EP4011513A1 - Walzgeruest - Google Patents

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EP4011513A1
EP4011513A1 EP21178202.4A EP21178202A EP4011513A1 EP 4011513 A1 EP4011513 A1 EP 4011513A1 EP 21178202 A EP21178202 A EP 21178202A EP 4011513 A1 EP4011513 A1 EP 4011513A1
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EP
European Patent Office
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support
roll
rolls
supporting
force
Prior art date
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EP21178202.4A
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EP4011513C0 (de
EP4011513B1 (de
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Fritz Kopin
Heinrich Schulte
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Andritz Metals Germany GmbH
Original Assignee
Andritz Metals Germany GmbH
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a roll stand with a pair of work rolls for rolling a high-strength metal strip (e.g.: UHSS, AHSS) with four lateral support systems which can be subjected to a support force directed in the direction of the work rolls by means of a force-generating device.
  • Each support system includes a support roller, roller bearings and at least part of a support beam.
  • the work rolls are supported in a direction perpendicular to the strip surface by intermediate and backup rolls.
  • the intermediate and preferably also the back-up rolls are carried by a chock that can be pushed into the roll stand in the direction of its longitudinal axis and pulled out of it.
  • changing the rolls of the stand can be carried out more quickly and easily by moving the support systems from a rest position, in which they are arranged outside the area in which the chock of the intermediate roll moves when it is pushed in or pulled out, into an operating position are in which they are in contact with the work roll.
  • the support systems are moved out of the range of motion of the chock carrying the intermediate roll and, if necessary, the back-up rolls.
  • the chock with the rolls mounted therein can be removed from the roll stand, serviced and reinstalled independently of the back-up rolls be pushed in. It is also possible to service or replace the backup rolls independently of the chock rolls.
  • the usable diameter range (abrasive range) of the work rolls is limited.
  • the minimum possible work roll diameter in conventional roll stands S 6-High TM roll stands
  • the object of the invention is to further develop a roll stand of the type explained above in such a way that a larger diameter range (ground area) of the work rolls can be used than in the prior art, i.e. that work rolls with different diameters can be used in one roll stand, so that a broader range of steel grades, especially high-strength steels, can be rolled. Changing to other work rolls should be particularly easy.
  • a roll stand of the type specified at the outset, this object is achieved by a roll stand according to claim 1 .
  • the two work rolls are opposed to work rolls with a different diameter interchangeable, whereby only the four support systems have to be exchanged for support systems with different support roll diameters, without the need to change the support or intermediate rolls.
  • the diameter range of the work rolls is thus divided at least into two overlapping diameter ranges, with each diameter range receiving a support system assigned to the diameter. This support system is then also changed when the work roll is changed, if the new diameter of the work roll makes this necessary due to a change in the diameter ranges.
  • support systems with smaller support rolls are then usually used.
  • the special arrangement of the support rolls allows high degrees of forming and thus high production rates, even when using the small roll diameters.
  • the two different supporting systems are preferably moved from the rest to the operating position by the same force-generating device, for example a hydraulically or pneumatically actuated actuating cylinder.
  • the force-generating device can also be a mechanically adjustable spindle.
  • the support beams are preferably divided into two detachably connected parts in the longitudinal direction of the support roller, the first part carrying the support roller and the second part being coupled to the force-generating device is.
  • the support roller carried by the respective support beam can be replaced particularly easily and quickly. This applies in particular when the part carrying the support roller is held on the second part of the support beam so that it can be displaced in its longitudinal direction.
  • roller bearings are arranged at regular intervals along the support roller.
  • the roll stand has two work rolls 1, 2 each.
  • the work rolls 1, 2 are each supported in the vertical direction via an intermediate roll 3, 4 on a backup roll 5, 6, the axis of rotation of which lies in the same plane as the axes of rotation of the work rolls 1, 2 and the intermediate rolls 3, 4.
  • the intermediate rolls 3, 4 are mounted in a chock 26, 27 and the backup rolls 5, 6 in a separate chock 28, 29, while the work rolls 1, 2 are held loosely in the roll stand.
  • a roll gap W is formed between the work rolls 1, 2, in which a metal strip B conveyed in the conveying direction F is cold-rolled.
  • the chock 26, 27 is slidably mounted on a guideway (not shown) and can be pulled out of the respective roll stand in its longitudinal direction parallel to the axis of rotation of the work, intermediate and back-up rolls.
  • Two support systems 30, 31, 32, 33 consisting of support rolls 8, 9, 10, 11, roller bearings 18 and parts 12b, 13b, 14b, 15b of a support beam 12, 13, 14, 15 are assigned to each work roll 1, 2.
  • the work rolls 1, 2 are each supported on both sides by a support system 30, 31, 32, 33.
  • the support rollers 8, 9, 10, 11 are each carried by a support beam 12, 13, 14, 15.
  • the four supporting beams 12, 13, 14, 15 are divided into two parts 12a, 13a, 14a, 15a and 12b, 13b, 14b, 15b, the plane of division preferably being arranged vertically and extending parallel to the plane in which the axes of rotation of the work rolls 1, 2, the intermediate rolls 3, 4 and the Back-up rolls 5, 6 are.
  • the second part 12b, 13b, 14b, 15b of the respective support beam 12, 13, 14, 15 carries the supporting roller 8, 9, 10 or 11 assigned to this support beam 12, 13, 14, 15 Part 12a, 13a, 14a, 15a formed T - guide, the respective second part 12b, 13b, 14b, 15b is held on the first part 12a, 13a, 14a, 15a in its longitudinal direction so that it can be displaced with the supporting roller carried by it 8, 9, 10 or 11 can be pulled out of the respective roll stand.
  • roller bearings 18 are arranged at regular intervals on the support beams 12, 13, 14, 15 for lateral support of the support rollers 8, 9, 10 and 11 along the support rollers 8, 9, 10 and 11, respectively.
  • the roller bearings 18 are also supported on the respective support beams 12, 13, 14, 15.
  • Each support beam 12, 13, 14, 15 is assigned a plurality of hydraulically, mechanically or pneumatically operating actuating cylinders 20, 21, 22, 23 which are placed at regular intervals along the respective support beam 12, 13, 14 or 15 and which are located in the lateral Chock 28, 29 arranged columns 24 and 25 of the roll stand are fixed.
  • the pistons 20a, 21a, 22a, 23a of the actuating cylinders 20, 21, 22, 23 are coupled to the first part 12a, 13a, 14a, 15a of the respective support beam 12, 13, 14 and 15, respectively.
  • the axis of movement X of the pistons 20a, 21a, 22a, 23a are each arranged inclined in the direction of the roll gap W.
  • the respective second part 12b is pulled along the guide rail by the respective first part 12a of the support beams 12, 13, 14, 15 drawn. This can be done with the chock 26, 27 pulled out.
  • the support rollers 8, 9, 10, 11 with the support beams 12, 13, 14, 15 are moved into the respective free space so that the chock 26, 27 can be pulled out of the roll stand unhindered.
  • the supporting rolls 8, 9, 10, 11 can also be pulled out of the roll stand together with the chocks 26, 27.
  • the support beams 12, 13, 14, 15 are moved into a position in which their respective T-guide is arranged flush with the respective outer edge of the chock 26, 27 (see figure 1 ).
  • the chocks 26, 27 form an assembly and disassembly aid that makes it possible to dispense with a special auxiliary device of this type.
  • the supporting force is generated by the actuating cylinders 20, 21, 22, 23, by which the support rollers 8, 9, 10, 11 via the roller bearings 18 on their from the respective work roll 1, 2 are supported opposite side.
  • the respective supporting forces delivered by the individual actuating cylinders 20, 21, 22, 23 arranged along the respective supporting beam 12, 13, 14, 15 can be set, for example, in this case in such a way that a specific geometry of the roll gap W is achieved by a corresponding deflection of the respective supporting rolls 8, 9, 10, 11 or work roll 1, 2 is reached.
  • the roll stand according to the invention can now easily be converted to smaller work rolls 1', 2'.
  • the rolling mill is off figure 1 shown with smaller work rolls 1', 2'.
  • the lateral support systems 30, 31, 32, 33 are moved into the front end position, as described above, i.e. into a position in which the respective T-guide of the Support beams 12, 13, 14, 15 with the respective outer edge of the chocks 26, 27 are aligned.
  • the lateral support systems 30, 31, 32, 33 and the chocks 26, 27 are pulled out of the roll stand.
  • the first parts 12a, 13a, 14a, 15a of the support beams 12, 13, 14, 15 are permanently connected to the force-generating devices and remain in the roll stand.
  • Support systems 30', 31', 32', 33' with smaller support rollers 8', 9', 10', 11' are pushed into the roll stand together with the chocks 26, 27.
  • these support systems 30', 31', 32', 33' consist of the smaller support rollers 8', 9', 10', 11', of correspondingly smaller roller bearings 18' for the support rollers 8', 9', 10', 11' and of respective second parts 12b', 13b', 14b', 15b' of the support beams which carry the smaller support rollers 8', 9', 10', 11' and roller bearings 18' and which are inserted into the guide rail of the first parts 12a , 13a, 14a, 15a of the support beams 12, 13, 14, 15 can be inserted.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Straightening Metal Sheet-Like Bodies (AREA)
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Abstract

Den Gegenstand dieser Erfindung bildet ein Walzgerüst mit einem Paar von Arbeitswalzen (1, 2) zum Walzen eines Metallbands (B) mit Zwischenwalzen (3, 4) und Stützwalzen (5, 6). Die Arbeitswalzen (1, 2) werden dabei durch Abstützsysteme (30, 31, 32, 33) seitlich abgestützt, wobei jedes Abstützsystem (30, 31, 32, 33) mittels einer Krafterzeugungseinrichtung mit einer in Richtung der Arbeitswalze (1, 2) gerichteten Stützkraft beaufschlagbar ist und aus einer Ruhestellung in eine Betriebsstellung zustellbar ist. Erfindungsgemäß sind die beiden Arbeitswalzen (1, 2) gegen Arbeitswalzen mit anderem Durchmesser austauschbar, wobei dafür nur die Abstützsysteme (30, 31, 32, 33) gegen Abstützsysteme mit Abstützwalzen mit anderem Durchmesser auszutauschen sind, nicht jedoch die Zwischenwalzen (3, 4) und Stützwalzen (5,6).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Walzgerüst mit einem Paar von Arbeitswalzen zum Walzen eines hochfesten Metallbands (z. B.: UHSS, AHSS) mit vier seitlichen Abstützsystemen, die mittels einer Krafterzeugungseinrichtung mit einer in Richtung der Arbeitswalzen gerichteten Stützkraft beaufschlagbar sind. Jedes Abstützsystem weist eine Abstützwalze, Rollenlager und zumindest einen Teil eines Stützbalkens auf. Die Arbeitswalzen werden in einer Richtung senkrecht zur Bandoberfläche von Zwischen- und Stützwalzen abgestützt. Die Zwischen- und vorzugsweise auch die Stützwalzen werden von einem in Richtung seiner Längsachse in das Walzgerüst schiebbaren und aus diesem herausziehbaren Einbaustück getragen.
  • Bei einem solchen Walzgerüst kann ein Wechseln der Walzen des Gerüstes schneller und einfacher durchgeführt werden, indem die Abstützsysteme aus einer Ruhestellung, in welcher sie außerhalb des Bereiches angeordnet sind, in dem sich das Einbaustück der Zwischenwalze beim Einschieben oder Ausziehen bewegt, in eine Betriebsstellung zustellbar sind, in der sie an der Arbeitswalze anliegen.
  • Ein derartiges Walzgerüst ist in der DE 199 44 612 C1 beschrieben.
  • Mittels der Krafterzeugungseinrichtung werden die Abstützsysteme aus dem Bewegungsbereich des die Zwischenwalze und ggf. Stützwalzen tragenden Einbaustücks heraus bewegt. Auf diese Weise kann das Einbaustück mit den darin gelagerten Walzen unabhängig von den Abstützwalzen aus dem Walzgerüst entfernt, gewartet und wieder hineingeschoben werden. Ebenso ist es möglich, die Abstützwalzen unabhängig von den Walzen des Einbaustücks zu warten oder zu ersetzen.
  • Bedingt durch die Abmessungen der Zwischen- und Abstützwalzen, sowie der Rollenlager und dem damit verbundenen eingeschränkten Verschiebebereich der Abstützwalzen wegen Kollision mit der Zwischenwalze ist der verwendbare Durchmesserbereich (Abschliffbereich) der Arbeitswalzen eingeschränkt. Für noch höherfeste Walzmaterialien ist bei herkömmlichen Walzgerüsten (S 6-High™ Walzgerüsten) der minimal mögliche Arbeitswalzendurchmesser zu groß, um wirtschaftliche Produktionsleistungen zu erzielen. Um auch noch höherfeste Stähle mit herkömmlichen Walzgerüsten walzen zu können, musste bisher auf ein 20-Rollen Gerüst mit kleineren Arbeitswalzen gewechselt werden.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Walzgerüst der voranstehend erläuterten Art derart weiterzubilden, dass ein größerer Durchmesserbereich (Abschliffbereich) der Arbeitswalzen als beim Stand der Technik eingesetzt werden kann, dass also in einem Walzgerüst Arbeitswalzen mit unterschiedlichen Durchmessern eingesetzt werden können, sodass damit ein breiteres Spektrum an Stahlsorten, insbesondere höchstfeste Stähle gewalzt werden können. Der Wechsel auf andere Arbeitswalzen soll dabei besonders einfach sein.
  • Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Walzgerüst der eingangs angegebenen Art durch ein Walzgerüst gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß sind die beiden Arbeitswalzen gegen Arbeitswalzen mit anderem Durchmesser austauschbar, wobei dafür nur die vier Abstützsysteme gegen Abstützsysteme mit anderen Abstützwalzendurchmessern auszutauschen sind, ohne dass jedoch ein Wechsel der Stütz- oder Zwischenwalzen erforderlich wird.
  • Der Durchmesserbereich der Arbeitswalzen wird also zumindest in zwei überlappende Durchmesserbereiche aufgeteilt, wobei jeder Durchmesserbereich ein im Durchmesser zugeordnetes Abstützsystem erhält. Dieses Abstützsystem wird dann beim Arbeitswalzenwechsel ebenfalls gewechselt, falls der neue Durchmesser der Arbeitswalze dies durch einen Wechsel der Durchmesserbereiche erforderlich macht. In der Regel werden dann bei der Verwendung kleinerer Arbeitswalzen auch Abstützsystemen mit kleineren Abstützwalzen eingesetzt.
  • Die besondere Anordnung der Abstützwalzen erlaubt auch beim Einsatz der kleinen Walzendurchmesser hohe Umformgrade und dadurch hohe Produktionsleistungen.
  • Die beiden unterschiedlichen Abstützsysteme werden vorzugsweise vom der gleichen Krafterzeugungseinrichtung, zum Beispiel ein hydraulisch oder pneumatisch betätigbarer Stellzylinder, aus der Ruhe- in die Betriebsstellung bewegt.
  • Die Krafterzeugungseinrichtung kann aber auch eine mechanisch verstellbare Spindel sein.
  • Vorzugsweise sind die Stützbalken in Längsrichtung der Abstützwalze in zwei lösbar miteinander verbundene Teile geteilt, wobei das erste Teil die Abstützwalze trägt und das zweite mit der Krafterzeugungseinrichtung verkoppelt ist. So lässt sich die von dem jeweiligen Stützbalken getragene Abstützwalze besonders einfach und schnell ersetzen. Dies gilt insbesondere dann, wenn das die Abstützwalze tragende Teil in seiner Längsrichtung verschiebbar an dem zweiten Teil des Stützbalkens gehalten ist.
  • Es ist auch denkbar, dass die Rollenlager in regelmäßigen Abständen entlang der Abstützwalze angeordnet sind.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert.
  • Es zeigen in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1 einen Ausschnitt eines erfindungsgemäßen Walzgerüstes mit großen Arbeitswalzen und großen Abstützwalzen in Betriebsstellung im Schnitt längs zur Förderrichtung F des gewalzten Metallbandes B;
    • Fig. 1a einen Ausschnitt der Fig. 1 in vergrößerter Ansicht;
    • Fig. 2 das Walzgerüst gemäß Fig. 1, jedoch mit kleinen Arbeitswalzen und kleinen Abstützwalzen in Betriebsstellung;
    • Fig. 3 das Walzgerüst gemäß Fig. 1 in Ruhestellung;
    • Fig. 4 das Walzgerüst gemäß Fig. 2 in Ruhestellung;
  • In den Figuren sind funktionsgleiche Elemente mit denselben Bezugszeichen versehen.
  • Das Walzgerüst weist jeweils zwei Arbeitswalzen 1, 2 auf. Die Arbeitswalzen 1, 2 sind in vertikaler Richtung jeweils über eine Zwischenwalze 3, 4 an einer Stützwalze 5, 6 abgestützt, deren Drehachse in derselben Ebene liegt wie die Drehachsen der Arbeitswalzen 1, 2 und der Zwischenwalzen 3, 4. Die Zwischenwalzen 3, 4 sind in einem Einbaustück 26, 27 und die Stützwalzen 5, 6 in einem eigenen Einbaustück 28, 29 gelagert, während die Arbeitswalzen 1, 2 lose in dem Walzgerüst gehalten sind. Zwischen den Arbeitswalzen 1, 2 ist ein Walzspalt W ausgebildet, in welchem ein in Förderrichtung F gefördertes Metallband B kaltgewalzt wird.
  • Das Einbaustück 26, 27 ist auf einer nicht dargestellten Führungsbahn verschiebbar gelagert und kann in seiner Längsrichtung achsparallel zu den Drehachsen der Arbeits-, Zwischen- und Stützwalzen aus dem jeweiligen Walzgerüst gezogen werden.
  • Jeder Arbeitswalze 1, 2 sind zwei Abstützsysteme 30, 31, 32, 33 bestehend aus Abstützwalzen 8, 9, 10, 11, Rollenlager 18 und Teile 12b, 13b, 14b, 15b eines Stützbalken 12, 13, 14, 15 zugeordnet. Dabei werden die Arbeitswalzen 1, 2 jeweils an beiden Seiten von je einem Abstützsystem 30, 31, 32 33 gestützt. Die Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 werden jeweils von einem Stützbalken 12, 13, 14, 15 getragen.
    Die vier Stützbalken 12, 13, 14, 15 sind in zwei Teile 12a, 13a, 14a, 15a und 12b, 13b, 14b, 15b geteilt, wobei die Teilungsebene vorzugsweise vertikal angeordnet ist und sich parallel zu der Ebene erstreckt, in welcher die Drehachsen der Arbeitswalzen 1, 2, der Zwischenwalzen 3, 4 und der Stützwalzen 5, 6 liegen. Das zweite Teil 12b, 13b, 14b, 15b des jeweiligen Stützbalkens 12, 13, 14, 15 trägt dabei die diesem Stützbalken 12, 13, 14, 15 jeweils zugeordnete Abstützwalze 8, 9, 10 bzw. 11. Über eine an dem jeweiligen ersten Teil 12a, 13a, 14a, 15a ausgebildete T - Führung ist das jeweilige zweite Teil 12b, 13b, 14b, 15b an dem ersten Teil 12a, 13a, 14a, 15a in seiner Längsrichtung verschiebbar gehalten, so dass es mit der von ihm getragenen Abstützwalze 8, 9, 10 bzw. 11 aus dem jeweiligen Walzgerüst gezogen werden kann.
  • Beim Ausführungsbeispiel sind zur seitlichen Abstützung der Abstützwalzen 8, 9, 10 bzw. 11 entlang der Abstützwalzen 8, 9, 10 bzw. 11 in regelmäßigen Abständen an den Stützbalken 12, 13, 14, 15 Rollenlager 18 angeordnet. Die Rollenlager 18 sind ebenfalls an dem jeweiligen Stützbalken 12, 13, 14, 15 abgestützt.
  • Jedem Stützbalken 12, 13, 14, 15 sind jeweils mehrere in regelmäßigen Abständen entlang des jeweiligen Stützbalkens 12, 13, 14 bzw. 15 platzierte, hydraulisch, mechanisch oder pneumatisch arbeitende Stellzylinder 20, 21, 22, 23 zugeordnet, die in den seitlich des Einbaustücks 28, 29 angeordneten Säulen 24 bzw. 25 des Walzgerüstes befestigt sind. Die Kolben 20a, 21a, 22a, 23a der Stellzylinder 20, 21, 22, 23 sind mit dem ersten Teil 12a 13a, 14a, 15a des jeweiligen Stützbalkens 12, 13, 14 bzw. 15 verkoppelt. Die Bewegungsachse X der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a sind jeweils in Richtung des Walzspaltes W geneigt angeordnet.
  • Zwischen dem jeweiligen Ort der Befestigung der Stellzylinder 20, 21, 22, 23 und dem Raum, in welchem das Einbaustück 26, 27 beim Hineinschieben bzw. Herausziehen bewegt wird, ist jeweils ein Freiraum vorhanden. Dessen Tiefe und der Stellweg der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a sind jeweils so bemessen, dass bei vollständig zurückgezogenen Kolben 20a, 21a, 22a, 23a die von ihnen jeweils getragenen Stützbalken 12, 13, 14, 15 mit den daran jeweils gelagerten Abstützwalzen 8, 9, 10 bzw. 11 sich in diesem Freiraum befinden (Fig. 3, Fig. 4). In dieser Stellung (Ruheposition) der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a und der mit ihnen verbundenen Stützbalken 12, 13, 14, 15 kann das Einbaustück 26, 27 mit den in ihm gelagerten Zwischenwalzen 3, 4 ohne die Gefahr einer Kollision mit den Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 aus dem Walzgerüst gezogen werden.
  • Zum Auswechseln der Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 wird das jeweilige zweite Teil 12b entlang der Führungsschiene von dem jeweiligen ersten, mit dem jeweils zugeordneten Kolben 20a, 21a, 22a bzw. 23a verbundenen Teil 12a der Stützbalken 12, 13, 14, 15 gezogen. Dies kann zum einen bei herausgezogenem Einbaustück 26, 27 erfolgen. Dazu werden die Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 mit den Stützbalken 12, 13, 14, 15 in den jeweiligen Freiraum gefahren, so dass das Einbaustück 26, 27 ungehindert aus dem Walzgerüst gezogen werden kann.
  • Alternativ können die Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 auch gemeinsam mit den Einbaustücken 26, 27 aus dem Walzgerüst gezogen werden. Dazu werden die Stützbalken 12, 13, 14, 15 in eine Stellung gefahren, in der ihre jeweilige T-Führung fluchtend mit der jeweils äußeren Kante des Einbaustücks 26, 27 angeordnet sind (siehe Figur 1). Beim Herausziehen des Einbaustücks 26, 27 werden die Teile 12b, 13b, 14b, 15b der Stützbalken 12, 13, 14, 15 und mit ihnen die jeweilige Abstützwalze 8, 9, 10, 11 gemeinsam mit den Einbaustücken 26, 27 aus dem Walzgerüst gezogen. Auf diese Weise bilden die Einbaustücke 26, 27 eine Montage- und Demontagehilfe, die es ermöglicht, auf ein besonderes Hilfsgerät dieser Art zu verzichten.
  • Bei auf die Arbeitswalze 1, 2 zugestellten Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 wird von den Stellzylindern 20, 21, 22, 23 die Stützkraft erzeugt, durch welche die Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 über die Rollenlager 18 auf ihrer von der jeweiligen Arbeitswalze 1, 2 abgewandten Seite abgestützt sind. Die von den einzelnen entlang des jeweiligen Stützbalkens 12, 13, 14, 15 angeordneten Stellzylindern 20, 21, 22, 23 jeweils abgegebenen Stützkräfte können beispielsweise dabei so eingestellt werden, dass eine bestimmte Geometrie des Walzspaltes W durch eine entsprechende Durchbiegung der jeweiligen Abstützwalzen 8, 9, 10, 11 bzw. Arbeitswalze 1, 2 erreicht wird.
  • Das erfindungsgemäße Walzgerüst kann nun problemlos auf kleinere Arbeitswalzen 1', 2' umgerüstet werden. In Figur 2 und 4 ist das Walzgerüst aus Figur 1 mit kleineren Arbeitswalzen 1', 2' dargestellt.
    Für einen Wechsel der Arbeitswalzen 1, 2 auf kleinere Arbeitswalzen 1', 2' werden wie oben beschrieben, die seitlichen Abstützsysteme 30, 31, 32, 33 in die vordere Endlage gefahren, also in eine Position, in der die jeweilige T-Führung der Stützbalken 12, 13, 14, 15 mit der jeweils äußeren Kante der Einbaustücke 26, 27 fluchtet. Dann werden die seitlichen Abstützsystem 30, 31, 32, 33 und die Einbaustücke 26, 27 aus dem Walzgerüst herausgezogen. Die ersten Teile 12a, 13a, 14a, 15a der Stützbalken 12, 13, 14, 15 sind mit den Krafterzeugungseinrichtungen fix verbunden und verbleiben im Walzgerüst. Danach werden vier Abstützsysteme 30', 31', 32', 33' mit kleineren Abstützwalzen 8', 9', 10', 11' gemeinsam mit den Einbaustücken 26, 27 in das Walzgerüst eingeschoben. Diese Abstützsysteme 30', 31', 32' 33' bestehen im vorliegenden Beispiel aus den kleineren Abstützwalzen 8', 9', 10', 11', aus entsprechend kleineren Rollenlagern 18' für die Abstützwalzen 8', 9', 10', 11' und aus entsprechenden zweiten Teilen 12b', 13b', 14b', 15b' der Stützbalken, die die kleineren Abstützwalzen 8', 9', 10', 11' und Rollenlager 18' tragen und die in die Führungsschiene der ersten Teile 12a, 13a, 14a, 15a der Stützbalken 12, 13, 14, 15 eingeschoben werden können. Da hier nun Abstützsysteme 30', 31', 32', 33' mit kleineren Abstützwalzen 8', 9', 10', 11' eingesetzt werden, können auch kleinere Arbeitswalzen 1', 2' in das Walzgerüst eingesetzt werden, ohne dass es zu einer Kollision der Abstützsysteme 30', 31', 32', 33' mit den Zwischenwalzen 3, 4 kommt. Die Zwischenwalzen 3, 4 können somit bei einem derartigen Umbau des Walzgerüstes im Walzgerüst verbleiben und müssen nicht getaucht werden. Ebenso wenig müssen die Stützwalzen 5, 6 getauscht werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1, 2
    Arbeitswalzen;
    1', 2'
    Arbeitswalzen mit kleinerem Durchmesser;
    3, 4
    Zwischenwalzen;
    5, 6
    Stützwalzen;
    8, 9, 10, 11
    Abstützwalzen für Arbeitswalzen 1, 2;
    8', 9', 10', 11'
    Abstützwalzen für kleinere Arbeitswalzen 1', 2';
    12, 13, 14, 15
    Stützbalken;
    12a, 13a, 14a, 15a
    erstes Teil des Stützbalkens 12, 13, 14, 15;
    12b, 13b, 14b, 15b
    zweites Teil des Stützbalkens 12, 13, 14, 15 mit Rollenlager 18 und Abstützwalzen 8, 9, 10, 11;
    12b', 13b', 14b',
    15b' zweite Teile der Stützbalken mit Rollenlager 18' und Abstützwalzen 8', 9', 10' 11'
    18
    Rollenlager;
    18'
    Rollenlager für Abstützwalzen 8', 9', 10', 11';
    20, 21, 22, 23
    Stellzylinder;
    20a, 21a, 22a, 23a
    Kolben;
    24, 25
    Säulen des Walzgerüsts;
    26, 27
    Einbaustück der Zwischenwalzen 3, 4;
    28, 29
    Einbaustück der Stützwalzen 5, 6;
    30, 31, 32, 33
    Abstützsystem für Arbeitswalzen 1, 2;
    30', 31', 32', 33'
    Abstützsystem für kleinere Arbeitswalzen 1', 2';
    B
    Metallband;
    F
    Förderrichtung;
    W
    Walzspalt;
    X
    Bewegungsachse der Kolben 20a, 21a, 22a, 23a;

Claims (10)

  1. Walzgerüst mit einem Paar von Arbeitswalzen (1, 2) zum Walzen eines Metallbands (B), mit Zwischenwalzen (3, 4) und Stützwalzen (5, 6), wobei die Zwischenwalzen (3, 4) jeweils von einem in Richtung seiner Längsachse in das Walzgerüst schiebbaren und aus diesem herausziehbaren Einbaustück (26, 27) getragen sind, wobei jeweils eine Zwischenwalze (3, 4) die ihr zugeordnete Arbeitswalze (1, 2) in einer im Wesentlichen senkrecht zur Oberfläche des Metallbandes (B) gerichteten Richtung stützt und jeweils eine Stützwalze (5, 6) die ihr zugeordnete Zwischenwalze (3, 4) stützt, mit vier Abstützsystemen (30, 31, 32, 33) zur seitlichen Abstützung der jeweils zugeordneten Arbeitswalzen (1, 2), wobei jedes Abstützsystem (30, 31, 32, 33) mittels einer Krafterzeugungseinrichtung mit einer in Richtung der Arbeitswalze (1, 2) gerichteten Stützkraft beaufschlagbar ist und jedes Abstützsystem (30, 31, 32, 33) eine Abstützwalze (8, 9, 10, 11), Rollenlager (18) und zumindest einen Teil (12b, 13b, 14b, 15b) eines Stützbalkens (12, 13, 14, 15) aufweist und wobei jedes Abstützsystem (30, 31, 32, 33) aus einer Ruhestellung, in welcher es außerhalb des Bereichs angeordnet ist, in dem sich die Einbaustücke (26, 27) der Zwischenwalzen (3, 4) beim Einschieben oder Ausziehen bewegt, in eine Betriebsstellung zustellbar ist, in der es an der jeweiligen Arbeitswalze (1, 2) anliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Arbeitswalzen (1, 2) gegen Arbeitswalzen (1', 2') mit anderem Durchmesser austauschbar sind, wobei dafür die Abstützsysteme (30, 31, 32, 33) gegen Abstützsysteme (30', 31', 32', 33') mit Abstützwalzen (8', 9', 10', 11') mit anderem Durchmesser auszutauschen sind, nicht jedoch die Zwischenwalzen (3, 4) und Stützwalzen (5,6).
  2. Walzgerüst nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Arbeitswalzen (1, 2) gegen Arbeitswalzen (1', 2') mit kleinerem Durchmesser austauschbar sind, wobei dafür die vier Abstützsysteme (30, 31, 32, 33) gegen Abstützsysteme (30', 31', 32', 33') mit kleineren Abstützwalzen (8', 9', 10', 11') auszutauschen sind.
  3. Walzgerüst nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass über die Krafterzeugungseinrichtung mindestens zwei unterschiedlich große Abstützsysteme (30, 31, 32, 33, 30', 31', 32', 33') aus der Ruhe- in die Betriebsstellung bewegbar sind.
  4. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafterzeugungseinrichtung hydraulisch oder pneumatisch betätigbare Stellzylinder (20, 21, 22, 23) aufweist.
  5. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Krafterzeugungseinrichtung eine mechanisch verstellbare Spindel aufweist.
  6. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützwalze (8, 9, 10, 11 8', 9', 10', 11') von zumindest einem Teil des Stützbalkens (12b, 13b, 14b, 15b, 12b', 13b', 14b', 15b') getragen und über Rollenlager (18, 18') gelagert ist und dass die Krafterzeugungseinrichtung auf diesen Teil des Stützbalkens (12b, 13b, 14b, 15b, 12b', 13b', 14b', 15b') wirkt.
  7. Walzgerüst nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollenlager (18, 18') in regelmäßigen Abständen entlang der Abstützwalze (8, 9, 10, 11, 8', 9', 10', 11') angeordnet sind.
  8. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützbalken (12, 13, 14, 15) in Längsrichtung der Abstützwalze (8, 9, 10, 11, 8', 9', 10', 11') in zwei lösbar miteinander verbundene Teile (12a, 13a, 14a, 15a, 12b, 13b, 14b, 15b, 12b', 13b', 14b', 15b') geteilt ist und dass das erste Teil (12a, 13a, 14a, 15a) mit der Krafterzeugungseinrichtung verkoppelt ist und das zweite Teil (12b, 13b, 14b, 15b, 12b', 13b', 14b', 15b') die Abstützwalze (8, 9, 10, 11, 8', 9', 10', 11') trägt.
  9. Walzgerüst nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite, die Abstützwalze (8, 9, 10, 11, 8', 9', 10', 11') tragende Teil (12b, 13b, 14b, 15b, 12b', 13b', 14b', 15b') in seiner Längsrichtung verschiebbar an dem ersten Teil (12a, 13a, 14a, 15a) des Stützbalkens (12, 13, 14, 15) gehalten ist.
  10. Walzgerüst nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass entlang des Stützbalkens (12, 13, 14, 15) mehrere Krafterzeugungseinrichtungen beabstandet zueinander angeordnet sind.
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