EP3877126A1 - Verfahren zur herstellung von betonfertigteilen mit hilfe einer gussform - Google Patents

Verfahren zur herstellung von betonfertigteilen mit hilfe einer gussform

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EP3877126A1
EP3877126A1 EP19817119.1A EP19817119A EP3877126A1 EP 3877126 A1 EP3877126 A1 EP 3877126A1 EP 19817119 A EP19817119 A EP 19817119A EP 3877126 A1 EP3877126 A1 EP 3877126A1
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EP
European Patent Office
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mold
molding compound
precast concrete
concrete
mold cavity
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EP19817119.1A
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EP3877126C0 (de
EP3877126B1 (de
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Gerold WIMMER
Franz Filzmoser
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    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B28B7/002—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps using magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B28B7/364—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article of plastic material or rubber

Definitions

  • the invention relates to a method for producing prefabricated concrete parts with the aid of casting molds.
  • US20100117248A1 discloses a method for casting concrete or concrete-like elements with the aid of a casting mold, the casting mold consisting of an easily deformable or machinable material.
  • Corresponding processing steps can also be used to design amorphous molds whose flexibility in terms of geometry surpasses conventional formwork concepts made of wood or the like.
  • saws, milling or similar cutting processes of a manual or automated nature are known from the prior art.
  • the processing effort is quite high, which is why previously known methods for casting amorphous structures are hardly used in large-scale industrial processes. Because in the case of complex cast parts, the mold is usually only separated from the cast part below
  • the invention is therefore based on the object of improving a method of the type described at the outset such that prefabricated concrete parts despite changing complex geometries can be produced in a time-efficient manner and the resulting industrial waste is reduced.
  • the invention solves the problem in that a
  • Bounding elements define the basic shape up to a mold cavity height that is less than the height of the precast concrete element, with a liquefied molding compound, after which the mold cavity is modeled from the hardened molding compound before the basic mold with the mold cavity arranged therein is filled with concrete and after the concrete has hardened the mold cavity is brought to the melting temperature of the molding compound and melted.
  • the mold is shaped in at least three steps. First, on a mold base, such as a production table, a dem
  • the corresponding basic shape is encased in the concrete casting, the volume thus encompassed having to be proportionally larger than the volume of the concrete casting. Then the basic mold is filled with the liquefied molding compound and only until a defined mold cavity height is reached. Filling can be done in a particularly simple manner by pouring liquefied molding compound, but other material-applying processes are also possible.
  • the mold cavity height is understood to be the height of the volume in which, starting from one, up to the delimiting elements
  • the hardened molded body filling the basic shape up to the mold cavity height can be modeled, either material removal, for example by automated milling, or material application, for example by additive application of molding compound.
  • This has the major advantage that the time-consuming modeling processes can be reduced to the smallest possible processing volume, which significantly reduces the total processing time.
  • the basic mold with the mold cavity arranged in it is poured out with a concrete mass, after which it hardens.
  • the mold cavity is brought to the melting temperature, that is to say a temperature which is higher than that Melting point of the molding compound used.
  • the molding compound liquefied in this way can then flow off and be reused for a new mold cavity, for example by pouring it into a new basic mold.
  • Various low-melting materials such as wax, polymers, especially thermoplastics or others for the
  • Hardening process must be maximum temperature.
  • Boundary elements are formed from a molding compound and are also melted after the concrete has hardened.
  • the molding compound used for the delimiting elements can be identical to the molding compound used for the molding cavity, or can differ from the molding cavity with regard to chemical or physical properties.
  • the use of the molding compound as delimiting elements allows greater flexibility in the design of the entire casting mold. Both the mold cavity and the boundary elements can be modeled using identical separation or forming processes or using identical additive processes.
  • Curing is carried out in a curing chamber, the curing temperature being below the melting temperature of the molding composition.
  • the heat transfer from the hardening chamber to the concrete can take place both through heat radiation and convection from external heating elements, as well as through direct contact of inductive heating elements.
  • the temperature settings used for this must be selected so that premature melting of the mold is avoided. If a temperature level is generated in the hardening chamber that only is just below the melting temperature of the molding compound, must
  • collecting basins for the melting molding compound can be arranged.
  • the formwork devices can be maneuvered and aligned with the aid of load lifting devices.
  • the armature sparks can be designed as reinforcements.
  • Formground for example, must be connected via screw systems.
  • the disadvantage of this is that the limiting elements and the base of the mold are already damaged by the screw connection elements, so that readjustment of the connection and thus the basic shape geometry is only possible to a limited extent.
  • a support connected to the limiting element which is detachably connected to a magnet for positioning the formwork device on a base of the shape.
  • Basic shape geometry enables. Particularly favorable conditions result, for example, when the magnet is designed as an electromagnet. If a delimiting element is erroneously arranged in the wrong position, the force-locking can be canceled by switching off the electromagnet, which leads to an easy release of the said element and a simple one
  • the magnet can be connected to the carrier by fastening mechanisms which are obvious to the person skilled in the art. For example, you can
  • Magnets are fixed via a tongue and groove connection to the carrier attached to the limiting element.
  • the groove slants downwards in the direction
  • Form is formed so that a loosening of the tongue and groove connection is only possible by lifting the magnet.
  • the attachment of the carrier itself to the limiting element can be carried out by the carrier
  • the magnet can be cast into the limiting element. This has the advantage that fewer components are required for the formwork device, which have to be collected and cleaned after the delimiting elements have melted. In addition, with a suitable orientation the
  • Magnetic poles are prevented from arranging the limiting elements incorrectly as a result of the occurrence of a repulsive force, while, if correctly assigned, a guided connection is induced.
  • Fig. 1 shows a schematic section of a method according to the invention
  • Fig. 2 is a representation corresponding to Fig. 1 with modeled mold cavity in the filled state
  • Fig. 3 is a plan view of a basic shape formed by limiting elements according to the invention.
  • a basic shape 2 defined by boundary elements 1 is filled with a liquefied molding compound 3 up to a mold cavity height h, as can be seen in FIG. 1.
  • the processing volume to be modeled is kept small and therefore the modeling methods used to design the mold nest 4 shown in FIG. 2 can be used
  • the modeling can be done in a separation or forming process or, according to some design variants, also by means of an additive process. After completion of this process step, the basic shape 2 with the mold cavity 4 arranged therein is formed with a
  • the basic mold 2 together with the mold cavity 4 forms the mold 6.
  • the mold cavity 4 can be melted in an energy-saving manner due to the low melting temperature of the molding compound 3 used, which is a simple release of the
  • Precast concrete from the mold 6 and a recycling of the molding compound 3 for a new mold nest 4 enables.
  • Precast concrete from the mold 6 and a recycling of the molding compound 3 for a new mold nest 4 enables.
  • Embodiments of the process according to the invention can be used as waxes 3, waxes, polymers, especially thermoplastics, or other materials which can be used in an obvious manner by the person skilled in the art.
  • the limiting elements 1 forming the basic shape 2 can also be formed from a molding compound 3, thereby ensuring that the complete mold 6 is recycled. After the precast concrete has hardened, both the limiting elements 1 and the mold cavity 4 brought to the melting temperature can flow off and the
  • edge regions 7 of the mold 6 can be modeled identically to the mold cavity 4 if any modeling device or at least its tool head is designed to be movable.
  • anchors 8 can be made with one of the
  • Boundary elements 1 protruding point 9 are poured into the same.
  • the Boundary elements 1 protruding point 9 are poured into the same.
  • Anchor flukes 10 are designed in the sense of reinforcement, which gives the limiting elements 1 greater stability.
  • supports 14 connected to the limiting elements 1 with a magnet 11 can be used to fix the limiting elements 1 with the
  • Form base 12 may be arranged.
  • Form base 12 can be formed, for example, by a production table.
  • the attachment between the magnet 1 1 and the carrier 14 can take place via a releasable tongue and groove connection, it being particularly advantageous if the groove is formed obliquely downward in the direction of the mold base 12 so that the tongue and groove is released. Connection is only possible by lifting the magnet 1 1.
  • the carrier 14 can form thorn projections which protrude into the delimiting element 11, although other implementations known to those skilled in the art for fastening the carrier 14 to the delimiting elements 1 are of course also possible.
  • magnets 11 can be cast into the delimiting elements 1, as a result of which both the non-positive connection of the delimiting elements 1 with one another and with the at least partially ferromagnetic form base 12 can be achieved.
  • magnets 11 are designed as electromagnets, in the event of incorrect alignment on the mold base 12, switching off the electromagnets 11 can result in a non-positive connection between the mold base 12 and the limiting elements 1, which facilitates problem-free readjustment.
  • Fig. 3 is a plan view of a by the invention
  • Boundary elements 1 formed basic shape 2 shown.
  • angle fittings 13 can be provided for connecting the limiting elements 1.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe von Gussformen (6) beschrieben. Um ein Verfahren dahingehend zu verbessern, dass Betonfertigteile trotz wechselnder, komplexer Geometrien zeiteffizient produziert werden können und dabei der anfallende Industrieabfall verringert wird, wird vorgeschlagen, dass eine durch Begrenzungselemente (1) definierte Grundform (2) bis zu einer Formnesthöhe (h), die kleiner als die Höhe des Betonfertigteils ist, mit einer verflüssigten Formmasse (3) verfüllt wird, wonach das Formnest (4) aus der ausgehärteten Formmasse (3) modelliert wird, bevor die Grundform (2) mit dem darin angeordneten Formnest (4) mit Beton (5) ausgefüllt und nach Härtung des Betons (5) das Formnest (4) auf Schmelztemperatur der Formmasse (3) gebracht und abgeschmolzen wird.

Description

Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe einer Gussform
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe von Gussformen. Stand der Technik
In der US20100117248A1 wird ein Verfahren zum Gießen von Beton oder betonähnlichen Elementen mit Hilfe einer Gussform offenbart, wobei die Gussform aus einem einfach verformbaren beziehungsweise bearbeitbaren Material besteht. Durch entsprechende Bearbeitungsschritte können auch amorphe Gussformen ausgestaltet werden, deren Flexibilität hinsichtlich der Geometrie konventionelle Schalungskonzepte aus Holz oder dergleichen überragen. Aus dem Stand der Technik sind zur Bearbeitung solch amorpher Gussformen Sägen, Fräsen oder ähnliche spanende Verfahren manueller oder automatisierter Natur bekannt. Bei großen zu entfernenden Volumen ist der Bearbeitungsaufwand allerdings recht hoch, weswegen bisher bekannte Verfahren zum Gießen amorpher Strukturen in großindustriellen Prozessen kaum zum Einsatz kommen. Da bei komplexen Gussteilen eine Trennung der Gussform von dem Gussteil meist nur unter
Zerstörung der Gussform erfolgen kann, entsteht vor allem bei der Erzeugung von Massengütern eine beträchtliche Menge an Industrieabfall. Darüber hinaus kann nur eine begrenzte Anzahl von unterschiedlichen Gussformen für einen
großindustriellen Einsatz auf Lager gehalten werden.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass Betonfertigteile trotz wechselnder, komplexer Geometrien zeiteffizient produziert werden können und dabei der anfallende Industrieabfall verringert wird.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass eine durch
Begrenzungselemente definierte Grundform bis zu einer Formnesthöhe, die kleiner als die Höhe des Betonfertigteils ist, mit einer verflüssigten Formmasse verfüllt wird, wonach das Formnest aus der ausgehärteten Formmasse modelliert wird, bevor die Grundform mit dem darin angeordneten Formnest mit Beton ausgefüllt und nach Härtung des Betons das Formnest auf Schmelztemperatur der Formmasse gebracht und abgeschmolzen wird. Um den Herstellungsprozess des Betonfertigteils zeitoptimiert auszugestalten, findet die Formgebung der Gussform in wenigstens drei Schritten statt. Zuerst wird auf einem Formgrund, wie zum Beispiel einem Fertigungstisch, durch Begrenzungselemente eine dem
Betongussteil entsprechende Grundform eingefasst, wobei das so umfasste Volumen proportional größer als das Volumen des Betongussteils sein muss. Anschließend wird die Grundform mit der verflüssigten Formmasse verfüllt und zwar nur soweit, bis eine definierten Formnesthöhe erreicht ist. Das Verfüllen kann in besonders einfacher Weise durch Gießen von verflüssigter Formmasse erfolgen, es sind aber auch andere materialauftragende Verfahren möglich. Als Formnesthöhe wird im Sinne der Erfindung die Höhe jenes Volumens verstanden, in das ausgehend von einem sich bis zu den Begrenzungselementen
erstreckenden Sockel ein oder mehrere Vorsprünge des zu gießenden
Betonfertigteils ragen. In einem weiteren Schritt kann der die Grundform bis zur Formnesthöhe ausfüllende, ausgehärtete Formkörper modelliert werden, wobei entweder ein Materialabtrag, beispielsweise durch automatisiertes Fräsen, als auch Materialauftrag, beispielsweise durch additives Aufträgen von Formmasse erfolgen kann. Damit ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass die zeitintensiven Modellierungsprozesse auf ein möglichst geringes Bearbeitungsvolumen reduziert werden können, was die gesamte Bearbeitungsdauer deutlich verringert. Nach Abschluss dieses Schrittes wird die Grundform mit dem darin angeordneten Formnest mit einer Betonmasse ausgegossen, wonach diese aushärtet. Um schließlich das Betonfertigteil aus der Grundform zu lösen, wird das Formnest auf Schmelztemperatur gebracht, also auf eine Temperatur, die höher als der Schmelzpunkt der eingesetzten Formmasse liegt. Die auf diese Weise verflüssigte Formmasse kann dann abfließen und für ein neues Formnest wiederverwendet werden, indem dieses beispielsweise in eine neue Grundform gegossen wird. Als Formmasse können verschiedene niedrig schmelzende Materialien, wie zum Beispiel Wachs, Polymere, vor allem Thermoplaste oder andere für den
Fachmann in naheliegender Weise einsetzbare Materialien eingesetzt werden, wobei die jeweilige Schmelztemperatur der Formmasse höher als die beim
Härtungsprozess entstehende Maximaltemperatur sein muss.
Um nicht nur das Formnest, sondern die gesamte Gussform rückstandslos abtrennen und wiederverwerten zu können, wird vorgeschlagen, dass die
Begrenzungselemente aus einer Formmasse gebildet sind und nach Härtung des Betons ebenfalls abgeschmolzen werden. Die für die Begrenzungselemente verwendete Formmasse kann der für das Formnest verwendeten Formmasse ident sein, oder sich hinsichtlich chemischer oder physikalischer Eigenschaften vom Formnest unterscheiden. Um ein Anschmelzen der Begrenzungselemente beim Gießverfahren des Formnestes zu verhindern, kann es beispielsweise gewünscht sein, dass die Schmelztemperatur der Begrenzungselemente über der Schmelztemperatur des Formnestes liegt. Hinzu kommt der Vorteil, dass durch die Verwendung der Formmasse als Begrenzungselemente eine höhere Flexibilität bei der Ausgestaltung der gesamten Gussform erreicht werden kann. So können sowohl das Formnest als auch die Begrenzungselemente durch idente Trenn oder Umformverfahren bzw. mittels identer additiver Verfahren modelliert werden.
Um den Härtungsprozess des Betons gezielt steuern und so die Eigenschaften des Betonfertigteils beeinflussen zu können, wird vorgeschlagen, dass die
Aushärtung in einer Härtekammer durchgeführt wird, wobei die Härtetemperatur unter der Schmelztemperatur der Formmasse liegt. Die Wärmeübertragung von der Härtekammer an den Beton kann dabei sowohl durch Wärmestrahlung und Konvektion externer Heizelemente erfolgen, als auch durch direkten Kontakt induktiver Heizelemente. Die dafür eingesetzten Temperatureinstellungen müssen dabei so ausgewählt werden, dass ein vorzeitiges Abschmelzen der Gussform vermieden wird. Wird in der Härtekammer ein Temperaturniveau erzeugt, das nur knapp unterhalb der Schmelztemperatur der Formmasse ist, muss nach
ausreichender Aushärtezeit in Folge der exothermen Kristallisationsreaktion des Betons nur wenig zusätzliche Energie für ein vollständiges Abschmelzen der aus der Formmasse bestehenden Gussform aufgebracht werden, was ein
energieeffizientes Recyclen ermöglicht. Hierzu können in einer besonders praktischen Ausführung der Härtekammer Auffangbecken für die abschmelzende Formmasse angeordnet sein.
Sind Fertigbetonteile besonders groß dimensioniert, so ergeben sich große
Massen für die eingesetzten Schalungsvorrichtungen. Um diese dennoch exakt und ergonomisch ausrichten zu können, wird eine Schalungsvorrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens vorgeschlagen, die ein
Begrenzungselement aus einer ausgehärteten Formmasse aufweist, in das ein Anker mit einem nach außen ragenden Angriffspunkt eingegossen ist. So können die Schalungsvorrichtungen mit Hilfe von Lasthebevorrichtungen manövriert und ausgerichtet werden. Um die Stabilität der Begrenzungselemente und damit der Schalungsvorrichtungen insgesamt zu erhöhen, können die Ankerflunken als Bewehrungen ausgebildet sein.
Aufwändige Schalungsvorrichtungen weisen in der Regel eine Vielzahl an
Begrenzungselementen auf, die formschlüssig miteinander und mit dem
Formgrund, beispielsweise über Schraubsysteme verbunden werden müssen. Nachteilig ist daran allerdings, dass dabei die Begrenzungselemente und der Formgrund durch die Schraubverbindungselemente bereits vorgeschädigt werden, sodass ein Nachjustieren der Verbindung und somit der Grundformgeometrie nur begrenzt möglich ist.
Um daher ein problemloses Verbinden und Nachjustieren der
Grundformgeometrie zu ermöglichen, empfiehlt es sich, in einer vorteilhaften Ausführungsform einen an das Begrenzungselement angeschlossenen Träger, der mit einem Magneten zur Positionierung der Schalungsvorrichtung auf einem Formgrund lösbar verbunden ist, einzusetzen. Dadurch wird bei beispielsweise zumindest teilweise ferromagnetischem Formgrund auf einfache Weise eine vom Formenbauer vorgegebene Anordnung der Schalungsvorrichtung auf dem
Formgrund, sowie ein einfaches Nachjustieren der dabei gebildeten
Grundformgeometrie ermöglicht. Besonders günstige Bedingungen ergeben sich beispielsweise, wenn der Magnet als Elektromagnet ausgeführt ist. Wird ein Begrenzungselement irrtümlich an einer falschen Position angeordnet, so kann durch Abschalten des Elektromagneten der Kraftschluss aufgehoben werden, was zu einem leichten Lösen des besagten Elements führt und ein einfaches
Nachjustieren der dabei gebildeten Grundformgeometrie ermöglicht.
Der Anschluss des Magneten an den Träger kann durch für den Fachmann naheliegende Befestigungsmechanismen erfolgen. Beispielsweise können
Magnete über eine Nut-Feder-Verbindung an dem auf dem Begrenzungselement befestigten Träger fixiert werden. Um ein unbeabsichtigtes Trennen der lösbaren Verbindung zwischen dem Träger und dem Magneten zu verhindern, erweist es sich als besonders günstig, wenn die Nut schräg nach unten in Richtung
Formgrund ausgebildet ist, sodass ein Lösen der Nut-Feder-Verbindung nur durch Anheben des Magneten möglich ist. Die Befestigung des Trägers selbst am Begrenzungselement kann dabei durch von dem Träger ausgebildete
Dornenfortsätze, die in das Begrenzungselement ragen, oder über einen Bügel, der das Begrenzungselement zumindest teilweise umgreift, erfolgen, wobei grundsätzlich auch andere für den Fachmann bekannte Umsetzungen denkbar sind.
Um den Assemblierungsaufwand bei der Anbringung des Magneten möglichst gering zu halten, kann der Magnet in das Begrenzungselement eingegossen sein. Dies hat den Vorteil, dass weniger Bauteile für die Schalungsvorrichtung benötigt werden, die nach dem Abschmelzen der Begrenzungselemente eingesammelt und gereinigt werden müssen. Zudem kann bei geeigneter Ausrichtung der
Magnetpole ein falsches Anordnen der Begrenzungselemente in Folge des Auftretens einer abstoßenden Kraft verhindert werden, während bei korrekter Zuordnung ein geführter Zusammenschluss induziert wird.
Kurze Beschreibung der Erfindung In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 einen schematischen Schnitt einer dem erfindungsgemäßen Verfahren
zugrundeliegenden Gussform,
Fig. 2 eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit modelliertem Formnest im gefüllten Zustand und
Fig. 3 eine Draufsicht auf eine durch erfindungsgemäße Begrenzungselemente gebildete Grundform.
Weg zur Ausführung der Erfindung
Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine durch Begrenzungselementen 1 definierte Grundform 2 bis zu einer Formnesthöhe h mit einer verflüssigten Formmasse 3 verfüllt, wie dies in Fig. 1 zu erkennen ist.
Durch den nur begrenzten Auftrag der Formmasse 3 wird das zu modellierende Bearbeitungsvolumen kleingehalten und daher können die zur Ausgestaltung des in Fig. 2 gezeigten Formnests 4 eingesetzten Modellierungsverfahren
zeitschonend durchgeführt werden. Die Modellierung kann dabei in einem Trenn- oder Umformverfahren oder gemäß einigen Ausführungsvarianten auch mittels eines additiven Verfahrens geschehen. Nach Beendigung dieses Prozessschrittes wird die Grundform 2 mit dem darin angeordneten Formnest 4 mit einer
Betonmasse 5 ausgegossen, wonach die Betonmasse 5 aushärtet. Dabei bildet die Grundform 2 gemeinsam mit dem Formnest 4 die Gussform 6. Das Formnest 4 kann aufgrund der niedrigen Schmelztemperatur der eingesetzten Formmasse 3 energieschonend abgeschmolzen werden, was ein einfaches Lösen des
Betonfertigteils von der Gussform 6 und ein Wiederverwerten der Formmasse 3 für ein neues Formnest 4 ermöglicht. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können Wachse, Polymere, vor allem Thermoplaste, oder andere für den Fachmann in naheliegender Weise einsetzbare Materialien als Formmasse 3 dienen. Wie in den Fig. 1 und Fig. 2 zu sehen ist, können auch die die Grundform 2 bildenden Begrenzungselemente 1 aus einer Formmasse 3 gebildet sein, wodurch eine Wiederverwertung der kompletten Gussform 6 gewährleistet wird. So können nach Aushärtung des Betonfertigteils sowohl die Begrenzungselemente 1 als auch das auf Schmelztemperatur gebrachte Formnest 4 abfließen und die
geschmolzene Formmasse 3 gesammelt werden. Neben einer vollständigen Wiederverwertung der Gussform 6 ergibt sich zusätzlich der Vorteil einer besonders flexiblen Gestaltbarkeit der Randbereiche 7 der Gussform 6. So können die Randbereiche 7 ident zum Formnest 4 modelliert werden, wenn eine etwaige Modellierungsvorrichtung oder zumindest deren Werkzeugkopf beweglich ausgeführt ist.
Für ein Justieren besonders schwerer Begrenzungselemente 1 mit Hilfe von Lasthebevorrichtungen können Anker 8 mit einem aus den
Begrenzungselementen 1 herausragenden Angriffspunkt 9 in selbige eingegossen werden. In einer besonders vorteilhaften Ausführung können dabei die
Ankerflunken 10 im Sinne einer Bewehrung ausgeführt werden, wodurch den Begrenzungselementen 1 eine höhere Stabilität gegeben wird.
In einer praktischen Ausgestaltung der Gussform 6 können, wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, an die Begrenzungselemente 1 mit einem Magneten 11 verbundene Träger 14 zur Fixierung der Begrenzungselemente 1 mit dem
Formgrund 12 angeordnet sein. Der zumindest teilweise ferromagnetische
Formgrund 12 kann beispielsweise durch einen Fertigungstisch gebildet sein. Die Befestigung zwischen dem Magneten 1 1 und dem Träger 14 kann dabei über eine lösbare Nut-Feder-Verbindung erfolgen, wobei es besonders vorteilhaft ist, wenn die Nut schräg nach unten in Richtung Formgrund 12 ausgebildet ist, sodass ein Lösen der Nut-Feder-Verbindung nur durch Anheben des Magneten 1 1 möglich ist. Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, kann der Träger 14 Dornenfortsätze ausbilden, die in das Begrenzungselement 11 ragen, wobei natürlich auch andere für den Fachmann bekannte Umsetzungen zur Befestigung des Trägers 14 an das Begrenzungselemente 1 möglich sind. In einer alternativen Ausgestaltungsform können Magnete 1 1 in die Begrenzungselemente 1 eingegossen sein, wodurch sowohl ein Kraftschluss der Begrenzungselemente 1 untereinander, als auch mit dem zumindest teilweise ferromagnetischen Formgrund 12 erreicht werden kann. Zudem kommt der Vorteil, dass bei richtiger Polung der Magnete 11 ein falsches Zusammenfügen der Begrenzungselemente 1 verhindert wird.
Sind die Magnete 11 als Elektromagnete ausgeführt, kann zudem bei falscher Ausrichtung auf dem Formgrund 12 durch Abschalten der Elektromagnete 11 ein Kraftschluss zwischen dem Formgrund 12 und den Begrenzungselementen 1 aufgehoben werden, wodurch ein problemloses Nachjustieren begünstigt wird.
In Fig. 3 ist eine Draufsicht auf eine durch erfindungsgemäße
Begrenzungselemente 1 gebildete Grundform 2 dargestellt. Alternativ oder zusätzlich zu den Magneten 11 können zur Verbindung der Begrenzungselemente 1 Winkelbeschläge 13 vorgesehen sein.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe einer Gussform (6), dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Begrenzungselemente (1 ) definierte Grundform (2) bis zu einer Formnesthöhe (h), die kleiner als die Höhe des
Betonfertigteils ist, mit einer verflüssigten Formmasse (3) verfüllt wird, wonach das Formnest (4) aus der ausgehärteten Formmasse (3) modelliert wird, bevor die Grundform (2) mit dem darin angeordneten Formnest (4) mit Beton (5) ausgefüllt und nach Härtung des Betons (5) das Formnest (4) auf Schmelztemperatur der Formmasse (3) gebracht und abgeschmolzen wird. 2. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungselemente (1 ) aus einer Formmasse (3) gebildet sind und nach Härtung des Betons (5) ebenfalls abgeschmolzen werden.
3. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen nach einem der
vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung in einer Härtekammer durchgeführt wird, wobei die Härtetemperatur unter der Schmelztemperatur der Formmasse (3) liegt.
4. Schalungsvorrichtung zur Durchführung eines Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Begrenzungselement (1 ) aus einer ausgehärteten Formmasse (3), in das ein Anker (8) mit einem nach außen ragenden Angriffspunkt (9) eingegossen ist.
5. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen an das Begrenzungselement (1 ) angeschlossenen Träger, der mit einem Magneten
(11 ) zur Positionierung der Schalungsvorrichtung auf einem Formgrund (12) lösbar verbunden ist. 6. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der
Magnet (11 ) in das Begrenzungselement (1 ) eingegossen ist.
EP19817119.1A 2018-11-06 2019-11-05 Verfahren zur herstellung von betonfertigteilen mit hilfe einer gussform Active EP3877126B1 (de)

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