EP4019158A1 - Haspeleinrichtung für grossen dickenbereich von metallbändern - Google Patents

Haspeleinrichtung für grossen dickenbereich von metallbändern Download PDF

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EP4019158A1
EP4019158A1 EP20216982.7A EP20216982A EP4019158A1 EP 4019158 A1 EP4019158 A1 EP 4019158A1 EP 20216982 A EP20216982 A EP 20216982A EP 4019158 A1 EP4019158 A1 EP 4019158A1
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EP
European Patent Office
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reel
flap
rocker
metal strip
pressure roller
Prior art date
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EP20216982.7A
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French (fr)
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EP4019158B1 (de
EP4019158C0 (de
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Matthias Bischoff
Roland Hofer
Mathias Neumüller
Pascal Ostheimer
Christoph Salzmann
Jan Schwinghammer
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Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Primetals Technologies Austria GmbH
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    • B65H2701/17—Nature of material
    • B65H2701/173—Metal

Definitions

  • Such a reel device is, for example, from WO 2008/083 792 A1 known. Of the U.S.A. 4,964,587 a similar disclosure content can be found.
  • the reel rocker is designed in such a way that it has no further pressure roller in addition to the rear pressure roller and the upper chute flap together with the lower one Shaft flap forms an opening funnel which tapers towards the reel and has a relatively small opening angle.
  • relatively thick strips with a thickness of at least 1.2 mm to a maximum of approx.
  • the reel rocker is designed in such a way that it also has another in front of the rear pressure roller Pressure roller - ie a front pressure roller - has and the upper chute flap together with the lower chute flap forms an opening funnel which tapers towards the reel and has a relatively large opening angle.
  • either only thin strips and medium-sized strips or only medium-sized strips and thick strips can be coiled using a prior-art coiling device, with thin strips having a thickness of approximately 0.5 mm to approximately 1.2 mm mm, medium bands have a thickness of about 1.2 mm to about 20 mm and thick bands have a thickness of about 20 mm to about 25 mm.
  • thin strips having a thickness of approximately 0.5 mm to approximately 1.2 mm mm
  • medium bands have a thickness of about 1.2 mm to about 20 mm
  • thick bands have a thickness of about 20 mm to about 25 mm.
  • the object of the present invention is to further develop a coiling device of the type mentioned at the outset in such a way that both thin strips and thick strips can be coiled and, of course, medium-sized strips can also be coiled - i.e. over the entire possible thickness range of approx .5 mm to approx. 25 mm - is made possible.
  • the geometry of the reel device in front of the reel and the effectively effective design of the reel rocker can be adjusted as required.
  • one or the other geometry and effectively effective design can be set at will.
  • the flap drive preferably acts on one side on a joint of a toggle lever system, one end of which is articulated to the upper shaft flap and the other end of which is articulated in a stationary manner relative to the reel.
  • one end of the flap drive is articulated to the reel rocker. This does not change the positioning of this end of the upper shaft flap relative to the winch rocker. Rather, this end is not moved relative to the reel rocker even when the rocker drive and/or the flap drive is actuated. This simplifies the kinematics.
  • the flap drive can be designed in particular as a hydraulic cylinder unit. This allows for quick, accurate and robust adjustment of the top manhole door.
  • This design is robust and reliable. It causes activation of the flap drive to result in a circular pivoting movement of the first flap point around the first rocker point and at the same time a circular pivoting movement of the second flap point around the second rocker point.
  • This configuration means that in the extended position of the flap extension for guiding a thin metal strip, guidance is achieved over a relatively large distance (namely the length of the upper shaft flap plus the length of the flap extension) and in the retracted position of the flap extension the necessary freedom of movement for the process the upper chute door between the position in which it covers the front pressure roller and the position in which it uncovers the front pressure roller.
  • valve extension is articulated at its end furthest from the reel so that the transition of the valve extension from the retracted position to the extended position and back is a pivotal movement about the end of the valve extension furthest from the reel.
  • This configuration is structurally simple and reliable.
  • the extension drive preferably acts on one side on a joint of a toggle lever system, one end of which is connected to the valve extension is articulated and the other end is articulated relative to the reel stationary.
  • the extension drive can be designed in particular as a hydraulic cylinder unit. This enables a quick, precise and robust adjustment of the valve process.
  • the 1 to 5 show the same reel device. Also the ones in the 1 to 5 elements shown are the same. For this reason only in FIG 1 all reference numbers indicated. In the 2 to 5 only a few reference symbols are shown, which are necessary for understanding and explanation.
  • a reel device has a reel 1 .
  • a metal strip 2 is to be reeled by means of the reel 1 and is fed to the reel 1 in a feed direction x.
  • the metal strip 1 can consist of steel or aluminum, for example.
  • the coiler 1 has a coiler mandrel 3 for coiling the metal strip 2 .
  • the coiler mandrel 3 can be spreadable. This is common practice and is therefore not explained in more detail below.
  • the rest of the structure of the reel 1 is of a conventional nature and is therefore not explained in detail.
  • the reel device also has a reel rocker 4 .
  • the reel rocker 4 in turn has a front pressure roller 5 , a rear pressure roller 6 and a deflection shield 7 .
  • the reel device also has a rocker drive 8 .
  • the rocker drive 8 can be designed in particular as a hydraulic cylinder unit.
  • the term "hydraulic cylinder unit" is used herein in a generic sense. A hydraulic cylinder unit thus has at least one hydraulic cylinder. However, the wording should also expressly include the possibility that several hydraulic cylinders are present.
  • the reel rocker 4 is that reel rocker from which the metal strip 2 is first guided around the coiler mandrel 3 when being coiled. In professional circles it is usually referred to as the number 1 reel swing arm. As a rule, there are further reel swings (in the 1 to 5 not shown). The number of other reel swings is usually two or three.
  • the other reel rockers each have at least one pressure roller and one deflection shield. They can be designed conventionally. The other reel rockers are therefore not explained in more detail below. They are arranged such that together with the first-mentioned reel rocker they are arranged substantially evenly around the circumference of the reel mandrel.
  • the reel device has an upper shaft flap 9 .
  • the upper chute flap 9 is arranged in front of the reel 1 in the feed direction x. It serves to guide the metal strip 2 to the coiler 1.
  • the coiler device has a flap drive 10.
  • the upper shaft flap 9 can be positioned by means of the flap drive 10 .
  • the flap drive 10 can in particular be designed as a hydraulic cylinder unit.
  • hydraulic cylinder unit is used herein in a generic sense, as before.
  • the upper chute flap 9 is referred to as the upper chute flap because it is arranged above the metal strip 2 during the coiling of the metal strip 2 .
  • a lower shaft flap 11 is also available.
  • the lower chute flap 11 is arranged below the metal strip 2 while the metal strip 2 is being coiled. The metal strip 2 is thus guided to the coiler 1 between the upper and the lower shaft flap 9, 11.
  • the lower shaft flap 11 can be configured conventionally, in particular as shown in FIGS 1 to 5 multipart. The lower shaft flap 11 is therefore not explained in more detail below.
  • the metal strip 2 has a thickness d.
  • the thickness d can be less than 1 mm, for example 0.5 mm or 0.8 mm. However, the thickness d can also have greater values, for example 1.2 mm or 2.0 mm or 3.0 mm. Even larger values are possible. In concrete terms, the thickness d can have values of up to approx. 25 mm.
  • the procedure for reeling the metal strip 2 is explained when the thickness d of the metal strip 2 has a relatively small value (minimum as mentioned above, maximum approximately 1.2 mm).
  • the metal strip 2 is first fed to a driving device 14 via a roller table 12 with transport rollers 13 in a substantially horizontal transport direction y.
  • the transport direction y is exactly horizontal. In individual cases, however, slight deviations from the horizontal of a few degrees (maximum 5°, usually 2° and less) can occur.
  • the driving device 14 is able to deflect the metal strip 2 downwards from the transport direction y into the feed direction x. The feed direction x is thus directed obliquely downwards.
  • the reel device Before a tape head 15 reaches the driving device 14, the reel device is moved into the in FIG 1 shown configuration.
  • the reel rocker 4 In this configuration, the reel rocker 4 is placed on the reel mandrel 3 .
  • the rear pressure roller 6 of the reel rocker 4 is therefore in contact with the reel mandrel 3 or has a minimum distance from the reel mandrel 3 which is of the order of magnitude of the thickness d of the metal strip 2 .
  • the upper chute flap 9 is positioned in such a way that it is arranged between the reel mandrel 3 and the front pressure roller 5 of the reel rocker 4 .
  • the metal strip 2 is therefore guided around the coiler mandrel 3 only by the rear pressure roller 6 and the deflection plate 7 .
  • the front pressure roller 5, however, is not effective.
  • the upper shaft flap 9 is then moved by means of the flap drive 10 so that it is arranged in front of the front pressure roller 5, ie it releases it.
  • 3 shows this state, ie after the movement of the upper shaft flap 9.
  • the reel rocker 4 is retracted by appropriate activation of the rocker drive 8. In this state, which in FIG 4 is shown, then the further reeling of the - thin - metal strip 2 takes place.
  • the metal strip 2 is first fed to the driving device 14 via the roller table 12 and is deflected obliquely downwards by the driving device 14 in the feed direction x.
  • the reel device Before the tape head 15 reaches the driving device 14, the reel device is moved into the in 5 shown configuration.
  • the reel rocker 4 is placed on the reel mandrel 3 .
  • the rear pressure roller 6 of the reel rocker 4 is therefore in contact with the reel mandrel 3 or has a minimum distance from the reel mandrel 3 which is of the order of magnitude of the thickness d of the metal strip 2 .
  • the upper chute flap 9 is positioned in such a way that it seen in the feed direction x, is arranged in front of the front pressure roller 5 of the reel rocker 4 .
  • the metal strip 2 is therefore not only guided by the rear pressure roller 6 and the deflection shield 7, but also by the front pressure roller 5 and guided around the coiler mandrel 3.
  • the front pressure roller 5 is therefore effective.
  • the reel rocker 4 remains engaged with the reel mandrel 3 during the reeling of a few turns. It is only moved so far away from the coiler mandrel 3 that each new turn of the metal strip 2 can be coiled. After the reeling of a few turns, however, the reel rocker 4 is moved away from the reel mandrel 3 . In contrast to the procedure when reeling a thin metal strip 2, however, the reel rocker 4 can now easily be completely retracted by appropriate control of the rocker drive 8, i.e. in the FIG 4 state shown. In this state, the further reeling of the - thick - metal strip 2 takes place.
  • the metal strip 2 has a thickness d between about 1.2 mm and about 20 mm, the metal strip 2 can be reeled either like a thin metal strip 2 or like a thick metal strip 2, as desired.
  • the 1 to 5 show in addition to the basic embodiment of the present invention at the same time also some advantageous embodiments. These refinements can be implemented individually and independently of one another. However, they can also be implemented together if required.
  • the flap drive 10 acts on one side on a joint 16 of a toggle lever system.
  • two articulated arms 17, 18 of the toggle lever system are connected to one another in an articulated manner.
  • the end of one articulated arm 17 is connected to the upper shaft flap 9 in an articulated manner.
  • the end of the other articulated arm 18 is articulated at a fastening point 19 .
  • the attachment point 19 is stationary relative to the reel 1 . In particular, it is not arranged on the reel rocker 4 .
  • the flap drive 10 is attached at one end in an articulated manner to the winch rocker 4 . This end moves - see in particular FIG 4 - So when moving the reel rocker 4 accordingly.
  • the upper shaft flap 9 is connected to the reel rocker 4 via a first and a second connecting element 20, 21.
  • the first connecting element 20 is articulated to a first flap point 22 of the upper shaft flap 9 and to a first rocker point 23 of the winch rocker 4 .
  • the second connecting element 21 is articulated to a second flap point 24 of the upper shaft flap 9 and to a second rocker point 25 of the reel rocker 4 .
  • the first flap point 22 is arranged in front of the second flap point 24 as viewed in the feed direction x.
  • the first rocker point 23 is arranged in front of the second rocker point 25 as seen in the feed direction x.
  • the curved shape of the second connecting element 21 is used to bridge a drive shaft (not shown) for driving the front pressure roller 5.
  • a drive shaft not shown
  • the terms "flap point” and "wing point” are only intended to indicate which element the respective point is located, namely on the upper chute flap 9 or on the winch rocker 4. The choice of term has no further meaning.
  • 6 to 11 builds on the basic design of 1 to 5 on. The above The statements made above are therefore still valid. Furthermore, the 6 to 11 - analogous to the 1 to 5 - the same reel device. For this reason only the additional elements and also this only in 6 provided with their respective reference numbers. In the 7 to 11 only a few reference symbols are shown, which are necessary for understanding and explanation.
  • the reel device has in addition to those associated with the 1 to 5 elements explained on a valve extension 26. Furthermore, the reel device has an extension drive 27 .
  • the flap extension 26 can be moved between an extended position by means of the extension drive 27 (see 6 ) and a retracted position (see the 7 to 11 ) positionable.
  • the extension drive 27 can in particular be designed as a hydraulic cylinder unit.
  • the term "hydraulic cylinder unit" is used herein in a generic sense, as before.
  • the upper shaft flap 9 is usually a little shorter than in the configuration of the 1 to 5 .
  • the flap extension 26 is in the extended position, seen in the feed direction x towards the metal strip 2 in front of the upper shaft flap 9 arranged.
  • the flap extension 26 borders (joint to joint or with a small distance or with a small overlap) on the upper shaft flap 9 .
  • the arrangement of the flap extension 26 in front of the upper shaft flap 9 can in particular be aligned.
  • the metal strip 2 is thus first guided by the flap extension 26 and then from the upper chute flap 9 to the coiler mandrel 3 .
  • the flap extension 26 has moved away from the upper shaft flap 9 and the metal strip 2 .
  • the upper chute flap 9 can be moved counter to the feed direction x.
  • the thickness d of the metal strip 2 has a relatively small value, usually approximately 1.2 mm or less.
  • the metal strip 2 is first - analogous to the procedure in the design of 1 to 5 - Supplied via the roller table 12 of the driving device 14 and deflected by the driving device 14 obliquely downwards in the feed direction x.
  • the reel device Before the tape head 15 reaches the driving device 14, the reel device is moved into the in 6 shown configuration.
  • This configuration corresponds to the configuration of FIG FIG 1 .
  • the valve extension 26 is located in the extended position. It is therefore located in front of the upper shaft flap 9 and extends it, so to speak.
  • the flap extension 26 can be moved into the retracted position ( FIG 7 ) are transferred.
  • the further configuration - ie in particular the positioning of the reel rocker 4 and the upper shaft flap 9 - is the same as in FIG 1 still retained. While a few turns are being reeled, the reel rocker 4 remains engaged with the reel mandrel 3 and is only moved so far away from the reel mandrel 3 that the respective new winding of the metal strip 2 can be reeled.
  • the reel rocker 4 is moved away from the reel mandrel 3 .
  • first - see 8 - Moved the reel rocker 4 a little away from the reel mandrel 3 by means of the rocker drive 8.
  • the upper shaft flap 9 is then moved by means of the flap drive 10 so that it is in front of the front pressure roller 5 is arranged, so this releases. 9 shows this state, ie after the movement of the upper shaft flap 9.
  • the reel rocker 4 is retracted by appropriate activation of the rocker drive 8. In this state, which in 10 is shown, then the further reeling of the - thin - metal strip 2 takes place.
  • the metal strip 2 is first fed to the driving device 14 via the roller table 12 and is deflected obliquely downwards by the driving device 14 in the feed direction x.
  • the reel device Before the tape head 15 reaches the driving device 14, the reel device is moved into the in 11 shown configuration. This configuration corresponds to the configuration of FIG 5 . Furthermore, in this configuration the flap extension 26 is arranged in the retracted position.
  • the reel rocker 4 is placed on the reel mandrel 3 .
  • the rear pressure roller 6 of the reel rocker 4 is therefore in contact with the reel mandrel 3 or has a minimum distance from the reel mandrel 3 which is of the order of magnitude of the thickness d of the metal strip 2 .
  • the upper chute flap 9 is positioned in such a way that it is arranged in front of the front pressure roller 5 of the reel rocker 4 as viewed in the feed direction x.
  • the metal strip 2 is therefore not only guided by the rear pressure roller 6 and the deflection shield 7, but also by the front pressure roller 5 and guided around the coiler mandrel 3.
  • the front pressure roller 5 is therefore effective.
  • the reel rocker 4 remains engaged with the reel mandrel 3 during the reeling of a few turns. It is only moved so far away from the coiler mandrel 3 that each new turn of the metal strip 2 can be coiled. After the reeling of a few turns, however, the reel rocker 4 is moved away from the reel mandrel 3 . In contrast to the procedure when reeling a thin metal strip 2, however, the reel rocker 4 can now easily be completely retracted by appropriate control of the rocker drive 8, i.e. in the 10 state shown. In this state, the further reeling of the - thick - metal strip 2 takes place.
  • the flap extension 26 is only swiveled in when a thin metal strip 2 is being coiled, ie brought into the extended position. After the thin metal strip 2 has been coiled, it is swung out, ie brought into the retracted position. When a thick metal strip 2 is reeled in, the flap extension 26 remains permanently in the retracted position.
  • the metal strip 2 has a thickness d between approx. 1.2 mm and approx. 20 mm, the metal strip 2 can be reeled either like a thin metal strip 2 or like a thick metal strip 2, as desired.
  • the 6 to 11 show in addition to the important modification of the present invention at the same time also already in connection with 1 to 5 explained advantageous embodiments. These refinements can also be used when modifying the 6 to 11 can be implemented individually and independently of each other or not implemented as required. They can still be realized together. Furthermore, the 6 to 11 some more advantageous refinements of the important modification. These refinements can be implemented individually and independently of one another will. However, they can also be implemented together if required.
  • the flap extension 26 is articulated at its end 28 which is furthest away from the reel 1 .
  • the transfer of the valve extension 26 from the retracted position to the extended position and vice versa is a pivoting movement about this end 28.
  • extension drive 27 acts on one side on a joint 29 of a toggle lever system.
  • two articulated arms 30, 31 of the toggle lever system are connected to one another in an articulated manner.
  • the end of one articulated arm 30 is articulated to the valve extension 26 .
  • the end of the other articulated arm 31 is articulated at a fastening location 32 .
  • the attachment location 32 is stationary relative to the reel 1 . In particular, it is not arranged on the reel rocker 4 .
  • the present invention has many advantages.
  • metal strips 2 can be coiled over a large range of thicknesses by means of the coiling device according to the invention.
  • the structure is low-maintenance, robust and reliable.
  • a conversion of existing coiling devices is also easily possible.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
  • Replacement Of Web Rolls (AREA)

Abstract

Eine Haspeleinrichtung weist einen Haspel (1) mit einem Haspeldorn (3) zum Haspeln eines dem Haspel (1) in einer Zuführrichtung (x) zugeführten Metallbandes (2) und eine Haspelschwinge (4) mit einer vorderen und einer hinteren Andrückrolle (5, 6) und einem Umlenkschild (7) auf. Weiterhin weist die Haspeleinrichtung einen Schwingenantrieb (8) auf, mittels dessen die Haspelschwinge (4) an den Haspeldorn (3) anstellbar und vom Haspeldorn (3) wegfahrbar ist. Die Haspeleinrichtung weist zum Führen des Metallbandes (2) eine dem Haspel (1) in der Zuführrichtung (x) gesehen vorgeordnete obere Schachtklappe (9) auf. Schließlich weist die Haspeleinrichtung einen Klappenantrieb (10) auf, mittels dessen die obere Schachtklappe (9) derart positionierbar ist, dass sie bei an den Haspeldorn (3) angestellter Haspelschwinge (4) wahlweise zwischen dem Haspeldorn (3) und der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist oder in der Zuführrichtung (x) gesehen vor der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist. Im erstgenannten Fall wird das Metallband (2) nur von der hinteren Andrückrolle (6) und dem Umlenkschild (7) der Haspelschwinge (4) um den Haspeldorn (3) herum gelenkt, im letztgenannten Fall zusätzlich auch von der vorderen Andrückrolle (5).

Description

    Gebiet der Technik
  • Die vorliegende Erfindung geht aus von einer Haspeleinrichtung, wobei die Haspeleinrichtung
    • einen Haspel mit einem Haspeldorn zum Haspeln eines dem Haspel in einer Zuführrichtung zugeführten Metallbandes,
    • eine Haspelschwinge mit einer hinteren Andrückrolle und einem Umlenkschild,
    • einen Schwingenantrieb, mittels dessen die Haspelschwinge an den Haspeldorn anstellbar und vom Haspeldorn wegfahrbar ist, und
    • eine dem Haspel in der Zuführrichtung gesehen vorgeordnete obere Schachtklappe zum Führen des Metallbandes zum Haspel aufweist.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Betriebsverfahren für eine Haspeleinrichtung zum Haspeln eines Metallbandes,
    • wobei das Metallband in einer Zuführrichtung einem Haspeldorn zugeführt wird,
    • wobei vor dem Haspeln des Metallbandes eine Haspelschwinge zumindest mit einer hinteren Andrückrolle und einem Umlenkschild an den Haspeldorn angestellt wird, so dass die Haspelschwinge das Metallband um den Haspeldorn herum lenkt,
    • wobei eine dem Haspel in der Zuführrichtung gesehen vorgeordnete obere Schachtklappe das Metallband zum Haspel führt.
    Stand der Technik
  • Eine derartige Haspeleinrichtung ist beispielsweise aus der WO 2008/083 792 A1 bekannt. Der US 4 964 587 A ist ein gleichgelagerter Offenbarungsgehalt zu entnehmen.
    • Zusammenfassung der Erfindung
  • Beim Haspeln von Metallbändern bestehen je nach Dicke des zu haspelnden Metallbandes verschiedene Anforderungen an die Ausgestaltung der Haspeleinrichtung. Zum Haspeln von relativ dünnen Bändern mit einer Dicke von ca. 0,5 mm oder mehr bis maximal ca. 20 mm ist insbesondere die Haspelschwinge derart ausgebildet, dass sie zusätzlich zu der hinteren Andrückrolle keine weitere Andrückrolle aufweist und die obere Schachtklappe zusammen mit der unteren Schachtklappe einen sich zum Haspel hin verjüngenden Öffnungstrichter mit einem relativ kleinen Öffnungswinkel bildet. Zum Haspeln von relativ dicken Bändern mit einer Dicke von mindestens 1,2 mm bis maximal ca. 25 mm (genauer: meist bis 25,4 mm = ein Zoll) ist die Haspelschwinge hingegen derart ausgebildet, dass sie zusätzlich vor der hinteren Andrückrolle eine weitere Andrückrolle - also eine vordere Andrückrolle - aufweist und die obere Schachtklappe zusammen mit der unteren Schachtklappe einen sich zum Haspel hin verjüngenden Öffnungstrichter mit einem relativ großen Öffnungswinkel bildet.
  • Je nach Ausgestaltung der jeweiligen Haspeleinrichtung können mittels einer Haspeleinrichtung des Standes der Technik somit entweder nur dünne Bänder und mittlere Bänder oder nur mittlere Bänder und dicke Bänder gehaspelt werden, wobei dünne Bänder eine Dicke von ca. 0,5 mm bis ca. 1,2 mm aufweisen, mittlere Bänder eine Dicke von ca. 1,2 mm bis ca. 20 mm aufweisen und dicke Bänder eine Dicke von ca. 20 mm bis ca. 25 mm aufweisen. Hingegen ist es im Stand der Technik nicht möglich, mittels ein und derselben Haspeleinrichtung Bänder zu haspeln, deren Dicke einen beliebigen Wert zwischen ca. 0,5 mm und ca. 25 mm aufweist.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Haspeleinrichtung der eingangs genannten Art derart weiterzuentwickeln, dass sowohl ein Haspeln von dünnen Bändern als auch ein Haspeln von dicken Bändern und selbstverständlich auch ein Haspeln von mittleren Bändern - also über den gesamten möglichen Dickenbereich von ca. 0,5 mm bis ca. 25 mm - ermöglicht wird.
  • Die Aufgabe wird durch eine Haspeleinrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Haspeleinrichtung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche 2 bis 9.
  • Erfindungsgemäß wird eine Haspeleinrichtung der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet, dass die Haspelschwinge zusätzlich zur hinteren Andrückrolle auch eine vordere Andrückrolle aufweist und dass die Haspeleinrichtung einen Klappenantrieb aufweist, mittels dessen die obere Schachtklappe derart positionierbar ist, dass sie bei an den Haspeldorn angestellter Haspelschwinge
    • zwischen dem Haspeldorn und der vorderen Andrückrolle der Haspelschwinge angeordnet ist, so dass das Metallband nur von der hinteren Andrückrolle und dem Umlenkschild der Haspelschwinge um den Haspeldorn herum gelenkt wird, oder
    • in der Zuführrichtung gesehen vor der vorderen Andrückrolle der Haspelschwinge angeordnet ist, so dass das Metallband von der vorderen Andrückrolle, der hinteren Andrückrolle und dem Umlenkschild der Haspelschwinge um den Haspeldorn herum gelenkt wird.
  • Dadurch können je nachdem, ob ein dünnes oder ein dickes Metallband gehaspelt werden soll, die Geometrie der Haspeleinrichtung vor dem Haspel und die effektiv wirksame Ausgestaltung der Haspelschwinge nach Bedarf eingestellt werden. Zum Haspeln eines mittleren Metallbandes können nach Belieben die eine oder die andere Geometrie und effektiv wirksame Ausgestaltung eingestellt werden.
  • Vorzugsweise wirkt der Klappenantrieb einseitig auf ein Gelenk eines Kniehebelsystems, dessen eines Ende mit der oberen Schachtklappe gelenkig verbunden ist und dessen anderes Ende relativ zum Haspel ortsfest gelenkig gelagert ist. Dadurch werden zum einen eine günstige Kraftumleitung und zum anderen ein vorteilhafter Einbau des Klappenantriebs ermöglicht.
  • Vorzugsweise ist der Klappenantrieb mit einem Ende gelenkig an der Haspelschwinge befestigt. Dadurch ändert sich die Positionierung dieses Endes der oberen Schachtklappe relativ zur Haspelschwinge nicht. Vielmehr wird dieses Ende auch bei einer Ansteuerung des Schwingenantriebs und/oder des Klappenantriebs relativ zur Haspelschwinge nicht bewegt. Dies vereinfacht die Kinematik.
  • Der Klappenantrieb kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet sein. Dies ermöglicht eine schnelle, genaue und robuste Verstellung der oberen Schachtklappe.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen,
    • dass ein erstes Verbindungselement mit einer ersten Klappenstelle der oberen Schachtklappe und mit einer ersten Schwingenstelle der Haspelschwinge gelenkig verbunden ist und
    • dass ein zweites Verbindungselement mit einer zweiten Klappenstelle der oberen Schachtklappe und mit einer zweiten Schwingenstelle der Haspelschwinge gelenkig verbunden ist.
  • Diese Ausgestaltung ist robust und zuverlässig. Sie bewirkt, dass ein Ansteuern des Klappenantriebs zu einer kreisförmigen Schwenkbewegung der ersten Klappenstelle um die erste Schwingenstelle und gleichzeitig einer kreisförmigen Schwenkbewegung der zweiten Klappenstelle um die zweite Schwingenstelle führt. Die Kombination dieser beiden Bewegungen definiert zusammen mit der Anordnung der Klappenstellen und der Schwingenstellen die Bewegung der oberen Schachtklappe als Ganzes.
  • Vorzugsweise ist vorgesehen,
    • dass die Haspeleinrichtung einen Klappenfortsatz und einen Fortsatzantrieb aufweist,
    • dass der Klappenfortsatz mittels des Fortsatzantriebs zwischen einer eingefahrenen und einer ausgefahrenen Stellung positionierbar ist,
    • dass bei an den Haspeldorn angestellter Haspelschwinge und zwischen dem Haspeldorn und der vorderen Andrückrolle der Haspelschwinge angeordneter oberer Schachtklappe der Klappenfortsatz in der ausgefahrenen Stellung in der Zuführrichtung gesehen zum Metallband hin an die obere Schachtklappe angrenzend vor der oberen Schachtklappe angeordnet ist und
    • dass der Klappenfortsatz in der eingefahrenen Stellung von der oberen Schachtklappe und dem Metallband weggefahren ist, so dass die obere Schachtklappe entgegen der Zuführrichtung bewegbar ist.
  • Diese Ausgestaltung bewirkt, dass in der ausgefahrenen Stellung des Klappenfortsatzes zum Führen eines dünnen Metallbandes eine Führung über eine relativ große Strecke (nämlich die Länge der oberen Schachtklappe zuzüglich der Länge des Klappenfortsatzes) erreicht wird und in der eingefahrenen Stellung des Klappenfortsatzes die erforderliche Bewegungsfreiheit zum Verfahren der oberen Schachtklappe zwischen der Stellung, in welcher sie die vordere Andrückrolle verdeckt, und der Stellung, in welcher sie die vordere Andrückrolle freigibt, zur Verfügung steht.
  • Vorzugsweise ist der Klappenfortsatz an seinem vom Haspel am weitesten beabstandeten Ende gelenkig gelagert, so dass das Überführen des Klappenfortsatzes von der eingefahrenen Stellung in die ausgefahrene Stellung und zurück eine Schwenkbewegung um das vom Haspel am weitesten beabstandete Ende des Klappenfortsatzes ist. Diese Ausgestaltung ist konstruktiv einfach und zuverlässig.
  • Vorzugsweise wirkt der Fortsatzantrieb einseitig auf ein Gelenk eines Kniehebelsystems, dessen eines Ende mit dem Klappenfortsatz gelenkig verbunden ist und dessen anderes Ende relativ zum Haspel ortsfest gelenkig gelagert ist. Dadurch werden zum einen eine günstige Kraftumleitung und zum anderen ein vorteilhafter Einbau des Klappenantriebs ermöglicht.
  • Der Fortsatzantrieb kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet sein. Dies ermöglicht eine schnelle, genaue und robuste Verstellung des Klappenfortsatzes.
  • Die Aufgabe wird weiterhin durch Betriebsverfahren für eine Haspeleinrichtung zum Haspeln eines Metallbandes mit den Merkmalen des Anspruchs 10 gelöst. Erfindungsgemäß wird ein Betriebsverfahren der eingangs genannten Art dadurch ausgestaltet, dass die Schachtklappe je nachdem, ob das Metallband ein dickes oder ein dünnes Metallband ist,
    • entweder derart positioniert wird, dass die Schachtklappe zwischen dem Haspeldorn und einer vorderen Andrückrolle der Haspelschwinge angeordnet ist, so dass das Metallband nur von der hinteren Andrückrolle und dem Umlenkschild der Haspelschwinge um den Haspeldorn herum gelenkt wird,
    • oder derart positioniert wird, dass die Schachtklappe in der Zuführrichtung gesehen vor der vorderen Andrückrolle der Haspelschwinge angeordnet ist, so dass das Metallband nicht nur von der hinteren Andrückrolle und dem Umlenkschild der Haspelschwinge, sondern zusätzlich auch von der vorderen Andrückrolle um den Haspeldorn herum gelenkt wird.
    Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die oben beschriebenen Eigenschaften, Merkmale und Vorteile dieser Erfindung sowie die Art und Weise, wie diese erreicht werden, werden klarer und deutlicher verständlich im Zusammenhang mit der folgenden Beschreibung der Ausführungsbeispiele, die in Verbindung mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen in schematischer Darstellung:
    • FIG 1 bis 5
    eine Haspeleinrichtung in verschiedenen Einstellungen und
    FIG 6 bis 11
    eine Modifikation der Haspeleinrichtung der FIG 1 bis 5 in verschiedenen Einstellungen.
    Beschreibung der Ausführungsformen
  • Die FIG 1 bis 5 zeigen dieselbe Haspeleinrichtung. Auch die in den FIG 1 bis 5 dargestellten Elemente sind dieselben. Aus diesem Grund sind nur in FIG 1 alle Bezugszeichen eingezeichnet. In den FIG 2 bis 5 sind nur einige wenige Bezugszeichen eingezeichnet, die zum Verständnis und zur Erläuterung erforderlich sind.
  • Gemäß den FIG 1 bis 5 weist eine Haspeleinrichtung einen Haspel 1 auf. Mittels des Haspels 1 soll ein Metallband 2 gehaspelt werden, das dem Haspel 1 in einer Zuführrichtung x zugeführt wird. Das Metallband 1 kann beispielsweise aus Stahl oder Aluminium bestehen. Zum Haspeln des Metallbandes 2 weist der Haspel 1 einen Haspeldorn 3 auf. Der Haspeldorn 3 kann spreizbar sein. Dies ist allgemein üblich und wird daher nachstehend nicht näher erläutert. Auch der übrige Aufbau des Haspels 1 ist konventioneller Natur und wird daher nicht näher erläutert.
  • Die Haspeleinrichtung weist weiterhin eine Haspelschwinge 4 auf. Die Haspelschwinge 4 weist ihrerseits eine vordere Andrückrolle 5, eine hintere Andrückrolle 6 und einen Umlenkschild 7 auf. Die Haspeleinrichtung weist weiterhin einen Schwingenantrieb 8 auf. Mittels des Schwingenantriebs 8 kann die Haspelschwinge 4 an den Haspeldorn 3 angestellt werden und von ihm weggefahren werden. Der Schwingenantrieb 8 kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet. Der Begriff "Hydraulikzylindereinheit" wird hierbei im generischen Sinne verwendet. Eine Hydraulikzylindereinheit weist somit mindestens einen Hydraulikzylinder auf. Die Formulierung soll aber ausdrücklich auch die Möglichkeit mit umfassen, dass mehrere Hydraulikzylinder vorhanden sind.
  • Die Haspelschwinge 4 ist diejenige Haspelschwinge, von der das Metallband 2 beim Anhaspeln zuerst um den Haspeldorn 3 herum geführt wird. Sie wird in Fachkreisen üblicherweise als Haspelschwinge Nummer 1 bezeichnet. In der Regel sind weitere Haspelschwingen vorhanden (in den FIG 1 bis 5 nicht dargestellt). Die Anzahl an weiteren Haspelschwingen liegt meist bei zwei oder drei. Die weiteren Haspelschwingen weisen jeweils mindestens eine Andrückrolle und einen Umlenkschild auf. Sie können konventionell ausgestaltet sein. Die weiteren Haspelschwingen werden daher nachstehend nicht näher erläutert. Sie sind derart angeordnet, dass sie zusammen mit der erstgenannten Haspelschwinge im wesentlichen gleichmäßig um den Umfang des Haspeldorns herum angeordnet sind.
  • Weiterhin weist die Haspeleinrichtung eine obere Schachtklappe 9 auf. Die obere Schachtklappe 9 ist dem Haspel 1 in der Zuführrichtung x vorgeordnet. Sie dient dem Führen des Metallbandes 2 zum Haspel 1. Schließlich weist die Haspeleinrichtung einen Klappenantrieb 10 auf. Mittels des Klappenantriebs 10 ist die obere Schachtklappe 9 positionierbar. Der Klappenantrieb 10 kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet. Der Begriff "Hydraulikzylindereinheit" wird hierbei wie zuvor im generischen Sinne verwendet.
  • Die obere Schachtklappe 9 wird als obere Schachtklappe bezeichnet, weil sie während des Haspelns des Metallbandes 2 oberhalb des Metallbandes 2 angeordnet ist. In der Regel ist zusätzlich zur oberen Schachtklappe 9 entsprechend der Darstellung in den FIG 1 bis 4 auch eine untere Schachtklappe 11 vorhanden. Die untere Schachtklappe 11 ist während des Haspelns des Metallbandes 2 unterhalb des Metallbandes 2 angeordnet. Das Metallband 2 wird somit zwischen der oberen und der unteren Schachtklappe 9, 11 zu dem Haspel 1 geführt. Die untere Schachtklappe 11 kann konventionell ausgestaltet sein, insbesondere entsprechend der Darstellung in den FIG 1 bis 5 mehrteilig. Die untere Schachtklappe 11 wird daher nachstehend nicht näher erläutert.
  • Das Metallband 2 weist eine Dicke d auf. Die Dicke d kann unter 1 mm liegen, beispielsweise bei 0,5 mm oder 0,8 mm. Die Dicke d kann aber auch größere Werte aufweisen, beispielsweise 1,2 mm oder 2,0 mm oder 3,0 mm. Auch noch größere Werte sind möglich. Konkret kann die Dicke d bei Werten von bis ca. 25 mm liegen.
  • Nachfolgend wird in Verbindung mit den FIG 1 bis 4 zunächst die Vorgehensweise beim Haspeln des Metallbandes 2 erläutert, wenn die Dicke d des Metallbandes 2 einen relativ geringen Wert (minimal wie oben erwähnt, maximal ca. 1,2 mm) aufweist.
  • Das Metallband 2 wird zunächst über einen Rollgang 12 mit Transportrollen 13 in einer im wesentlichen horizontalen Transportrichtung y einer Treibeinrichtung 14 zugeführt. In der Regel ist die Transportrichtung y exakt horizontal. In Einzelfällen können aber geringfügige Abweichungen von der Horizontalen von wenigen Grad (maximal 5°, in der Regel 2° und weniger) auftreten. Die Treibeinrichtung 14 ist in der Lage, das Metallband 2 von der Transportrichtung y nach unten in die Zuführrichtung x umzulenken. Die Zuführrichtung x ist somit schräg nach unten gerichtet.
  • Bevor ein Bandkopf 15 die Treibeinrichtung 14 erreicht, wird die Haspeleinrichtung in die in FIG 1 dargestellte Konfiguration gebracht. In dieser Konfiguration ist die Haspelschwinge 4 an den Haspeldorn 3 angestellt. Die hintere Andrückrolle 6 der Haspelschwinge 4 liegt daher am Haspeldorn 3 an bzw. weist vom Haspeldorn 3 einen minimalen Abstand auf, der in der Größenordnung der Dicke d des Metallbandes 2 liegt. Die obere Schachtklappe 9 ist derart positioniert, dass sie zwischen dem Haspeldorn 3 und der vorderen Andrückrolle 5 der Haspelschwinge 4 angeordnet ist. Das Metallband 2 wird daher nur von der hinteren Andrückrolle 6 und dem Umlenkschild 7 um den Haspeldorn 3 herum gelenkt. Die vordere Andrückrolle 5 ist hingegen nicht wirksam.
  • Während des Haspelns einiger weniger Windungen (in der Regel zwischen drei Windungen und sechs Windungen) bleibt die Haspelschwinge 4 noch an den Haspeldorn 3 angestellt. Sie wird lediglich so weit vom Haspeldorn 3 weg gefahren, dass die jeweils neue Windung des Metallbandes 2 gehaspelt werden kann. Nach dem Haspeln einiger weniger Windungen soll die Haspelschwinge 4 hingegen vom Haspeldorn 3 weg gefahren werden. Zu diesem Zweck wird zunächst - siehe FIG 2 - die Haspelschwinge 4 mittels des Schwingenantriebs 8 ein Stück vom Haspeldorn 3 weg gefahren. Das Verfahren erfolgt so weit, dass die obere Schachtklappe 9 verfahren werden kann, ohne mit dem Metallband 2 zu kollidieren. Sodann wird mittels des Klappenantriebs 10 die obere Schachtklappe 9 verfahren, so dass sie vor der vorderen Andrückrolle 5 angeordnet ist, diese also freigibt. FIG 3 zeigt diesen Zustand, also nach dem Verfahren der oberen Schachtklappe 9. Schließlich wird durch entsprechende Ansteuerung des Schwingenantriebs 8 die Haspelschwinge 4 zurückgezogen. In diesem Zustand, der in FIG 4 dargestellt ist, erfolgt dann das weitere Haspeln des - dünnen - Metallbandes 2.
  • Nunmehr wird in Verbindung mit den FIG 4 und 5 die Vorgehensweise beim Haspeln des Metallbandes 2 erläutert, wenn die Dicke d des Metallbandes 2 einen relativ großen Wert (minimal ca. 20 mm, maximal ca. 25 mm) aufweist.
  • Das Metallband 2 wird wie zuvor zunächst über den Rollgang 12 der Treibeinrichtung 14 zugeführt und von der Treibeinrichtung 14 schräg nach unten in die Zuführrichtung x umgelenkt.
  • Bevor der Bandkopf 15 die Treibeinrichtung 14 erreicht, wird die Haspeleinrichtung in die in FIG 5 dargestellte Konfiguration gebracht. In dieser Konfiguration ist die Haspelschwinge 4 an den Haspeldorn 3 angestellt. Die hintere Andrückrolle 6 der Haspelschwinge 4 liegt daher am Haspeldorn 3 an bzw. weist vom Haspeldorn 3 einen minimalen Abstand auf, der in der Größenordnung der Dicke d des Metallbandes 2 liegt. Die obere Schachtklappe 9 ist derart positioniert, dass sie in der Zuführrichtung x gesehen vor der vorderen Andrückrolle 5 der Haspelschwinge 4 angeordnet ist. Das Metallband 2 wird daher nicht nur von der hinteren Andrückrolle 6 und dem Umlenkschild 7, sondern zusätzlich auch von der vorderen Andrückrolle 5 geführt und um den Haspeldorn 3 herum gelenkt. Die vordere Andrückrolle 5 ist also wirksam.
  • Ebenso wie beim Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 bleibt die Haspelschwinge 4 während des Haspelns einiger weniger Windungen noch an den Haspeldorn 3 angestellt. Sie wird lediglich so weit vom Haspeldorn 3 weg gefahren, dass die jeweils neue Windung des Metallbandes 2 gehaspelt werden kann. Nach dem Haspeln einiger weniger Windungen wird die Haspelschwinge 4 hingegen vom Haspeldorn 3 weg gefahren. Im Gegensatz zur Vorgehensweise beim Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 kann nunmehr jedoch die Haspelschwinge 4 durch entsprechende Ansteuerung des Schwingenantriebs 8 ohne weiteres vollständig zurückgezogen werden, also in den in FIG 4 dargestellten Zustand gebracht werden. In diesem Zustand erfolgt dann das weitere Haspeln des - dicken - Metallbandes 2.
  • Wenn das Metallband 2 eine Dicke d zwischen ca. 1,2 mm und ca. 20 mm aufweist, kann nach Belieben ein Haspeln des Metallbandes 2 entweder so wie ein Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 oder so wie ein Haspeln eines dicken Metallbandes 2 erfolgen.
  • Die FIG 1 bis 5 zeigen zusätzlich zu der grundlegenden Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung zugleich auch einige vorteilhafte Ausgestaltungen. Diese Ausgestaltungen können einzeln und unabhängig voneinander realisiert werden. Sie können nach Bedarf aber auch gemeinsam realisiert werden.
  • Gemäß den FIG 1 bis 5 wirkt der Klappenantrieb 10 einseitig auf ein Gelenk 16 eines Kniehebelsystems. An dem Gelenk 16 sind zwei Gelenkarme 17, 18 des Kniehebelsystems gelenkig miteinander verbunden. Das Ende des einen Gelenkarms 17 ist mit der oberen Schachtklappe 9 gelenkig verbunden. Das Ende des anderen Gelenkarms 18 ist an einem Befestigungsort 19 gelenkig gelagert. Der Befestigungsort 19 ist relativ zum Haspel 1 ortsfest. Insbesondere ist er nicht an der Haspelschwinge 4 angeordnet.
  • Weiterhin ist der Klappenantrieb 10 mit einem Ende gelenkig an der Haspelschwinge 4 befestigt. Dieses Ende bewegt sich - siehe insbesondere FIG 4 - somit beim Bewegen der Haspelschwinge 4 entsprechend mit.
  • Weiterhin ist die obere Schachtklappe 9 mit der Haspelschwinge 4 über ein erstes und ein zweites Verbindungselement 20, 21 verbunden. Konkret ist das erste Verbindungselement 20 mit einer ersten Klappenstelle 22 der oberen Schachtklappe 9 und mit einer ersten Schwingenstelle 23 der Haspelschwinge 4 gelenkig verbunden. In ähnlicher Weise ist das zweite Verbindungselement 21 mit einer zweiten Klappenstelle 24 der oberen Schachtklappe 9 und mit einer zweiten Schwingenstelle 25 der Haspelschwinge 4 gelenkig verbunden. Die erste Klappenstelle 22 ist in der Zuführrichtung x gesehen vor der zweiten Klappenstelle 24 angeordnet. In analoger Weise ist die erste Schwingenstelle 23 in der Zuführrichtung x gesehen vor der zweiten Schwingenstelle 25 angeordnet. Die geschwungene Form des zweiten Verbindungselements 21 dient der Überbrückung einer - nicht dargestellten - Antriebswelle zum Antreiben der vorderen Andrückrolle 5. Der guten Ordnung halber wird darauf hingewiesen, dass die Begriffe "Klappenstelle" und "Schwingenstelle" lediglich darauf hinweisen sollen, an welchem Element sich die jeweilige Stelle befindet, nämlich an der oberen Schachtklappe 9 bzw. an der Haspelschwinge 4. Eine weitergehende Bedeutung ist mit der Begriffswahl nicht verbunden.
  • Nachfolgend wird in Verbindung mit den FIG 6 bis 11 eine wichtige Modifikation der vorliegenden Erfindung erläutert.
  • Die wichtige Modifikation der FIG 6 bis 11 baut auf der grundlegenden Ausgestaltung der FIG 1 bis 5 auf. Die oben stehend getroffenen Ausführungen sind also weiterhin gültig. Weiterhin zeigen die FIG 6 bis 11 - analog zu den FIG 1 bis 5 - dieselbe Haspeleinrichtung. Aus diesem Grund sind nur die zusätzlichen Elemente und auch dies nur in FIG 6 mit ihrem jeweiligen Bezugszeichen versehen. In den FIG 7 bis 11 sind nur einige wenige Bezugszeichen eingezeichnet, die zum Verständnis und zur Erläuterung erforderlich sind.
  • Im Rahmen dieser Modifikation weist die Haspeleinrichtung zusätzlich zu den in Verbindung mit den FIG 1 bis 5 erläuterten Elementen einen Klappenfortsatz 26 auf. Weiterhin weist die Haspeleinrichtung einen Fortsatzantrieb 27 auf. Mittels des Fortsatzantriebs 27 ist der Klappenfortsatz 26 zwischen einer ausgefahrenen Stellung (siehe FIG 6) und einer eingefahrenen Stellung (siehe die FIG 7 bis 11) positionierbar. Der Fortsatzantrieb 27 kann insbesondere als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet. Der Begriff "Hydraulikzylindereinheit" wird hierbei wie zuvor im generischen Sinne verwendet. Die obere Schachtklappe 9 ist in der Regel etwas kürzer als bei der Ausgestaltung der FIG 1 bis 5.
  • Wenn die Haspelschwinge 4 an den Haspeldorn 3 angestellt ist und weiterhin die obere Schachtklappe 9 zwischen dem Haspeldorn 3 und der vorderen Andrückrolle 5 der Haspelschwinge 4 angeordnet ist, ist der Klappenfortsatz 26 in der ausgefahrenen Stellung in der Zuführrichtung x gesehen zum Metallband 2 hin vor der oberen Schachtklappe 9 angeordnet. Der Klappenfortsatz 26 grenzt hierbei (Stoß an Stoß oder mit einem geringen Abstand oder mit einer geringen Überlappung) an die obere Schachtklappe 9 an. Die Anordnung des Klappenfortsatzes 26 vor der oberen Schachtklappe 9 kann insbesondere fluchtend sein. Das Metallband 2 wird also zuerst vom Klappenfortsatz 26 und sodann von der oberen Schachtklappe 9 zum Haspeldorn 3 geführt. In der eingefahrenen Stellung hingegen ist der Klappenfortsatz 26 von der oberen Schachtklappe 9 und dem Metallband 2 weggefahren. Dadurch ist die obere Schachtklappe 9 entgegen der Zuführrichtung x bewegbar.
  • Nachfolgend wird in Verbindung mit den FIG 6 bis 10 zunächst die Vorgehensweise beim Haspeln des Metallbandes 2 erläutert, wenn die Dicke d des Metallbandes 2 einen relativ geringen Wert aufweist, in der Regel von ca. 1,2 mm oder weniger.
  • Das Metallband 2 wird zunächst - analog zu der Vorgehensweise bei der Ausgestaltung der FIG 1 bis 5 - über den Rollgang 12 der Treibeinrichtung 14 zugeführt und von der Treibeinrichtung 14 schräg nach unten in die Zuführrichtung x umgelenkt.
  • Bevor der Bandkopf 15 die Treibeinrichtung 14 erreicht, wird die Haspeleinrichtung in die in FIG 6 dargestellte Konfiguration gebracht. Diese Konfiguration entspricht, soweit es ist die Haspelschwinge 4 und die obere Schachtklappe 9 betrifft, der Konfiguration von FIG 1. Weiterhin ist in dieser Konfiguration der Klappenfortsatz 26 in der ausgefahrenen Stellung angeordnet. Er befindet sich also vor der oberen Schachtklappe 9 und verlängert diese sozusagen.
  • Bereits unmittelbar nach dem Anhaspeln, also sobald der Bandkopf 15 von der hinteren Andrückrolle 6 und dem Umlenkschild 7 geführt und umgelenkt wird, kann der Klappenfortsatz 26 mittels des Fortsatzantriebs 27 in die eingefahrene Stellung (FIG 7) überführt werden. Die weitere Konfiguration - also insbesondere die Positionierung der Haspelschwinge 4 und der oberen Schachtklappe 9 - wird ebenso wie bei FIG 1 noch beibehalten. Während des Haspelns einiger weniger Windungen bleibt die Haspelschwinge 4 also noch an den Haspeldorn 3 angestellt und wird lediglich so weit vom Haspeldorn 3 weg gefahren, dass die jeweils neue Windung des Metallbandes 2 gehaspelt werden kann.
  • Nach dem Haspeln einiger weniger Windungen wird die Haspelschwinge 4 vom Haspeldorn 3 weg gefahren. Zu diesem Zweck wird zunächst - siehe FIG 8 - die Haspelschwinge 4 mittels des Schwingenantriebs 8 ein Stück vom Haspeldorn 3 weg gefahren. Sodann wird mittels des Klappenantriebs 10 die obere Schachtklappe 9 verfahren, so dass sie vor der vorderen Andrückrolle 5 angeordnet ist, diese also freigibt. FIG 9 zeigt diesen Zustand, also nach dem Verfahren der oberen Schachtklappe 9. Schließlich wird durch entsprechende Ansteuerung des Schwingenantriebs 8 die Haspelschwinge 4 zurückgezogen. In diesem Zustand, der in FIG 10 dargestellt ist, erfolgt dann das weitere Haspeln des - dünnen - Metallbandes 2.
  • Nunmehr wird in Verbindung mit den FIG 10 und 11 die Vorgehensweise beim Haspeln des Metallbandes 2 erläutert, wenn die Dicke d des Metallbandes 2 einen relativ großen Wert (minimal ca. 20 mm, maximal ca. 25 mm) aufweist.
  • Das Metallband 2 wird wie zuvor zunächst über den Rollgang 12 der Treibeinrichtung 14 zugeführt und von der Treibeinrichtung 14 schräg nach unten in die Zuführrichtung x umgelenkt.
  • Bevor der Bandkopf 15 die Treibeinrichtung 14 erreicht, wird die Haspeleinrichtung in die in FIG 11 dargestellte Konfiguration gebracht. Diese Konfiguration entspricht, soweit es die Haspelschwinge 4 und die obere Schachtklappe 9 betrifft, der Konfiguration von FIG 5. Weiterhin ist in dieser Konfiguration der Klappenfortsatz 26 in der eingefahrenen Stellung angeordnet.
  • In dieser Konfiguration ist die Haspelschwinge 4 an den Haspeldorn 3 angestellt. Die hintere Andrückrolle 6 der Haspelschwinge 4 liegt daher am Haspeldorn 3 an bzw. weist vom Haspeldorn 3 einen minimalen Abstand auf, der in der Größenordnung der Dicke d des Metallbandes 2 liegt. Die obere Schachtklappe 9 ist derart positioniert, dass sie in der Zuführrichtung x gesehen vor der vorderen Andrückrolle 5 der Haspelschwinge 4 angeordnet ist. Das Metallband 2 wird daher nicht nur von der hinteren Andrückrolle 6 und dem Umlenkschild 7, sondern zusätzlich auch von der vorderen Andrückrolle 5 geführt und um den Haspeldorn 3 herum gelenkt. Die vordere Andrückrolle 5 ist also wirksam.
  • Ebenso wie beim Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 bleibt die Haspelschwinge 4 während des Haspelns einiger weniger Windungen noch an den Haspeldorn 3 angestellt. Sie wird lediglich so weit vom Haspeldorn 3 weg gefahren, dass die jeweils neue Windung des Metallbandes 2 gehaspelt werden kann. Nach dem Haspeln einiger weniger Windungen wird die Haspelschwinge 4 hingegen vom Haspeldorn 3 weg gefahren. Im Gegensatz zur Vorgehensweise beim Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 kann nunmehr jedoch die Haspelschwinge 4 durch entsprechende Ansteuerung des Schwingenantriebs 8 ohne weiteres vollständig zurückgezogen werden, also in den in FIG 10 dargestellten Zustand gebracht werden. In diesem Zustand erfolgt dann das weitere Haspeln des - dicken - Metallbandes 2.
  • Zusammenfassend ausgedrückt: Der Klappenfortsatz 26 wird nur beim Anhaspeln eines dünnen Metallbandes 2 eingeschwenkt, also in die ausgefahrene Stellung gebracht. Nach dem Anhaspeln des dünnen Metallbandes 2 wird er ausgeschwenkt, also in die eingefahrene Stellung gebracht. Beim Haspeln eines dicken Metallbandes 2 bleibt der Klappenfortsatz 26 permanent in der eingefahrenen Stellung.
  • Wenn das Metallband 2 eine Dicke d zwischen ca. 1,2 mm und ca. 20 mm aufweist kann nach Belieben ein Haspeln des Metallbandes 2 entweder so wie ein Haspeln eines dünnen Metallbandes 2 oder so wie ein Haspeln eines dicken Metallbandes 2 erfolgen.
  • Die FIG 6 bis 11 zeigen zusätzlich zu der wichtigen Modifikation der vorliegenden Erfindung zugleich auch die bereits in Verbindung mit den FIG 1 bis 5 erläuterten vorteilhaften Ausgestaltungen. Diese Ausgestaltungen können auch bei der Modifikation der FIG 6 bis 11 nach Bedarf einzeln und unabhängig voneinander realisiert werden oder auch nicht realisiert werden. Sie können weiterhin auch gemeinsam realisiert werden. Weiterhin zeigen die FIG 6 bis 11 einige weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der wichtigen Modifikation. Diese Ausgestaltungen können einzeln und unabhängig voneinander realisiert werden. Sie können nach Bedarf aber auch gemeinsam realisiert werden.
  • Entsprechend der Darstellung in den FIG 6 bis 11 ist der Klappenfortsatz 26 an seinem vom Haspel 1 am weitesten beabstandeten Ende 28 gelenkig gelagert. Somit ist das Überführen des Klappenfortsatzes 26 von der eingefahrenen Stellung in die ausgefahrene Stellung und umgekehrt eine Schwenkbewegung um dieses Ende 28.
  • Weiterhin wirkt der Fortsatzantrieb 27 einseitig auf ein Gelenk 29 eines Kniehebelsystems. An dem Gelenk 29 sind zwei Gelenkarme 30, 31 des Kniehebelsystems gelenkig miteinander verbunden. Das Ende des einen Gelenkarms 30 ist mit dem Klappenfortsatz 26 gelenkig verbunden. Das Ende des anderen Gelenkarms 31 ist an einem Befestigungsort 32 gelenkig gelagert. Der Befestigungsort 32 ist relativ zum Haspel 1 ortsfest. Insbesondere ist er nicht an der Haspelschwinge 4 angeordnet.
  • Die vorliegende Erfindung weist viele Vorteile auf. Insbesondere können mittels der erfindungsgemäßen Haspeleinrichtung Metallbänder 2 über einen großen Dickenbereich gehaspelt werden. Weiterhin ist der Aufbau wartungsarm, robust und zuverlässig. Schließlich ist auch ohne weiteres ein Umbau bestehender Haspeleinrichtungen möglich.
  • Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Ausführungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde, so ist die Erfindung nicht durch die offenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Varianten können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Haspel
    2
    Metallband
    3
    Haspeldorn
    4
    Haspelschwinge
    5
    vordere Andrückrolle
    6
    hintere Andrückrolle
    7
    Umlenkschild
    8
    Schwingenantrieb
    9
    obere Schachtklappe
    10
    Klappenantrieb
    11
    untere Schachtklappe
    12
    Rollgang
    13
    Transportrollen
    14
    Treibeinrichtung
    15
    Bandkopf
    16
    Gelenk
    17, 18
    Gelenkarme
    19
    Befestigungsort
    20, 21
    Verbindungselemente
    22, 24
    Klappenstellen
    23, 25
    Schwingenstellen
    26
    Klappenfortsatz
    27
    Fortsatzantrieb
    28
    Ende
    29
    Gelenk
    30, 31
    Gelenkarme
    32
    Befestigungsort
    d
    Dicke
    x
    Zuführrichtung
    y
    Transportrichtung

Claims (10)

  1. Haspeleinrichtung, wobei die Haspeleinrichtung
    - einen Haspel (1) mit einem Haspeldorn (3) zum Haspeln eines dem Haspel (1) in einer Zuführrichtung (x) zugeführten Metallbandes (2),
    - eine Haspelschwinge (4) mit einer hinteren Andrückrolle (6) und einem Umlenkschild (7),
    - einen Schwingenantrieb (8), mittels dessen die Haspelschwinge (4) an den Haspeldorn (3) anstellbar und vom Haspeldorn (3) wegfahrbar ist, und
    - eine dem Haspel (1) in der Zuführrichtung (x) gesehen vorgeordnete obere Schachtklappe (9) zum Führen des Metallbandes (2) zum Haspel (1)
    aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Haspelschwinge (4) zusätzlich zur hinteren Andrückrolle (6) auch eine vordere Andrückrolle (5) aufweist und dass die Haspeleinrichtung einen Klappenantrieb (10) aufweist, mittels dessen die obere Schachtklappe (9) derart positionierbar ist, dass sie bei an den Haspeldorn (3) angestellter Haspelschwinge (4)
    - zwischen dem Haspeldorn (3) und der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist, so dass das Metallband (2) nur von der hinteren Andrückrolle (6) und dem Umlenkschild (7) der Haspelschwinge (4) um den Haspeldorn (3) herum gelenkt wird, oder
    - in der Zuführrichtung (x) gesehen vor der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist, so dass das Metallband (2) von der vorderen Andrückrolle (5), der hinteren Andrückrolle (6) und dem Umlenkschild (7) der Haspelschwinge (4) um den Haspeldorn (3) herum gelenkt wird.
  2. Haspeleinrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Klappenantrieb (10) einseitig auf ein Gelenk (16) eines Kniehebelsystems wirkt, dessen eines Ende mit der oberen Schachtklappe (9) gelenkig verbunden ist und dessen anderes Ende relativ zum Haspel (1) ortsfest gelenkig gelagert ist.
  3. Haspeleinrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass ein erstes Verbindungselement (20) an einer ersten Klappenstelle (22) mit der oberen Schachtklappe (9) und an einer ersten Schwingenstelle (23) mit der Haspelschwinge (4) gelenkig verbunden ist und
    - dass ein zweites Verbindungselement (21) an einer zweiten Klappenstelle (24) mit der oberen Schachtklappe (9) und an einer zweiten Schwingenstelle (25) mit der Haspelschwinge (4) gelenkig verbunden ist.
  4. Haspeleinrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Klappenantrieb (10) mit einem Ende gelenkig an der Haspelschwinge (4) befestigt ist.
  5. Haspeleinrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Klappenantrieb (10) als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet ist.
  6. Haspeleinrichtung nach einem der obigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Haspeleinrichtung einen Klappenfortsatz (26) und einen Fortsatzantrieb (27) aufweist,
    - dass der Klappenfortsatz (26) mittels des Fortsatzantriebs (27) zwischen einer eingefahrenen und einer ausgefahrenen Stellung positionierbar ist,
    - dass bei an den Haspeldorn (3) angestellter Haspelschwinge (4) und zwischen dem Haspeldorn (3) und der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordneter oberer Schachtklappe (9) der Klappenfortsatz (26) in der ausgefahrenen Stellung in der Zuführrichtung (x) gesehen zum Metallband (2) hin an die obere Schachtklappe (9) angrenzend vor der oberen Schachtklappe (9) angeordnet ist und
    - dass der Klappenfortsatz (26) in der eingefahrenen Stellung von der oberen Schachtklappe (9) und dem Metallband (2) weggefahren ist, so dass die obere Schachtklappe (9) entgegen der Zuführrichtung (x) bewegbar ist.
  7. Haspeleinrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Klappenfortsatz (26) an seinem vom Haspel (4) am weitesten beabstandeten Ende (28) gelenkig gelagert ist, so dass das Überführen des Klappenfortsatzes (26) von der eingefahrenen Stellung in die ausgefahrene Stellung und zurück eine Schwenkbewegung ist.
  8. Haspeleinrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Fortsatzantrieb (27) einseitig auf ein Gelenk (29) eines Kniehebelsystems wirkt, dessen eines Ende mit dem Klappenfortsatz (26) gelenkig verbunden ist und dessen anderes Ende relativ zum Haspel (1) ortsfest gelenkig gelagert ist.
  9. Haspeleinrichtung nach Anspruch 6, 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Fortsatzantrieb (27) als Hydraulikzylindereinheit ausgebildet ist.
  10. Betriebsverfahren für eine Haspeleinrichtung zum Haspeln eines Metallbandes (2),
    - wobei das Metallband (2) in einer Zuführrichtung (x) einem Haspeldorn (3) zugeführt wird,
    - wobei vor dem Haspeln des Metallbandes (2) eine Haspelschwinge (4) zumindest mit einer hinteren Andrückrolle (6) und einem Umlenkschild (7) an den Haspeldorn (3) angestellt wird, so dass die Haspelschwinge (4) das Metallband (2) um den Haspeldorn (3) herum lenkt,
    - wobei eine dem Haspel (1) in der Zuführrichtung (x) gesehen vorgeordnete obere Schachtklappe (9) das Metallband (2) zum Haspel (1) führt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Schachtklappe (9) je nachdem, ob das Metallband (2) ein dickes oder ein dünnes Metallband (2) ist,
    - entweder derart positioniert wird, dass die Schachtklappe (9) zwischen dem Haspeldorn (3) und einer vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist, so dass das Metallband (2) nur von der hinteren Andrückrolle (6) und dem Umlenkschild (7) der Haspelschwinge (4) um den Haspeldorn (3) herum gelenkt wird,
    - oder derart positioniert wird, dass die Schachtklappe (9) in der Zuführrichtung (x) gesehen vor der vorderen Andrückrolle (5) der Haspelschwinge (4) angeordnet ist, so dass das Metallband (2) nicht nur von der hinteren Andrückrolle (6) und dem Umlenkschild (7) der Haspelschwinge (4), sondern zusätzlich auch von der vorderen Andrückrolle (5) um den Haspeldorn (3) herum gelenkt wird.
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