der Blechhalter (13) Bestandteil der Verstelleinheit (21) ist, und dass zur Durchführung des Leerhubs (L) der Blechhalter (13) die Matrize (5) mit einer Stellkraft (Fs) beaufschlagt, um die Matrize (5) von ihrer unteren Pressenhub-Position (P) in ihre obere Leerhub-Position (L) zu verstellen, und zwar insbesondere unter Aufbrauch des von der Verstelleinheit (21) freigegebenen Matrizen-Hubwegs (Δm).
  7. Umformwerkzeug nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinheit (21) zur Freigabe und/oder zur Sperrung des Matrizen-Hubwegs (Δm) ein Einstellelement (23) aufweist, das zwischen einer Freigabe-Stellung (F) und einer Sperr-Stellung (S) verstellbar ist, und dass in der Freigabe-Stellung (F) der Matrizen-Hubweg (Δm) freigegeben ist oder in der Sperr-Stellung (S) der Matrizen-Hubweg (Δm) gesperrt ist, und dass insbesondere das Einstellelement (23) quer zur Werkzeughochrichtung verstellbar ist, und/oder dass das Einstellelement (23) zwischen einem Boden (31) des oberen Werkzeugteils (1) und der Matrize (5) angeordnet ist.
  8. Umformwerkzeug nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Einstellelement (23) eine Platte mit bevorzugt materialdicken Sperrabschnitten (25) und bevorzugt materialdünnen Freigabeabschnitten (27) aufweist, und dass die Sperrabschnitte (25) sowie die Freigabeabschnitte (27) alternierend in Überdeckung mit Matrizen-Vorsprüngen (29) bringbar sind, so dass in der Sperr-Stellung (S) die Sperrabschnitte (25) zwischen dem oberen Werkzeugteil (1) und den Matrizen-Vorsprüngen (29) angeordnet sind, und in der Freigabe-Stellung (F) die Freigabeabschnitte (27) zwischen dem oberen Werkzeugteil (1) und den Matrizen-Vorsprüngen (29) angeordnet sind.
  9. Verfahren zum Betreiben eines Umformwerkzeugs nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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