EP3953510A1 - Verfahren zum herstellen von kaltgeschnittenen gewebebahnen - Google Patents

Verfahren zum herstellen von kaltgeschnittenen gewebebahnen

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EP3953510A1
EP3953510A1 EP20722471.8A EP20722471A EP3953510A1 EP 3953510 A1 EP3953510 A1 EP 3953510A1 EP 20722471 A EP20722471 A EP 20722471A EP 3953510 A1 EP3953510 A1 EP 3953510A1
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EP
European Patent Office
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threads
laying
cutting
thread
weft
Prior art date
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EP20722471.8A
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English (en)
French (fr)
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EP3953510B1 (de
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Robert Reimann
Bernhard Engesser
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Textilma AG
Original Assignee
Textilma AG
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Publication date
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Publication of EP3953510B1 publication Critical patent/EP3953510B1/de
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    • D03D21/00—Lappet- or swivel-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03J—AUXILIARY WEAVING APPARATUS; WEAVERS' TOOLS; SHUTTLES
    • D03J1/00—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms
    • D03J1/06—Auxiliary apparatus combined with or associated with looms for treating fabric
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
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    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
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    • D03D15/587—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads adhesive; fusible
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    • D03D35/00—Smallware looms, i.e. looms for weaving ribbons or other narrow fabrics
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    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D47/00—Looms in which bulk supply of weft does not pass through shed, e.g. shuttleless looms, gripper shuttle looms, dummy shuttle looms
    • D03D47/40—Forming selvedges
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D49/00—Details or constructional features not specially adapted for looms of a particular type
    • D03D49/70—Devices for cutting weft threads

Definitions

  • the invention relates to a method for producing cold-cut fabric webs.
  • Such a hot-cut edge is also proposed in CH 358 760 A, where a metal wire is woven in instead of one of the warp threads, which is then heated by means of an electric current when the fabric webs are cut, whereby the weft threads are melted at this point.
  • a metal wire is woven in instead of one of the warp threads, which is then heated by means of an electric current when the fabric webs are cut, whereby the weft threads are melted at this point.
  • it appears essential that the weft threads are melted together at the cut ends, which results in a basically durable seam, but with a melted edge. testifies to share with the above-described, to be avoided by the invention after.
  • DE 195 10818 C1 proposes temperature control of the heating wire by means of a temperature sensor and a comparator in order to minimize the heating power and to produce a cut edge that is as gentle as possible. It has also been proposed to smooth the melted cutting edge immediately after the cutting process by pressing members. The pressure should be applied by means of spring force or by means of tissue deflection.
  • the hot cutting described above is limited to those fabrics in which both warp and weft are made of thermoplastic, hot-cut threads. Of course, this is not the case in all Use cases, so that all of the hot cutting processes described above can only be used in a restricted manner.
  • the object of the invention is to propose a manufacturing method of fabric webs in which hot cutting can be dispensed with because of the disadvantages and restrictions set out above, but in which the cutting edge is nevertheless - unlike in US 572 674 A - soft and secure against is a fray
  • the object is achieved by a manufacturing method according to claim 1. Since the measures of the invention initially have the consequence that by tying the zigzag threads in the fabric by tying the corner points of the zigzag pattern into the fabric, with this tying a later fraying is prevented from the outset and that in a further step only the Tissue webs can be cut with a cold knife or an equivalent tool. With cold cutting, the threads of the fabric webs are neither melted nor melted through. This is an essential property of cold cutting for the purposes of the present invention. The measures of the invention are considerably improved in that weft thread tails are formed by the cold cutting or after the cold cutting.
  • the length of the weft thread tails at the fabric edge is dependent on the distance between the two adjacent zigzag structures, ie on the number of warp threads loosely lying between the zigzag structure and the cutting edge.
  • a velvet-like soft edge is achieved by the weft thread tails described above.
  • the warp threads which after cutting lie loosely between the zigzag structure of the laying threads or effect threads and the cutting edge in the fabric, are then simply pulled off and the weft thread tails are thereby formed.
  • the warp threads which are located between the cutting-side laying points of said laying threads and the cutting edge, are pulled down before the cutting process and the weft thread tails are thus formed, these warp threads being arranged in the deep shed during the weaving process and the pulling off takes place between the reed and the cutting device.
  • the warp threads which are located between the cutting-side laying points of said laying threads and the cutting edge, are pulled up or down before the shed, ie not woven in at all.
  • thermoplastic threads as weft threads, as warp threads, also as individual warp threads in the area of the intended edges of the individual fabric webs, and / or as the zigzag effect threads - it can be advantageous to melt the fabric before cold cutting and thereby to be fixed mechanically.
  • a fusing of the zigzag threads with the weft threads on the underside of the fabric by means of a heating element can also be advantageous.
  • thermoplastic threads are only melted, but not melted through. Under no circumstances are the threads melted or even melted through during the cutting process.
  • a variant of the method according to the invention is particularly advantageous in which, in addition to the zigzag thread, a further laying thread is introduced which is connected to the zigzag thread in such a way that it prevents the zigzag thread from fraying. thread prevented.
  • This additional laying thread is practically in the direction of the warp thread and can - even with relatively short weft tails - prevent the zigzag thread from being detached from the weft thread tails. It is of course possible to combine this particularly advantageous embodiment of the invention with the above measures of gluing or melting. However, it has been found that this measure alone is an effective remedy against fraying.
  • the additional laying thread can also be thermally fusible or provided with a hot-melt adhesive layer and then the above-mentioned thermal fixation is also carried out, with the weft threads, the zigzag laying threads and / or individual or several warp threads also being fused on or with a hot-melt adhesive layer can be connected.
  • Figure 1 shows the weaving process with the entry of the weft thread and the zigzag threads in the first position
  • FIG. 2 shows the weaving process with the insertion of the weft thread and the zigzag threads in the second position
  • FIG. 3 shows the cutting process with the removal of the loose warp threads
  • FIG. 4 shows the cutting process in a first alternative embodiment in which the warp threads between the cutting device and the fabric edge remain in the deep shed during the entire weaving process and - independently of the cutting process, are pulled downwards;
  • FIG. 5 shows the cutting process in a second alternative embodiment, in which the warp threads between the cutting device and the fabric are already pulled off upwards before the reed;
  • FIG. 6 shows the situation of the zigzag thread which is already held by the weft thread tails
  • FIG. 7 shows the situation of the zigzag thread, which is fixed by an additional laying thread independently of the weft thread tails and
  • FIG. 8 shows an embodiment in which the laying threads are inserted under high tension.
  • a first, simple embodiment of the invention is Darge provides.
  • the weft thread 24 enters weft by weft into the respective open warp thread compartment 28, wherein in the exemplary embodiment the weft thread guide 40 - not shown in Figure 1 - is transferred to a transfer gripper and so - by means of the
  • the base fabric 20 produces attacks through the reed 10.
  • laying threads or fancy threads 30, 34 are introduced in a zigzag shape by means of a multiplicity of feed needles or pricks 34, 36.
  • One of the known methods or facilities is used.
  • the introduction of such laying or effect threads 30, 34 is basically already described in CH 490541 A. Special but when carrying out the invention, the laying or effect threads 30,
  • the zigzag laying can also be carried out as in WO 201 1/095262 A1, the feed needles not being arranged between the reed stop and the reed 10, but between the reed 10 and the shedding device and the reed 10 upwardly open reed teeth having.
  • the two feed needles 32 and 36 shown here which form only an illustrative section in the overall device, are in the exemplary embodiment for laying a zigzag arrangement - together with the further feed needle, not shown here, synchronously back and forth in and against the weft insertion direction, such as in Figures 2 and 3 represents.
  • the woven material 20 is cut into a plurality of fabric tapes 22 in the area of the fabric take-off, only the interface between two of these fabric tapes 22 being shown in FIG.
  • the cutting process is carried out centrally between the two end points of the zigzag arrangement facing the cutting knife 50.
  • the exposed four warp threads 60 are then pulled off laterally at an angle so that the remaining weft thread areas - in the exemplary embodiment approx. 1 mm long - form weft thread tails 25, which on the one hand already prevent the additional laying threads 30, 34 from fraying because they are in Tension are maintained and which on the other hand form a velvety finish of the respective fabric webs 22.
  • a first alternative embodiment as shown in Figure 4 - the superfluous warp threads between the cutting line and the fabric edge 26 independently of the cutting device 50 pulled down and thus the
  • Weft thread tails 25 formed. This is made possible in the present,sbei game that these warp threads remain in the deep shed throughout the weaving process and therefore never get over the weft threads. All other steps of the method - in particular the steps relating to the laying threads - are carried out exactly as in the first exemplary embodiment.
  • a second alternative embodiment as shown in FIG. 5 - the superfluous warp threads between the cutting line and the fabric edge 26 are drawn off upwards before the reed - also independently of the cutting device 50 - that is not tied in at all. As a result, the weft tails are formed in this embodiment. All other steps of the method - in particular the steps relating to the laying threads - are carried out exactly as in the first exemplary embodiment.
  • the laying threads 30, 34 are inserted under such high tension that the warp threads tied by them contract in an area 80 in the weft direction in such a way that a type of cutting path 82 is created and none Excess warp threads must be removed.
  • the cutting device 50 is so far removed from the nearest warp threads through the resulting cutting lane that they cannot be damaged.
  • weft thread tails 25 are formed by pulling together the warp threads.
  • At least one of the threads used i.e. the laying thread, the weft thread or the warp thread, a thermally fixable thread is used in the area of the fabric edge thermally fixed, for example by being slightly melted on its surface and thereby is mechanically fixed with the other threads.
  • the laying thread 30, 32 is fused with the weft threads on the underside of the fabric by means of a heating element.
  • fusible laying threads and weft threads and possibly warp threads are used and verbun by melting to form an even safer fabric edge.
  • At least one of the threads used is provided with a hot-melt adhesive coating and the zigzag structure is created using a heating element at temperatures below the melting point of the threads - if fusible threads are used, which is not necessary in this exemplary embodiment the zigzag structure is hot-glued at the point of the fabric edge.
  • FIGS. 6 and 7 a further securing of the fabric edge 26 of the fabric webs 22 is shown, namely in FIG. 6 without this securing and in FIG. 7 with this securing.
  • the fabric edge 26 is secured to the extent that the laying thread 30, 34 is under tension on its side facing the cutting edge to such an extent that it does not extend beyond the corresponding weft thread tail 25.
  • additional safety measures such as the above-mentioned melting or hot-melt gluing, however, if the fabric tape 22 is handled carelessly, in particular through improper manipulation, individual ends of the zigzag thread may be brought over the weft thread tail 25 and the fabric edge 26 will be damaged .
  • This additional laying thread 70 has the Ef- fect that the respective zigzag thread 30 or 34 is tied off in relation to the weft thread 24 or in relation to the weft thread tail 25 and thus secured.
  • the additional laying thread 70 lies in the warp thread direction practically between the last remaining warp thread and the first loose warp thread 60 and thus forms the end of the fabric edge 26.
  • the additional laying thread can also assume a zigzag arrangement and need not necessarily form the end of the fabric edge. Its essential function, however, is that it additionally secures (“knots”) the tie points between the laying thread 30, 34 and the weft thread 24 in order to prevent the zigzag thread 30, 34 from slipping off.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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  • Woven Fabrics (AREA)
  • Looms (AREA)

Abstract

Um aus einem Gewebe (20) beim Herstellvorgang eine Vielzahl von Gewebebahnen (22) herzustellen, wird ein Verfahren vorgeschlagen mit den Schritten Eintragen von Schussfäden (24) in das geöffnete Kettfadenfach, zickzackförmiges Legen von einer Vielzahl von Legefäden (30, 34) mittels einer Vielzahl von Zuführnadeln (32, 36), Schneiden des Gewebes (20) in Abzugsrichtung in eine Vielzahl von Gewebebahnen (22), und Abziehen der Kettfäden (60), die sich zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Legefäden und der Schneidvorrichtung befinden. Besonders vorteilhaft kann dieses Verfahren ausgestaltet werden, wenn neben dem zickzackförmig eingebrachten Legefaden (30, 34) an jeder Gewebekante (26) jeweils ein weiterer Legefaden (70) mittels einer weiteren Zuführnadel so eingebracht wird, dass er mit dem Zickzackfaden so verbunden wird, dass ein Ausfransen des Zickzackfadens verhindert wird.

Description

Verfahren zum Herstellen von kaltqeschnittenen Gewebebahnen
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von kaltgeschnittenen Gewebe bahnen.
Stand der Technik
Zum Herstellen von relativ schmalen Gewebebahnen, insbesondere von Gewebe bahnen, die nebeneinander liegende Etikettenbahnen darstellen, ist es bekannt und üblich, zunächst ein breiteres Gewebe herzustellen und dieses hernach in einzelne, eben schmalere Gewebebahnen zu schneiden. Dabei können dann für das Weben des breiteren Gewebes effektiv Webmaschinen mit einem Schussfadeneintrag mit tels eines Greifers oder mittels pneumatischem Schussfadeneintrag, aber grundsätz lich auch Nadelwebmaschinen eingesetzt werden.
Um ein Ausfransen der Schneidekante, beispielsweise beim einfachen kalten Schneiden, wie sie beispielsweise bereits in der WO 2007/030 954 A1 vorgeschla gen wird, zu vermeiden, erfolgt das Schneiden der einzelnen Gewebebahnen dabei gemäss dem Stand der Technik - wie häufig vorgeschlagen - durch ein Schmelzen des Gewebematerials. Dabei verschmelzen die Schuss- und Kettfäden miteinander und es kann so ein Ausfransen der Scheidekante verhindert werden. Als Schnei deelemente werden gemäss dem Stand der Technik üblicherweise Widerstandsdräh te bzw. Heizdrähte verwendet, teilweise auch heisse Messer. Auch das Schneiden mit Ultraschall, was letztendlich den Aufschmelzvorgang beim Schneiden bewirkt, ist bekannt. Als Stand der Technik wird diesbezüglich auf die DE 2 132 853 A hingewie sen. Eine solche heiss geschnittene Kante wird auch in der CH 358 760 A vorge schlagen, wobei dort an Stelle eines der Kettfäden ein Metalldraht eingewoben wird, der dann beim Schneiden der Gewebebahnen mittels elektrischem Strom erhitzt wird, wodurch die Schussfäden an dieser Stelle durchgeschmolzen werden. Wesent lich erscheint bei dieser Ausführungsform der CH 358 760 A, dass die Schussfäden an den abgeschnittenen Enden zusammengeschmolzen werden, wodurch ein grund sätzlich haltbarer Saum, aber eben mit einer zusammengeschmolzenen Kante er- zeugt wird mit den oben beschriebenen, durch die Erfindung zu vermeidenden Nach teilen.
Allerdings hat dieses Verfahren den Nachteil, dass wegen des aufgeschmolzenen Gewebematerials eine harte und raue Gewebekante entsteht, die insbesondere bei Kleidungstextilien, beispielsweise bei eingenähten Etiketten, unangenehm beim Tra gen der Kleidung ist.
Im Stand der Technik sind durchaus Massnahmen bekannt, mit denen versucht wur de, die Aufrauhung der Gewebekante zu minimieren oder sie nachträglich zu beseiti gen. In der DE 2 315 333 A wird vorgeschlagen, dass das Schmelzschneideelement federnd angeordnet wird und abhängig von der auf das Gewebe übertragenen Kraft seine Lage ändert. Die elektrische Heizung des Schneidelements wird dann abhän gig von dieser Lage gesteuert bzw. minimiert. In der DE 195 10818 C1 wird eine Temperaturregelung des Heizdrahtes mittels Temperatursensor und Komparator vorgeschlagen, um so die Heizleistung zu minimieren und eine möglichst schonende Schnittkante zu erzeugen. Es wurde auch vorgeschlagen, die aufgeschmolzene Schneidekante unmittelbar nach dem Schneidevorgang durch Druckglieder zu glät ten. Der Druck soll dabei mittels Federkraft oder durch Gewebeumlenkung aufge bracht werden. Hierbei wird auf die WO 097/13023 A1 , WO 098/18995 A1 bzw. WO 2004/070103 A1 verwiesen. Auch schon vorgeschlagen wurde, beispielsweise in der DE 3 919 218 A, die aufgeschmolzene Gewebekante durch nachfolgende Faltung der geschnittenen Kante quasi einzupacken. Die vorstehend genannten Verfahren haben aber allesamt den Nachteil, dass für die Glättung der Gewebekante, soweit si denn gelingt, mit einer Verdickung in Kauf genommen werden muss. Auch die be kannten Schneidverfahren mittels Ultraschall sind letztendlich Heissschneideverfah ren mit den oben beschrieben Nachteilen.
Weiterhin ist das vorstehend beschriebene Heissscheiden auf solche Gewebemate rialien beschränkt, bei denen sowohl Kette wie auch Schuss aus thermoplastischen, eben heissschneidbaren Fäden besteht. Dies ist aber selbstverständlich nicht in allen Anwendungsfällen gegeben, sodass alle die vorstehend beschriebenen Heiss schneideverfahren nur restriktiv einsetzbar sind.
In der älteren Druckschrift US 572 674 A aus dem Jahr 1896 wird zunächst einmal ein Kaltschneiden von Gewebebahnen vorgeschlagen, was sich wohl bereits aus den damaligen Möglichkeiten von Gewebematerialien ergibt. Dort wird zur Sicherung der Schneidekanten vorgeschlagen, zusätzliche Kantensicherungsfäden parallel zu den Schussfäden von der Schneidkante her ins Gewebe einzuschieben, ohne sie in ir gendeiner Weise im Gewebe zu verankern. Durch die fehlende Verankerung können sie unter mechanischer Belastung, beispielsweise beim Waschen, aber auch bei den anderen üblichen Belastungen der Gewebekante, wieder aus der Kante herausrut schen. Mit den in der Druckschrift US 572 674 A vorgeschlagenen Massnahmen ist es nicht möglich, mittels der eingeschobenen Kantensicherungsfäden eine Schneid gasse zu bilden, wodurch auch nicht die erstrebte weiche Kante gebildet werden kann.
Darstellung der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Herstel Verfahren von Gewebebahnen vorzuschla gen, bei dem auf das Heissschneiden wegen der vorstehend ausgeführten Nachteile und Restriktionen verzichtet werden kann, bei dem aber die Schneidekante dennoch - anders als in der US 572 674 A - weich und sicher gegen ein Ausfransen ist
Die Aufgabe wird dabei durch ein Herstel Verfahren gemäss Anspruch 1 gelöst. Da bei haben die Massnahmen der Erfindung zunächst einmal zur Folge, dass durch das Anbinden der Zickzackfäden im Gewebe durch Einbinden der Eckpunkte des Zickzackmusters in das Gewebe, wobei mittels dieses Anbindens ein späteres Aus fransen von vornherein verhindert wird und dass in einen weiteren Schritt erst die Gewebebahnen mit einem kalten Messer oder einem gleichwirkenden Werkzeug ge schnitten werden. Beim Kaltschneiden werden die Fäden der Gewebebahnen weder an- noch durchgeschmolzen. Dies ist eine essentielle Eigenschaft des Kaltschnei dens im Sinne der vorliegenden Erfindung. Die Massnahmen der Erfindung werden dadurch erheblich verbessert, dass durch das Kaltschneiden oder nach dem Kaltschneiden Schussfadenschwänze ausgebildet werden. Die Länge der Schussfadenschwänze an der Gewebekante ist dabei ab hängig vom Abstand der beiden benachbarten Zickzackstrukturen, also von der An zahl der lose zwischen der Zickzackstruktur und der Schneidekante liegenden Kett fäden. Durch die vorstehend beschriebenen Schussfadenschwänze wird eine samt artige weiche Kante erreicht.
In einer ersten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung werden die Kettfäden, die nach dem Schneiden lose zwischen der Zickzackstruktur der Legefäden bzw. Effekt fäden und der Schneidekante im Gewebe liegen, anschliessend einfach abgezogen und dadurch werden die Schussfadenschwänze ausgebildet.
In einer ersten alternativen Ausgestaltung werden die Kettfäden, die sich zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Legefäden und der Schneidkante befinden, bereits vor dem Schneidevorgang nach unten abgezogen und damit die Schussfadenschwänze ausgebildet, wobei diese Kettfäden beim Webvorgang stän dig im Tieffach angeordnet sind und das Abziehen zwischen dem Webblatt und der Schneideinrichtung erfolgt.
In einer zweiten alternativen Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung werden die Kettfäden, die sich zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Lege fäden und der Schneidkante befinden, bereits vor dem Webfach nach oben oder nach unten abgezogen, also gar nicht erst eingewoben.
Besonders vorteilhaft im Sinne der vorliegenden Erfindung bei bestimmten Anwen dungen ist es, die Legefäden unter so hoher Spannung einzulegen, dass die durch sie abgebundenen Kettfäden sich in Schussrichtung derart stark zusammenziehen, dass eine Schneidgasse entsteht und keine überzähligen Kettfäden abgezogen wer den müssen, dennoch aber genügend lange Schussfadenschwänze ausgebildet werden. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Webmaschine sind in den abhängigen An sprüchen beschrieben.
Um zu verhindern, dass die Zickzackstruktur auf Seite der Gewebekante ausfranst oder beim Schneiden aufgeschnitten wird, ist es vorteilhaft, die Länge der Schussfa denschwänze nicht zu kurz zu halten. Vorteilhaft ist dabei eine Länge von zumindest 2 mal 3-4 Kettfäden.
Weiterhin kann es - bei der Verwendung von thermoplastischen Fäden als Schuss fäden, als Kettfäden, auch als einzelne Kettfäden im Bereich der vorgesehenen Kan ten der einzelnen Gewebebahnen, und/oder als die zickzackförmig gelegten Effekt fäden - vorteilhaft sein, das Gewebe vor dem Kaltschneiden anzuschmelzen und dadurch mechanisch zu fixieren. Vorteilhaft kann auch ein Verschmelzen der Zick zackfäden mit den Schussfäden an der Gewebeunterseite mittels eines Heizelemen tes sein. Es sollte für diese Anwendung darauf hingewiesen werden, dass für diese - in bestimmten Anwendungsfällen vorteilhafte - Variante des Verfahrens keineswegs alle Fadenelemente aufschmelzbar sein müssen, insbesondere nicht die Kettfäden oder alle Kettfäden. Weiterhin sollte darauf hingewiesen werden, dass bei diesen vorteilhaften Ausgestaltungen - im Gegensatz zu den Verfahren mittels
Heissschneidens - die thermoplastischen Fäden lediglich angeschmolzen, nicht aber durchgeschmolzen werden. Keinesfalls werden die Fäden dabei aber beim Schnei den angeschmolzen oder gar durchgeschmolzen.
Vorteilhaft kann auch als zusätzliche Massnahme für ein noch sichereres Verhindern eines Ausfransen der Gewebekante sein, einen Textilfaden mit Heissklebebeschich- tung in der Kette, im Schuss und/oder als Effektfaden zuzuführen und mittels eines Heizelementes die Zickzackstruktur typischerweise bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der in der Gewebestruktur verwendeten Fäden heiss anzukleben.
Ganz besonders vorteilshaft ist aber eine Variante des erfindungsgemässen Verfah rens, bei dem neben dem Zickzackfaden ein weiterer Legefaden eingebracht wird, der mit dem Zickzackfaden so verbunden wird, dass er ein Ausfransen des Zickzack- fadens verhindert. Dieser zusätzliche Legefaden liegt praktisch in Kettfadenrichtung und kann - selbst bei relativ kurzen Schussfadenschwänzen - verhindern, dass der Zickzackfaden aus den Schussfadenschwänzen herausgelöst wird. Selbstverständ lich ist es möglich, diese besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung mit den vorstehenden Massnahmen des Anklebens oder Anschmelzens zu verbinden. Es hat sich aber herausgestellt, dass diese Massnahme alleine bereits ein wirkungsvolles Mittel gegen das Ausfransen darstellt.
Es sollte hier betont werden, dass selbstverständlich auch der zusätzliche Legefaden thermisch anschmelzbar oder mit einer Heissklebeschicht versehen sein kann und dann die oben genannte thermische Fixierung zusätzlich vorgenommen wird, wobei die Schussfäden, die zickzackförmige Legefäden und/oder einzelne oder mehrere Kettfäden ebenfalls anschmelzbar oder mit einer Heissklebeschicht verbunden sein können.
Die vorbenannten, sowie die beanspruchten und in den nachfolgenden Ausführungs beispielen beschriebenen, erfindungsgemäss zu verwendenden Elemente unterlie gen in ihrer Grösse, Formgestaltung, Materialverwendung und ihrer technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so dass die in dem jeweili gen Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Webmaschine werden nachfolgend anhand der Zeichnun gen näher beschrieben, dabei zeigen:
Figur 1 den Webvorgang mit dem Eintrag des Schussfadens und den Zickzack fäden in der ersten Position
Figur 2 den Webvorgang mit dem Eintrag des Schussfadens und den Zickzack fäden in der zweiten Position; Figur 3 den Schneidevorgang mit dem Abziehen der losen Kettfäden;
Figur 4 den Schneidvorgang bei einer ersten alternativen Ausführungsform, bei der die Kettfäden zwischen der Schneidvorrichtung und der Gewebe kante während des gesamten Webvorganges im Tieffach verbleiben und - unabhängig vom Schneidvorgang nach unten abgezogen wer den;
Figur 5 den Schneidvorgang bei einer zweiten alternativen Ausführungsform, bei der die Kettfäden zwischen der Schneidvorrichtung und der Gewe bekante bereits vor dem Webblatt nach oben abgezogen werden;
Figur 6 die Situation des Zickzackfadens, der durch die Schussfadenschwänze bereits gehalten wird
Figur 7 die Situation des Zickzackfadens, der durch einen zusätzlichen Legefa den unabhängig von den Schussfadenschwänzen fixiert ist und
Figur 8 eine Ausführungsform, bei der die Legefäden unter hoher Spannung eingelegt sind.
Wege zur Ausführung der Erfindung
In den Figuren 1 bis 5 ist eine erste, einfache Ausgestaltung der Erfindung darge stellt. Dabei wird - wie in Figur 1 dargestellte - mittels eines Schussfadenführers 40 , der Schussfaden 24 Schuss um Schuss in das jeweils geöffnete Kettfadenfach 28 einträgt, wobei im Ausführungsbeispiel der Schussfadenführer 40 - in Figur 1 nicht dargestellt - an einen Übergabegreifer übergibt und so - mittels dem Anschlägen durch das Webblatt 10 das Grundgewebe 20 herstellt. Erfindungsgemäss werden zickzackförmig Legefäden bzw. Effektfäden 30, 34 mittels einer Vielzahl von Zu führnadeln bzw. Stechern 34, 36 eingebracht. Dabei wird auf eine der bekannten Me thoden bzw. Einrichtungen zurückgegriffen. Das Einbringen von solchen Lege- bzw. Effektfäden 30, 34 ist grundsätzlich schon in der CH 490541 A beschrieben. Speziell aber werden bei der Ausführung der Erfindung aber die Lege- bzw. Effektfäden 30,
32 dabei durch Zuführnadeln bzw. Stechern 32, 36 von oben in das Webfach bzw. Kettfadenfach 28 derart eingebracht, dass sie vom Schusseintragselement 40 über stochen und dadurch ins Gewebe 20 eingebunden werden. Durch dieses Anbinden der Zickzackfäden im Gewebe durch Einbinden der Eckpunkte des Zickzackmusters in das Gewebe wird ein späteres Ausfransen von vornherein verhindert. Die Zu führnadeln 32, 36 sind dabei zwischen dem Blattanschlag und dem Webblatt 10 an geordnet. Das Webblatt 10 ist wie üblich oben geschlossen. Alternativ kann die Zick zacklegung auch wie in der WO 201 1 /095262 A1 durchgeführt werden, wobei die Zu führnadeln nicht zwischen dem Blattanschlag und dem Webblatt 10, sondern zwi schen dem Webblatt 10 und der Fachbildeeinrichtung angeordnet sind und das Webblatt 10 nach oben offene Rietzähne aufweist. Die beiden hier gezeigten Zu führnadeln 32 und 36, die in der Gesamtvorrichtung nur einen illustrativen Ausschnitt bilden, werden im Ausführungsbeispiel zum Legen einer Zickzackanordnung - zu sammen mit den hier nicht dargestellten weiteren Zuführnadel synchron in und ge gen die Schusseintragsrichtung hin- und hergeführt, wie in den Figuren 2 und 3 dar gestellt.
In Figur 3 ist zusätzlich das Schneidwerkzeug dargestellt. Mittels des Kaltschneide werkzeugs 50, im vorliegenden Ausführungsbeispiel nämlich eines einfachen
Schneidemessers, wird im Bereich des Warenabzugs das Webgut 20 in eine Vielzahl von Gewebebändern 22 geschnitten, wobei in Figur 3 nur die Schnittstelle zwischen zwei dieser Gewebebänder 22 dargestellt ist. Der Schnittvorgang wird im Ausfüh rungsbeispiel mittig zwischen den beiden dem Schneidmesser 50 zugewandten Endpunkten der Zickzackanordnung durchgeführt. Im Ausführungsbeispiel werden dann die jeweils freigelegten vier Kettfäden 60 seitlich schräg abgezogen, so dass die verbleibenden Schussfadenbereiche - im Ausführungsbeispiel ca. 1 mm lange - Schussfadenschwänze 25 ausbilden, die einerseits bereits verhindern, dass die zu sätzlichen Legefäden 30, 34 ausfransen, da sie in Spannung gehalten werden und die andererseits einen samtartigen Abschluss der jeweiligen Gewebebahnen 22 aus bilden. In einer ersten alternativen Ausführungsform werden - wie in Figur 4 dargestellt - die überflüssigen Kettfäden zwischen der Schneidelinie und der Gewebekante 26 unab hängig von der Schneideeinrichtung 50 nach unten abgezogen und damit die
Schussfadenschwänze 25 ausgebildet. Dies wird im vorliegenden Ausführungsbei spiel dadurch ermöglicht, dass diese Kettfäden im gesamten Webvorgang im Tief fach verbleiben und daher nie über die Schussfäden gelangen. Alle anderen Schritte des Verfahrens - insbesondere die Schritte, die die Legefäden betreffen -werden ge nauso wie im ersten Ausführungsbeispiel durchgeführt.
In einer zweiten alternativen Ausführungsform werden - wie in Figur 5 dargestellt - die überflüssigen Kettfäden zwischen der Schneidelinie und der Gewebekante 26 be reits vor dem Webblatt - ebenfalls unabhängig von der Schneideeinrichtung 50 - nach oben abgezogen, also überhaupt nicht eingebunden. Dadurch werden in die sem Ausführungsbeispiel die Schussfadenschwänze ausgebildet. Alle anderen Schritte des Verfahrens - insbesondere die Schritte, die die Legefäden betreffen - werden genauso wie im ersten Ausführungsbeispiel durchgeführt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden - wie in Figur 8 dargestellt -die Legefäden 30, 34 unter so hoher Spannung eingelegt, dass die durch sie abgebundenen Kettfäden sich in einem Bereich 80 in Schussrichtung derart zusammenziehen, dass eine Art Schneidgasse 82 entsteht und keine überzäh ligen Kettfäden abgezogen werden müssen. Die Schneidevorrichtung 50 ist dabei durch die entstandene Schneidegasse also so weit von den nächstliegenden Kettfä den entfernt, dass diese nicht beschädigt werden können. Auch in diesem Ausfüh rungsbeispiel werden Schussfadenschwänze 25 eben durch das Zusammenziehen der Kettfäden gebildet.
In einer Ausgestaltung des erfinderischen Verfahrens werden wird zumindest für ei nen der verwendeten Fäden, also der Legefaden, der Schussfaden oder der Kett faden ein thermisch fixierbarer Faden verwendet im Bereich der Gewebekante ther misch fixiert, indem er beispielsweise an seiner Oberfläche leicht angeschmolzen wird und dadurch mit den anderen Fäden mechanisch fixiert ist. In einer erweiterten Ausgestaltung der Erfindung wird der Legefaden 30, 32 mit den Schussfäden an der Gewebeunterseite mittels eines Heizelementes verschmolzen. Dabei werden anschmelzbare Legefäden und Schussfäden und allenfalls Kettfäden, eingesetzt und durch Anschmelzen zu einer noch sichereren Gewebekante verbun den. Dabei soll betont werden, dass anders als bei Stand der Technik, bei dem mit tels Heissschneiden getrennt wird die Fäden selbst nicht beschädigt werden, son dern nur an ihrer Oberfläche, eben angeschmolzen werden. Damit ergeben sich - bei sorgfältiger Behandlung - auch nicht die beschriebenen Nachteile des
Heissschneidens.
In einer erweiterten Ausgestaltung der Erfindung wird für zumindest einen der ver wendeten Fäden ein solcher mit einer Heissklebebeschichtung verwendet und mittels eines Heizelementes wird die Zickzackstruktur bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der Fäden - sofern schmelzbare Fäden verwendet werden, was in diesem Ausführungsbeispiel nicht notwendig ist - wird die Zickzackstruktur am Punkt der Gewebekante heiss verklebt.
In den Figuren 6 und 7 ist eine weitere Sicherung der Gewebekante 26 der Gewebe bahnen 22, nämlich in Figur 6 ohne diese Sicherung und in Figur 7 mit dieser Siche rung dargestellt. Wie in Figur 6 gezeigt, ist die Gewebekante 26 soweit gesichert, wie der Legefaden 30, 34 an seiner der Schneidekante zugewandten Seite soweit unter Spannung ist, dass er nicht über den entsprechenden Schussfadenschwanz 25 her ausgeht. Ohne zusätzliche Sicherungsmassnahmen, wie beispielsweise das vorste hend genannte Anschmelzen oder Heissklebens ist es bei einer unsorgfältigen Be handlung des Gewebebandes 22, insbesondere durch unsachgemässe Manipulation allerdings möglich, dass einzelne Enden des Zickzackfadens über den Schussfaden schwanz 25 gebracht werden und so die Gewebekante 26 beschädigt wird. Dies kann - zusätzlich zu den oben beschriebenen Massnahmen des Anschmelzens oder Heissklebens oder auch als alleinstehende Massnahme - durch einen weiteren Le gefaden 70, der mit einer weiteren Zuführnadel eingebracht wird, vermieden werden. Dieser zusätzliche Legefaden 70 hat dabei in diesem Ausführungsbeispiel den Ef- fekt, dass der jeweilige Zickzackfaden 30 oder 34 gegenüber dem Schussfaden 24 bzw. gegenüber dem Schussfadenschwanz 25 abgebunden und damit abgesichert wird. Der zusätzliche Legefaden 70 liegt dabei in Kettfadenrichtung praktisch zwi schen dem letzten verbleibenden Kettfaden und dem ersten losen Kettfaden 60 und bildet damit den Abschluss der Gewebekante 26. Der zusätzliche Legefaden kann aber auch seinerseits eine Zickzackanordnung einnehmen und muss nicht unbedingt den Abschluss der Gewebekante bilden. Seine wesentliche Funktion ist hingegen, dass er die Bindungspunkte zwischen dem Legefaden 30, 34 und dem Schussfaden 24 zusätzlich sichert („verknotet“), um ein Abrutschen des Zickzackfadens 30, 34 zu verhindern.
Bezuqszeichenliste
10 Webblatt
20 Gewebe
22 Gebewebahnen
24 Schussfaden
25 Schussfadenschwanz
26 Gewebekanten
28 Kettfadenfach
30 erster Legefaden
32 erste Zuführnadel
34 zweiter Legefaden
36 zweite Zuführnadel
40 Schussfadenführer
50 Kaltschneidewerkzeug
60 lose Kettfäden nach dem Schneidvorgang
70 zusätzlicher Legefaden zum Fixieren des Zickzackfadens 80 Bereich der zusammengezogenen bzw. verdichteten Kettfäden 82 Schneidgasse

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von einer Vielzahl von, nämlich zumindest zwei, Ge webebahnen mittels einer Webmaschine, wobei die Webmaschine zumindest eine Schussfadeneintragsvorrichtung (40), ein Webblatt (10) oder ein gleichwir kendes Mittel, eine Vielzahl von Legeeinrichtungen (32, 36) für zusätzliche Le gefäden (30, 34) sowie zumindest eine Kaltschneidevorrichtung (50) zum Zer schneiden des Webgutes in Gewebebahnen umfasst, mit den Schritten
- Einträgen von Schussfäden (24) in das geöffnete Kettfadenfach,
- Legen von einer Vielzahl von Legefäden (30, 34) mittels einer Vielzahl von Zuführnadeln (32, 36),
- Kaltschneiden des Gewebes (20) in Abzugsrichtung in eine Vielzahl von Gewebebahnen (22), wobei durch das Kaltschneiden die Fäden der Ge webebahnen weder an- noch durchgeschmolzen werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Legefäden (30, 34) zickzackförmig gelegt werden und durch die Zuführna deln (32, 36) von oben in das Kettfadenfach (28) so eingebracht werden, dass sie von der Schusseintragsvorrichtung (40) überstochen und damit mittels der Schussfäden (24) in das Gewebe (20) eingebunden werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass durch das Kalt schneiden oder nach dem Kaltschneiden Schussfadenschwänze (25) ausgebil det werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schussfaden schwänze (25) dadurch ausgebildet werden, dass in einen weiteren Schritt die eingewobenen Kettfäden (60), die sich zwischen den schneidseitigen Lege punkten der genannten Legefäden (32, 36) und der Schneidvorrichtung (50) be finden, abgezogen werden.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schussfaden schwänze (25) dadurch ausgebildet werden, dass die Kettfäden (60), die sich zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Legefäden (32, 36) und der Schneidkante befinden, beim Webvorgang ständig im Tieffach ange ordnet sind und das Abziehen zwischen dem Webblatt (10) und der Schneidein richtung (50) nach unten erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schussfaden schwänze (25) dadurch ausgebildet werden, dass die Kettfäden (60), die sich zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Legefäden (32, 36) und der Schneidkante befinden bereits vor dem Webfach (10) nach oben oder nach unten abgezogen werden.
6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schussfaden schwänze (25) dadurch ausgebildet werden, dass die Legefäden (30, 34) unter so hoher Spannung eingelegt werden, dass die durch sie abgebundenen Kett fäden sich in Schussrichtung im einem Bereich (80) derart zusammenziehen, dass eine Schneidgasse (82) entsteht und keine überzähligen Kettfäden abge zogen werden müssen.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen den schneidseitigen Legepunkten der genannten Legefäden (30, 34) und der Schneidvorrichtung (50) zumindest 0.2 mm beträgt.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die kalt zu schneidenden Schussfäden nicht schmelzbar sind.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (20) im Bereich der Schneidestelle durch Erhitzen fixiert wird.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Fäden, nämlich der Legefaden, der Schussfaden oder der am schneidseitigen Legepunkt befindliche Kettfaden thermisch anschmelz bar ist.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Legefaden (30, 32) mit den Schussfäden (24), vorzugsweise an der Gewebeunterseite mittels eines Heizelementes verschmolzen wird.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass zumindest einer der Textilfäden mit Heissklebebeschichtung versehen ist und mittels eines Heizelementes die Zickzackstruktur, vorzugswei se bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der in der Gewebestruktur verwendeten Fäden heiss verklebt wird.
13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass neben dem zickzackförmig eingebrachten Legefaden (30, 34) an jeder Gewebekante (26) jeweils ein weiterer Legefaden (70) mittels einer weiteren Zuführnadel so eingebracht wird, dass er mit dem Zickzackfaden so verbunden wird, dass ein Ausfransen des Zickzackfadens verhindert wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schnei den das Gewebe (20) im Bereich der Schneidestelle durch Erhitzen fixiert wird, wobei der zusätzliche Legefaden (70) thermisch anschmelzbar ist.
15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 13 oder 14, dadurch ge kennzeichnet, dass der zusätzliche Legefaden (70) mit den Schussfäden (24) und/oder mit den Legefäden (30, 34), vorzugsweise an der Gewebeunterseite mittels eines Heizelementes verschmolzen wird.
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 13 bis 15, dadurch ge kennzeichnet, dass der zusätzliche Legefaden (70) mit Heissklebebeschich tung versehen ist und mittels eines Heizelementes die Zickzackstruktur, vor zugsweise bei Temperaturen unterhalb des Schmelzpunktes der in der Gewe bestruktur verwendeten Fäden heiss verklebt wird.
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