EP3877126B1 - Verfahren zur herstellung von betonfertigteilen mit hilfe einer gussform - Google Patents

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EP3877126B1
EP3877126B1 EP19817119.1A EP19817119A EP3877126B1 EP 3877126 B1 EP3877126 B1 EP 3877126B1 EP 19817119 A EP19817119 A EP 19817119A EP 3877126 B1 EP3877126 B1 EP 3877126B1
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EP
European Patent Office
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mold
precast concrete
hardening
molding compound
formwork
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EP19817119.1A
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EP3877126C0 (de
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Gerold WIMMER
Franz Filzmoser
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    • B28B7/34—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials
    • B28B7/342—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials which are at least partially destroyed, e.g. broken, molten, before demoulding; Moulding surfaces or spaces shaped by, or in, the ground, or sand or soil, whether bound or not; Cores consisting at least mainly of sand or soil, whether bound or not
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B28B7/002—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps using magnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B7/348—Moulds, cores, or mandrels of special material, e.g. destructible materials of plastic material or rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B28B7/36—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article
    • B28B7/364—Linings or coatings, e.g. removable, absorbent linings, permanent anti-stick coatings; Linings becoming a non-permanent layer of the moulded article of plastic material or rubber

Definitions

  • the invention relates to a method for producing precast concrete parts using casting molds.
  • EP0313048A2 and DE3603527A1 describe a method for producing precast concrete parts with a mold according to the preamble of claim 1.
  • a basic mold made of metal for example, is filled with a molding compound which, after hardening, is modeled with a processing machine.
  • the modeled area of the molding compound is then filled with concrete, after which the precast concrete part is lifted out of the mold after it has hardened.
  • Analogous to that from the US20100117248A1 known methods there is also the disadvantage here of a considerable processing effort in the case of large volumes to be removed.
  • the invention is therefore based on the object of improving a method of the type described at the outset in such a way that precast concrete parts can be produced in a time-efficient manner despite changing, complex geometries and the industrial waste produced is reduced in the process.
  • the invention solves the problem in that a basic form defined by boundary elements is filled with a liquefied molding compound up to a mold cavity height that is smaller than the height of the precast concrete part, after which the mold cavity is modeled from the hardened molding compound before the basic mold is filled with the the mold cavity arranged therein is filled with concrete and, after the concrete has hardened, the mold cavity is brought to the melting temperature of the molding compound and melted, the delimiting elements being formed from a molding compound and also being melted after the concrete has hardened.
  • the mold is formed in at least three steps.
  • the volume encompassed in this way must be proportionally larger than the volume of the cast concrete part.
  • the basic mold is then filled with the liquefied molding compound and only to the extent that a defined mold cavity height is reached.
  • the filling can be done in a particularly simple manner by pouring liquefied molding material, but other material-applying methods are also possible.
  • the mold cavity height is understood to be the height of that volume into which one or more projections of the precast concrete part to be cast protrude, starting from a base extending up to the delimiting elements.
  • the hardened molding that fills the basic form up to the height of the mold cavity can be modeled, with either material removal, for example by automated milling, or material application, for example by additive application of molding compound.
  • material removal for example by automated milling
  • material application for example by additive application of molding compound.
  • the basic mold with the mold cavity arranged in it is filled with a concrete mass, after which it hardens.
  • the mold cavity is brought to the melting point, i.e. to a temperature that is higher than the melting point of the molding compound used.
  • the molding compound liquefied in this way can then flow off and be reused for a new mold cavity, for example by pouring it into a new basic mold.
  • Various low-melting materials such as wax, polymers, especially thermoplastics or other materials that can be used in an obvious manner by a person skilled in the art can be used as the molding compound, with the respective melting temperature of the molding compound having to be higher than the maximum temperature occurring during the curing process.
  • the delimiting elements be formed from a molding compound and, after hardening of the Concrete are also melted.
  • the molding compound used for the delimiting elements can be identical to the molding compound used for the mold cavity, or it can differ from the mold cavity in terms of chemical or physical properties.
  • the use of the molding compound as a delimiting element means that greater flexibility can be achieved in the design of the entire casting mold.
  • both the mold cavity and the delimiting elements can be modeled using identical separation or forming methods or by means of identical additive methods.
  • the hardening be carried out in a hardening chamber, with the hardening temperature being below the melting temperature of the molding compound.
  • the heat transfer from the curing chamber to the concrete can take place both through thermal radiation and convection of external heating elements, as well as through direct contact with inductive heating elements.
  • the temperature settings used for this must be selected in such a way that premature melting of the mold is avoided.
  • catch basins for the melting molding compound can be arranged.
  • a formwork device for carrying out the method described above Has a delimiting element made of a hardened molding compound, in which an anchor is cast with an outwardly projecting point of application.
  • the formwork devices can be maneuvered and aligned with the help of lifting devices.
  • the anchor flukes can be designed as reinforcements.
  • Elaborate formwork devices usually have a large number of delimiting elements that have to be positively connected to one another and to the base of the mold, for example using screw systems.
  • the disadvantage of this is that the delimiting elements and the mold base are already pre-damaged by the screw connection elements, so that readjustment of the connection and thus the basic shape geometry is only possible to a limited extent.
  • a carrier connected to the delimiting element which is detachably connected to a magnet for positioning the formwork device on a mold base.
  • a carrier connected to the delimiting element which is detachably connected to a magnet for positioning the formwork device on a mold base.
  • this makes it possible in a simple manner to arrange the formwork device on the mold base as specified by the mold maker, and to easily readjust the basic mold geometry formed in the process.
  • Particularly favorable conditions arise, for example, when the magnet is designed as an electromagnet. If a delimiting element is erroneously placed in the wrong position, the frictional connection can be canceled by switching off the electromagnet, which leads to easy loosening of said element and enables simple readjustment of the basic shape geometry formed.
  • the magnet can be connected to the carrier by means of fastening mechanisms that are obvious to a person skilled in the art.
  • magnets can be attached to the delimitation element via a tongue and groove connection fastened carrier to be fixed.
  • the groove is formed obliquely downwards in the direction of the base of the mold, so that the groove-tongue connection can only be released by lifting the magnet is.
  • the carrier itself can be fastened to the delimiting element by spinous extensions formed by the carrier which protrude into the delimiting element, or by means of a bracket which at least partially surrounds the delimiting element, with other implementations known to those skilled in the art also being conceivable in principle.
  • the magnet can be cast into the delimiting element. This has the advantage that fewer components are required for the formwork device, which have to be collected and cleaned after the delimiting elements have melted.
  • incorrect placement of the restraining members as a result of the occurrence of a repulsive force can be prevented, while guided fusion is induced if they are properly matched.
  • a basic mold 2 defined by delimiting elements 1 is filled with a liquefied molding compound 3 up to a mold cavity height h, as is shown in 1 can be seen.
  • the processing volume to be modeled is kept small and therefore the design of the in 2 Form nests 4 shown can be carried out in a time-saving manner.
  • the modeling can take place in a separation or forming process or, according to some embodiment variants, also by means of an additive process.
  • the basic mold 2 with the mold cavity 4 arranged therein is filled with a concrete mass 5, after which the concrete mass 5 hardens.
  • the basic mold 2 forms the mold 6 together with the mold cavity 4.
  • the mold cavity 4 can be melted down in an energy-saving manner due to the low melting temperature of the molding compound 3 used, which means that the precast concrete part can be easily detached from the mold 6 and the molding compound 3 can be reused for a new mold cavity 4 allows.
  • waxes, polymers, above all thermoplastics, or other materials which can be used in an obvious manner by a person skilled in the art can be used as the molding compound 3 .
  • the delimiting elements 1 forming the basic form 2 are also formed from a molding compound 3, which ensures that the complete casting mold 6 can be recycled.
  • both the delimiting elements 1 and the mold cavity 4, which has been brought to the melting temperature will flow off and the molten molding compound 3 will be collected.
  • the edge regions 7 of the mold 6 can be designed particularly flexibly.
  • the edge regions 7 can be modeled identically to the mold cavity 4 if any modeling device or at least its tool head is designed to be movable.
  • anchors 8 can be cast into the delimiting elements 1 with a point of application 9 protruding from the latter.
  • the anchor flukes 10 can be designed in the sense of reinforcement, as a result of which the delimiting elements 1 are given greater stability.
  • the mold 6 can, like the Figures 1 and 2 it can be seen that carriers 14 connected to a magnet 11 can be arranged on the delimiting elements 1 in order to fix the delimiting elements 1 to the base 12 of the mold.
  • the at least partially ferromagnetic mold base 12 can be formed, for example, by a production table.
  • the attachment between the magnet 11 and the carrier 14 can take place via a detachable tongue and groove connection, it being particularly advantageous if the groove is formed obliquely downwards in the direction of the mold base 12 so that the tongue and groove connection can be released is only possible by lifting the magnet 11.
  • the carrier 14 can form spinous processes that protrude into the delimiting element 11, although other implementations known to those skilled in the art for fastening the carrier 14 to the delimiting element 1 are of course also possible.
  • magnets 11 can be cast into the delimiting elements 1, as a result of which both a non-positive connection of the delimiting elements 1 with one another and with the at least partially ferromagnetic mold base 12 can be achieved.
  • magnets 11 are designed as electromagnets, if the alignment on the mold base 12 is incorrect, switching off the electromagnets 11 can also eliminate a frictional connection between the mold base 12 and the delimiting elements 1, which promotes problem-free readjustment.
  • FIG. 3 a top view of a basic form 2 formed by delimiting elements 1 according to the invention is shown.
  • angle fittings 13 can be provided for connecting the delimiting elements 1.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe von Gussformen.
    • Stand der Technik
  • In der US20100117248A1 wird ein Verfahren zum Gießen von Beton oder betonähnlichen Elementen mit Hilfe einer Gussform offenbart, wobei die Gussform aus einem einfach verformbaren beziehungsweise bearbeitbaren Material besteht. Durch entsprechende Bearbeitungsschritte können auch amorphe Gussformen ausgestaltet werden, deren Flexibilität hinsichtlich der Geometrie konventionelle Schalungskonzepte aus Holz oder dergleichen überragen. Aus dem Stand der Technik sind zur Bearbeitung solch amorpher Gussformen Sägen, Fräsen oder ähnliche spanende Verfahren manueller oder automatisierter Natur bekannt. Bei großen zu entfernenden Volumen ist der Bearbeitungsaufwand allerdings recht hoch, weswegen bisher bekannte Verfahren zum Gießen amorpher Strukturen in großindustriellen Prozessen kaum zum Einsatz kommen. Da bei komplexen Gussteilen eine Trennung der Gussform von dem Gussteil meist nur unter Zerstörung der Gussform erfolgen kann, entsteht vor allem bei der Erzeugung von Massengütern eine beträchtliche Menge an Industrieabfall. Darüber hinaus kann nur eine begrenzte Anzahl von unterschiedlichen Gussformen für einen großindustriellen Einsatz auf Lager gehalten werden.
  • EP0313048A2 und DE3603527A1 beschreiben ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit einer Gussform, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Dabei wird eine aus beispielsweise Metall gefertigte Grundform mit einer Formmasse verfüllt, welche nach Aushärtung mit einer Bearbeitungsmaschine modelliert wird. Der modellierte Bereich der Formmasse wird anschließend mit Beton verfüllt, wonach das Betonfertigteil nach Aushärtung aus der Gussform gehoben wird. Analog zu dem aus der US20100117248A1 bekannten Verfahren ergibt sich auch hier der Nachteil, eines erheblichen Bearbeitungsaufwandes bei großen zu entfernenden Volumina.
  • Aus der WO2016023060A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe einer Gussform bekannt, wobei die Gussform mit Hilfe eines 3D-Druckverfahrens hergestellt wird. Zwar können dadurch geometrisch komplexe Gussformen erzeugt werden, allerdings bedingt das 3D-Druckverfahren wiederum einen beträchtlichen Zeitaufwand.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass Betonfertigteile trotz wechselnder, komplexer Geometrien zeiteffizient produziert werden können und dabei der anfallende Industrieabfall verringert wird.
  • Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass eine durch Begrenzungselemente definierte Grundform bis zu einer Formnesthöhe, die kleiner als die Höhe des Betonfertigteils ist, mit einer verflüssigten Formmasse verfüllt wird, wonach das Formnest aus der ausgehärteten Formmasse modelliert wird, bevor die Grundform mit dem darin angeordneten Formnest mit Beton ausgefüllt und nach Härtung des Betons das Formnest auf Schmelztemperatur der Formmasse gebracht und abgeschmolzen wird, wobei die Begrenzungselemente aus einer Formmasse gebildet sind und nach Härtung des Betons ebenfalls abgeschmolzen werden. Um den Herstellungsprozess des Betonfertigteils zeitoptimiert auszugestalten, findet die Formgebung der Gussform in wenigstens drei Schritten statt. Zuerst wird auf einem Formgrund, wie zum Beispiel einem Fertigungstisch, durch Begrenzungselemente eine dem Betongussteil entsprechende Grundform eingefasst, wobei das so umfasste Volumen proportional größer als das Volumen des Betongussteils sein muss. Anschließend wird die Grundform mit der verflüssigten Formmasse verfüllt und zwar nur soweit, bis eine definierten Formnesthöhe erreicht ist. Das Verfüllen kann in besonders einfacher Weise durch Gießen von verflüssigter Formmasse erfolgen, es sind aber auch andere materialauftragende Verfahren möglich. Als Formnesthöhe wird im Sinne der Erfindung die Höhe jenes Volumens verstanden, in das ausgehend von einem sich bis zu den Begrenzungselementen erstreckenden Sockel ein oder mehrere Vorsprünge des zu gießenden Betonfertigteils ragen. In einem weiteren Schritt kann der die Grundform bis zur Formnesthöhe ausfüllende, ausgehärtete Formkörper modelliert werden, wobei entweder ein Materialabtrag, beispielsweise durch automatisiertes Fräsen, als auch Materialauftrag, beispielsweise durch additives Auftragen von Formmasse erfolgen kann. Damit ergibt sich der wesentliche Vorteil, dass die zeitintensiven Modellierungsprozesse auf ein möglichst geringes Bearbeitungsvolumen reduziert werden können, was die gesamte Bearbeitungsdauer deutlich verringert. Nach Abschluss dieses Schrittes wird die Grundform mit dem darin angeordneten Formnest mit einer Betonmasse ausgegossen, wonach diese aushärtet. Um schließlich das Betonfertigteil aus der Grundform zu lösen, wird das Formnest auf Schmelztemperatur gebracht, also auf eine Temperatur, die höher als der Schmelzpunkt der eingesetzten Formmasse liegt. Die auf diese Weise verflüssigte Formmasse kann dann abfließen und für ein neues Formnest wiederverwendet werden, indem dieses beispielsweise in eine neue Grundform gegossen wird. Als Formmasse können verschiedene niedrig schmelzende Materialien, wie zum Beispiel Wachs, Polymere, vor allem Thermoplaste oder andere für den Fachmann in naheliegender Weise einsetzbare Materialien eingesetzt werden, wobei die jeweilige Schmelztemperatur der Formmasse höher als die beim Härtungsprozess entstehende Maximaltemperatur sein muss.
  • Um nicht nur das Formnest, sondern die gesamte Gussform rückstandslos abtrennen und wiederverwerten zu können, wird vorgeschlagen, dass die Begrenzungselemente aus einer Formmasse gebildet sind und nach Härtung des Betons ebenfalls abgeschmolzen werden. Die für die Begrenzungselemente verwendete Formmasse kann der für das Formnest verwendeten Formmasse ident sein, oder sich hinsichtlich chemischer oder physikalischer Eigenschaften vom Formnest unterscheiden. Um ein Anschmelzen der Begrenzungselemente beim Gießverfahren des Formnestes zu verhindern, kann es beispielsweise gewünscht sein, dass die Schmelztemperatur der Begrenzungselemente über der Schmelztemperatur des Formnestes liegt. Hinzu kommt der Vorteil, dass durch die Verwendung der Formmasse als Begrenzungselemente eine höhere Flexibilität bei der Ausgestaltung der gesamten Gussform erreicht werden kann. So können sowohl das Formnest als auch die Begrenzungselemente durch idente Trenn-oder Umformverfahren bzw. mittels identer additiver Verfahren modelliert werden.
  • Um den Härtungsprozess des Betons gezielt steuern und so die Eigenschaften des Betonfertigteils beeinflussen zu können, wird vorgeschlagen, dass die Aushärtung in einer Härtekammer durchgeführt wird, wobei die Härtetemperatur unter der Schmelztemperatur der Formmasse liegt. Die Wärmeübertragung von der Härtekammer an den Beton kann dabei sowohl durch Wärmestrahlung und Konvektion externer Heizelemente erfolgen, als auch durch direkten Kontakt induktiver Heizelemente. Die dafür eingesetzten Temperatureinstellungen müssen dabei so ausgewählt werden, dass ein vorzeitiges Abschmelzen der Gussform vermieden wird. Wird in der Härtekammer ein Temperaturniveau erzeugt, das nur knapp unterhalb der Schmelztemperatur der Formmasse ist, muss nach ausreichender Aushärtezeit in Folge der exothermen Kristallisationsreaktion des Betons nur wenig zusätzliche Energie für ein vollständiges Abschmelzen der aus der Formmasse bestehenden Gussform aufgebracht werden, was ein energieeffizientes Recyclen ermöglicht. Hierzu können in einer besonders praktischen Ausführung der Härtekammer Auffangbecken für die abschmelzende Formmasse angeordnet sein.
  • Sind Fertigbetonteile besonders groß dimensioniert, so ergeben sich große Massen für die eingesetzten Schalungsvorrichtungen. Um diese dennoch exakt und ergonomisch ausrichten zu können, wird eine Schalungsvorrichtung zur Durchführung des oben beschriebenen Verfahrens vorgeschlagen, die ein Begrenzungselement aus einer ausgehärteten Formmasse aufweist, in das ein Anker mit einem nach außen ragenden Angriffspunkt eingegossen ist. So können die Schalungsvorrichtungen mit Hilfe von Lasthebevorrichtungen manövriert und ausgerichtet werden. Um die Stabilität der Begrenzungselemente und damit der Schalungsvorrichtungen insgesamt zu erhöhen, können die Ankerflunken als Bewehrungen ausgebildet sein.
  • Aufwändige Schalungsvorrichtungen weisen in der Regel eine Vielzahl an Begrenzungselementen auf, die formschlüssig miteinander und mit dem Formgrund, beispielsweise über Schraubsysteme verbunden werden müssen. Nachteilig ist daran allerdings, dass dabei die Begrenzungselemente und der Formgrund durch die Schraubverbindungselemente bereits vorgeschädigt werden, sodass ein Nachjustieren der Verbindung und somit der Grundformgeometrie nur begrenzt möglich ist.
  • Um daher ein problemloses Verbinden und Nachjustieren der Grundformgeometrie zu ermöglichen, empfiehlt es sich, in einer vorteilhaften Ausführungsform einen an das Begrenzungselement angeschlossenen Träger, der mit einem Magneten zur Positionierung der Schalungsvorrichtung auf einem Formgrund lösbar verbunden ist, einzusetzen. Dadurch wird bei beispielsweise zumindest teilweise ferromagnetischem Formgrund auf einfache Weise eine vom Formenbauer vorgegebene Anordnung der Schalungsvorrichtung auf dem Formgrund, sowie ein einfaches Nachjustieren der dabei gebildeten Grundformgeometrie ermöglicht. Besonders günstige Bedingungen ergeben sich beispielsweise, wenn der Magnet als Elektromagnet ausgeführt ist. Wird ein Begrenzungselement irrtümlich an einer falschen Position angeordnet, so kann durch Abschalten des Elektromagneten der Kraftschluss aufgehoben werden, was zu einem leichten Lösen des besagten Elements führt und ein einfaches Nachjustieren der dabei gebildeten Grundformgeometrie ermöglicht.
  • Der Anschluss des Magneten an den Träger kann durch für den Fachmann naheliegende Befestigungsmechanismen erfolgen. Beispielsweise können Magnete über eine Nut-Feder-Verbindung an dem auf dem Begrenzungselement befestigten Träger fixiert werden. Um ein unbeabsichtigtes Trennen der lösbaren Verbindung zwischen dem Träger und dem Magneten zu verhindern, erweist es sich als besonders günstig, wenn die Nut schräg nach unten in Richtung Formgrund ausgebildet ist, sodass ein Lösen der Nut-Feder-Verbindung nur durch Anheben des Magneten möglich ist. Die Befestigung des Trägers selbst am Begrenzungselement kann dabei durch von dem Träger ausgebildete Dornenfortsätze, die in das Begrenzungselement ragen, oder über einen Bügel, der das Begrenzungselement zumindest teilweise umgreift, erfolgen, wobei grundsätzlich auch andere für den Fachmann bekannte Umsetzungen denkbar sind.
  • Um den Assemblierungsaufwand bei der Anbringung des Magneten möglichst gering zu halten, kann der Magnet in das Begrenzungselement eingegossen sein. Dies hat den Vorteil, dass weniger Bauteile für die Schalungsvorrichtung benötigt werden, die nach dem Abschmelzen der Begrenzungselemente eingesammelt und gereinigt werden müssen. Zudem kann bei geeigneter Ausrichtung der Magnetpole ein falsches Anordnen der Begrenzungselemente in Folge des Auftretens einer abstoßenden Kraft verhindert werden, während bei korrekter Zuordnung ein geführter Zusammenschluss induziert wird.
    • Kurze Beschreibung der Erfindung
  • In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
    • Fig. 1
    einen schematischen Schnitt einer dem erfindungsgemäßen Verfahren zugrundeliegenden Gussform,
    Fig. 2
    eine der Fig. 1 entsprechende Darstellung mit modelliertem Formnest im gefüllten Zustand und
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf eine durch erfindungsgemäße Begrenzungselemente gebildete Grundform.
    Weg zur Ausführung der Erfindung
  • Bei einem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine durch Begrenzungselementen 1 definierte Grundform 2 bis zu einer Formnesthöhe h mit einer verflüssigten Formmasse 3 verfüllt, wie dies in Fig. 1 zu erkennen ist.
  • Durch den nur begrenzten Auftrag der Formmasse 3 wird das zu modellierende Bearbeitungsvolumen kleingehalten und daher können die zur Ausgestaltung des in Fig. 2 gezeigten Formnests 4 eingesetzten Modellierungsverfahren zeitschonend durchgeführt werden. Die Modellierung kann dabei in einem Trenn-oder Umformverfahren oder gemäß einigen Ausführungsvarianten auch mittels eines additiven Verfahrens geschehen. Nach Beendigung dieses Prozessschrittes wird die Grundform 2 mit dem darin angeordneten Formnest 4 mit einer Betonmasse 5 ausgegossen, wonach die Betonmasse 5 aushärtet. Dabei bildet die Grundform 2 gemeinsam mit dem Formnest 4 die Gussform 6. Das Formnest 4 kann aufgrund der niedrigen Schmelztemperatur der eingesetzten Formmasse 3 energieschonend abgeschmolzen werden, was ein einfaches Lösen des Betonfertigteils von der Gussform 6 und ein Wiederverwerten der Formmasse 3 für ein neues Formnest 4 ermöglicht. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens können Wachse, Polymere, vor allem Thermoplaste, oder andere für den Fachmann in naheliegender Weise einsetzbare Materialien als Formmasse 3 dienen.
  • Wie in den Fig. 1 und Fig. 2 zu sehen ist, sind auch die die Grundform 2 bildenden Begrenzungselemente 1 aus einer Formmasse 3 gebildet, wodurch eine Wiederverwertung der kompletten Gussform 6 gewährleistet wird. So werden nach Aushärtung des Betonfertigteils sowohl die Begrenzungselemente 1 als auch das auf Schmelztemperatur gebrachte Formnest 4 abfließen und die geschmolzene Formmasse 3 gesammelt. Neben einer vollständigen Wiederverwertung der Gussform 6 ergibt sich zusätzlich der Vorteil einer besonders flexiblen Gestaltbarkeit der Randbereiche 7 der Gussform 6. So können die Randbereiche 7 ident zum Formnest 4 modelliert werden, wenn eine etwaige Modellierungsvorrichtung oder zumindest deren Werkzeugkopf beweglich ausgeführt ist.
  • Für ein Justieren besonders schwerer Begrenzungselemente 1 mit Hilfe von Lasthebevorrichtungen können Anker 8 mit einem aus den Begrenzungselementen 1 herausragenden Angriffspunkt 9 in selbige eingegossen werden. In einer besonders vorteilhaften Ausführung können dabei die Ankerflunken 10 im Sinne einer Bewehrung ausgeführt werden, wodurch den Begrenzungselementen 1 eine höhere Stabilität gegeben wird.
  • In einer praktischen Ausgestaltung der Gussform 6 können, wie den Fig. 1 und 2 zu entnehmen ist, an die Begrenzungselemente 1 mit einem Magneten 11 verbundene Träger 14 zur Fixierung der Begrenzungselemente 1 mit dem Formgrund 12 angeordnet sein. Der zumindest teilweise ferromagnetische Formgrund 12 kann beispielsweise durch einen Fertigungstisch gebildet sein. Die Befestigung zwischen dem Magneten 11 und dem Träger 14 kann dabei über eine lösbare Nut-Feder-Verbindung erfolgen, wobei es besonders vorteilhaft ist, wenn die Nut schräg nach unten in Richtung Formgrund 12 ausgebildet ist, sodass ein Lösen der Nut-Feder-Verbindung nur durch Anheben des Magneten 11 möglich ist. Wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt, kann der Träger 14 Dornenfortsätze ausbilden, die in das Begrenzungselement 11 ragen, wobei natürlich auch andere für den Fachmann bekannte Umsetzungen zur Befestigung des Trägers 14 an das Begrenzungselemente 1 möglich sind.
  • In einer alternativen Ausgestaltungsform können Magnete 11 in die Begrenzungselemente 1 eingegossen sein, wodurch sowohl ein Kraftschluss der Begrenzungselemente 1 untereinander, als auch mit dem zumindest teilweise ferromagnetischen Formgrund 12 erreicht werden kann. Zudem kommt der Vorteil, dass bei richtiger Polung der Magnete 11 ein falsches Zusammenfügen der Begrenzungselemente 1 verhindert wird.
  • Sind die Magnete 11 als Elektromagnete ausgeführt, kann zudem bei falscher Ausrichtung auf dem Formgrund 12 durch Abschalten der Elektromagnete 11 ein Kraftschluss zwischen dem Formgrund 12 und den Begrenzungselementen 1 aufgehoben werden, wodurch ein problemloses Nachjustieren begünstigt wird.
  • In Fig. 3 ist eine Draufsicht auf eine durch erfindungsgemäße Begrenzungselemente 1 gebildete Grundform 2 dargestellt. Alternativ oder zusätzlich zu den Magneten 11 können zur Verbindung der Begrenzungselemente 1 Winkelbeschläge 13 vorgesehen sein.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen mit Hilfe einer Gussform (6), dadurch gekennzeichnet, dass eine durch Begrenzungselemente (1) definierte Grundform (2) bis zu einer Formnesthöhe (h), die kleiner als die Höhe des Betonfertigteils ist, mit einer verflüssigten Formmasse (3) verfüllt wird, wonach das Formnest (4) aus der ausgehärteten Formmasse (3) modelliert wird, bevor die Grundform (2) mit dem darin angeordneten Formnest (4) mit Beton (5) ausgefüllt und nach Härtung des Betons (5) das Formnest (4) auf Schmelztemperatur der Formmasse (3) gebracht und abgeschmolzen wird, wobei die Begrenzungselemente (1) aus einer Formmasse (3) gebildet sind und nach Härtung des Betons (5) ebenfalls abgeschmolzen werden.
  2. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigteilen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung in einer Härtekammer durchgeführt wird, wobei die Härtetemperatur unter der Schmelztemperatur der Formmasse (3) liegt.
  3. Schalungsvorrichtung zur Durchführung eines Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Begrenzungselement (1) aus einer ausgehärteten Formmasse (3), in das ein Anker (8) mit einem nach außen ragenden Angriffspunkt (9) eingegossen ist.
  4. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen an das Begrenzungselement (1) angeschlossenen Träger, der mit einem Magneten (11) zur Positionierung der Schalungsvorrichtung auf einem Formgrund (12) lösbar verbunden ist.
  5. Schalungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Magnet (11) in das Begrenzungselement (1) eingegossen ist.
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