EP3873840A1 - Verfahren zum installieren einer aufzugsanlage - Google Patents

Verfahren zum installieren einer aufzugsanlage

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EP3873840A1
EP3873840A1 EP19787288.0A EP19787288A EP3873840A1 EP 3873840 A1 EP3873840 A1 EP 3873840A1 EP 19787288 A EP19787288 A EP 19787288A EP 3873840 A1 EP3873840 A1 EP 3873840A1
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EP
European Patent Office
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guide
elevator
alignment
elevator shaft
machine platform
Prior art date
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EP19787288.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3873840B1 (de
Inventor
Robert FRIDMANN
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
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Application granted granted Critical
Publication of EP3873840B1 publication Critical patent/EP3873840B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B9/00—Kinds or types of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B9/16—Mobile or transportable lifts specially adapted to be shifted from one part of a building or other structure to another part or to another building or structure
    • B66B9/187—Mobile or transportable lifts specially adapted to be shifted from one part of a building or other structure to another part or to another building or structure with a liftway specially adapted for temporary connection to a building or other structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/04—Riding means, e.g. Shoes, Rollers, between car and guiding means, e.g. rails, ropes
    • B66B7/047—Shoes, sliders

Definitions

  • the invention relates to a method for installing an elevator system in an elevator shaft of a building in its construction phase, the elevator system comprising at least one machine platform with an elevator drive machine that can be moved along the elevator shaft and temporarily fixed therein, and at least one that is suspended from the machine platform via suspension means and through which Elevator drive machine driven elevator car, wherein a usable lifting height of the elevator car is adapted from time to time to an increasing height of the building by performing at least one lifting of the machine platform with the elevator car to a higher level.
  • an elevator which comprises all elevator units and functions mentioned in the introduction, with this elevator a usable lifting height of the elevator car increasing from time to time during the construction of the building
  • elevator units such as the elevator car, the counterweight and the machine platform equipped with the drive machine are introduced by lowering by means of a crane into the elevator shaft already equipped with cabin guide rails for the elevator car, with guide rails already installed being introduced into the guide shoes of the elevator units.
  • JP H04 116079 A A method for installing an elevator is known from JP H04 116079 A, in which the elevator car and the counterweight are introduced and lowered into the elevator shaft already equipped with guide rails by means of a crane. When lowering the elevator car and the counterweight in the elevator shaft are on their guide shoes
  • a method is known from JP S62 56280 A, in which the elevator car of an elevator is introduced into the elevator shaft already equipped with guide rails with the aid of a crane. At least two vertical ropes are stretched from supports temporarily mounted above the elevator shaft, which extend to approximately the upper ends of the car guide rails. These ropes serve as temporary auxiliary guides for the elevator car when lowering the elevator car into the elevator shaft and simplify the insertion of the cabin guide rails into the associated guide shoes of the elevator car.
  • a device is known from JP H06 135656 A which, when a prefabricated elevator car is introduced into the elevator shaft with the aid of a crane, is used to import the
  • guide rail sections are fixed to the upper ends of the cabin guide rails, in which all guide surfaces of the guide web are chamfered in a wedge shape.
  • auxiliary devices such as guide devices attached to the elevator units to be lowered into the elevator shaft, in order to guide or align the elevator units during lowering in such a way that the guide shoes of the elevator units engage with the associated car guide rails, or with the guide rail heads, during the lowering process these cabin guide rails can be brought.
  • the present invention has for its object a method for installing such
  • elevator system that makes it possible to avoid the problems mentioned, d. i.e., without risk of damage, with less expenditure of time and with less risk of accident, lowering at least one preassembled elevator unit - for example the elevator car or the machine platform - into the elevator shaft and the guide shoes of the elevator unit in engagement with the respectively assigned cabin guide rails or with the guide rail heads thereof
  • the object is achieved according to the invention in a method for installing an elevator system in an elevator shaft of a building that is in its construction phase, which Elevator system comprises an elevator car guided along the elevator shaft on car guide rails and a machine platform with a drive machine which can be displaced along the elevator shaft on the same car guide rails and temporarily fixed in the elevator shaft, the elevator car being suspended from the machine platform via suspension means and being driven by the drive machine, a usable one Lifting height of the elevator car is adapted from time to time to an increasing height of the building, among other things, by raising the machine platform to a higher level, with the installation method lowering at least one elevator unit in the preassembled state by means of a lifting device in the elevator shaft already equipped with the aforementioned car guide rails will, where
  • Guiding devices are used, which are either mounted on the elevator unit and interact with alignment elements fixed in the elevator shaft, or which are fixed in the elevator shaft and interact with alignment elements mounted on the elevator unit, so that the at least one elevator unit when lowered into the elevator shaft into one A suitable position is aligned between the guide shoes of the elevator unit and the assigned car guide rails, and the at least one elevator unit at the end of its
  • guide rail head is to be understood as a thickened and usually machined part of the web of a cabin guide rail consisting of a T-profile with flange and web.
  • cabin guide rail instead of the term “guide rail head of a cabin guide rail”, only the term “cabin guide rail” is used below.
  • Aligned elevator unit is supported in the elevator shaft and then the guide shoes of the elevator unit are brought into engagement with the respectively assigned car guide rails by an elevator fitter and attached to the elevator unit, so that the risk of damage to the guide shoes and to the guide rails is practical It is eliminated that the assembly personnel no longer have to align the heavy lift units hanging on the hoist precisely and therefore the risk of accidents is reduced, and that the assembly time and the use of the hoist (construction crane) are considerably shortened due to the problem-free joining of cabin guide rails and associated guide shoes.
  • each guiding device has at least a first and a second guiding element which are arranged such that when the at least one elevator unit, which is formed by the machine platform, for example, they are fixed in the elevator shaft in such a manner that they are attached to the machine platform or fixed in place in the elevator shaft
  • Alignment elements interact that the at least one elevator unit is aligned.
  • each belonging to a guide device it is achieved in a simple and inexpensive manner that when the at least one elevator unit is lowered, the latter is oriented such that the guide shoes of the elevator unit engage with the
  • Car guide rails can be brought and mounted on the elevator unit, or that the upper ends of the cabin guide rails are inserted into guide shoes that are already fixed to the elevator unit.
  • the alignment elements and the guiding devices are to be arranged in such a way that the elevator unit is aligned when it is lowered before the guide shoes of the elevator unit or its
  • At least one of the alignment elements is formed by a rod-shaped component which has two parallel side faces and an end face lying at right angles to these side faces.
  • At least one of the alignment elements is formed by a car guide rail fixed to an elevator shaft wall - or by an upper region of such a car guide rail at the time the at least one elevator unit is inserted into the elevator shaft.
  • This embodiment variant has the advantage that no additional components are required to implement the alignment elements. Manufacturing and assembly costs are minimized.
  • At least one of the alignment elements is formed by an alignment rail which is attached to the at least one elevator unit and cooperates with a guide device fixed in the elevator shaft.
  • the position of the guide device corresponds to the position of the alignment rail forming the alignment element in such a way that when the at least one elevator unit is lowered, the latter is aligned in such a way that the guide shoes of the elevator unit can be brought into engagement with the car guide rails and then mounted on the elevator unit, or that when the at least one elevator unit is lowered, the guide rail associated with the guiding device into the guide shoe assigned to this cabin guide rail on the
  • Elevator unit is introduced.
  • the first and the second guide element are arranged approximately symmetrically with respect to a vertical plane of symmetry, a V-shaped guide channel being formed by the two guide elements, which cooperates with the alignment element assigned to the guide device when the at least one elevator unit is lowered and in the area of the narrowest point between the two guide elements has a spacing corresponding approximately to a horizontal width of the alignment element.
  • the desired alignment of the at least one elevator unit can be achieved with the simplest and cheapest means.
  • the term “vertical” is generally to be understood as the direction of extension of the elevator shaft or the direction of extension of the car guide rails of the elevator car of the elevator installation, and the term “horizontal” is to be understood as meaning any direction which is directed at right angles to the direction of extension mentioned .
  • the first and the second guide element are designed with approximately rectangular guide surfaces, these guide surfaces with reference to the side and end faces of the assigned alignment element or the assigned ones
  • Cabin guide rails are arranged such that the guide surface of the first guide element is opposite a first of the parallel side surfaces and the guide surface of the second guide element is opposite a second of the parallel side surfaces of the alignment element, the guide surfaces at least partially overlap the side surfaces, in each case a horizontal center line of the rectangular guide surfaces perpendicular to the plane of the The end face of the alignment element lies opposite each other, an increasing center line of the rectangular guide surfaces by one guide angle a each
  • Swivel directions are arranged pivoted relative to the parallel side surfaces of the alignment element, both guide surfaces are arranged symmetrically to a plane of symmetry lying between the two side surfaces, the smallest distance between the two guide surfaces corresponding approximately to the distance B between the parallel side surfaces of the alignment element.
  • the guiding devices can be produced systematically and inexpensively and function expediently, and that they reduce the risk of accidents both when they are installed and when they are used as alignment aids.
  • the first and the second guide element are attached in such a way that those between the rising center lines of the rectangular ones
  • Guide surfaces of these guide elements and the parallel side surfaces of the associated alignment element present guide angles ⁇ between 10 degrees and 70 degrees, preferably between 20 degrees and 60 degrees, and particularly preferably between 30 degrees and 50 degrees.
  • the guide device if the guide device is attached to the elevator unit to be lowered into the elevator shaft, the guide device is arranged such that the V-shaped guide channel or that between the rising center lines of the rectangular guide surfaces and the parallel side surfaces of the assigned alignment element Open the existing guide angle a downwards.
  • the guide device is attached in a stationary manner in the elevator shaft, the guide device is arranged in such a way that the V-shaped guide channel or the guide angle a present between the rising center lines of the rectangular guide surfaces and the parallel side surfaces of the assigned alignment element open at the top.
  • Guide devices are provided with a third guide element, a third guide surface of the third guide element being arranged on the one hand at right angles to the side surfaces of the alignment element and on the other hand pivoted by a guide angle ⁇ relative to the end face of the alignment element.
  • Alignment effect occurs, the effective direction of which is transverse to the effective direction of the aligning effect brought about by the first and the second guide element.
  • Elevator unit is formed by one of the following components of the elevator system guided by guide shoes on the car guide rails:
  • a lifting platform which is temporarily fixed in the elevator shaft and is used as a supporting structure for lifting the machine platform as the construction progresses.
  • FIG. 1A schematically shows an already installed elevator installation suitable for carrying out the method according to the invention in elevation.
  • 1B schematically shows the elevator installation according to FIG. 1A in a side view.
  • FIG. 2 shows a section of the elevator shaft of the elevator installation according to FIG. 1 with a machine platform lowered into the elevator shaft, wherein guide devices arranged on the machine platform interact with guide rails when the machine platform is lowered in order to align the machine platform in a position in which the car guide rails are located aligned guide shoes can be mounted on the machine platform.
  • FIG. 3 shows a section of the elevator shaft of the elevator installation according to FIG. 1 with a machine platform lowered into the elevator shaft, wherein guiding devices arranged on the machine platform interact with cabin guide rails of the elevator car when the machine platform is lowered, in order to direct the cabin guide rails into those on the machine platform installed guide shoes.
  • FIG. 3 shows an additional guide device arranged on a guide shoe carrier of the machine platform according to FIG. 3, with the aid of which a cabin guide rail is guided into an upper guide shoe of the machine platform during lowering.
  • FIG. 4 shows a section of the elevator shaft of the elevator installation according to FIG. 1 with a machine platform lowered into the elevator shaft, wherein guide devices arranged on the elevator shaft wall interact with alignment rails mounted on the machine platform in order to align the machine platform in a position in which it is aligned with the car guide rails Guide shoes can be mounted on the machine platform.
  • guide devices arranged on the elevator shaft wall interact with alignment rails mounted on the machine platform in order to align the machine platform in a position in which it is aligned with the car guide rails Guide shoes can be mounted on the machine platform.
  • FIG. 4 shows a detail of the elevator shaft of the elevator installation according to FIG. 1 with a machine platform lowered into the elevator shaft, wherein guide devices arranged on the elevator shaft wall interact with alignment rails mounted on the machine platform in order to bring the machine platform into one Align the position in order to guide the cabin guide rails directly into the guide shoes mounted on the machine platform. .
  • FIG. 1 show a device arranged on a guide shoe carrier of the machine platform, with the aid of which a cabin guide rail is guided during lowering into an upper guide shoe of the machine platform.
  • FIG. 6 shows an elevator system similar to the elevator system according to FIG. 1, in which the
  • Raising the machine platform is not a construction crane, but a lifting platform equipped with a lifting device and guided on the cabin guide rails, which forms a further elevator unit.
  • FIG. 1A schematically shows an already installed elevator installation 1 suitable for carrying out the method according to the invention
  • FIG. 1B shows the elevator installation 1 in a side elevation.
  • the elevator installation 1 is in an elevator shaft 2 of one in its construction phase
  • elevator unit 10 Arranged in the building and comprises a plurality of elevator units 10 that can be moved along cabin guide rails 6 in the elevator shaft 2.
  • This group of elevator units includes the elevator car 10.2 and a machine platform 10.1 that can be moved and locked along the cabin guide rails 6 in the elevator shaft 2 with an elevator drive machine 11.
  • the elevator system 1 can be used as further elevator unit 10 contain a lifting platform 10.3, which is explained below in connection with FIG. 6.
  • the elevator installation 1 comprises a counterweight 8 guided on counterweight guide rails (not shown here).
  • the elevator car 10.2 and the counterweight 8 are suspended from the machine platform 10.1 via an arrangement of suspension means 15, the suspension means 15 are guided over a traction sheave 12 of the elevator drive machine 11 such that the elevator car 10.2 and the counterweight 8 can be driven in opposite directions by the elevator drive machine 11 via the suspension means 15.
  • Wire ropes, synthetic fiber ropes or belt-like traction means reinforced with wire ropes or synthetic fiber ropes are preferably used as suspension means. As can be seen from FIG.
  • the suspension means 15 run from a rope fixing point 16 provided on the machine platform 10.1 to an arrangement of cabin support rollers 17, are deflected by 180 degrees by them, then extend from the arrangement of cabin support rollers 17 upwards to the traction sheave 12 of the elevator drive machine 11, are deflected by the traction sheave 12 to deflection rollers 18, then run downwards to counterweight support rollers 19, are deflected by these by 180 degrees and extend from the counterweight support rollers 19 upwards to a suspension means clamping device 20 attached to the machine platform 10.1.
  • the suspension means 15 run further up to deflection rollers 21, which are also mounted on the machine platform, are deflected by 180 degrees and then extend downwards in the elevator shaft 2 to in the region of the elevator shaft pit 2.1 - preferably in one
  • the elevator system 1 is designed such that the usable lifting height of the elevator car 10.2 can be adapted to the increasing height of the building or the elevator shaft 2 during the construction phase, on the one hand by the machine platform 10.1 by means of a construction crane 25 or another
  • Lifting device is raised by at least one floor height in the elevator shaft 2 and is fixed in a new position - preferably at the level of a floor 27 of the building - and on the other hand depending on the increase in the usable lifting height
  • Suspension means necessary suspension means is preferably kept ready in the rope storage 23 and fed in the required amount in the arrangement of suspension means 15 when lifting the machine platform in order to increase the usable lifting height.
  • Suspension means necessary suspension means is preferably kept ready in the rope storage 23 and fed in the required amount in the arrangement of suspension means 15 when lifting the machine platform in order to increase the usable lifting height.
  • Machine platform 10.1 moved the counterweight 8 to its lower travel path limit and then coupled the elevator car 10.2 to the machine platform, so that the suspension elements are largely relieved.
  • the clamping action of the suspension element clamping device 20 is now released, whereupon the machine platform 10.1 is raised to the intended new position with the help of the construction crane.
  • the usable lifting height of the elevator car can be repeated until the building or elevator shaft 2 has reached a final height.
  • the machine platform 10.1 as the final machine room floor of the elevator system 1 is then preferably definitely fixed in the elevator shaft.
  • the machine platform In order to be able to raise the machine platform 10.1 along the elevator shaft 2 and then lock it again in the elevator shaft, the machine platform must be retractable or
  • the machine platform 10.1 is preferably locked in that after the machine platform has been raised, the support elements 30 are extended so that they can be supported in recesses 50 in an elevator shaft wall 2.2 or in the region of a shaft door opening 28 on the floor 27 of the floor.
  • the machine platform 10.1 is provided with a protective roof 32 to protect the assembly personnel and also components of the elevator system against falling objects.
  • Both the machine platform 10.1 and the elevator car 10.2 are guided vertically displaceably by means of upper and lower guide shoes 35.1, 35.2 on the car guide rails 6 provided in the final elevator system for guiding the elevator car 10.2.
  • the elevator installation 1 comprises a group of elevator units 10 guided by guide shoes 35.1, 35.2 on car guide rails 6, to which group the vertically displaceable machine platform 10.1, the elevator car 10.2 and a lifting platform (shown in FIG. 6) serving to lift the machine platform 10.3 belong.
  • at least one of these elevator units - preferably at least the machine platform 10.1 - is not assembled from individual components in the elevator shaft 2, but this at least one elevator unit 10 is assembled as a preassembled unit using the construction crane 25 or another lifting device
  • Elevator shaft 2 introduced.
  • the at least one elevator unit 10 is in the elevator shaft lowered to a level at which the elevator unit is temporarily locked and can be put together with other elevator units to form an operational elevator system - with a usable lifting height of the elevator car 10.2 that is reduced in accordance with the currently available height of the elevator shaft.
  • To lower the at least one elevator unit 10 into the elevator shaft in order to bring the elevator unit into a position suitable for the merging of its guide shoes 35.1, 35.2 and the respectively assigned car guide rail 6, at the
  • Elevator unit or stationary guiding devices mounted in the elevator shaft are used, which are associated with respectively assigned, fixed in the elevator shaft 2 or on the at least one
  • Elevator unit 10 attached alignment elements cooperate. Different variants of the method can be used.
  • FIG. 2 shows a first embodiment variant of the method using an example in which the at least one elevator unit 10 is formed by the machine platform 10.1 described above.
  • the machine platform 10.1 which is preassembled outside the elevator shaft 2, essentially comprises, for example, rectangular steel tubes by means of welding or
  • Screw-made support frame 40 Screw-made support frame 40.
  • Two support shoes 41 which are oriented vertically, are connected to this support frame 40, at their upper and lower ends in the operational state, the guide shoes 35.1, 35.2 for guiding the machine platform 10.1 to the latter
  • the following components belonging to the machine platform can also be seen on the machine platform: the elevator drive machine 11 with the traction sheave 12, the deflection rollers 18 for deflecting and guiding the suspension means (not yet installed in the installation phase shown), the suspension means clamping device 20, each with a supporting section the suspension element is releasably fixed to the machine platform 10.1, the deflection roller 21 for deflecting sections of the suspension element that are not loaded during elevator operation to the
  • Rope storage 23 (FIG. 1), the extendable and retractable support elements 30, by means of which the machine platform 10.1 can be supported in the elevator shaft 2, and the protective roof 32 serving to protect against falling objects.
  • the extendable and retractable support elements 30 by means of which the machine platform 10.1 can be supported in the elevator shaft 2, and the protective roof 32 serving to protect against falling objects.
  • Embodiment variants of the method are in the phase of the method shown, instead of lower guide shoes 35.2, guide devices 45 at the lower ends of the guide shoe carriers
  • the machine platform 10.1 which was preassembled outside the elevator shaft 2, is shown in FIG. 2 in shown a situation in which it was brought into the elevator shaft 2 by lowering by means of a lifting device - for example a construction crane. It is supported and fixed in a position in the upper area of the elevator shaft that has already been created.
  • the elevator shaft 2 has a height corresponding to the construction progress of the building, which corresponds to the height of a few floors - for example 5 floors.
  • Support elements 30 extended, after which the machine platform is further lowered until it rests on its support elements on the support surfaces of the elevator shaft provided for this purpose - preferably on one floor 27 and in recesses 50 in the elevator shaft wall 2.2 lying opposite this floor.
  • Guide devices 45 attached. When the machine platform is lowered into the elevator shaft, these guide devices 45 interact with assigned alignment elements 5 fixed here in the elevator shaft - here with the car guide rails 6 serving as alignment elements 5 - that the at least one hanging on the rope of the lifting device 25 and formed by the machine platform 10.1 Elevator unit 10 is aligned in a position in which the upper and lower guide shoes 35.1, 35.2 of the elevator unit and the respectively associated cabin guide rails 6 can be inserted into one another after the machine platform 10.1 has been supported in the correct horizontal position in the elevator shaft 2. After the machine platform has been supported, the guide devices 45 are first dismantled. Subsequently, the guide shoes 35.1, 35.2 and the respectively assigned cabin guide rails 6 are inserted into one another, after which the
  • Guide shoes are attached to the guide shoe supports 41 of the elevator unit 10 formed by the machine platform 10.1.
  • the guide device 45 essentially comprises at least one base plate 46 and a first one
  • Guide element 47.1 and a second guide element 47.2 each of the guide elements having a flat, rectangular guide surface 47.1.1, 47.2.1.
  • the guide elements 47.1, 47.2 are arranged in the guide device 45 such that the at least one elevator unit 10 formed by the machine platform 10.1 is aligned.
  • the respectively assigned alignment elements 5 which are fixed here in the elevator shaft 2 and are formed here by the car guide rails 6, when the elevator unit is lowered.
  • Rod-shaped components which extend parallel to the car guide rails 6 and which have two parallel side faces and an end face lying at right angles to the parallel side faces are preferably used as alignment elements.
  • the alignment elements 5 are formed by the cabin guide rails 6, which have the parallel side surfaces 6.1, 6.2 mentioned and the end surface 6.3 lying at right angles to these side surfaces.
  • the first guide surface 47.1.1 and the second guide surface 47.2.1 of the two guide elements 47.1 and 47.2 are approximately symmetrical to a vertical plane of symmetry in FIG.
  • Guide device 45 is arranged, with the two guide surfaces forming a downward-opening, V-shaped guide channel 45.1.
  • this guide channel interacts with the alignment element 5, which is assigned to the guide device and is formed here by the car guide rail 6, and has an in the area of the narrowest point between the two rectangular guide surfaces 47.1.1, 47.2.1 about the horizontal width B of the cabin guide rail 6 corresponding distance.
  • Cabin guide rail 6 arranged such that the guide surface 47.1.1 of the first guide element 47.1 of the first parallel side surface 6.1 and the guide surface 47.2.1 of the second guide element 47.2 of the second parallel side surface 6.2 of the cabin guide rail 6 are opposite each other
  • Guiding surfaces 47.1.1, 47.2.1 at least partially cover the two side surfaces 6.1, 6.2 of the cabin guide rail 6 so that the horizontal center lines of the rectangular guide surfaces 47.1.1, 47.2.1 are perpendicular to the plane of the end face 6.3 of the cabin guide rail 6 forming the alignment element 5 that the rising center lines of the rectangular guide surfaces 47.1.1, 47.2.1 are each pivoted by a guide angle ⁇ in opposite pivoting directions with respect to the parallel side surfaces 6.1, 6.2 of the cabin guide rail 6, and that the two guide surfaces 47.1.1, 47.2.1 symmetrical to one between the parallel side surfaces 6.1,
  • the direction of action of this additional alignment effect is transverse to the direction of action of the alignment effect brought about by the first and second guide elements 47.1, 47.2.
  • the guide surface 47.3.1 is arranged on the one hand at right angles to the side surfaces 6.1 and 6.2 of the car guide rail 6 forming the alignment element 5 here and on the other hand pivoted by a guide angle ⁇ relative to the end face 6.3 of the car guide rail.
  • the above description of the guide device and of the alignment element interacting with the guide device can also be applied to the guide devices and alignment elements described in connection with the other figures.
  • the guide devices can be attached to the at least one elevator unit or to elevator shaft walls in such a way that the v-shaped guide channels of the guide devices open upwards or downwards.
  • the aligning elements can be used as car guide rails or as attached to the elevator unit
  • Alignment rails are executed.
  • FIG. 3 shows a second embodiment variant of the method.
  • a preassembled elevator unit 10 - here also that of the machine platform according to FIG.
  • Cabin guide rails 6 are formed.
  • both the upper and lower guide shoes 35.1, 35.2 are the ones that form the elevator unit 10 Machine platform 10.1 as well as the guide devices 45 already on the pre-assembled
  • Elevator unit attached and fixed before the elevator unit is inserted into the elevator shaft 2 and lowered therein.
  • the guide devices 45 are identical to the guide devices 45 shown mainly in FIGS. 2A, 2B and are mounted in the same way on the elevator unit 10. In the course of the lowering process, the guide elements 47.1 - 47.3 reach below the
  • Elevator unit assembles guide devices 45 in contact with the currently upper ends of the car guide rails 6 already fixed to elevator shaft walls 2.2, here forming the alignment elements 5.
  • the guide devices 45 interact with the alignment elements 5 or with the aforementioned guide rails 6 aligned in a position from which, when the elevator unit is lowered further, the car guide rails 6 are inserted into the guide shoes 35.1, 35.2 arranged on the elevator unit 10 formed by the assembly platform 10.1.
  • the elevator unit can then be lowered to a level provided for it in the elevator shaft 2 and at least temporarily supported there.
  • additional guide devices 48 can be attached below the upper guide shoes 35.1 of the elevator unit 10, 10.1, which guide devices when lowering the aligned ones
  • Elevator unit facilitate the automatic insertion of the car guide rails 6 into the upper guide shoes 35.1 if the elevator unit does not hang perfectly horizontally on the rope of the construction crane 25.
  • FIG. 3A shows, in an enlarged view, a preferred arrangement variant of an upper one
  • 3B shows the arrangement of these components and their relation to the cabin guide rail 6 forming the alignment element 5 in a sectional side view corresponding to FIG. 3A.
  • FIG. 4 shows a third embodiment variant of the method, in which an elevator unit 10, pre-assembled outside the elevator shaft 2 and formed by the machine platform 10.1, is also lowered into the elevator shaft 2 by means of the construction crane 25.
  • an elevator unit 10 pre-assembled outside the elevator shaft 2 and formed by the machine platform 10.1
  • the embodiment variant differs from the embodiment variants explained in connection with FIGS. 2 and 3 in that the at least one elevator unit 10 formed by the machine platform 10.1 does not act when two are interacting when lowering into the elevator shaft the machine platform mounted guiding devices with respectively assigned, fixed to elevator shaft walls 2.2 of the elevator shaft 2 car guide rails 6, but by interaction of at least two on opposite elevator shaft walls 2.2 in the elevator shaft 2 fixedly mounted guiding devices 45 with respectively assigned, attached to both sides of the elevator unit, by Alignment rails 7 formed alignment elements 5th
  • FIG. 4A shows one of the guide devices 45 - which are essentially identical in construction to the guide devices described in connection with FIGS. 2, 2A, 2B - in combination with the upper section of an alignment rail 7 assigned to the guide device in an enlarged elevation view.
  • FIG. 4B shows a vertical section through the arrangement according to FIG. 4A. The one here
  • Alignment element 5 forming alignment rail 7 has - like the car guide rails 6 described in FIGS. 2 and 3 - two parallel side faces 7.1, 7.2 and one end face 7.3 lying at right angles to these side faces, the distance B between the parallel ones
  • the guide devices 45 are arranged in the elevator shaft in such a way that the V-shaped guide channel 45.1 formed by the guide elements 47.1, 47.2 or that between the rising center line of a rectangular guide surface 47.1.1, 47.2.1 and the parallel side faces 7.1, 7.2 of the associated ones, which here form the alignment element 5
  • Alignment rail 7 existing guide angle a opens upwards.
  • neither guide devices 45 nor guide shoes 35.1, 35.2 are mounted on the lower ends of the guide shoe carriers 41 of the machine platform 10.1 provided for this purpose during the lowering of the machine platform 10.1 forming the at least one elevator unit 10.
  • one guide device is fixed to one of two mutually opposite shaft walls, and on the machine platform 10.1, alignment elements 5 in the form of alignment rails 7, which interact with these guide devices, are mounted. The function of the guide devices 45 and the associated alignment elements 5 is explained below.
  • the machine platform 10.1 forming the at least one elevator unit 10, which was preassembled outside the elevator shaft 2, is shown in FIG. 4 in a position into which it was brought into the elevator shaft 2 by lowering it into the elevator shaft 2, for example by means of a construction crane 25 has been.
  • the machine platform 10.1 is in a position in the The upper area of the elevator shaft that has already been created is temporarily supported and fixed on the elevator shaft.
  • the elevator shaft 2 has a height corresponding to the progress of the building, which corresponds to the height of a few floors - for example 5 floors.
  • the support elements 30 are extended, after which the machine platform is lowered further until it supports support elements of the elevator shaft provided for this purpose - preferably on a floor 27 and in Recesses 50 rests in the elevator shaft wall 2.2 - opposite this floor.
  • a vertically oriented alignment element 5, formed by an alignment rail 7, is mounted on two opposite sides of the machine platform on the outside of the support frame 40, and on two of the aforementioned
  • a guide device 45 which is aligned with one of the alignment elements 5, is fixed in each case.
  • the guide devices are mounted at a height at which it is ensured that when the elevator unit is lowered into the elevator shaft, the lower ends of the alignment rails 7 forming the alignment elements 5 are guided by the guide elements 47.1, 47.2, 47.3. of the guide devices 45 are already aligned before the lower ends of the guide shoe carriers 41 have reached the upper ends of the already installed cabin guide rails 6. The elevator unit can then be lowered further without the already on the
  • Elevator shaft walls collide fixed car guide rails with the guide shoe supports 41 or supports provided thereon for fastening the guide shoes.
  • the guide devices 45 fixed in the elevator shaft 2 act in such a way with the respectively assigned ones on the
  • Elevator unit 10 assembles alignment elements 5 so that the at least one elevator unit hanging on the rope of the lifting device 25 remains in the aligned position.
  • the upper and lower guide shoes 35.1, 35.2 and the respectively assigned car guide rails 6 can be fitted into one another, and the guide shoes 35.1 , 35.2 can be mounted and fixed to the guide shoe 41 of the machine platform 10.1, for example by a mechanic.
  • Fig. 5 shows a fourth embodiment of the method, in which also outside the Elevator shaft 2 pre-assembled, in the present example formed by machine platform 10.1, elevator unit 10 is lowered into elevator shaft 2 by means of construction crane 25.
  • the embodiment variant shown in FIG. 4 differs from the embodiment variant explained in connection with FIG. 4 in that when the machine platform is lowered into the elevator shaft, the upper and lower guide shoes 35.1, 35.2 are already mounted on the elevator unit 10.
  • a guide device 45 with a guide channel 45.1 opening upwards is fixedly attached to two elevator shaft walls 2.2 opposite one another.
  • an alignment rail 7, which is aligned in the vertical direction with the associated guide device 45 and serves as an alignment element 5, is mounted.
  • the guide devices 45 and the alignment rails 7 are positioned in the vertical direction relative to one another such that when the machine platform 10.1 is lowered into the elevator shaft 2, the lower ends of the alignment rails are already aligned and guided by the guide devices before the lower guide shoes 35.2 of the machine platform meet the currently upper ends the
  • Cabin guide rails have reached 6.
  • the machine platform 10.1 which is aligned due to the interaction of the guide devices 45 with the alignment rails 7, is further lowered, the lower guide shoes 35.2 of the machine platform first come into engagement with the cabin guide rails 6, which are preferably chamfered at their upper ends.
  • Lowering the aligned machine platform 10.1 also brings the upper guide shoes 35.1 into engagement with the cabin guide rails 6. In order to insert the upper ends of the
  • additional guide devices 48 can be arranged on the guide shoe supports 41 of the machine platform 10.1 below the above upper guide shoes 35.1.
  • Such additional guide devices 48 which are difficult to disassemble in the arrangement shown, are preferably made of plastics or hardwood or formed by welding parts integrated in the guide shoe supports 41.
  • Machine platform 10.1 formed elevator unit 10 with the car guide rails 6 in
  • the elevator unit can be lowered to the position provided for it and supported in the elevator shaft.
  • 5A and 5B show an elevation and a side elevation shown as a section The upper end of a guide shoe carrier 41 with an upper guide shoe 35.1 mounted on the latter and with the above-mentioned additional guide device 48. From these representations it can be seen how the additional guide device 48 helps when lowering the machine platform 10.1 forming the elevator unit, the upper guide shoes 35.1 and the ones mounted thereon to guide the upper ends of the car guide rails 6 into one another, shown in broken lines in FIG. 5B.
  • FIG. 6 shows a slightly modified embodiment of the elevator system 1 shown in FIG. 1, in which the usable lifting height of the elevator car 10.2 is also adapted to an increasing height of a building or an elevator shaft 2 that is in its construction phase.
  • the machine platform 10.1 which carries the elevator car 10.2 and the counterweight 8, is not lifted from time to time with the help of a construction crane, but this lifting of the machine platform 10.1 takes place by means of a lifting device 60 equipped with a lifting device 60 and a further lifting unit 10 forming lifting platform 10.3.
  • a light lifting device (not shown in FIG. 6) fixed above the lifting platform 10.3 by means of a supporting element in the elevator shaft is sufficient.
  • the light lifting device and the associated support element must be placed further up in the elevator shaft. If at the given time of lifting the lifting platform there is no construction crane available for lifting the light lifting device, both the supporting element and the light lifting device can be transported to a higher level via the stairwell.
  • the lifting platform 10.3 described above which can be raised in the elevator shaft 2, is also guided on the car guide rails 6 via guide shoes 35 mounted on the lifting platform.
  • the lifting platform 10.3 is also inserted into the elevator shaft 2 in a preassembled state using a construction crane , lowered to an intended level in the elevator shaft and supported there in the elevator shaft by means of support elements 30.
  • the guide shoes 35 one To bring another elevator unit forming lifting platform 10.3 into engagement with the car guide rails 6, said lifting platform 10.3 is also aligned when it is lowered by the interaction of guide devices and corresponding alignment elements in the elevator shaft.
  • the different variants of the alignment process and the guiding devices and alignment elements used are the same as those described above in connection with FIGS. 2-5.
  • Elevator units 10 fixed alignment rails 7 - are each dismantled after the
  • Elevator units lowered into the elevator shaft and the guide shoes 35.1, 35.2
  • Elevator units were brought into engagement with the car guide rails 6.
  • the dismantled elements are reused when lowering further elevator units in the same building or when lowering elevator units in other elevator systems.
  • At least the guide elements 47.1-47.3 of the guide devices 45 are made of a shock-absorbing and / or friction-reducing material, or at least the guide surfaces 47.1.1-47.1.3 of the guide elements 47.1-47.3 are coated with such a material. This ensures that when the at least one elevator unit 10 is lowered into the guide devices 45 .
  • Elevator shaft 2 and the alignment process taking place improves the alignment effect and the alignment elements 5, which interact with the guide devices 45 and are formed by car guide rails 6 or alignment rails 7, are not damaged.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Installieren einer Aufzugsanlage (1) in einem Aufzugsschacht (2) eines sich in seiner Bauphase befindenden Gebäudes, welche Aufzugsanlage (1) eine entlang des Aufzugsschachts (2) an Kabinenführungsschienen (6) geführte Aufzugskabine (10.2) und eine entlang des Aufzugsschachts (2) an denselben Kabinenführungsschienen (6) verschiebbare und temporär im Aufzugsschacht fixierbare Maschinenplattform (10.1) mit einer Aufzugsantriebsmaschine (11) umfasst, wobei die Aufzugskabine (10.2) über Tragmittel (15) an der Maschinenplattform (10.1) aufgehängt ist und durch die Aufzugsantriebsmaschine (11) angetrieben wird, wobei eine nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine (10.2) von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des Gebäudes angepasst wird, indem unter anderem die Maschinenplattform (10.1) auf ein höheres Niveau angehoben wird, wobei bei dem lnstallationsverfahren mindestens eine Aufzugseinheit (10) in vormontiertem Zustand mittels einer Hebeeinrichtung (25) in den bereits mit den genannten Kabinenführungsschienen (6) ausgerüsteten Aufzugsschacht (2) abgesenkt wird, wobei Leitvorrichtungen (45) verwendet werden, die entweder an der Aufzugseinheit (10) montiert werden und mit ortsfest im Aufzugsschacht (2) fixierten Ausrichtelementen (6; 7) Zusammenwirken, oder die im Aufzugsschacht (2) fixiert werden und mit an der Aufzugseinheit (10) montierten Ausrichtelementen (7) Zusammenwirken, damit die mindestens eine Aufzugseinheit (10) beim Absenken in den Aufzugsschacht (2) in eine zum lneinanderfügen von Führungsschuhen (35; 35.1, 35.2) der Aufzugseinheit (10) und zugeordneten Kabinenführungsschienen (6) geeignete Lage ausgerichtet wird, wird die mindestens eine Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) am Ende ihres Absenkvorgangs in dem mit Kabinenführungsschienen (6) ausgerüsteten Bereich des Aufzugsschachts (2) in der zum lneinanderfügen von Führungsschuhen (35; 35.1, 35.2) und Kabinenführungsschienen (6) geeigneten Lage abgestützt, wonach mindestens ein Führungsschuh (35; 35.1, 35.2) der Aufzugseinheit (10, 10.1 - 10.3) in Eingriff mit der zugeordneten Kabinenführungsschiene (6) gebracht und an der mindestens einen Aufzugseinheit (10, 10.1 - 10.3) befestigt wird.

Description

Verfahren zum Installieren einer Aufzugsanlage
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Installieren einer Aufzugsanlage in einem Aufzugsschacht eines sich in seiner Bauphase befindenden Gebäudes, wobei die Aufzugsanlage mindestens eine entlang des Aufzugsschachts bewegbare und temporär darin fixierbare Maschinenplattform mit einer Aufzugsantriebsmaschine, sowie mindestens eine über Tragmittel an der Maschinenplattform hängende und durch die Aufzugsantriebsmaschine angetriebene Aufzugskabine umfasst, wobei eine nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des Gebäudes angepasst wird, indem mindestens ein Anheben der Maschinenplattform mit der Aufzugskabine auf ein höheres Niveau ausgeführt wird.
Aus der FR 2694279 Al ist ein Aufzug bekannt, der alle in der vorstehenden Einleitung erwähnten Aufzugseinheiten und Funktionen umfasst, wobei bei diesem Aufzug während der Erstellung des Gebäudes eine nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des
Gebäudes angepasst wird. Bei der Installation des Aufzugs werden Aufzugseinheiten wie die Aufzugskabine, das Gegengewicht und die mit der Antriebsmaschine ausgerüstete Maschinenplatt form durch Absenken mittels eines Krans in den bereits mit Kabinenführungsschienen für die Aufzugskabine ausgerüsteten Aufzugsschacht eingebracht, wobei bereits installierte Führungsschienen in die Führungsschuhe der Aufzugseinheiten eingeführt werden.
Aus der JP H04 116079 A ist ein Verfahren zum Installieren eines Aufzugs bekannt, bei dem die Aufzugskabine und das Gegengewicht mit Hilfe eines Krans in den bereits mit Führungsschienen ausgestatteten Aufzugsschacht eingebracht und darin abgesenkt werden. Beim Absenken der Aufzugskabine und des Gegengewichts in des Aufzugsschacht sind an deren Führungsschuhen
Leitvorrichtungen fixiert, mit deren Hilfe die Führungsschienen problemloser in die zugeordneten Führungsschuhe eingeführt werden können.
Aus der JP S62 56280 A ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Aufzugskabine eines Aufzugs mit Hilfe eines Krans in den bereits mit Führungsschienen ausgestatteten Aufzugsschacht eingebracht wird. Von oberhalb des Aufzugsschachts temporär montierten Stützen aus werden mindestens zwei vertikale Seile gespannt, die sich bis etwa zu den oberen Enden der Kabinenführungsschienen erstrecken. Diese Seile dienen als temporäre Hilfsführungen für die Aufzugskabine beim Absenken der Aufzugskabine in den Aufzugsschacht und vereinfachen das Einführen der Kabinenführungsschie nen in die zugeordneten Führungsschuhe der Aufzugskabine. Aus der JP H06 135656 A ist eine Einrichtung bekannt, die beim mit Hilfe eines Krans durchgeführten Einbringen einer vorgefertigten Aufzugskabine in den Aufzugsschacht das Einfuhren der
Kabinenführungsschienen in die Führungsschuhe der Aufzugskabine erleichtern soll. Zu diesem Zweck werden an den oberen Enden der Kabinenführungsschienen Führungsschienenabschnitte fixiert, bei dennen alle Führungsflächen des Führungsstegs keilförmig angefast sind.
Durch die genannten Dokumente zum Stand der Technik ist nahegelegt, bei der Installation von Aufzügen, die von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des Gebäudes angepasst werden,
Hilfseinrichtungen, wie beispielsweise an den in den Aufzugsschacht abzusenkenden Aufzugseinhei ten angebrachte Leitvorrichtungen, zu verwenden, um die Aufzugseinheiten beim Absenken so zu führen bzw. auszurichten, dass dass die Führungsschuhe der Aufzugseinheiten beim Absenkvorgang in Eingriff mit den zugeordneten Kabinenführungsschienen, respektive mit den Führungsschienenköp fen dieser Kabinenführungsschienen gebracht werden können.
Solche Verfahren haben jedoch den Nachteil, dass die bis zu zehn Tonnen schweren Aufzugseinheiten beim Absenken mindestens kurz vor dem Einführen der Führungsschienen in die zugeordneten Führungsschuhe durch Aufzugsmonteure von Hand präzise auszurichten sind, da zwischen den Führungsflächen der Führungsschienen und den Führungselementen der Führungsschuhe nur sehr geringes Spiel vorhanden ist. Andernfalls resultieren beim Ineinanderfügen von Führungsschienen und
Führungsschuhen mit grosser Wahrscheinlichkeit Beschädigungen an mindestens einem der beiden Bauteile. Ausserdem besteht beim manuellen Ausrichten der schweren Aufzugseinheiten ein erhebliches Unfallrisiko für das Montagepersonal. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Installieren einer solchen
Aufzugsanlage anzugeben, das es ermöglicht, die genannten Probleme zu vermeiden, d. h., ohne Beschädigungsrisiko, mit geringerem Zeitaufwand und mit geringerem Unfallrisiko mindestens eine vormontierte Aufzugseinheit - beispielsweise die Aufzugskabine oder die Maschinenplattform - in den Aufzugsschacht abzusenken und die Führungsschuhe der Aufzugseinheit in Eingriff mit den jeweils zugeordneten Kabinenführungsschienen, respektive mit den Führungsschienenköpfen dieser
Kabinenführungsschienen zu bringen.
Die Lösung der Aufgabe besteht gemäss der Erfindung in einem Verfahren zum Installieren einer Aufzugsanlage in einem Aufzugsschacht eines sich in seiner Bauphase befindenden Gebäudes, welche Aufzugsanlage eine entlang des Aufzugsschachts an Kabinenführungsschienen geführte Aufzugskabi ne und eine entlang des Aufzugsschachts an denselben Kabinenführungsschienen verschiebbare und im Aufzugsschacht temporär fixierbare Maschinenplattform mit einer Antriebsmaschine umfasst, wobei die Aufzugskabine über Tragmittel an der Maschinenplattform aufgehängt ist und durch die Antriebsmaschine angetrieben wird, wobei eine nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des Gebäudes angepasst wird, indem unter anderem die Maschinenplattform auf ein höheres Niveau angehoben wird, wobei bei dem lnstallationsverfahren mindestens eine Aufzugseinheit in vormontiertem Zustand mittels einer Hebeeinrichtung in den bereits mit den genannten Kabinenführungsschienen ausgerüsteten Aufzugsschacht abgesenkt wird, wobei
Leitvorrichtungen verwendet werden, die entweder an der Aufzugseinheit montiert werden und mit ortsfest im Aufzugsschacht fixierten Ausrichtelementen Zusammenwirken, oder die im Aufzugs schacht fixiert werden und mit an der Aufzugseinheit montierten Ausrichtelementen Zusammenwir ken, damit die mindestens eine Aufzugseinheit beim Absenken in den Aufzugsschacht in eine zum lneinanderfügen von Führungsschuhen der Aufzugseinheit und zugeordneten Kabinenführungsschie- nen geeignete Lage ausgerichtet wird, und wobei die mindestens eine Aufzugseinheit am Ende ihres
Absenkvorgangs in dem mit Kabinenführungsschienen ausgerüsteten Bereich des Aufzugsschachts in der zum lneinanderfügen von Führungsschuhen und Kabinenführungsschienen geeigneten Lage abgestützt wird, wonach mindestens ein Führungsschuh der Aufzugseinheit in Eingriff mit der zugeordneten Kabinenführungsschiene gebracht und an der mindestens einen befestigt wird.Unter dem Begriff «Ausrichten» ist im vorliegenden Zusammenhang das Positionieren einer Aufzugseinheit innerhalb einer Horizontalebene bei gleichzeitigem Ausrichten der Aufzugseinheit um eine
Vertikalachse zu verstehen.
Unter dem Begriff «Führungsschienenkopf» ist ein verdickter und üblicherweise bearbeiteter Teil des Stegs einer aus einem T-Profil mit Flansch und Steg bestehenden Kabinenführungsschiene zu verstehen. Um die vorliegende Beschreibung zu vereinfachen, wird im Folgenden anstatt des Begriffs «Führungsschienenkopf einer Kabinenführungsschiene» nur der Begriff «Kabinenführungsschiene» verwendet. Mit dem erfmdungsgemässen Verfahren zum lnstallieren eines Aufzugs, bei welchem die
ausgerichtete Aufzugseinheit im Aufzugsschacht abgestützt wird und anschliessend die Führungs schuhe der Aufzugseinheit durch einen Aufzugsmonteur in Eingriff mit den jeweils zugeordneten Kabinenführungsschienen gebracht und an der Aufzugseinheit befestigt werden, wird erreicht, dass das Risiko von Beschädigungen an den Führungsschuhen und an den Führungsschienen praktisch eliminiert wird, dass das Montagepersonal die schweren, am Hebezeug hängenden Aufzugseinheiten nicht mehr präzise ausrichten muss und daher das Unfallrisiko reduziert wird, und dass durch das unproblematische Ineinanderfügen von Kabinenführungsschienen und zugeordneten Führungsschuhen die Montagezeit und die Inanspruchnahme des Hebezeugs (Baukran) erheblich verkürzt wird.
Bei einer der möglichen Ausführungsvarianten des Verfahrens wird mindestens ein Teil der
Leitvorrichtungen nach dem Absenken der Maschinenplattform in den Aufzugsschacht demontiert und bei der Installation einer anderen Aufzugsanlage wiederverwendet.
Dadurch lassen sich mehrmals die Kosten für die Herstellung solcher Leitvorrichtungen einsparen.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens weist jede Leitvorrichtung mindestens ein erstes und ein zweites Leitelement auf, die so angeordnet sind, dass sie beim Absenken der - beispielsweise durch die Maschinenplattform gebildeten - mindestens einen Aufzugseinheit derart mit an der Maschinenplattform angebrachten oder ortsfest im Aufzugsschacht fixierten
Ausrichtelementen Zusammenwirken, dass die mindestens eine Aufzugseinheit ausgerichtet wird.
Mit den mindestens zwei zu jeweils einer Leitvorrichtung gehörenden Leitelementen, wird auf einfache und kostengünstige Weise erreicht, dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit letztere so ausgerichtet wird, dass die Führungsschuhe der Aufzugseinheit in Eingriff mit den
Kabinenführungsschienen gebracht und an der Aufzugseinheit montiert werden können, oder dass die oberen Enden der Kabinenführungsschienen in bereits an der Aufzugseinheit fixierte Führungsschuhe eingeführt werden.
Die Ausrichtelemente und die Leitvorrichtungen sind dabei so anzuordnen, dass die Aufzugseinheit beim Absenken ausgerichtet wird, bevor die Führungsschuhe der Aufzugseinheit bzw. deren
Befestigungsstellen die oberen Enden der Kabinenführungsschienen erreicht haben.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird mindestens eines der Ausrichtelemente durch ein stabförmiges Bauteil gebildet, das zwei parallele Seitenflächen und eine rechtwinklig zu diesen Seitenflächen liegende Stirnfläche aufweist.
Dadurch wird ermöglicht, dass dieselben Leitvorrichtungen sowohl mit an der Aufzugsschachtwand fixierten Ausrichtelementen - beispielsweise mit Kabinenführungsschienen - als auch mit an der jeweiligen mindestens einen Aufzugseinheit angebrachten Ausrichtelementen - beispielsweise mit stab förmigen Ausrichtschienen - zusammenzuwirken können. Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird mindestens eines der Ausrichtelemente durch eine an einer Aufzugsschachtwand fixierte Kabinenführungsschiene - bzw. durch einen zum Zeitpunkt des Einführens der mindestens einen Aufzugseinheit in den Aufzugs schacht oberen Bereich einer solchen Kabinenführungsschiene - gebildet.
Diese Ausführungsvariante hat den Vorteil, dass zur Realisierung der Ausrichtelemente keine zusätzlichen Bauelemente erforderlich sind. Herstell- und Montagekosten sind dadurch minimiert.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird mindestens eines der Ausrichtelemente durch eine an der mindestens einen Aufzugseinheit angebrachte, mit einer im Aufzugsschacht fixierten Leitvorrichtung zusammenwirkende Ausrichtschiene gebildet.
Dabei korrespondiert die Position der Leitvorrichtung derart mit der Position der das Ausrichtelement bildenden Ausrichtschiene, dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit letztere so ausgerichtet wird, dass die Führungsschuhe der Aufzugseinheit in Eingriff mit den Kabinenführungs schienen gebracht und anschliessend an der Aufzugseinheit montiert werden können, oder dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit die der Leitvorrichtung zugeordnete Kabinenfüh rungsschiene in den dieser Kabinenführungsschiene zugeordneten Führungsschuh an der
Aufzugseinheit eingeführt wird.
Mit dieser Ausführungsvariante wird eine hohe Flexibilität bei der Wahl der Anordnung der Leitvorrichtungen und der Ausrichtelemente erreicht.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens werden das erste und das zweite Leitelement in etwa symmetrisch zu einer vertikalen Symmetrieebene angeordnet, wobei durch die beiden Leitelemente ein V-förmiger Leitkanal gebildet wird, der beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit mit dem der Leitvorrichtung zugeordneten Ausrichtelement zusammenwirkt und im Bereich der engsten Stelle zwischen den beiden Leitelementen einen in etwa einer horizontalen Breite des Ausrichtelements entsprechenden Abstand aufweist.
Mit dieser Ausführungsvariante des Verfahrens kann mit einfachsten und kostengünstigsten Mitteln die angestrebte Ausrichtung der mindestens einen Aufzugs einheit erreicht werden. Unter dem Begriff «vertikal» ist in der vorliegenden Spezifikation generell die Erstreckungsrichtung des Aufzugsschachts bzw. die Erstreckungsrichtung der Kabinenführungsschienen der Aufzugskabine der Aufzugsanlage zu verstehen, und unter dem Begriff «horizontal» ist sinngemäss jede Richtung zu verstehen, die rechtwinklig zur genannten Erstreckungsrichtung gerichtet ist. Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens werden das erste und das zweite Leitelement mit in etwa rechteckförmigen Leitflächen ausgeführt, wobei diese Leitflächen mit Bezug auf die Seiten- und Stirnflächen des zugeordneten Ausrichtelements bzw. der zugeordneten
Kabinenführungsschiene derart angeordnet werden, dass die Leitfläche des ersten Leitelements einer ersten der parallelen Seitenflächen und die Leitfläche des zweiten Leitelements einer zweiten der parallelen Seitenflächen des Ausrichtelements gegenüberliegen, die Leitflächen die Seitenflächen mindestens teilweise überdecken, jeweils eine horizontale Mittellinie der rechteckigen Leitflächen rechtwinklig zur Ebene der Stirnfläche des Ausrichtelements liegt, jeweils eine ansteigende Mittellinie der rechteckigen Leitflächen um jeweils einen Leitwinkel a in einander entgegengesetzten
Schwenkrichtungen gegenüber den parallelen Seitenflächen des Ausrichtelements geschwenkt angeordnet sind, beide Leitflächen symmetrisch zu einer zwischen beiden Seitenflächen liegenden Symmetrieebene angeordnet sind, wobei der kleinste Abstand zwischen beiden Leitflächen etwa dem Abstand B zwischen den parallelen Seitenflächen des Ausrichtelements entspricht.
Mit dieser Ausführungsvariante des Verfahrens wird erreicht, dass die Leitvorrichtungen systematisch und kostengünstig produziert werden können und zweckmässig funktionieren, und dass sie sowohl bei ihrer Montage als auch bei ihrer Verwendung als Ausrichthilfe das Unfallrisiko reduzieren.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens werden das erste und das zweite Leitelement so angebracht, dass die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen
Leitflächen dieser Leitelemente und den parallelen Seitenflächen des zugeordneten Ausrichtelements vorhandenen Leitwinkel a zwischen 10 Grad und 70 Grad, vorzugsweise zwischen 20 Grad und 60 Grad, und besonders bevorzugt zwischen 30 Grad und 50 Grad liegen.
Damit kann eine vorteilhafte und erprobte Ausrichtwirkung der Leitelemente und damit ein
Montagezeit und Kosten sparendes Verfahren erreicht werden.
Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird im Fall einer Anbringung der Leitvorrichtung an der in den Aufzugsschacht abzusenkenden Aufzugseinheit die Leitvorrichtung so angeordnet, dass sich der V-förmige Leitkanal bzw. die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen und den parallelen Seitenflächen des zugeordneten Ausrichtelements vorhandenen Leitwinkel a nach unten öffnen.
Damit wird erreicht, dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit in den Aufzugsschacht die erwünschte Ausrichtwirkung zwischen der an der Aufzugseinheit angebrachten Leitvorrichtung und einem korrespondierenden, im Aufzugsschacht fixierten Ausrichtelement erzielt wird. Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird im Fall einer Anbringung der Leitvorrichtung ortsfest im Aufzugsschacht die Leitvorrichtung so angeordnet, dass sich der V- fÜrmige Leitkanal bzw. die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen und den parallelen Seitenflächen des zugeordneten Ausrichtelements vorhandenen Leitwinkel a nach oben öffnen.
Damit wird erreicht, dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit in den Aufzugsschacht die erwünschte Ausrichtwirkung zwischen der im Aufzugsschacht fixierten Leitvorrichtung und einem korrespondierenden, an der Aufzugseinheit angebrachten Ausrichtelement erzielt wird. Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird mindestens eine der
Leitvorrichtungen mit einem dritten Leitelement versehen, wobei eine dritte Leitfläche des dritten Leitelements einerseits rechtwinklig zu den Seitenflächen des Ausrichtelements und andererseits gegenüber der Stirnfläche des Ausrichtelements um einen Leitwinkel ß geschwenkt angeordnet wird. Mit einer solchen Ausführungsvariante des Verfahrens wird erreicht, dass durch das Zusammenwirken von mindestens zwei auf gegenüberliegenden Seiten der abzusenkenden Aufzugseinheiten installierten
Leitvorrichtungen mit jeweils korrespondierenden Ausrichtelementen auch ein zusätzlicher
Ausrichteffekt aufiritt, dessen Wirkrichtung quer zur Wirkrichtung des durch das erste und das zweite Leitelement bewirkten Ausrichteffekts liegt. Bei einer weiteren möglichen Ausführungsvariante des Verfahrens wird die mindestens eine
Aufzugseinheit durch eine der folgenden, mittels Führungsschuhen an den Kabinenführungsschienen geführte Komponenten der Aufzugsanlage gebildet:
- die Maschinenplattform
- die Aufzugskabine
- eine Hebeplattform, die im Aufzugsschacht temporär fixiert und als Tragstruktur zum Anheben der Maschinenplattform im Verlauf des Baufortschritts verwendet wird.
Durch eine Anwendung des Verfahrens auf mehrere Aufzugseinheiten - d. h., durch das Einbringen mehrerer vormontierter Komponenten der Aufzugsanlage in den Aufzugsschacht -, und durch Verwendung derselben Leitvorrichtungen für alle Aufzugseinheiten können die Kosten für die lnstallation der Aufzugsanlage weiter reduziert werden.
Im Folgenden sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Verfahrens anhand der beigefügten Zeichnungen erläutert. Fig. 1A zeigt schematisch eine zur Durchführung des erfmdungsgemässen Verfahrens geeignete, bereits installierte Aufzugsanlage im Aufriss. Fig. 1B zeigt schematisch die Aufzugsanlage gemäss Fig. 1A im Seitenriss.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt des Aufzugsschachts der Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 mit einer in den Aufzugsschacht abgesenkten Maschinenplattform, wobei an der Maschinenplattform angeordnete Leitvorrichtungen beim Absenken der Maschinenplattform mit Kabinenfüh rungsschienen Zusammenwirken, um die Maschinenplattform in eine Lage auszurichten, in welcher an den Kabinenführungsschienen ausgerichtete Führungsschuhe an der Maschinen plattform montiert werden können.
Fig. 2A und Fig. 2B
zeigen Details einer mit einer Kabinenführungsschiene zusammenwirkenden Leitvorrich tung.
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt des Aufzugsschachts der Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 mit einer in den Aufzugsschacht abgesenkten Maschinenplattform, wobei an der Maschinenplattform angeordnete Leitvorrichtungen beim Absenken der Maschinenplattform mit Kabinenfüh- rungsschienen der Aufzugskabine Zusammenwirken, um die Kabinenführungsschienen di rekt in die an der Maschinenplattform montierten Führungsschuhe zu leiten.
Fig. 3A und Fig. 3B
zeigen eine an einem Führungsschuhträger der Maschinenplattform gemäss Fig. 3 angeord nete Zusatzleitvorrichtung, mit deren Hilfe eine Kabinenführungsschiene während des Ab- senkens in einen oberen Führungsschuh der Maschinenplattform geleitet wird.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt des Aufzugsschachts der Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 mit einer in den Aufzugsschacht abgesenkten Maschinenplattform, wobei an der Aufzugsschachtwand angeordnete Leitvorrichtungen mit an der Maschinenplattform montierten Ausrichtschienen Zusammenwirken, um die Maschinenplattform in eine Lage auszurichten, in welcher an den Kabinenführungsschienen ausgerichtete Führungsschuhe an der Maschinenplattform mon tiert werden können. Fig. 4A und Fig. 4B
zeigen Details einer Leitvorrichtung gemäss Fig. 4. Fig. 5 zeigt einen Ausschnitt des Aufzugsschachts der Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 mit einer in den Aufzugsschacht abgesenkten Maschinenplattform, wobei an der Aufzugsschachtwand angeordnete Leitvorrichtungen mit an der Maschinenplattform montierten Ausrichtschienen Zusammenwirken, um die Maschinenplattform in eine Lage auszurichten, um die Kabinen- führungsschienen direkt in die an der Maschinenplattform montierten Führungsschuhe zu leiten. .
Fig. 5A und Fig. 5B
zeigen eine an einem Führungsschuhträger der Maschinenplattform angeordnete Zusatzleit vorrichtung, mit deren Hilfe eine Kabinenführungsschiene während des Absenkens in einen oberen Führungsschuh der Maschinenplattform geleitet wird.
Fig. 6 zeigt eine der Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 ähnliche Aufzugsanlage, bei welcher zum
Anheben der Maschinenplattform nicht ein Baukran verwendet wird, sondern eine mit einer Hebevorrichtung ausgerüstete, an den Kabinenführungsschienen geführte Hebeplattform, die eine weitere, Aufzugseinheit bildet.
Fig. 1 A zeigt schematisch eine zur Durchführung des erfmdungsgemässen Verfahrens geeignete, bereits installierte Aufzugsanlage 1 im Aufriss, und Fig. 1B zeigt die Aufzugsanlage 1 im Seitenriss. Die Aufzugsanlage 1 ist in einem Aufzugsschacht 2 eines sich in seiner Bauphase befindenden
Gebäudes angeordnet und umfasst mehrere entlang von Kabinenführungsschienen 6 im Aufzugs schacht 2 bewegbare Aufzugseinheiten 10. Zu dieser Gruppe von Aufzugseinheiten gehören die Aufzugskabine 10.2 und eine entlang der Kabinenführungsschienen 6 im Aufzugsschacht 2 verschiebbare und arretierbare Maschinenplattform 10.1 mit einer Aufzugsantriebsmaschine 11. Die Aufzugsanlage 1 kann als weitere Aufzugseinheit 10 eine Hebeplattform 10.3 enthalten, die nachstehend im Zusammenhang mit Fig. 6 erläutert ist.
Des Weiteren umfasst die Aufzugsanlage 1 ein an hier nicht dargestellten Gegengewichtsführungs schienen geführtes Gegengewicht 8. Die Aufzugskabine 10.2 und das Gegengewicht 8 sind über eine Anordnung von Tragmitteln 15 an der Maschinenplattform 10.1 aufgehängt, wobei die Tragmittel 15 so über eine Treibscheibe 12 der Aufzugsantriebsmaschine 11 geführt sind, dass die Aufzugskabine 10.2 und das Gegengewicht 8 durch die Aufzugsantriebsmaschine 11 über die Tragmittel 15 in einander entgegengesetzten Richtungen angetrieben werden können. Als Tragmittel kommen vorzugsweise Drahtseile, Kunstfaserseile oder mit Drahtseilen oder Kunstfaserseilen verstärkte riemenartige Zugmittel zur Anwendung. Wie aus Fig. 1A ersichtlich, verlaufen die Tragmittel 15 von jeweils einem an der Maschinenplattform 10.1 vorhandenen Seilfixpunkt 16 aus zu einer Anordnung von Kabinentragrollen 17, werden durch diese um 180 Grad umgelenkt, erstrecken sich anschliessend von der Anordnung von Kabinentragrollen 17 aus aufwärts zur Treibscheibe 12 der Aufzugsantriebs maschine 11, werden durch die Treibscheibe 12 zu Ablenkrollen 18 umgelenkt, verlaufen anschliessend abwärts zu Gegengewichtstragrollen 19, werden durch diese um 180 Grad umgelenkt und erstrecken sich von den Gegengewichtstragrollen 19 aus aufwärts zu einer an der Maschinenplatt form 10.1 angebrachten Tragmittelklemmvorrichtung 20. Nach der Tragmittelklemmvorrichtung 20 verlaufen die Tragmittel 15 weiter aufwärts zu ebenfalls an der Maschinenplattform gelagerten Umlenkrollen 21, werden durch diese um 180 Grad umgelenkt und erstrecken sich anschliessend im Aufzugsschacht 2 abwärts zu im Bereich der Aufzugschachtgrube 2.1 - vorzugsweise in einer
Aussparung 22 einer Aufzugsschachtwand 2.2 - angeordneten Seilvorratsspeichem 23.
Die Aufzugsanlage 1 ist so konzipiert, dass die nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine 10.2 an die während der Bauphase zunehmende Höhe des Gebäudes bzw. des Aufzugsschachts 2 anpassbar ist, indem einerseits die Maschinenplattform 10.1 mittels eines Baukrans 25 oder einer anderen
Hebevorrichtung um mindestens eine Stockwerkshöhe im Aufzugsschacht 2 angehoben und an einer neuen Position - vorzugsweise auf dem Niveau eines Stockwerksbodens 27 des Gebäudes - fixiert wird, und indem andererseits eine von der Vergrösserung der nutzbaren Hubhöhe abhängige
Verlängerung der vertikalen Tragmittelabschnitte 15.1 - 15.5 der Anordnung von Tragmitteln 15 durchgeführt wird. Der für eine solche Verlängerung der genannten vertikalen Abschnitte der
Tragmittel erforderliche Tragmittelvorrat wird vorzugsweise in den Seilvorratsspeichem 23 bereitgehalten und beim Anheben der Maschinenplattform zwecks Vergrösserung der nutzbaren Hubhöhe jeweils in der erforderlichen Menge in die Anordnung von Tragmitteln 15 eingespeist. Vorzugsweise wird zur Durchführung der Tragmittelverlängerung vor dem Anheben der
Maschinenplattform 10.1 das Gegengewicht 8 auf seine untere Fahrwegbegrenzung gefahren und anschliessend die Aufzugskabine 10.2 an die Maschinenplattform angekoppelt, so dass die Tragmittel weitgehend entlastet sind. Die Klemmwirkung der Tragmittelklemmvorrichtung 20 wird nun aufgehoben, worauf die Maschinenplattform 10.1 mit Hilfe des Baukrans auf die vorgesehene neue Position angehoben wird. Während des Anhebens der Maschinenplattform und der an dieser hängenden Aufzugskabine 10.2 wird die erforderliche Menge an Tragmitteln aus den Seilvorratsspei chern 23 über die Umlenkrollen 21 und die geöffnete Tragmittelklemmvorrichtung 20 in die
Anordnung von Tragmitteln 15 eingespeist. Nach der Fixierung der Maschinenplattform 10.1 auf ihrem neuen Niveau im Aufzugsschacht 2 werden die Tragmittel 15 in der Tragmittelklemmvorrich- tung 20 wieder blockiert, und die Kopplung zwischen der Aufzugskabine 10.2 und der Maschinen plattform 10.1 wird aufgehoben. Die Aufzugsanlage 1 ist nun im Wesentlichen bereit für den
Aufzugsbetrieb mit einer vergrösserten nutzbaren Hubhöhe. Der beschriebene Vorgang zur
Vergrösserung der nutzbaren Hubhöhe der Aufzugskabine lässt sich wiederholen, bis das Gebäude bzw. der Aufzugsschacht 2 eine finale Höhe erreicht hat. Vorzugsweise wird dann die Maschinenplatt- form 10.1 als finaler Maschinenraumboden der Aufzugsanlage 1 definitiv im Aufzugsschacht fixiert.
Um die Maschinenplattform 10.1 entlang des Aufzugsschachts 2 anheben und anschliessend wieder im Aufzugsschacht arretieren zu können, ist die Maschinenplattform mit einziehbaren bzw.
ausfahrbaren Stützelementen 30 ausgerüstet. Vorzugsweise erfolgt die Arretierung der Maschinen- plattform 10.1 dadurch, dass nach einem Anheben der Maschinenplattform die Stützelemente 30 ausgefahren werden, so dass diese in Aussparungen 50 in einer Aufzugsschachtwand 2.2 oder im Bereich einer Schachttüröffnung 28 auf dem Stockwerksboden 27 abgestützt werden können.
Zum Schutz des Montagepersonals wie auch von Komponenten der Aufzugsanlage vor herunterfal- lenden Gegenständen ist die Maschinenplattform 10.1 mit einem Schutzdach 32 versehen.
Sowohl die Maschinenplattform 10.1 als auch die Aufzugskabine 10.2 sind mittels oberer und unterer Führungsschuhe 35.1, 35.2 an den in der finalen Aufzugsanlage zum Führen der Aufzugskabine 10.2 vorgesehenen Kabinenführungsschienen 6 vertikal verschiebbar geführt.
Wie vorstehend erwähnt, umfasst die Aufzugsanlage 1 eine Gruppe von mittels Führungsschuhen 35.1, 35.2 an Kabinenführungsschienen 6 geführten Aufzugseinheiten 10, zu welcher Gruppe die vertikal verschiebbare Maschinenplattform 10.1, die Aufzugskabine 10.2 und eine zum Anheben der Maschinenplattform dienende (in Fig. 6 dargestellte) Hebeplattform 10.3 gehören. Bei dem erfmdungsgemässen lnstallationsverfahren wird mindestens eine dieser Aufzugseinheiten - vorzugsweise mindestens die Maschinenplattform 10.1 - nicht im Aufzugsschacht 2 aus einzelnen Komponenten zusammengestellt, sondern diese mindestens eine Aufzugseinheit 10 wird als vormontierte Einheit mit Hilfe des Baukrans 25 oder einer anderen Hebevorrichtung in den
Aufzugsschacht 2 eingeführt. Dabei wird die mindestens eine Aufzugseinheit 10 im Aufzugsschacht auf ein Niveau abgesenkt, auf welchem die Aufzugseinheit temporär arretiert und mit anderen Aufzugseinheiten zu einer betriebsbereiten Aufzugsanlage - mit entsprechend der aktuell verfügbaren Höhe des Aufzugsschachts reduzierter nutzbarer Hubhöhe der Aufzugskabine 10.2 - zusammenge stellt werden kann. Um beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit 10 in den Aufzugs- schacht die Aufzugseinheit in eine zum Ineinanderfügen ihrer Führungsschuhe 35.1, 35.2 und der jeweils zugeordneten Kabinenführungsschiene 6 geeignete Lage zu bringen, werden an der
Aufzugseinheit oder ortsfest im Aufzugsschacht montierte Leitvorrichtungen verwendet, die mit jeweils zugeordneten, ortsfest im Aufzugsschacht 2 fixierten oder an der mindestens einen
Aufzugseinheit 10 angebrachten Ausrichtelementen Zusammenwirken. Dabei können unterschiedliche Ausführungsvarianten des Verfahrens zur Anwendung kommen.
Fig. 2 zeigt eine erste Ausführungsvariante des Verfahrens anhand eines Beispiels, bei dem die mindestens eine Aufzugseinheit 10 durch die vorstehend beschriebene Maschinenplattform 10.1 gebildet wird. Die Maschinenplattform 10.1, die ausserhalb des Aufzugsschachts 2 vormontiert wird, umfasst im Wesentlichen einen beispielsweise aus Rechteckstahlrohren mittels Schweissen oder
Verschrauben hergestellten Tragrahmen 40. Mit diesem Tragrahmen 40 sind zwei vertikal orientierte Führungsschuhträger 41 verbunden, an deren oberen und unteren Enden im betriebsbereiten Zustand die Führungsschuhe 35.1, 35.2 zum Führen der Maschinenplattform 10.1 an den bei dieser
Ausführungsvariante als Ausrichtelemente 5 dienenden Kabinenführungsschienen 6 angebracht werden. Auf der Maschinenplattform sind ausserdem die folgenden zur Maschinenplattform gehörenden Komponenten erkennbar: die Aufzugsantriebsmaschine 11 mit der Treibscheibe 12, die Ablenkrollen 18 zum Ablenken und Führen der (in der dargestellten lnstallationsphase noch nicht installierten) Tragmittel, die Tragmittelklemmvorrichtung 20, mit welcher jeweils ein tragender Abschnitt der Tragmittel lösbar an der Maschinenplattform 10.1 fixiert wird, die Umlenkrolle 21 zum Umlenken von während des Aufzugsbetriebs unbelasteten Abschnitten der Tragmittel hin zu den
Seilvorratsspeichem 23 (Fig. 1), die aus- und einfahrbahren Stützelemente 30, über welche die Maschinenplattform 10.1 im Aufzugsschacht 2 abgestützt werden kann, sowie das zum Schutz vor herunterfallenden Gegenständen dienende Schutzdach 32. Bei der in Fig. 2 beschriebenen
Ausführungsvariante des Verfahrens sind in der dargestellten Phase des Verfahrens anstelle von unteren Führungsschuhen 35.2 Leitvorrichtungen 45 an den unteren Enden der Führungsschuhträger
41 der Maschinenplattform 10.1 montiert. Die Funktion der genannten Leitvorrichtungen 45 wird im Folgenden erläutert.
Die Maschinenplattform 10.1, die ausserhalb des Aufzugsschachts 2 vormontiert wurde, ist in Fig. 2 in einer Situation dargestellt, in die sie durch Absenken mittels einer Hebeeinrichtung - beispielsweise eines Baukrans - in den Aufzugsschacht 2 gebracht wurde. Sie ist in einer Position im oberen Bereich des aktuell bereits erstellten Aufzugsschachts abgestützt und fixiert. Der Aufzugsschacht 2 weist zum Zeitpunkt der Installation der Maschinenplattform bzw. der Aufzugsanlage eine dem Baufortschritt des Gebäudes entsprechende Höhe auf, die der Höhe von einigen wenigen Stockwerken - beispielsweise von 5 Stockwerken - entspricht. Zum Abstützen der Maschinenplattform 10.1 werden, kurz bevor die Maschinenplattform beim Absenken das vorgesehene Niveau erreicht hat, die
Stützelemente 30 ausgefahren, wonach die Maschinenplattform weiter abgesenkt wird, bis diese über ihre Stützelemente auf dafür vorgesehenen Auflageflächen des Aufzugsschachts - vorzugsweise auf einem Stockwerksboden 27 und in Aussparungen 50 in der diesem Stockwerksboden gegenüberlie genden Aufzugsschachtwand 2.2 - aufliegt.
Wie bereits erwähnt, sind während des Absenkens der hier durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 in den Aufzugsschacht 2 an den unteren Enden der beiden Führungs- schuhträger 41 der Maschinenplattform 10.1 anstelle von unteren Führungsschuhen 35.2 zwei
Leitvorrichtungen 45 angebracht. Beim Absenken der Maschinenplattform in den Aufzugsschacht wirken diese Leitvorrichtungen 45 derart mit zugeordneten, ortsfest im Aufzugsschacht fixierten Ausrichtelementen 5 - hier mit den als Ausrichtelemente 5 dienenden Kabinenführungsschienen 6 - zusammen, dass die am Seil der Hebevorrichtung 25 hängende, durch die Maschinenplattform 10.1 gebildete mindestens eine Aufzugseinheit 10 in eine Lage ausgerichtet wird, in welcher die oberen und unteren Führungsschuhe 35.1, 35.2 der Aufzugseinheit und die jeweils zugeordneten Kabinenfüh rungsschienen 6 ineinander gefügt werden können, nachdem die Maschinenplattform 10.1 in korrekter Horizontallage im Aufzugsschacht 2 abgestützt wurde. Nach erfolgter Abstützung der Maschinenplatt form werden zuerst die Leitvorrichtungen 45 demontiert. Anschliessend werden die Führungsschuhe 35.1, 35.2 und die jeweils zugeordneten Kabinenführungsschienen 6 ineinander gefügt, wonach die
Führungsschuhe an den Führungsschuhträgem 41 der durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 befestigt werden.
Die Fig. 2A und 2B zeigen schematisch die Leitvorrichtung 45 im Aufriss bzw. im Seitenriss lm Wesentlichen umfasst die Leitvorrichtung mindestens eine Grundplatte 46 sowie ein erstes
Leitelement 47.1 und ein zweites Leitelement 47.2, wobei jedes der Leitelemente eine ebene, rechteckige Leitfläche 47.1.1, 47.2.1 aufweist. Bei der hier erläuterten Ausführungsvariante des Verfahrens sind die Leitelemente 47.1, 47.2 derart in der Leitvorrichtung 45 angeordnet, dass die durch die Maschinenplattform 10.1 gebildete mindestens eine Aufzugseinheit 10 ausgerichtet wird, wenn mindestens zwei an der Aufzugseinheit 10 montierte Leitvorrichtungen 45 beim Absenken der Aufzugseinheit mit den jeweils zugeordneten, ortsfest im Aufzugsschacht 2 fixierten - hier durch die Kabinenführungsschienen 6 gebildeten - Ausrichtelementen 5 Zusammenwirken. Vorzugsweise werden als Ausrichtelemente sich parallel zu den Kabinenführungsschienen 6 erstreckende, stabformige Bauelemente verwendet, die zwei parallele Seitenflächen und eine rechtwinklig zu den parallelen Seitenflächen liegende Stirnfläche aufweisen. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungs variante werden die Ausrichtelemente 5 durch die Kabinenführungsschienen 6 gebildet, welche die genannten parallelen Seitenflächen 6.1, 6.2 sowie die rechtwinklig zu diesen Seitenflächen liegende Stirnfläche 6.3 aufweisen. Die erste Leitfläche 47.1.1 und die zweite Leitfläche 47.2.1 der beiden Leitelemente 47.1 und 47.2 sind in etwa symmetrisch zu einer vertikalen Symmetrieebene in der
Leitvorrichtung 45 angeordnet, wobei durch die beiden Leitflächen ein sich nach unten öffnender, v- fÖrmiger Leitkanal 45.1 gebildet wird. Dieser Leitkanal wirkt beim Absenken der die mindestens eine Aufzugseinheit bildenden Maschinenplattform 10.1 mit dem der Leitvorrichtung zugeordneten - hier durch die Kabinenführungsschiene 6 gebildeten - Ausrichtelement 5 zusammen und weist im Bereich der engsten Stelle zwischen den beiden rechteckigen Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 einen in etwa der horizontalen Breite B der Kabinenführungsschiene 6 entsprechenden Abstand auf.
Bei einer Leitvorrichtung 45, die an einer im Aufzugsschacht 2 positionierten Aufzugseinheit - in Fig. 2 an der Maschinenplattform 10.1 - montiert ist, werden die Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 mit Bezug auf die Seitenflächen 6.1, 6.2 und die Stirnflächen 6.3; 7.3 der hier das Ausrichtelement 5 bildenden
Kabinenführungsschiene 6 derart angeordnet, dass die Leitfläche 47.1.1 des ersten Leitelements 47.1 der ersten parallelen Seitenfläche 6.1 und die Leitfläche 47.2.1 des zweiten Leitelements 47.2 der zweiten parallelen Seitenfläche 6.2 der Kabinenführungsschiene 6 gegenüberliegen, dass die
Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 die beiden Seitenflächen 6.1, 6.2 der Kabinenführungsschiene 6 zumindest teilweise überdecken, dass die horizontalen Mittellinien der rechteckigen Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 rechtwinklig zur Ebene der Stirnfläche 6.3 der das Ausrichtelement 5 bildenden Kabinenführungs schiene 6 liegen, dass die ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 um jeweils einen Leitwinkel a in einander entgegengesetzten Schwenkrichtungen gegenüber den parallelen Seitenflächen 6.1, 6.2 der Kabinenführungsschiene 6 geschwenkt angeordnet sind, und dass die beiden Leitflächen 47.1.1 , 47.2.1 symmetrisch zu einer zwischen den parallelen Seitenflächen 6.1,
6.2 des Ausrichtelements 5 liegenden Symmetrieebene angeordnet sind, wobei der kleinste Abstand zwischen den beiden Leitflächen 47.1.1, 47.2.1 etwa dem Abstand B zwischen den parallelen
Seitenflächen 6.1, 6.2 der das Ausrichtelement 5 bildenden Kabinenführungsschiene 6 entspricht. Ausserdem ist in den Fig. 2A und 2B erkennbar, dass mindestens eine der Leitvorrichtungen 45 vorteilhafterweise mit einem dritten Leitelement 47.3 versehen werden kann, dessen dritte Leitfläche 47.3.1 durch Zusammenwirken mit der der Leitvorrichtung zugeordneten, das Ausrichtelement 5 bildenden Kabinenführungsschiene 6 einen zusätzlichen Ausrichteffekt bewirkt, wobei die
Wirkrichtung dieses zusätzlichen Ausrichteffekts quer zur Wirkrichtung des durch das erste und das zweite Leitelement 47.1, 47.2 bewirkten Ausrichteffekts liegt. Die Leitfläche 47.3.1 wird einerseits rechtwinklig zu den Seitenflächen 6.1 und 6.2 der hier das Ausrichtelement 5 bildenden Kabinenfüh- rungsschiene 6 und andererseits gegenüber der Stirnfläche 6.3 der Kabinenführungsschiene um einen Leitwinkel ß geschwenkt angeordnet.
Die vorstehende Beschreibung der Leitvorrichtung und des mit der Leitvorrichtung zusammenwirken den Ausrichtelements ist auch auf die im Zusammenhang mit den anderen Fig. beschriebenen Leitvorrichtungen und Ausrichtelemente anwendbar. Dabei können die Leitvorrichtungen an der mindestens einen Aufzugseinheit oder an Aufzugsschachtwänden so angebracht werden, dass die v- förmigen Leitkanäle der Leitvorrichtungen sich nach unten oder nach oben öffnen. Die Ausrichtele mente können dabei als Kabinenführungsschienen oder als an der Aufzugseinheit befestigte
Ausrichtschienen ausgeführt werden.
Fig. 3 zeigt eine zweite Ausführungsvariante des Verfahrens. Auch bei dieser Ausführungsvariante wird eine vormontierte Aufzugseinheit 10 - hier ebenfalls die der Maschinenplattform gemäss Fig.
2A, 2B entsprechende Maschinenplattform 10.1 - mittels des Baukrans 25 in den Aufzugsschacht 2 abgesenkt. Beim Absenken der durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten, vormontierten Aufzugseinheit wird diese wie bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 2 mit Hilfe von an der vormontierten Aufzugseinheit angeordneten Leitvorrichtungen 45 an Ausrichtelementen 5 ausgerichtet, welche Ausrichtelemente bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 3 ebenfalls durch
Kabinenführungsschienen 6 gebildet werden.
Die Ausführungsvariante gemäss Fig. 3 unterscheidet sich von der in den Fig. 2, 2A, 2B beschriebe nen Ausführungsvariante darin, dass nach dem Absenken der durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten vormontierten Aufzugseinheit 10 und dem dabei erfolgten Ausrichten der Aufzugseinheit diese Aufzugseinheit nicht im Aufzugsschacht abgestützt wird, um anschliessend bisher noch nicht an der Aufzugseinheit befestigte Führungsschuhe 35 mit den Kabinenführungsschienen 6 in Eingriff zu bringen und an der Aufzugseinheit zu montieren. Bei der in Fig. 3 beschriebenen Ausführungsvariante sind sowohl die oberen und unteren Führungsschuhe 35.1, 35.2 der die Aufzugseinheit 10 bildenden Maschinenplatform 10.1 als auch die Leitvorrichtungen 45 bereits an der vormontierten
Aufzugseinheit angebracht und fixiert, bevor die Aufzugseinheit in den Aufzugsschacht 2 eingebracht und darin abgesenkt wird. Die Leitvorrichtungen 45 sind identisch mit den hauptsächlich in den Fig. 2A, 2B dargestellten Leitvorrichtungen 45 und in gleicher Weise an der Aufzugseinheit 10 montiert. Im Verlauf des Absenkvorgangs gelangen die Leitelemente 47.1 - 47.3 der unterhalb der
Aufzugseinheit montierten Leitvorrichtungen 45 in Kontakt mit den momentan oberen Enden der bereits an Aufzugsschachtwänden 2.2 fixierten, hier die Ausrichtelemente 5 bildenden Kabinenfüh- rungsschienen 6. Beim weiteren Absenken der Aufzugseinheit wird diese durch Zusammenwirken der Leitvorrichtungen 45 mit den Ausrichtelementen 5 bzw. mit den genannten Führungsschienen 6 in eine Lage ausgerichtet, aus welcher bei weiterem Absenken der Aufzugseinheit die Kabinenführungs schienen 6 in die an der durch die Montageplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 angeordneten Führungsschuhe 35.1, 35.2 eingeführt werden. Die Aufzugseinheit kann anschliessend auf ein für sie vorgesehenes Niveau im Aufzugsschacht 2 abgesenkt und dort zumindest temporär abgestützt werden. Wie aus Fig. 3 erkennbar, können unterhalb der oberen Führungsschuhe 35.1 der Aufzugseinheit 10, 10.1 Zusatzleitvorrichtungen 48 angebracht werden, die beim Absenken der ausgerichteten
Aufzugseinheit das selbsttätige Einführen der Kabinenführungsschienen 6 in die oberen Führungs schuhe 35.1 erleichtern, wenn die Aufzugseinheit nicht perfekt horizontal am Seil des Baukrans 25 hängt. Die Fig. 3A zeigt im Aufriss vergrössert eine bevorzugte Anordnungsvariante eines oberen
Führungsschuhs 35.1 der hier durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 sowie eine diesem Führungsschuh zugeordnete Zusatzleitvorrichtung 48. Sowohl die Führungsschuhe 35.1, 35.2 als auch die Zusatzleitvorrichtung 48 werden vor der Einführung der Maschinenplattform 10.1 in den Aufzugsschacht 2 an dem am Tragrahmen 40 der Maschinenplattform befestigten U-fÖrmigen Führungsschuhträger 41 fixiert. Fig. 3B zeigt die Anordnung dieser Komponenten und deren Bezug zu der das Ausrichtelement 5 bildenden Kabinenführungsschiene 6 in einem mit Fig. 3A korrespondie renden Seitenriss in Schnittdarstellung.
Fig. 4 zeigt eine dritte Ausführungsvariante des Verfahrens, bei welcher ebenfalls eine ausserhalb des Aufzugsschachts 2 vormontierte, durch die Maschinenplattform 10.1 gebildete Aufzugseinheit 10 mittels des Baukrans 25 in den Aufzugsschacht 2 abgesenkt wird. Die in Fig. 4 dargestellte
Ausführungsvariante unterscheidet sich von den im Zusammenhang mit den Fig. 2 und 3 erläuterten Ausführungsvarianten dadurch, dass die durch die Maschinenplattform 10.1 gebildete mindestens eine Aufzugseinheit 10 beim Absenken in den Aufzugsschacht nicht durch Zusammenwirken von zwei an der Maschinenplatform montierten Leitvorrichtungen mit jeweils zugeordneten, an Aufzugsschacht wänden 2.2 des Aufzugsschachts 2 fixierten Kabinenführungsschienen 6 ausgerichtet wird, sondern durch Zusammenwirken von mindestens zwei an gegenüberliegenden Aufzugsschachtwänden 2.2 im Aufzugsschacht 2 ortsfest montierten Leitvorrichtungen 45 mit jeweils zugeordneten, beidseits der Aufzugseinheit an dieser angebrachten, durch Ausrichtschienen 7 gebildeten Ausrichtelementen 5.
Fig. 4A zeigt eine der Leitvorrichtungen 45 - die im Wesentlichen mit den im Zusammenhang mit den Fig. 2, 2A, 2B beschriebenen Leitvorrichtungen baugleich sind - in Kombination mit dem oberen Abschnit einer der Leitvorrichtung zugeordneten Ausrichtschiene 7 in vergrösserter Aufrissdarstel- lung. Fig. 4B zeigt einen Vertikalschnitt durch die Anordnung gemäss Fig. 4A. Die hier das
Ausrichtelement 5 bildende Ausrichtschiene 7 weist - wie die in den Fig. 2 und 3 beschriebenen Kabinenführungsschienen 6 - zwei parallele Seitenflächen 7.1, 7.2 und eine rechtwinklig zu diesen Seitenflächen liegende Stirnfläche 7.3 auf, wobei der Abstand B zwischen den parallelen
Seitenflächen die horizontale Breite des Ausrichtelements 5 bildet, welche in etwa dem kleinsten Abstand zwischen den beiden Leitelementen 47.1, 47.2 der Leitvorrichtung entspricht. Bei der
Ausführungsvariante gemäss Fig. 4A, 4B sind die Leitvorrichtungen 45 derart im Aufzugsschacht angeordnet, dass der durch die Leitelemente 47.1, 47.2 gebildete V-förmige Leitkanal 45.1 bzw. der zwischen der ansteigenden Mitellinie von jeweils einer rechteckigen Leitfläche 47.1.1, 47.2.1 und den parallelen Seitenflächen 7.1, 7.2 der zugeordneten, hier das Ausrichtelement 5 bildenden
Ausrichtschiene 7 vorhandene Leitwinkel a sich nach oben öffnet.
Bei der in Fig. 4, 4A, 4B beschriebenen Ausführungsvariante des Verfahrens sind während des Absenkens der die mindestens eine Aufzugseinheit 10 bildenden Maschinenplattform 10.1 weder Leitvorrichtungen 45 noch Führungsschuhe 35.1, 35.2 an den dafür vorgesehenen unteren Enden der Führungsschuhträger 41 der Maschinenplattform 10.1 montiert. Jeweils eine Leitvorrichtung ist an jeweils einer von zwei einander gegenüberliegenden Schachtwänden fixiert, und an der Maschinen platform 10.1 sind mit diesen Leitvorrichtungen 45 zusammenwirkende Ausrichtelemente 5 in Form von Ausrichtschienen 7 montiert. Die Funktion der Leitvorrichtungen 45 und der zugeordneten Ausrichtelemente 5 wird im Folgenden erläutert.
Die die mindestens eine Aufzugseinheit 10 bildende Maschinenplattform 10.1, die ausserhalb des Aufzugsschachts 2 vormontiert wurde, ist in Fig. 4 in einer Lage dargestellt, in die sie in einer Anfangsphase der Aufzugsinstallation durch Absenken in den Aufzugsschacht 2 - beispielsweise mittels eines Baukrans 25 - gebracht wurde. Die Maschinenplattform 10.1 ist in einer Position im oberen Bereich des aktuell bereits erstellten Aufzugsschachts am Aufzugsschacht temporär abgestützt und fixiert. Der Aufzugsschacht 2 weist zum Zeitpunkt der lnstallation der Aufzugseinheit bzw. der Maschinenplattform 10.1 eine dem Baufortschritt des Gebäudes entsprechende Höhe auf, die der Höhe von einigen wenigen Stockwerken - beispielsweise von 5 Stockwerken - entspricht. Zum Abstützen der Maschinenplattform 10.1 werden, kurz bevor die Maschinenplattform beim Absenken das vorgesehene Niveau erreicht hat, die Stützelemente 30 ausgefahren, wonach die Maschinenplattform weiter abgesenkt wird, bis diese über ihre Stützelemente auf dafür vorgesehenen Auflageflächen des Aufzugsschachts - vorzugsweise auf einem Stockwerksboden 27 und in Aussparungen 50 in der diesem Stockwerksboden gegenüberliegenden Aufzugsschachtwand 2.2 - aufliegt.
Vor dem Absenken der hier durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 in den Aufzugsschacht 2 wird auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten der Maschinenplattform auf der Aussenseite des Tragrahmens 40 je ein durch eine Ausrichtschiene 7 gebildetes, vertikal orientiertes Ausrichtelement 5 montiert, und an zwei zu den genannten Seiten der Maschinenplattform 10.1 parallelen Aufzugsschachtwänden 2.2 wird jeweils eine mit jeweils einem der Ausrichtelemente 5 fluchtende Leitvorrichtung 45 fixiert. Die Leitvorrichtungen werden dabei auf einer Höhe angebracht, bei welcher gewährleistet ist, dass beim Absenken der Aufzugseinheit in den Aufzugsschacht die unteren Enden der die Ausrichtelemente 5 bildenden Ausrichtschienen 7 durch die Leitelemente 47.1, 47.2, 47.3. der Leitvorrichtungen 45 bereits ausgerichtet sind, bevor die die unteren Enden der Führungsschuhträger 41 die oberen Enden der bereits installierten Kabinenführungsschienen 6 erreicht haben. Die Aufzugseinheit kann dann weiter abgesenkt werden, ohne dass die bereits an den
Aufzugsschachtwänden fixierten Kabinenführungsschienen mit den Führungsschuhträgem 41 oder daran vorhandenen Supporten zum Befestigen der Führungsschuhe kollidieren. Beim weiteren Absenken der durch die Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 wirken die im Aufzugsschacht 2 ortsfest fixierten Leitvorrichtungen 45 derart mit den jeweils zugeordneten, an der
Aufzugseinheit 10 montierten Ausrichtelementen 5 zusammen, dass die am Seil der Hebevorrichtung 25 hängende mindestens eine Aufzugseinheit in der ausgerichteten Lage verbleibt. Nachdem die hier die Aufzugseinheit 10 bildende Maschinenplattform 10.1 in der in Fig. 4 gezeigten, korrekten Horizontallage im Aufzugsschacht 2 abgestützt wurde, können die oberen und unteren Führungsschu- he 35.1 , 35.2 und die jeweils zugeordneten Kabinenführungsschienen 6 ineinander gefügt werden, und die Führungsschuhe 35.1, 35.2 können - beispielsweise durch einen Monteur - an den Führungsschuh trägem 41 der Maschinenplattform 10.1 montiert und fixiert werden.
Fig. 5 zeigt eine vierte Ausführungsvariante des Verfahrens, bei welcher ebenfalls eine ausserhalb des Aufzugsschachts 2 vormontierte, im vorliegenden Beispiel durch die Maschinenplattform 10.1 gebildete Aufzugseinheit 10 mittels des Baukrans 25 in den Aufzugsschacht 2 abgesenkt wird. Die in Fig. 4 dargestellte Ausführungsvariante unterscheidet sich von der im Zusammenhang mit Fig. 4 erläuterten Ausführungsvariante dadurch, dass beim Absenken der Maschinenplattform in den Aufzugsschacht die oberen und unteren Führungsschuhe 35.1, 35.2 bereits an der Aufzugseinheit 10 montiert sind. Wie bei der Ausführungsvariante gemäss Fig. 4 sind an zwei einander gegenüberliegen den Aufzugsschachtwänden 2.2 jeweils eine Leitvorrichtung 45 mit sich nach oben öffnendem Leitkanal 45.1 ortsfest angebracht. Auf den den Aufzugsschachtwänden mit den Leitvorrichtungen 45 zugewandten Seiten der Maschinenplattform 10.1 ist jeweils eine in Vertikalrichtung mit der zugeordneten Leitvorrichtung 45 fluchtende, als Ausrichtelement 5 dienende Ausrichtschiene 7 montiert.
Die Leitvorrichtungen 45 und die Ausrichtschienen 7 sind in Vertikalrichtung relativ zueinander so positioniert, dass beim Absenken der Maschinenplattform 10.1 in den Aufzugsschacht 2 die unteren Enden der Ausrichtschienen durch die Leitvorrichtungen bereits ausgerichtet und geführt sind, bevor die unteren Führungsschuhe 35.2 der Maschinenplattform die momentan oberen Enden der
Kabinenführungsschienen 6 erreicht haben. Beim weiteren Absenken der durch das Zusammenwirken der Leitvorrichtungen 45 mit den Ausrichtschienen 7 ausgerichteten Maschinenplattform 10.1 gelangen zuerst die unteren Führungsschuhe 35.2 der Maschinenplattform mit den - vorzugsweise an ihren oberen Enden etwas angefasten - Kabinenführungsschienen 6 in Eingriff. Nach weiterem
Absenken der ausgerichteten Maschinenplattform 10.1 gelangen auch die oberen Führungsschuhe 35.1 in Eingriff mit den Kabinenführungsschienen 6. Um das Einführen der oberen Enden der
Kabinenführungsschienen 6 in die oberen Führungsschuhe 35.1 der Maschinenplattform 10.1 auch bei nicht genauer Horizontallage der Maschinenplattform zu gewährleisten, können unterhalb der genannten oberen Führungsschuhe 35.1 Zusatzleitvorrichtungen 48 an den Führungsschuhträgem 41 der Maschinenplattform 10.1 angeordnet werden. Solche Zusatzleitvorrichtungen 48, die in der gezeigten Anordnung nur schwer zu demontieren sind, werden vorzugsweise aus Kunststoffen oder Hartholz hergestellt oder durch in die Führungsschuhträger 41 integrierte Schweissteile gebildet. Nachdem sowohl die unteren als auch die oberen Führungsschuhe 35.1 der hier durch die
Maschinenplattform 10.1 gebildeten Aufzugseinheit 10 mit den Kabinenführungsschienen 6 in
Eingriff gelangt sind, kann die Aufzugseinheit bis auf die für sie vorgesehene Position abgesenkt und im Aufzugsschacht abgestützt werden.
Die Fig. 5A und 5B zeigen in einem Aufriss und in einem als Schnitt dargestellten Seitenriss ein oberes Ende eines Führungsschuhträgers 41 mit einem an letzterem montierten oberen Führungsschuh 35.1 und mit der vorstehend erwähnten Zusatzleitvorrichtung 48. Aus diesen Darstellungen ist erkennbar, wie die Zusatzleitvorrichtung 48 mithilft, beim Absenken der die Aufzugseinheit bildenden Maschinenplattform 10.1 die an dieser montierten oberen Führungsschuhe 35.1 und die oberen Enden der - in Fig. 5B strichpunktiert dargestellten - Kabinenführungsschienen 6 ineinander zu führen.
Fig. 6 zeigt eine leicht veränderte Ausführungsform der in Fig. 1 gezeigten Aufzugsanlage 1, bei der ebenfalls die nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine 10.2 einer zunehmenden Höhe eines sich in seiner Bauphase befindenden Gebäudes bzw. eines Aufzugsschachts 2 angepasst wird lm Unterschied zur Aufzugsanlage gemäss Fig. 1 wird bei der Aufzugsanlage gemäss Fig. 6 jedoch die Maschinenplatt form 10.1, die die Aufzugskabine 10.2 und das Gegengewicht 8 trägt, nicht mit Hilfe eines Baukrans von Zeit zu Zeit angehoben, sondern dieses Anheben der Maschinenplattform 10.1 erfolgt mittels einer mit einer Hebevorrichtung 60 ausgerüsteten und eine weitere Aufzugseinheit 10 bildenden Hebeplattform 10.3.
Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass für das von Zeit zu Zeit durchzuführende
Anheben der Maschinenplattform 10.1 kein Baukran mit einer zum Anheben der Maschinenplattform ausreichenden Hebekraft zur Verfügung stehen muss. Zu dem vor jedem Anheben der Maschinenplatt form 10.1 erforderlichen Anheben der wesentlich leichteren Hebeplattform 10.3 genügt eine oberhalb der Hebeplattform 10.3 mittels eines Tragelements im Aufzugsschacht fixierte leichte Hebevorrich- tung (in Fig. 6 nicht gezeigt).
Selbstverständlich müssen vor jedem Anheben der Hebeplattform 10.3 auch die leichte Hebevorrich tung und das zugehörige Tragelement entsprechend weiter oben im Aufzugsschacht platziert werden. Falls zum gegebenen Zeitpunkt des Anhebens der Hebeplattform kein Baukran zum Anheben der leichten Hebevorrichtung zur Verfügung steht, können beispielsweise sowohl das Tragelement als auch die leichte Hebevorrichtung über das Treppenhaus auf ein höheres Niveau transportiert werden.
Auch die vorstehend beschriebene, im Aufzugsschacht 2 anhebbare Hebeplattform 10.3 wird über an der Hebeplattform montierte Führungsschuhe 35 an den Kabinenführungsschienen 6 geführt. Nach der in der ersten Phase des hier vorgeschlagenen lnstallationsverfahrens durchgeführten Einführung der Aufzugskabine 10.2, des Gegengewichts 8 und der Maschinenplattform 10.1 in den Aufzugsschacht 2, wird bei der hier beschriebenen Ausführungsform auch die Hebeplattform 10.3 mit Hilfe eines Baukrans in vormontiertem Zustand in den Aufzugsschacht 2 eingeführt, auf ein vorgesehenes Niveau im Aufzugsschacht abgesenkt und dort über Stützelemente 30 im Aufzugsschacht abgestützt. Um dabei mit geringem Arbeitsaufwand und mit minimalem Unfallrisiko die Führungsschuhe 35 der eine weitere Aufzugseinheit bildenden Hebeplattform 10.3 in Eingriff mit den Kabinenführungsschienen 6 zu bringen, wird auch die genannte Hebeplattform 10.3 beim Absenken durch Zusammenwirken von Leitvorrichtungen und korrespondierenden Ausrichtelementen im Aufzugsschacht ausgerichtet. Die verschiedenen Varianten des Ausrichtvorgangs und die dabei verwendeten Leitvorrichtungen und Ausrichtelemente sind dieselben, wie sie vorstehend im Zusammenhang mit den Fig. 2 - 5 beschrieben sind.
Mindestens die an den Aufzugsschachtwänden 2.2 oder an den Aufzugseinheiten 10 befestigten Leitvorrichtungen 45 - vorzugsweise aber auch die als Ausrichtelemente 5 dienenden, an den
Aufzugseinheiten 10 fixierten Ausrichtschienen 7 - werden jeweils demontiert, nachdem die
Aufzugseinheiten in den Aufzugsschacht abgesenkt und die Führungsschuhe 35.1, 35.2 der
Aufzugseinheiten mit den Kabinenführungsschienen 6 in Eingriff gebracht wurden. Die demontierten Elemente werden beim Absenken weiterer Aufzugseinheiten im selben Gebäude oder beim Absenken von Aufzugseinheiten in anderen Aufzugsanlagen wiederverwendet.
Vorteilhafterweise werden mindestens die Leitelemente 47.1 - 47.3 der Leitvorrichtungen 45 aus einem schlagdämpfenden und/oder reibungsvermindemden Material hergestellt, oder es werden mindestens die Leitflächen 47.1.1 - 47.1.3 der Leitelemente 47.1 - 47.3 mit einem solchen Material beschichtet. Damit wird erreicht, dass beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit 10 in den
Aufzugsschacht 2 und dem dabei stattfindenden Ausrichtvorgang die Ausrichtwirkung verbessert und die mit den Leitvorrichtungen 45 zusammenwirkenden, durch Kabinenführungsschienen 6 oder Ausrichtschienen 7 gebildeten Ausrichtelemente 5 nicht beschädigt werden.
Bezugszeichenliste

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Installieren einer Aufzugsanlage (1) in einem Aufzugsschacht (2) eines sich in seiner Bauphase befindenden Gebäudes, welche Aufzugsanlage (1) eine entlang des Aufzugsschachts (2) an Kabinenführungsschienen (6) geführte Aufzugskabine (10.2) und eine entlang des
Aufzugsschachts (2) an denselben Kabinenführungsschienen (6) verschiebbare und temporär im Aufzugsschacht fixierbare Maschinenplattform (10.1) mit einer Aufzugsantriebsmaschine (11) umfasst, wobei die Aufzugskabine (10.2) über Tragmittel (15) an der Maschinenplattform (10.1) aufgehängt ist und durch die Aufzugsantriebsmaschine (11) angetrieben wird, wobei eine nutzbare Hubhöhe der Aufzugskabine (10.2) von Zeit zu Zeit einer zunehmenden Höhe des Gebäudes angepasst wird, indem unter anderem die Maschinenplattform (10.1) auf ein höheres Niveau angehoben wird, wobei bei dem Installationsverfahren mindestens eine Aufzugseinheit (10) in vormontiertem Zustand mittels einer Hebeeinrichtung (25) in den bereits mit den genannten Kabinenführungsschienen (6) ausgerüsteten Aufzugsschacht (2) abgesenkt wird, wobei Leitvorrichtungen (45) verwendet werden, die entweder an der mindestens einen Aufzugseinheit (10) montiert werden und mit ortsfest im
Aufzugsschacht (2) fixierten Ausrichtelementen (6; 7) Zusammenwirken, oder die im Aufzugsschacht (2) fixiert werden und mit an der Aufzugseinheit (10) montierten Ausrichtelementen (7)
Zusammenwirken, damit die mindestens eine Aufzugseinheit (10) beim Absenken in den
Aufzugsschacht (2) in eine zum Ineinanderfügen von Führungsschuhen (35; 35.1, 35.2) der mindestens einen Aufzugseinheit (10) und zugeordneten Kabinenführungsschienen (6) geeignete Lage ausgerichtet wird,
dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) am Ende ihres Absenkvorgangs in dem mit Kabinenführungsschienen (6) ausgerüsteten Bereich des Aufzugsschachts (2) in der zum Ineinanderfügen von Führungsschuhen (35; 35.1, 35.2) und Kabinenführungsschienen (6) geeigneten Lage abgestützt wird, wonach mindestens ein Führungsschuh (35; 35.1, 35.2) der
Aufzugseinheit (10, 10.1 - 10.3) in Eingriff mit der zugeordneten Kabinenführungsschiene (6) gebracht und an der mindestens einen Aufzugseinheit (10, 10.1 - 10.3) befestigt wird.
2. Verfahren nach- Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) in den Aufzugsschacht (2) mindestens ein Teil der
Leitvorrichtungen (45) demontiert und bei einer Installation einer anderen Aufzugsanlage
wiederverwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Leitvorrichtung (45) mindestens ein erstes und ein zweites Leitelement (47.1, 47.2) aufweist, die so angeordnet sind, dass sie beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) derart mit jeweils einem der an der mindestens einen Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) angebrachten oder ortsfest im Aufzugsschacht (2) fixierten Ausrichtelemente (6; 7) Zusammenwirken, dass die mindestens eine Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) ausgerichtet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Ausrichtelemente (5) durch ein stabförmiges Bauteil gebildet wird, das zwei parallele Seitenflächen (6.1, 6.2, 7.1, 7.2) und eine rechtwinklig zu diesen Seitenflächen liegende Stirnfläche (6.3, 7.3) aufweist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Ausrichtelemente (5) durch eine an einer Aufzugsschachtwand (2.2) fixierte Kabinenführungsschiene (6) gebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Ausrichtelemente (5) durch eine an der mindestens einen Aufzugseinheit (10) angebrachte, mit einer im Aufzugsschacht (2) fixierten Leitvorrichtung (45) zusammenwirkenden Ausrichtschiene 7 gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Leitelement (47.1, 47.2) in etwa symmetrisch zu einer vertikalen Symmetrieebene angeordnet werden, wobei durch die beiden Leitelemente (47.1, 47.2) ein V-förmiger Leitkanal (45.1) gebildet wird, der beim Absenken der mindestens einen Aufzugseinheit (10.1 - 10.3) mit dem der
Leitvorrichtung (45) zugeordneten Ausrichtelement (6, 6.1 , 6.2) zusammenwirkt und im Bereich einer engsten Stelle zwischen den beiden Leitelementen (47.1, 47.2) einen in etwa einer horizontalen Breite B des Ausrichtelements (5) entsprechenden Abstand aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 - 7, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Leitelement (47.1, 47.2) mit in etwa rechteckigen Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) ausgeführt werden, wobei diese Leitflächen mit Bezug auf die Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) und Stirnflächen (6.3; 7.3) des zugeordneten Ausrichtelements (5) bzw. der das Ausrichtelement (5) bildenden
Kabinenführungsschiene (6) oder der das Ausrichtelement bildenden Ausrichtschiene (7) derart angeordnet werden, dass die Leitfläche (47.1.1) des ersten Leitelements (47.1) einer ersten parallelen Seitenfläche (6.1; 7.1) und die Leitfläche (47.2.1) des zweiten Leitelements (47.2) einer zweiten parallelen Seitenfläche (6.2, 7.2) des Ausrichtelements 5 gegenüberliegen, dass die Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) die Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) mindestens teilweise überdecken, dass horizontale Mittellinien der rechteckigen Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) rechtwinklig zur Stirnfläche (6.3; 7.3) des Ausrichtelements (5) liegen, dass ansteigende Mittellinien der rechteckigen Leitflächen (47.1.1,
47.2.1) um jeweils einen Leitwinkel a in einander entgegengesetzten Schwenkrichtungen gegenüber den parallelen Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) des Ausrichtelements (5) geschwenkt angeordnet sind, dass beide Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) symmetrisch zu einer zwischen beiden Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) liegenden Symmetrieebene angeordnet sind, und dass ein kleinster Abstand zwischen beiden Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) etwa einem Abstand B zwischen den parallelen Seitenflächen (6.1 , 6.2;
7.1, 7.2) des Ausrichtelements (5) entspricht.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite
Leitelement (47.1, 47.2) so angeordnet werden, dass die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) und den parallelen Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) des zugeordneten Ausrichtelements (5) vorhandenen Leitwinkel a zwischen 10 Grad und 70 Grad, vorzugsweise zwischen 20 Grad und 60 Grad, und besonders bevorzugt zwischen 30 Grad und 50 Grad liegen. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Fall einer
Anbringung der Leitvorrichtung (45) an der in den Aufzugsschacht (2) abzusenkenden mindestens einen Aufzugseinheit (10) die Leitvorrichtung (45) so angeordnet wird, dass sich der V-förmige Leitkanal (45.1) bzw. die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) und den parallelen Seitenflächen (7.1, 7.2) des zugeordneten Ausrichtelements (7)
vorhandenen Leitwinkel a nach unten öffnen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Fall einer Anbringung der Leitvorrichtung (45) ortsfest im Aufzugsschacht (2) die Leitvorrichtung (45) so angeordnet wird, dass sich der V-förmige Leitkanal (45.1) bzw. die zwischen den ansteigenden Mittellinien der rechteckigen Leitflächen (47.1.1, 47.2.1) und den parallelen Seitenflächen (7.1 , 7.2) des zugeordneten Ausrichtelements (7) vorhandenen Leitwinkel a nach oben öffnen.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Leitvorrichtungen (45) mit einem dritten Leitelement (47.3) versehen wird, wobei eine dritte Leitfläche (47.3.1) des dritten Leitelements (47.3) einerseits rechtwinklig zu den Seitenflächen (6.1, 6.2; 7.1, 7.2) des Ausrichtelements (5) und andererseits gegenüber der Stirnfläche (6.3; 7.3) des Ausrichtelements (6; 7) um einen Leitwinkel ß geschwenkt angeordnet wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine
Aufzugseinheit (10) durch eine der folgenden, mittels Führungsschuhen (35; 35.1, 35.2) an den Kabinenführungsschienen (6) geführte Komponenten der Aufzugsanlage (1) gebildet werden kann:
- die Maschinenplattform (10.1)
- die Aufzugskabine (10.2)
- eine Hebeplattform (10.3), die im Aufzugsschacht (2) temporär fixiert und als Tragstruktur zum
Anheben der Maschinenplattform (10.1) im Verlauf des Baufortschritts verwendet wird.
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