EP3853159A2 - Vakuumgreifer, zuführeinheit sowie verfahren zum transport von flächigen bauteilen - Google Patents

Vakuumgreifer, zuführeinheit sowie verfahren zum transport von flächigen bauteilen

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EP3853159A2
EP3853159A2 EP19816495.6A EP19816495A EP3853159A2 EP 3853159 A2 EP3853159 A2 EP 3853159A2 EP 19816495 A EP19816495 A EP 19816495A EP 3853159 A2 EP3853159 A2 EP 3853159A2
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EP
European Patent Office
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component
vacuum gripper
suction
vacuum
suction cups
Prior art date
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EP19816495.6A
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Matteo DAL LAGO
Stefano Speziali
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Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Trumpf Maschinen Austria GmbH and Co KG
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Definitions

  • the invention relates to a vacuum gripper for flat components, as well as a feed unit and a method for transporting flat components, in particular sheet metal parts, as specified in the claims.
  • An automated vacuum gripper is provided, which comprises a support part on which a plurality of second suction devices is arranged and at least one support part element on which a plurality of first suction devices is arranged.
  • the at least one support element is pivotally mounted on the support part by means of at least one bearing arrangement.
  • US 2015/0147141 A1 presents a method in which a gripper head with a plurality of suction cups which are assigned to a first and second vacuum circuit and are used to grip and transport workpieces from a container.
  • the gripper head in US 2015/0147141 A1 comprises one or more rows of suction cups, which are assigned to a first common vacuum circuit, and a second row of suction cups, which are assigned to a second vacuum circuit.
  • the second vacuum circuit can be specifically controlled in order to effectively create a vacuum only at the required suction cups of the second vacuum circuit.
  • Such an arrangement offers a larger number of larger components for their transportation Suction cups are required at the same time, no advantage.
  • only a check is carried out by means of pressure sensors on each suction cup to determine whether a sufficiently large negative pressure can be built up, which control by means of pressure sensors is not possible in the case of an incorrectly inserted or missing component.
  • EP 0657673 B1 is representative of this, in which a gripper head with a plurality of suction cups is presented, the suction cups being grouped into individual groups which can be controlled as required.
  • EP 0657673 B1 discloses a group of fixed and two groups of height-adjustable suction cups, the height-adjustable suction cups being able to be switched actively or without function as required, depending on the determined size of a component.
  • the fixed and height-adjustable groups are assigned to different, but common vacuum circuits with separate lines to a common pump.
  • the “shape” of a flat component can be simulated as required by controlling the suction cups, but a local failure or a leak on a suction cup can still cause the component to slip when it is transported or even lead to loss of the component.
  • feed units for flat components which have a frame-like support structure on which a conveyor line is arranged.
  • DE 102016110542 A1 also has one or more gripping devices.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide a device and a method by means of which a component can be gripped and transported simply and safely by applying a vacuum, including components with different component dimensions should be transported reliably.
  • the automated vacuum gripper according to the invention for components or workpieces, in particular sheet metal parts comprises on at least one side of a supporting part of the vacuum gripper a traelement which, with its first suction defined by the plurality of first suction cups, has a level defined by the second suction element defined by the supporting part angularly aligned standby position into a working position congruent with respect to the second suction plane and vice versa about which at least one bearing arrangement can be pivoted.
  • a suction level is defined by the underside or action level of the suction cups.
  • the at least one support part element can be arranged on the side of the support part and, if required, that is to say in the case of a larger number of required suction cups with larger component dimensions, can simply be “folded down”.
  • the supporting Sub-elements can thus have additional suction cups, it being possible to assign and / or control the individual suction cups to a first and / or second vacuum circuit.
  • the suction devices arranged on the supporting part elements can be divided into separately controllable additional groups in order to enable simple control.
  • the supporting part elements can preferably be connected to the supporting part via mechanical and / or pneumatic drives, whereby automated operation is favored. This enables an active or control-controlled adjustment from a standby position to a suction position.
  • the standby position is defined by an angled or angled position relative to the working position, it being an angle greater than 0, in which the first suction elements of the supporting part element are not in engagement with a component.
  • the vacuum gripper according to the invention is therefore excellently suitable for automated use, with the method according to the invention for transporting the components, in particular sheet metal parts or metal plates, carrying out at least the following process steps:
  • the vacuum gripper Due to the flexible adaptability of the vacuum gripper to different component sizes, even very large sheet metal parts or metal plates can be safely picked up and transported with the same gripper.
  • the components per component stack of the component stack arrangement can have different component sizes, the vacuum gripper being able to be adapted relatively easily to the respective component sizes.
  • the first suction cups of the supporting part element have the same dimension with respect to one another in terms of height and / or diameter. This can ensure that a uniformly distributed suction force is applied to the entire surface on which the suction cups of the supporting part element are engaged.
  • suction cups of different dimensions can be assigned to the individual different support part elements assigned to a support part in terms of height and / or diameter.
  • a supporting part element with larger suction dimensions can be used, in particular folded into a working position in order to hold the component securely or to take it up with increased suction power.
  • the second suction cups of the supporting part have a different dimension with respect to one another in terms of height and / or diameter.
  • first suction cups are connected to a first vacuum circuit and that the second suction cups are connected to a second vacuum circuit are.
  • redundancy can be created so that in the event of a vacuum circuit failure, the suction devices which are assigned to the further vacuum circuit can continue to hold the component.
  • two different vacuum circuits can also be used to apply a higher vacuum to a partial area of the component in a vacuum circuit, which in turn means that even heavier components can be held securely.
  • the actuating arrangement comprises a mechanical and / or pneumatic actuating drive, whereby an automated operation is favored.
  • One or more supporting part elements can thus be easily and quickly brought into a working position, depending on the size of the component to be picked up or depending on the available space.
  • the support part element in turn to comprise a plurality of individual support part elements which are connected in an articulated manner.
  • the flexible adaptability to different component sizes can be increased, and on the other hand, components with different, non-planar geometries can also be transported with the vacuum suction device according to the invention.
  • the articulated interconnected individual support elements can in turn be provided with mechanical and / or pneumatic drives.
  • a support element is provided on the support part on opposite sides. These can either be folded down individually or together into one working position in order to enable a secure engagement across the entire component width.
  • the vacuum gripper according to the invention can be assigned to a feed unit for in particular flat components, such as sheet metal parts or metal plates, to a bending machine of a bending system, which feed unit comprises the following structural features:
  • a portal-like guide structure assigned to the frame-like support structure for a vacuum gripper; a conveyor line, which runs ver in the side parts of the frame-like support structure;
  • the conveying elements forming the conveying path being retractable and extendable relative to a storage unit.
  • a component picked up with the vacuum gripper can be placed on the conveyor line and transported to the bending system.
  • a desired alignment of the component for the bending process can be achieved by providing an additional stop element on the conveyor line.
  • the location for the components can be arranged below the conveying path.
  • the components can be stored on pallets in the form of component stacks, it also being possible here for components of different sizes to lie on the pallets.
  • the component gripper according to the invention can be used to pick up a component from a stack on which components of the desired component size are stored.
  • the conveyor line With the construction of the conveyor line according to the invention and the storage of component stacks under the conveyor line, the conveyor line can also be used in tight spaces, since the typically unused space under the conveyor line can be used
  • the portal-like guide structure for a vacuum gripper has a, preferably multi-axis, movable support arm, on which the vacuum gripper is arranged.
  • the movable support arm enables the vacuum gripper to be moved to different component stacks and to pick up the components of a specific component stack directly from the storage location under the conveyor line. According to a special design, it is possible that the vacuum gripper on the
  • Support arm is articulated about a horizontally extending hinge axis.
  • the vacuum gripper can be brought into an angular position together with the component located thereon due to gravity or the center of gravity.
  • the vacuum gripper is brought into engagement with the component only in a partial area, the component being brought into an angular position when it is lifted via the articulated vacuum gripper, in which individual conveying elements of the conveying path can drive under the component and accommodate it in a load-supporting manner.
  • the individual conveying elements can be individual lamellae, which can be rigid or flexible.
  • the lamellas can also be equipped with brushes, for example to keep components from slipping during transport.
  • a device for measuring the thickness of a flat component to be provided on the side or end face of the support part and / or support part element opposite the second and / or first suction devices.
  • a thickness measurement during the recording of a component can be used to check whether a component with the component thickness necessary for further processing on a processing machine has been recorded.
  • it can be checked whether, due to the fault, several components adhering to one another have been recorded.
  • lubrication films can form between individual sheet metal plates, which can cause the sheet metal plates to stick together.
  • the device according to the invention is thus outstandingly suitable for the process-reliable separation of components from a component stack.
  • the thickness measuring device can be formed by electromechanical, inductive, capacitive and / or optical sensors.
  • a pressing device for a flat component is provided on the side of the support part and / or support part element opposite the second and / or first suction devices.
  • the safety when transporting or lifting a component can be further increased by using in addition to the suction cups the pressing device a holding force is applied to the component.
  • only a small pressing force for example by simply applying the pressing device, can be applied, for example to prevent lateral tilting, or to ensure that one or more suction devices opposite the pressing device fully engage the component.
  • a combined pressure and thickness measuring device for a flat component is provided on the side of the support part and / or support part element opposite the second and / or first vacuum cleaners. This allows a thickness measurement of the component to be carried out while it is pressed onto a component.
  • the device for thickness measurement comprises an angled measuring finger, which is provided for contact with a flat construction part to be measured. This can be pivoted or articulated on one side of the vacuum gripper according to the invention and, if necessary, folded down and brought into engagement with the component.
  • the component thickness can be measured using the angled measuring finger by knowing the relationship between the angular position of the measuring finger and the component thickness. Depending on the position of the measuring finger, the thickness of the component can be derived.
  • the pressing device is designed for the controlled activation and deactivation of a pressing force with respect to the measuring finger and is provided for increasing and reducing a holding force of the vacuum gripper with respect to a flat component.
  • a controlled pressing force can, if desired, be applied to the component in order to increase the process reliability during the lifting process.
  • the conveying elements of the conveying section can be suitable for moving under a flat component from a position which is at least partially or unilaterally raised by means of the vacuum gripper and for supporting it in a load-supporting manner.
  • the vacuum gripper which is articulated on the support arm about a horizontally extending joint axis, can be brought into an angular position when picking up a component together with the component that is sensitive to it.
  • it can already be transferred to the conveyor line by being supported by individual conveyor elements in a load-supporting manner.
  • the feed unit according to the invention is therefore particularly suitable for automated use, with at least the following method steps being carried out in the method according to the invention for transporting the components, in particular sheet metal parts:
  • the component thickness can be measured after the component has been picked up from a stack of components, in order to be able to ensure that, on the one hand, a component having a thickness desired for further processing and, on the other hand, only a single component have been recorded.
  • a pressing device acts on the underside of the component, with which a component can be additionally secured during transport.
  • the conveying elements of the conveying path to drive underneath and support a flat component from an at least partially or unilaterally raised position that was used by means of the vacuum gripper. It should be mentioned here as particularly advantageous that the component to be picked up bends primarily along a longitudinal axis of the component and this is brought into a flat, flat position by successively driving with the conveyor elements, which enables further transport on the conveyor line.
  • This method step can also be used to prevent a component from being transferred from a vacuum gripper to a conveyor line due to undesired deflection of the component, causing it to become wedged or spread out when it is put down. This ensures that the component is transferred gently and reliably, and subsequently that the component is transported quickly and safely.
  • the vacuum gripper can be articulated on the support arm about a horizontally running joint axis, in order to thus actively or gravitationally or
  • the component can then be moved under and completely picked up by the conveyor elements, while the vacuum gripper initially remains in the position described and can subsequently be lowered to the conveyor level of the conveyor line if necessary.
  • the deflection along the width of the component can be minimized or completely prevented as far as possible by the adjustable vacuum gripper, which can additionally promote the process-safe and gentle underrunning of the component with the conveyor elements.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a possible arrangement of a machining center
  • Fig. 2 is a schematic representation of a possible embodiment of a vacuum gripper
  • Fig. 3 is a schematic representation of the circuit / functional principle of the first and second vacuum circuit, which are assigned to different suction cups (a) or the same suction cups (b);
  • Figure 4 shows a possible embodiment of a vacuum gripper with support member with adjustable suction cups.
  • Figure 5 shows a possible embodiment of a vacuum gripper with support member and support member.
  • Figure 6 shows a possible embodiment of a vacuum gripper with support member and support member elements in a standby position.
  • Fig. 7 shows a possible embodiment of a vacuum gripper with support member and support member and suction cups of different dimensions, in which the Tragteilele elements occupy the working position;
  • FIG. 8 shows a schematic representation of a feed unit
  • Fig. 9 shows a possible embodiment of a vacuum gripper with an articulated storage on a support arm and a pressure or sensor device for thickness measurement
  • Fig. 10 is a flat component in a partially or unilaterally raised position for
  • FIG. 11 shows a possible embodiment of a feed unit in combination with a
  • Fig. 1 a schematic representation of a possible machining center can be seen, in which in addition to a machine tool 2, an automated vacuum gripper 1, it is visible.
  • the vacuum gripper 1 is used to quickly and safely transport components 3 from a pick-up location 25 to a processing machine 2 and / or to a storage location 26 for processed components 3a.
  • the vacuum gripper 1 can be designed as a manipulator or robot that can be moved in multiple axes.
  • a movable support part 5 is arranged, which has a plurality of suction cups 4 for contacting the component 3.
  • the processing area 22 or the movement area of the vacuum gripper are shown together for the sake of simplicity by means of a hatched area, although this area is to be understood as a three-dimensional space.
  • This processing area 22 can accordingly be monitored three-dimensionally by an environmental monitor 21, with this environmental monitor 21 preferably being arranged at a higher point, such as e.g. the processing machine 2.
  • such an environmental monitoring 21 but also on a hall ceiling, or the vacuum gripper 1 itself may be angeord net.
  • Not shown in FIG. 1 are light barriers familiar to the person skilled in the art or also light fences which can be used independently as environmental monitoring 21 or also in connection with the three-dimensional environmental monitoring 21 described above.
  • An additional subdivision of the processing area 22 into a warning area and a more internal one Security area is also possible.
  • a system controller 14 on the processing machine 2 can be seen in the form of a display.
  • the connection to the vacuum gripper and any other components or elements of the machining center can be wired or wireless via e.g. WiFi or Bluetooth take place and is indicated schematically by a dashed line.
  • FIG. 1 shows a schematic arrangement of elements of an optical and / or acoustic warning device 20 on the processing machine 2. Additional or alternative arrangements, such as on the vacuum gripper 1 and in particular in the form of Optical warning devices 20 on the supporting part are not shown, but are easy to understand for the person skilled in the art.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of a possible embodiment of a support part 5 with a plurality of suction cups 4 arranged thereon.
  • the support member 5 is movably attached to the in turn movable support arm 6 and a Druckluftver supply 15 is indicated schematically.
  • the compressed air supply 15 can, as shown schematically by the dashed line, be designed to supply the first 8 and second vacuum generators 10. The lines required for this are not shown.
  • the possibility is indicated by the dashed lines to connect the compressed air supply 15 to one or all suction cups 4 in order to e.g. a targeted compressed air-assisted interruption of the vacuum on the suction cups 4 to specifically interrupt or even allow the component 3 held abla sen.
  • FIG. 2 A possible advantageous arrangement of the two vacuum generators 8, 10 on the supporting part 5 can also be seen from FIG. 2.
  • a vacuum tank 18 is connected, which serves to redundantly and quickly ensure a vacuum if necessary.
  • the formation of a first and second vacuum circuit 9, 11 is only schematically indicated by dotted or dash-dotted lines, the second vacuum circuit 11 (dash-dotted lines) having to be connected to the vacuum tank 18.
  • the component 3 which is shown as an example in FIG. 2 as a pre-bent sheet metal part with recesses 24, is held by the suction cups 4, which are assigned to a first group 12 of sow 4.
  • the suction cups 4 which are assigned to a first group 12 of sow 4.
  • the possibility should be illustrated to also contact a second group 13 of suction cups 4 with the component 3, although no vacuum is present at these suction cups 4 during normal operation.
  • first sensor devices 16 are also indicated as dashed elements, which are preferred in the form of pressure sensors or pressure measuring cells can be arranged in the line network or also directly on the suction devices 4 of the first and / or second vacuum circuit 9, 11.
  • the monitoring by the first and second sensor devices 16, 17 takes place continuously from the inclusion of the component 3 to a storage within the processing machine 2 or also at the storage space 26.
  • the system controller 14 can trigger an alarm which causes at least one switching element (not shown) to activate the second vacuum circuit 11.
  • the alarm can additionally or also be triggered independently when a relative movement of the component 3 is detected by the at least one second sensor device 17.
  • FIG. 2 it can be seen particularly well that the spatial proximity of the vacuum tank 18 for applying a vacuum, if necessary, favors the second vacuum circuit 11 due to the short conduction paths.
  • the component 3 can be slowed down in the movement by means of the support part 5 or support arm 6 and / or lowered in the vertical direction by in the case of a Loss of the component to avoid damage to operators and / or systems.
  • FIGS. 3a and 3b exemplary representations of possible connection patterns of a plurality of array-like suction cups 4 in a first and second vacuum circuit 9, 11 are shown.
  • the suction cups 4 which are assigned to the first vacuum circuit 9 or the first group 12 of suction cups 4 are identified by a point within the suction cup 4.
  • Those suction cups 4 which are assigned to the second group 13 and / or the second vacuum circuit 11 are identified by a second dashed ring around the respective suction cup 4.
  • the suction cups 4 are only indicated schematically in a top view without a supporting part 5 or vacuum generator 8, 10, wherein in the picture plane a component 3 can be seen, the surface 23 of which serves as an ideal flat surface as a suction plane 19 for the suction cups 4.
  • 3a shows the possibility of combining a first group 12 of suction cups 4 in a first vacuum circuit 9.
  • the arrangement shown to assign every second sucker 4 to the first vacuum circuit 9 only reflects one of many possible arrangements.
  • the first group 12 of suction cups 4 is used primarily for receiving and transporting a component 3, while it can be seen from the top view that the second group 13 of suction cups 4 are in contact with the component 3 on the suction plane 19, but in normal operation are not active.
  • the second vacuum circuit 11 is activated as described above and the component 3 can be held at least for a short time. Not shown are the lines or the line network, which are required for the separate supply of the first and second vacuum circuits 9, 11 in FIG. 3a.
  • a possible alternative arrangement or interconnection is indicated by means of a line network which can be used jointly for the first and second vacuum circuits 9, 11.
  • the first group 12 of suction cups 4 can be assigned to the first and second vacuum circuits 9, 11, with only the first vacuum circuit 9, ie the vacuum supply by means of the first vacuum generator 8, being active in normal operation.
  • the line network of the first vacuum circuit 9 can be used by switching on or switching over to the second vacuum circuit 11, the vacuum at the suction devices 4 being able to be maintained at least briefly by the vacuum tank 18.
  • FIG. 4 A possible embodiment for a vacuum gripper 1 with a supporting part 5, which has adjustable suction cups 4, is sketched as an example in FIG. 4.
  • a plurality of suction cups 4 can be seen here, which are adjustable in at least one direction of the suction plane 19, that is to say essentially parallel to a surface 23 of the construction part to be contacted. Positions in which the suction cups 4 would engage in a recess 24 or an opening of the component 3 would be shown in broken lines, which is why the suction cups 4 in the selected illustration are understood such that all suction cups 4 are in contact with the component 3.
  • the suction cups 4 can either be separately adjustable or, as in the exemplary illustration, by means of adjustable holding elements 27.
  • the adjustment of the suction device 4 and / or the holding elements 27 can be realized by means of electrical and / or pneumatic drives (not shown) and by the system control 14 can be controlled. It is also possible for the suction cups 4 to be height-adjustable and / or pivotally fastened relative to the supporting part 5 and / or a holding element 27. Such an embodiment is not shown since the teaching should be sufficient for the person skilled in the art that this measure can compensate for unevenness and / or distortion of the component.
  • the support part 5 of the vacuum gripper 1 has one or more support part elements 7 which are pivotally or rotatably attached to the support part 5.
  • a possible embodiment of this type is shown by way of example in FIG. 5, in which two supporting part elements 7 are pivoted upward in the vertical direction.
  • the supporting part elements 7 can be moved by means of their own electrical and / or pneumatic drives.
  • the support member elements 7 can be used if necessary to enlarge or reduce the available suction level 19.
  • the support member elements 7 can also have ver adjustable holding elements 27 and / or adjustable suction cups 4.
  • control and assignment of the suction cups 4 to a first and / or second vacuum circuit 9, 11 can be designed analogously to the previously mentioned examples. As can be seen from Fig. 5, this measure can be used for simple, automated adjustment of the available number of suction cups 4 or the space requirement of the supporting part 5.
  • the vacuum gripper 1 shown in FIGS. 1 and 2, as well as FIGS. 4 and 5, may have one or more second sensor devices 17, not shown in detail, which are designed as optical sensors. It is easily conceivable for a person skilled in the art to arrange such sensors and in particular their light sources also within a suction device 4, as is indicated by FIGS. 2, 4 and 5. A separate, detailed representation of the first and second sensor devices 16, 17 has been dispensed with in the context of these statements, since it is incumbent on the person skilled in the art to select suitable positions and / or sensors according to the above information and to arrange them as required.
  • FIG. 6 shows a vacuum gripper 1 for flat components 3 in a standby position 30.
  • the second suction level 19 is defined by the underside of the second suction cup 4 located on a supporting part 5.
  • FIG. 6 It can be seen from FIG. 6 that a particularly space-saving arrangement is achieved in a standby position 30 when the support part elements 7 are in a 90 ° position with respect to the support part 5.
  • the wing-like supporting part elements 7 are opened and closed by a bearing arrangement 28 with the aid of electrical and / or pneumatic drives.
  • the exemplary actuating arrangement 29 shown in FIG. 6 is an actuating cylinder with which the movement around the bearing arrangement 28 is realized.
  • the vacuum gripper 1 is assigned via a support arm 6 to a portal-like guide structure 36 on which the vacuum gripper 1 can be moved in a controlled manner in the x direction of the feed unit.
  • FIG. 7 shows a detailed view of the underside of the vacuum gripper 1 in a working position 31.
  • the supporting part elements 7 arranged on the supporting part 5 on two opposite sides have been brought into said working position 31 via the bearing arrangement 28. In this position, it is possible to grip components 3 with a greater width than the supporting part 5 over the entire component width.
  • the exemplary actuator 29 for folding and unfolding the support member elements 7 is in the form of extended working cylinders, it is obvious.
  • the supporting part elements 7 can comprise a plurality of individual supporting part elements 7 ′, which are indicated schematically in FIG. 7.
  • the adjustment of the individual support element 7 ' is advantageously carried out again with its own electrical and / or pneumatic drives, with pivoting about a bearing arrangement, not shown, between the individual support element 7'.
  • first and / or second suction cups 4, 4 'can have a different dimension with respect to the suction cup diameter.
  • the second suction cups 4 on the supporting part 5 have different diameters in order, for example, to be able to handle even heavy components safely.
  • the suction cups 4 'on the support part elements 7 can also have an alternating dimension with the suction cups 4 arranged on the support part 5, the suction cups 4 on the support part 5 being of the same diameter.
  • the suction cups 4, 4 ' can also be of different heights with respect to their suction or we direction. However, this is not shown in more detail in the figures.
  • FIG. 8 shows a feed unit 32 to a bending system 33, on which the vacuum gripper 1 according to the invention is arranged.
  • the vacuum gripper is arranged via a support arm 6 on a portal-like guide structure 36 which is supported on a support structure 35.
  • the side parts 39 of the support structure 35 are suitable for guiding conveying elements 38 of a conveying path 37. Individual or all conveyor elements 38 can be moved into a memory 40 in order to release a receiving location 25 below the conveyor section 37.
  • a vacuum gripper 1 can take up components 3 which lie on component stacks 45.
  • the component stacks 45 in this case, gladly at a receiving location 25, which is located below the support structure 35, in which the conveyor path 37 is guided in the side parts 39.
  • the vacuum gripper 1 is mounted about a horizontally extending hinge axis 41 on the support arm 6, which is preferably multi-axis movable.
  • a component 3 is picked up by the vacuum gripper 1 and then transferred to a conveyor line 37 in the following manner:
  • a stop element (not shown in detail) on the side of the support structure 35, with which a component 3, which has been transferred to the conveying path 37, can be aligned or oriented according to plan.
  • a stop element which is designed as a guide bar, can preferably be moved in a controlled manner along the x-axis of the feed unit 32.
  • an optional thickness measuring device 42 and / or pressing device 43 is shown in FIG. 9, which in a preferred embodiment comprises a measuring finger 44.
  • the thickness can be checked either with the aid of a thickness measuring device 42 measuring the end face of the component 3, or with the measuring finger 44 already mentioned.
  • the thickness of the part 3 is determined via the angular position of the measuring finger 44 relative to its rotary bearing, in that the relationship between the component thickness and the angular position of the measuring finger 44 is known and is stored in the control system, which is not described in more detail.
  • the measurement of the component thickness can also ensure that only a single component 3 has been picked up by the vacuum gripper 1.
  • the measuring finger 44 can at the same time be used as a pressing device 43 in which an additional pressing or holding force is applied to the component 3 by the angled measuring finger 44.
  • This pressing or holding force can be chosen so that it is a matter of simply placing the measuring finger 44 and thus preventing the component 3 from tilting excessively with respect to the suction cups 4, 4 '.
  • a one-sided lifted by the vacuum gripper 1 component 3 is shown, which is in a, by tilting the vacuum gripper 1 on the support arm 6 about the hinge axis 41, partially raised position.
  • Component 3 can additionally be secured by measuring finger 44. It can be clearly seen from FIG. 10 that the vacuum gripper 1 engages a lateral end or partial area of the component 3 in order to raise it.
  • FIG. 11 an overall system comprising a feed unit 32 and a bending system 33 is shown in FIG. 11.
  • the feed unit 32 is in turn formed by a support structure 35, in which conveying elements 38 of a conveying path 37 can be moved ver relative to the side parts 39.
  • Below the conveyor line 37 store the components 3 at a receiving location 25, which can be transferred from the vacuum gripper 1, which is arranged on a portal-like guide structure 36 via a support arm 6 to the conveyor line 37 and can be transported to the bending system 33.
  • the bending system 33 there is a new transfer of a component 3 from the conveyor line 37 to the bending system 33 where the component 3 is machined in a bending machine 34.
  • FIGS. 1 to 1 represent possible embodiment variants, it being noted at this point that the invention is not restricted to the specifically illustrated embodiment variants, but rather one or more combinations of the individual embodiment variants are possible with one another .
  • a separate description is omitted and reference is made to the general description.
  • Support arm 33 bending system
  • Support member 35 support structure
  • first vacuum generator 36 portal-like guide structure first vacuum circuit 37 conveyor line

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen automatisierten Vakuumgreifer, eine Zuführeinheit und ein Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3). Der Vakuumgreifer (1) umfasst einen Tragteil (5), zumindest ein Tragteilelement (7), eine Mehrzahl von ersten Saugern (4'), welche an dem zumindest einen Tragteilelement (7) angeordnet sind und eine erste Ansaugebene definieren; zumindest eine Lageranordnung (28) und zumindest eine Stellanordnung (29), wobei das zumindest eine Tragteilelement (7) mittels der zumindest einen Stellanordnung (29) um die zumindest eine Lageranordnung (28) schwenkbar an dem Tragteil (5) gelagert ist. Die Mehrzahl von zweiten Saugern (4) ist an dem Tragteil (5) angeordnet und definiert eine zweite Ansaugebene (19). Das zumindest eine Tragteilelement (7) mit seiner von der Mehrzahl von ersten Saugern (4') definierten ersten Ansaugebene ist von einer bezüglich der zweiten Ansaugebene winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition in eine bezüglich der zweiten Ansaugebene deckungsgleiche Arbeitsposition und vice versa verschwenkbar.

Description

VAKUUMGREIFER, ZUFÜHREINHEIT SOWIE VERFAHREN ZUM TRANSPORT VON
FLÄCHIGEN BAUTEILEN
Die Erfindung betrifft einen Vakuumgreifer für flächige Bauteile, sowie eine Zuführeinheit und ein Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen, insbesondere Blechteilen, wie dies in den Ansprüchen angegeben ist. Dabei ist ein automatisierter Vakuumgreifer vorgesehen, welcher ein Tragteil, auf welchem eine Mehrzahl von zweiten Saugern angeordnet ist und zu mindest ein Tragteilelement, auf welchem eine Mehrzahl von ersten Saugern angeordnet ist, umfasst. Das zumindest eine Tragteilelement ist mittels zumindest einer Lageranordnung schwenkbar an dem Tragteil gelagert.
In modernen Bearbeitungszentren erfolgt der Werkstück- bzw. Bauteiltransport häufig vollau tomatisiert. Um Beschädigungen der Bauteiloberfläche zu vermeiden, oder auch eine Vielzahl gleicher Bauteile greifen zu können, hat sich die Verwendung von Vakuumgreifern weithin etabliert. Gerade für die gezielte Manipulation von Blechteilen, welche einer Biegemaschine zugeführt, in dieser positioniert und von dieser im umgeformten Zustand weitertransportiert werden, bietet die Verwendung von Vakuumgreifern deutliche Vorteile gegenüber herkömm lichen Zangengreifern und dergleichen.
Dem Fachmann sind zur Aufnahme von einzelnen Bauteilen oder Werkstücken mittels einer Mehrzahl von Saugnäpfen an einem gemeinsamen Greiferkopf eines gattungsgemäßen Vaku umgreifers verschiedene Ansätze bekannt.
Beispielsweise stellt die US 2015/0147141 Al ein Verfahren vor, in welchem ein Greiferkopf mit einer Mehrzahl von Saugnäpfen vor, welche einem ersten und zweiten Vakuumkreis zu geordnet sind und verwendet werden, um Werkstücke aus einem Behälter zu greifen und zu transportieren. Der Greiferkopf in US 2015/0147141 Al umfasst dabei eine oder mehrere Rei hen von Saugnäpfen, welche gemeinsam einem ersten gemeinsamen Vakuumkreis zugeordnet sind, und eine zweite Reihe von Saugnäpfen, welche einem zweiten Vakuumkreis zugeordnet sind. Der zweite Vakuumkreis kann dabei gezielt angesteuert werden um nur an den erforder lichen Saugnäpfen des zweiten Vakuumkreises effektiv ein Vakuum zu erzeugen. Eine derar tige Anordnung bietet jedoch bei größeren Bauteilen, zu deren Transport eine Mehrzahl von Saugnäpfen gleichzeitig erforderlich sind, keinen Vorteil. Zudem erfolgt lediglich bei der Aufnahme eine Kontrolle mittels Drucksensoren an jedem Saugnapf ob ein ausreichend gro ßer Unterdrück aufgebaut werden kann, welche Kontrolle mittels Drucksensoren bei einem falsch eingelegten oder fehlenden Bauteil nicht möglich ist.
Ebenso sind dem Fachmann eine Reihe von Vorrichtungen zum Aufgreifen, zeitweiligen Fi xieren und Transport von Bauteilen mit unterschiedlicher Größe bekannt, wobei nur jene Saugnäpfe eines Greiferkopfs aktiv sind, also vakuumbeaufschlagt werden, welche zur Form des Bauteils korrespondieren. Stellvertretend sei hier die EP 0657673 B l genannt, in welcher ein Greiferkopf mit einer Mehrzahl von Saugnäpfen vorgestellt wird, wobei die Saugnäpfe in einzelne, bedarfsmäßig ansteuerbare Gruppen zusammengefasst sind. Die EP 0657673 B l of fenbart hierbei eine Gruppe von fixen und zwei Gruppen von höhenverstellbaren Saugnäpfen, wobei die höhenverstellbaren Saugnäpfe abhängig von der ermittelten Größe eines Bauteils aktiv oder bei Bedarf funktionslos geschalten werden können. Die fixen und höhenverstellba ren Gruppen sind unterschiedlichen, allerdings gemeinsamen Vakuumkreisen mit separaten Feitungen zu einer gemeinsamen Pumpe zugeordnet. Durch die Anordnung der unterschiedli chen Saugnäpfe in Gruppen bzw. Vakuumkreise kann zwar die„Form“ eines ebenen Bauteils bedarfsgemäß durch Ansteuerung der Saugnäpfe nachempfunden werden, allerdings kann ein lokales Versagen oder eine undichte Stelle an einem Saugnapf immer noch beim Transport des Bauteils zu einem Verrutschen oder sogar Verlust des Bauteils führen.
Eine weitere Herausforderung für sichere Vakuumgreifer stellen die zunehmenden Bearbei tungsgeschwindigkeiten dar, welche eine ebenfalls zunehmende Transport- und Positionierge schwindigkeit erforderlich machen. Die Fliehkräfte auf die gehaltenen Bauteile steigen dadurch ebenso an, wodurch es bei einer fehlerhaften Kontaktierung des Vakuumgreifers zu einem Verlust des Bauteils kommen kann. Im Falle von oftmals scharfkantigen Blechteilen kann ein derartiger Bauteilverlust zu einer unkontrollierten Bewegung im Bearbeitungsbe reich kommen. Bislang wurden zum Schutz der Mitarbeiter und/oder benachbarter Anlagen Schutzzäune verwendet, welche den Bearbeitungsbereich begrenzen. Schutzzäune sind jedoch eine verhältnismäßig starre Begrenzung und teuer in der Errichtung. Zudem ist ein Versetzen der Bearbeitungsanlage an einen anderen Platz in einer Fertigungshalle sehr aufwändig, da eine Demontage der Schutzzäune, sowie deren Montage und Einrichtung sämtlicher Sicher heitsvorkehrungen erforderlich ist. Weiters sind Vakuumgreifer bekannt, welche aus einem biegesteifen Tragteil und zumindest einem Tragteilelement bestehen, wobei eine Mehrzahl von Saugern an dem zumindest einen Tragteilelement angeordnet ist. Beispielhaft hierfür kann die EP 2476637 B l genannt werden.
Auch gehen aus dem Stand der Technik Zuführeinheiten für flächige Bauteile hervor, welche eine rahmenartige Tragstruktur aufweisen, auf welcher eine Förderstrecke angeordnet ist. Die DE 102016110542 Al weist zudem eine oder mehrere Greifvorrichtungen auf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu über winden und eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels derer ein Bauteil durch Anlegen eines Vakuums einfach und sicher ergriffen und transportiert werden kann, wobei auch Bauteile mit unterschiedlichen Bauteilabmessungen prozesssicher transpor tiert werden sollen.
Diese Aufgabe wird durch einen automatisierten Vakuumgreifer, eine Zuführeinheit und ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst.
Der erfindungsgemäße automatisierte Vakuumgreifer für Bauteile oder Werkstücke, insbeson dere Blechteile, umfasst an zumindest einer Seite eines Tragteils des Vakuumgreifers ein Tra gelement, welches mit seiner von der Mehrzahl von ersten Saugern definierten ersten Ansau gebene von einer, bezüglich der zweiten von dem Tragteil definierten Ansaugebene winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition in eine bezüglich der zweiten Ansaugebene deckungs gleiche Arbeitsposition und vice versa um die zumindest eine Lageranordnung schwenkbar ist.
Eine Ansaugebene wird durch die Unterseite bzw. Wirkungsebene der Sauger definiert.
Eine derartige Maßnahme kann die Versatilität des automatisierten Vakuumgreifers für unter schiedliche Bauteilgrößen deutlich erhöhen. Das zumindest eine Tragteilelement kann seitlich am Tragteil angeordnet sein und bei Bedarf, also im Falle einer größeren Anzahl erforderli cher Sauger bei größeren Bauteilabmessungen, einfach„heruntergeklappt“ werden. Die Trag- teilelemente können somit zusätzliche Sauger aufweisen, wobei eine Zuordnung und/oder An steuerung der einzelnen Sauger zu einem ersten und/oder zweiten Vakuumkreis erfolgen kann. Einhergehend können die an den Tragteilelementen angeordneten Sauger in separat an steuerbare zusätzliche Gruppen unterteilt werden, um eine einfache Ansteuerung zu ermögli chen. Ebenso können die Tragteilelemente bevorzugt über mechanische und/oder pneumati sche Antriebe mit dem Tragteil verbunden sein, wodurch ein automatisierter Betrieb begüns tigt wird. Hiermit kann eine aktive bzw. steuerungstechnisch kontrollierte Verstellung aus ei ner Bereitschaftsposition in eine Ansaugposition erfolgen.
Die Bereitschaftsposition ist dabei durch eine gegenüber der Arbeitsposition win-kelige bzw. abgewinkelte Stellung definiert, wobei es sich um einen Winkel größer 0 handelt, in welcher sich die ersten Sauger des Tragteilelements nicht in Eingriff mit einem Bauteil befinden.
Der erfindungsgemäße Vakuumgreifer ist somit vortrefflich für den automatisierten Einsatz geeignet, wobei beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Transport der Bauteile, insbeson dere Blechteile oder Metallplatten, zumindest die folgenden Verfahrensschritte ausgeführt werden:
Bereitstehen einer Zuführeinheit gemäß zumindest einem der Ansprüche;
Verbringen des zumindest einen Tragteilelements von der Mehrzahl von ersten Sau gern definierten ersten Ansaugebene ausgehend von einer bezüglich der zweiten Ansaugebene winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition in eine bezüglich der zweiten Ansaugebene de ckungsgleiche Arbeitsposition;
Aufgreifen eines Bauteils mittels des Vakuumgreifers;
Verfahren von Förderelementen der Förderstrecke aus einem Speicher;
Aufnahme des Bauteils durch Förderelemente der Förderstecke;
Lösen des Vakuumgreifers vom Bauteil;
Transport des Bauteils auf der Förderstrecke zu einer Biegeanlage;
Übergabe des Bauteils an die Biegeanlage.
Durch die flexible Anpassbarkeit des Vakuumgreifers an unterschiedliche Bauteilgrößen, können mit ein und demselben Greifer auch sehr große Blechteile oder Metallplatten sicher aufgegriffen und transportiert werden. Durch die Möglichkeit, nicht in Verwendung befindli che Seitenteile des Vakuumgreifers einfach wegklappen zu können und somit Platz zu sparen, ist es mit dem erfindungsgemäßen Vakuumgreifer auch möglich, Bauteile unter engen Platz verhältnissen handzuhaben, bzw. Bauteile von dicht nebeneinander positionierten Bauteilsta peln selektiv hochzuheben. Die Bauteile je Bauteilstapel der Bauteilstapelanordnung können dabei unterschiedliche Bauteilgrößen aufweisen, wobei der Vakuumgreifer an die jeweiligen Bauteilgrößen relativ einfach angepasst werden kann.
Des Weiteren kann es zweckmäßig sein, wenn die ersten Sauger des Tragteilelements zuei nander die gleiche Dimension, in Bezug auf Höhe und/oder Durchmesser aufweisen. Damit kann sichergestellt werden, dass auf die gesamte Fläche, auf welcher sich die Sauger des Tragteilelements in Eingriff befinden, eine gleichmäßig verteilte Saugkraft aufgebracht wird.
Es ist auch denkbar, dass auf den einzelnen einem Tragteil zugeordneten unterschiedlichen Tragteilelementen, Sauger unterschiedlicher Dimension, in Bezug auf Höhe und/oder Durch messer zugeordnet sind. Im Falle, dass ein schwerer Bauteil aufgegriffen werden soll, kann ein Tragteilelement mit größeren Saugerdimensionen hinzugezogen, insbesondere in eine Ar beitsposition geklappt werden, um den Bauteil sicher zu halten bzw. mit erhöhter Saugkraft aufzunehmen.
Durch das Vorsehen unterschiedlich hoher Sauger - in Bezug auf deren Ansaugrichtung - be steht die Möglichkeit mit dem erfindungsgemäßen Vakuumgreifer Bauteile nicht-planarer Ge ometrien aufzunehmen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass die zweiten Sauger des Tragteils zueinander eine unter schiedliche Dimension, in Bezug auf Höhe und/oder Durchmesser aufweisen. Mit diesem Aufbau kann wiederum sichergestellt werden, dass ein aufzugreifender Bauteil in der Bauteil mitte durch Sauger größerer Dimension, mit welchen eine höhere Saugkraft aufgebracht wer den kann, sicher gehalten wird. Als Vorteil kann hier weiters genannt werden, dass ein Auf bringen einer höheren Saugkraft im Bereich der Bauteilmitte, in Bezug auf die Bauteillängs achse, ein seitliches Verkippen des Bauteils während des Anhebens verhindert werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die ersten Sauger an einen ersten Vakuumkreis an geschlossen sind und dass die zweiten Sauger an einen zweiten Vakuumkreis angeschlossen sind. Vorteilhafterweise kann durch das Vorsehen von getrennten Kreisen eine Redundanz ge schaffen werden, damit bei Ausfall eines Vakuumkreises, die Sauger, welche dem weiteren Vakuumkreis zugeordnet sind, den Bauteil weiterhin halten können. Auch kann mit diesem Aufbau mit zwei unterschiedlichen Vakuumkreisen in einem Vakuumkreis ein höheres Va kuum auf einen Teilbereich des Bauteils aufgebracht werden, womit wiederum auch schwe rere Bauteile sicher gehalten werden können.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die Stellan ordnung einen mechanischen und/oder pneumatischen Stellantrieb umfasst, wodurch ein auto matisierter Betrieb begünstigt wird. Eines oder mehrere Tragteileelemente können somit bei Bedarf, je nach Größe des aufzugreifenden Bauteils bzw. je nach den vorliegenden Platzver hältnissen, einfach und schnell in eine Arbeitsposition gebracht werden.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass das Tragteilelement wiederum mehrere ge lenkig miteinander verbundene Tragteil-Einzelelemente umfasst. Dadurch kann einerseits wiederum die flexible Anpassbarkeit an verschiedene Bauteilgrößen erhöht werden und ande rerseits können damit auch Bauteile mit unterschiedlichen, nicht-planen Geometrien, mit dem erfindungsgemäßen Vakuumsauger transportiert werden.
Die gelenkig miteinander verbundenen Tragteil-Einzelelemente, können wiederum mit me chanischen und/oder pneumatischen Antrieben versehen sein.
Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn am Tragteil an einander gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Tragteilelement vorgesehen ist. Diese können entweder einzeln oder gemeinsam in eine Arbeitsposition abgeklappt werden, um einen sicheren Eingriff über die gesamte Bauteil breite zu ermöglichen.
Weiters kann der erfindungsgemäße Vakuumgreifer einer Zuführeinheit für insbesondere flä chige Bauteile, wie Blechteile oder Metallplatten, einer Biegemaschine einer Biegeanlage zu geordnet sein, welche Zuführeinheit folgende bauliche Merkmale umfasst:
eine rahmenartige Tragstruktur;
eine der rahmenartigen Tragstruktur zugeordneten portalartigen Führungs Struktur für einen Vakuumgreifer; eine Förderstrecke, welche in den Seitenteilen der rahmenartigen Tragstruktur ver läuft;
wobei die die Förderstrecke ausbildenden Förderelemente gegenüber einer Speichereinheit ein- und ausfahrbar sind.
Vorteilhafterweise kann durch den genannten Aufbau ein mit dem Vakuumgreifer aufgegrif- fener Bauteil auf der Förderstrecke abgelegt und zur Biegeanlage weitertransportiert werden. Hierbei kann eine für den Biegevorgang gewünschte Ausrichtung des Bauteils erreicht wer den, indem an der Förderstrecke ein zusätzliches Anschlagelement vorgesehen ist.
Durch den genannten Aufbau, gemäß welchem die die Förderstrecke ausbildenden Förderele mente gegenüber einer Speichereinheit ein- und ausfahrbar sind, kann der Aufnahmeort für die Bauteile unterhalb der Förderstrecke angeordnet sein. Hierbei können die Bauteile in Form von Bauteilstapeln auf Paletten lagern, wobei hier auch vorgesehen sein kann, dass auf den Paletten Bauteile unterschiedlicher Größe liegen. Je nach für die Weiterverarbeitung not wendiger Bauteilgröße, kann mithilfe des erfindungsgemäßen Bauteilgreifers, ein Bauteil von einem Stapel, auf welchem Bauteile der gewünschten Bauteilgröße lagern, aufgenommen werden.
In die Speichereinheit können dabei einzelne Förderelemente oder die Förderelemente der ge samten Förderstrecke ein- und ausgefahren werden.
Mit dem Aufbau der erfindungsgemäßen Förderstrecke und der Lagerung von Bauteilstapeln unter der Förderstrecke, kann die Förderstrecke auch bei engen Platzverhältnissen eingesetzt werden, da der typischerweise ungenutzte Raum unter der Förderstrecke genutzt werden kann
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass die portalartige Führungsstruktur für einen Vaku umgreifer einen, bevorzugt mehrachsig, beweglichen Tragarm aufweist, an welchem der Va kuumgreifer angeordnet ist. Der bewegliche Tragarm ermöglicht, den Vakuumgreifer zu un terschiedlichen Bauteilstapeln zu verfahren und die Bauteile eines bestimmten Bauteilstapels direkt vom Lagerort unter der Förderstrecke aufzunehmen. Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass der Vakuumgreifer an dem
Tragarm um eine horizontal verlaufende Gelenksachse gelenkig gelagert ist. Beim Aufgreifen eines Bauteils kann der Vakuumgreifer gemeinsam mit dem darauf befindlichen Bauteil Schwerkraft- bzw. schwerpunktbedingt in eine winkelige Stellung gebracht werden. Vorteil halfterweise wird der Vakuumgreifer nur in einem Teilbereich mit dem Bauteil in Eingriff ge bracht, wobei der Bauteil beim Anheben über den gelenkig gelagerten Vakuumgreifer in eine winkelige Stellung gebracht wird, in welcher einzelne Förderelemente der Förderstrecke den Bauteil unterfahren und lastabstützend aufnehmen können.
Bei den einzelnen Förderelementen kann es sich um einzelne Famellen handeln, welche starr oder flexibel ausgebildet sein können. Die Famellen können dabei auch mit Bürsten ausge stattet sein, um beispielsweise das Verrutschen von Bauteilen während des Transports hintan zuhalten.
Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, dass an der von den zweiten und/oder ersten Saugern gegenüberliegenden Seite oder Stirnseite des Tragteils und/oder Tragteilelements eine Einrichtung zur Dickenmessung eines flächigen Bauteils vor gesehen ist. Durch eine Dickenmessung während der Aufnahme eines Bauteils kann überprüft werden, ob ein Bauteil mit der für die Weiterverarbeitung auf einer Bearbeitungsmaschine notwendigen Bauteildicke aufgenommen wurde. Weiters kann mithilfe der genannten Ein richtung zur Dickenmessung überprüft werden, ob fehlerbedingt mehrere aneinanderhaftende Bauteile aufgenommen wurden. Zwischen einzelnen Blechplatten kann es prozessbedingt dazu kommen, dass sich Schmierfilme bilden, welche das Aneinanderhaften der Blechplatten verursachen können. Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich somit hervorragend zur prozesssicheren Vereinzelung von Bauteilen von einem Bauteilstapel.
Die Dickenmesseinrichtung kann dabei durch elektromechanische, induktive, kapazitive und/oder optische Sensoren gebildet sein.
Insbesondere kann es vorteilhaft sein, wenn an der von den zweiten und/oder ersten Saugern gegenüberliegenden Seite des Tragteils und/oder Tragteilelements eine Andrückeinrichtung für ein flächiges Bauteil vorgesehen ist. Damit kann die Sicherheit beim Transport bzw. Hochheben eines Bauteils zusätzlich erhöht werden, indem zusätzlich zu den Saugern mithilfe der Andrückeinrichtung eine Haltekraft auf den Bauteil aufgebracht wird. Hierbei kann nur eine geringe Andrückkraft, durch beispielsweise bloßes Anlegen der Andrückvorrichtung, aufgebracht werden, um beispielsweise ein seitliches Verkippen zu verhindern, oder sicherzu stellen, dass einer oder mehrere der Andrückvorrichtung gegenüberliegenden Sauger vollstän dig an dem Bauteil angreifen.
Ferner kann vorgesehen sein, dass an der von den zweiten und/oder ersten Sau-gern gegen überliegenden Seite des Tragteils und/oder Tragteilelements eine kombinierte Andrück- und Dickenmesseinrichtung für ein flächiges Bauteil vorgesehen ist. Hiermit kann eine Dicken messung des Bauteils während dem Andrücken auf ein Bauteil durchgeführt werden.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Einrichtung zur Dickenmessung einen abge winkelten Messfinger umfasst, welcher zur Anlage an einem zu vermessenden, flächigen Bau teil vorgesehen ist. Dieser kann schwenkbar bzw. gelenkig an einer Seite des erfindungsgemä ßen Vakuumgreifers angeordnet sein und bei Bedarf abgeklappt und mit dem Bauteil in Ein griff gebracht werden. Eine Messung der Bauteildicke kann mithilfe des abgewinkelten Mess fingers dadurch erfolgen, indem das Verhältnis zwischen Winkelstellung des Messfingers und Bauteildicke bekannt ist. Je nach Stellung des Messfingers kann somit die Dicke des Bauteils abgeleitet werden.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die Andrü ckeinrichtung zur gesteuerten Aktivierung und Deaktivierung einer Andrückkraft gegenüber dem Messfinger ausgebildet und zur Steigerung und Verringerung einer Haltekraft des Vaku umgreifers gegenüber einem flächigen Bauteil vorgesehen ist. Mithilfe des erfindungsgemä ßen Messfingers kann somit, wenn gewünscht, eine gesteuerte Andrückkraft auf den Bauteil aufgebracht werden, um die Prozesssicherheit beim Hebevorgang zu steigern.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die Förderelemente der Förderstrecke dazu geeignet sind, ein flächiges Bauteil aus einer mittels des Vakuumgreifers zumindest teilweise oder einseitig angehobenen Position zu unterfahren und lastabstützend aufzunehmen. Dabei kann der Vakuumgreifer, welcher an dem Tragarm um eine horizontal verlaufende Gelenk sachse gelenkig gelagert ist, beim Aufgreifen eines Bauteils gemeinsam mit dem darauf be findlichen Bauteil in eine winkelige Stellung gebracht werden. Bei dem erfindungsgemäßen Aufbau kann somit darauf verzichtet werden, einen Vakuumgreifer über die gesamte Fläche eines handzuhabenden Bauteils in Eingriff zu bringen. In einer zumindest teilweise oder ein seitig angehobenen Position des Bauteils, kann dieser bereits auf die Förderstrecke übergeben werden, indem es von einzelnen Förderelementen lastabstützend aufgenommen wird.
Zusätzlich ist bei einem nur teilweisen Eingriff des Vakuumgreifers in Bezug auf die gesamte Bauteilfläche eine geringere Haltekraft, gegenüber dem Eingriff eines Vakuumgreifers über die gesamte Bauteilfläche, notwendig.
Auch kann durch das Verbringen eines Bauteils in eine gegenüber der Förderstrecke befindli chen winkeligen Position, eine prozesssichere und schonende Übergabe an eine Förderstrecke sichergestellt werden, indem ein Verkeilen oder Verspreizen des Bauteils durch die Durchbie gung desselben bei der Übergabe verhindert werden kann.
Die erfindungsgemäße Zuführeinheit ist somit besonders für den automatisierten Einsatz ge eignet, wobei beim erfindungsgemäßen Verfahren zum Transport der Bauteile, insbesondere von Blechteilen, zumindest die folgenden Verfahrensschritte ausgeführt werden:
Bereitstellen einer Zuführeinheit nach zumindest einem der Ansprüche;
Verbringen des zumindest einen Tragteilelements von der Mehrzahl von ersten Sau gern definierten ersten Ansaugebene ausgehend von einer bezüglich der zweiten Ansaugebene winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition in eine bezüglich der zweiten Ansaugebene de ckungsgleiche Arbeitsposition;
Aufgreifen eines Bauteils mittels des Vakuumgreifers;
Verfahren von Förderelementen der Förderstrecke aus einem Speicher;
Aufnahme des Bauteils durch Förderelemente der Förderstecke;
Lösen des Vakuumgreifers vom Bauteil;
Transport des Bauteils auf der Förderstrecke zu einer Biegeanlage;
Übergabe des Bauteils an die Biegeanlage.
Auf diese Weise kann ein sicherer und schneller Bauteiltransport zu einer Biegeanlage ge währleistet werden, wobei vorteilhafterweise Bauteile in der richtigen, für die weitere Verar beitung notwendigen Orientierung, an die Biegeanlage übergeben werden. Falls nach der Auf- nähme eines Bauteils von einem Stapel gewünscht ist, den Bauteil in eine alternierende räum liche Lage zu verbringen können folgende Schritte vorgesehen sein:
Drehen des Bauteils um eine durch den Bauteil definierte horizontale Ebene, wobei diese Drehung mithilfe des Tragarms erfolgt an welchem der Vakuumgreifer gelenkig gela gert ist;
Ausrichtung des auf der Förderstrecke befindlichen Bauteils durch Verfahren eines Anschlagelements, welches sich auf einer Seite der Tragstruktur befinden kann, in Richtung der Maschinen-x-Achse.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass nach dem Aufgreifen des Bauteils von einem Bau teilstapel eine Messung der Bauteildicke erfolgt, um sicherstellen zu können, dass einerseits ein Bauteil mit einer für die Weiterbearbeitung gewünschten Dicke aufgenommen wurde und dass andererseits nur ein einzelnes Bauteil aufgenommen wurde.
Des Weiteren kann vorgesehen sein, dass nach dem Aufgreifen des Bauteils von einem Bau teilstapel eine Andrückeinrichtung an der Unterseite des Bauteils angreift, mit welcher ein Bauteil beim Transport zusätzlich gesichert werden kann.
Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass die Förderelemente der Förderstre cke ein flächiges Bauteil, aus einer mittels des Vakuumgreifers verbrachten zumindest teil weise oder einseitig angehobenen Position, unterfahren und lastabstützend aufnehmen. Hier bei ist als besonders vorteilhaft zu erwähnen, dass eine Durchbiegung des aufzunehmenden Bauteils vorrangig entlang einer Bauteillängsachse erfolgt und dieses durch sukzessives unter fahren mit den Förderelementen in eine ebene, plane Position gebracht wird, welche den Wei tertransport auf der Förderstrecke ermöglicht.
Mit diesem Verfahrens schritt kann auch verhindert werden, dass bei der Übergabe eines Bau teils von einem Vakuumgreifer an eine Förderstrecke durch unerwünschte Durchbiegung des Bauteils, dieses sich beim Ablegen verkeilt oder verspreizt. Somit kann sichergestellt werden, dass eine schonende und prozesssichere Übergabe und in weiterer Folge ein schneller und si cherer Weitertransport des Bauteils erfolgt. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es dabei nicht zwingend notwendig, dass der Bau teil vollständig von dem Bauteilstapel abgehoben wird. Begünstigt wird dies wiederum dadurch, dass der Vakuumgreifer an dem Tragarm um eine horizontal verlaufende Gelenk sachse gelenkig gelagert sein kann, um somit ein Bauteil aktiv oder Schwerkraft- bzw.
schwerpunktbedingt in eine Schräglage verbringen zu können. Es kann somit ausreichend sein, einen Teilbereich des Bauteils, über die durch die Förderstrecke definierte horizontale Ebene anzuheben, wobei der Bauteil in einem weiteren Teilbereich an dem Bauteilstapel ab gestützt bleiben kann. Sodann kann der Bauteil sukzessive von den Förderelementen unterfah ren und vollständig aufgenommen werden, während der Vakuumgreifer vorerst in der be schriebenen Position verbleibt und nachfolgend gegebenenfalls auf die Förderebene der För derstrecke abgesenkt werden kann.
Vorteilhaft ist dabei weiters, dass die Durchbiegung entlang der Bauteilbreite durch den ver stellbaren Vakuumgreifer weitestgehend minimiert oder vollständig verhindert werden kann, was das prozesssichere und schonende Unterfahren des Bauteils mit den Förderelementen zu sätzlich begünstigen kann.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer möglichen Anordnung eines Bearbeitungs zentrums;
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer möglichen Ausführungsform eines Vakuum greifers;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Verschaltungs-/Funktionsprinzips des ersten und zweiten Vakuumkreises, welche unterschiedlichen Saugern (a) oder gleichen Saugern (b) zugeordnet sind; Fig. 4 eine mögliche Ausführungsform eines Vakuumgreifers mit Tragteil mit verstell baren Saugern;
Fig. 5 eine mögliche Ausführungsform eines Vakuumgreifers mit Tragteil und Tragteil elementen;
Fig. 6 eine mögliche Ausführungsform eines Vakuumgreifers mit Tragteil und Tragteil elementen in einer Bereitschaftsposition;
Fig. 7 eine mögliche Ausführungsform eines Vakuumgreifers mit Tragteil und Tragteil elementen und Saugern unterschiedlicher Dimension, bei welcher die Tragteilele mente die Arbeitsposition einnehmen;
Fig. 8 eine schematische Darstellung einer Zuführeinheit;
Fig. 9 eine mögliche Ausführungsform eines Vakuumgreifers mit einer gelenkigen La gerung an einem Tragarm und einer Andrück- bzw. Sensoreinrichtung zur Di ckenmessung;
Fig. 10 ein flächiges Bauteil in einer teilweise bzw. einseitig angehobenen Position, zur
Übergabe an eine Förderstrecke;
Fig. 11 eine mögliche Ausführungsform einer Zuführeinheit in Kombination mit einem
B earbeitung szentrum.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen wer den können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, un ten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. In Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines möglichen Bearbeitungszentrums ersichtlich, worin neben einem einer Bearbeitungsmaschine 2 ein automatisierter Vakuumgreifer 1 er sichtlich ist. Der Vakuumgreifer 1 dient dazu Bauteile 3 von einem Aufnahmeort 25 schnell und sicher zu einer Bearbeitungsmaschine 2 und/oder zu einem Ablageplatz 26 für bearbeitete Bauteile 3a zu transportieren.
Wie aus Fig. 1, insbesondere in Zusammenschau mit Fig. 2 und Fig. 4 und Fig. 5, zu sehen, kann der Vakuumgreifer 1 als mehrachsig beweglicher Manipulator bzw. Roboter ausgebildet sein. Am beweglichen Tragarm 6 ist ein bewegliches Tragteil 5 angeordnet, welches über eine Mehrzahl von Saugern 4 zur Kontaktierung des Bauteils 3 verfügt. Der Bearbeitungsbereich 22 bzw. der Bewegungsbereich des Vakuumgreifers sind der Einfachheit halber gemeinsam mittels einer schraffierten Fläche dargestellt, obwohl dieser Bereich als dreidimensionaler Raum verstanden werden soll. Dieser Bearbeitungsbereich 22 kann von einer Umgebungs überwachung 21 demnach vorzugsweise dreidimensional überwacht werden, wobei eine An ordnung dieser Umgebungsüberwachung 21 vorzugsweise an einem höhergelegenen Punkt erfolgt, wie z.B. der Bearbeitungsmaschine 2. Alternativ kann eine derartige Umgebungsüber wachung 21 aber auch an einer Hallendecke, oder auch dem Vakuumgreifer 1 selber angeord net sein. Nicht in Fig. 1 dargestellt, sind dem Fachmann geläufige Lichtschranken oder auch Lichtzäune, welche eigenständig als Umgebungsüberwachung 21 verwendet werden können oder auch in Verbindung mit der zuvor beschriebenen dreidimensionalen Umgebungsüberwa chung 21. Eine zusätzliche Unterteilung des Bearbeitungsbereichs 22 in einen Warnbereich und einen weiter innenliegenden Sicherheitsbereich ist ebenso möglich.
In Fig. 1 kann ferner die beispielhafte Anordnung einer Anlagensteuerung 14 an der Bearbei tungsmaschine 2 in Form eines Displays ersehen werden. Die Verbindung zum Vakuumgrei fer und etwaiger weiterer Komponenten bzw. Elemente des Bearbeitungszentrums kann ka belgebunden oder auch kabellos über z.B. WiFi oder Bluetooth erfolgen und ist schematisch durch eine strichlierte Linie angedeutet.
Ferner ist in Fig. 1 eine schematische Anordnung von Elementen einer optischen und/oder akustischen Warneinrichtung 20 an der Bearbeitungsmaschine 2 ersichtlich. Zusätzliche oder auch alternative Anordnungen, wie etwa am Vakuumgreifer 1 und insbesondere in Form von optischen Wameinrichtungen 20 am Tragteil sind nicht dargestellt, jedoch für den Fachmann einfach nachvollziehbar.
In Fig. 2 ist eine schematische Darstellung einer möglichen Ausführungsform eines Tragteils 5 mit einer Mehrzahl von daran angeordneten Saugern 4 gezeigt. Wie zuvor erläutert ist das Tragteil 5 beweglich am wiederum beweglichen Tragarm 6 befestigt und eine Druckluftver sorgung 15 schematisch angedeutet. Die Druckluftversorgung 15 kann wie durch die strich- lierte Linie schematisch dargestellt zur Versorgung des ersten 8 und zweiten Vakuumerzeu gers 10 ausgebildet sein. Nicht dargestellt sind die dafür erforderlichen Leitungen. Ebenso ist die Möglichkeit durch die strichlierten Linien angedeutet, die Druckluftversorgung 15 an ein zelne oder auch alle Sauger 4 anzuschließen um z.B. eine kontrollierte druckluftunterstützte Unterbrechung des Vakuums an den Saugern 4 gezielt zu unterbrechen oder sogar ein Abbla sen des gehaltenen Bauteils 3 zu ermöglichen.
Aus Fig. 2 kann ferner eine mögliche vorteilhafte Anordnung der beiden Vakuumerzeuger 8,10 am Tragteil 5 ersehen werden. Mit dem zweiten Vakuumerzeuger 10 ist ein Vakuumtank 18 verbunden, welcher zur redundanten und schnellen Sicherstellung eines Vakuums im Be darfsfall dient. Die Ausbildung eines ersten und zweiten Vakuumkreises 9,11 ist nur schema tisch durch gepunktete bzw. strich-gepunktete Linien angedeutet, wobei der zweite Vakuum kreis 11 (strich-gepunktete Linien) mit dem Vakuumtank 18 verbunden sein muss.
Der Bauteil 3, welcher in Fig. 2 als vorgebogenes Blechteil mit Ausnehmungen 24 beispiel haft dargestellt ist, wird von den Saugern 4 gehalten welche einer ersten Gruppe 12 von Sau gern 4 zugeordnet ist. In der gewählten Ausführungsform soll die Möglichkeit veranschau licht werden, eine zweite Gruppe 13 von Saugern 4 ebenfalls mit dem Bauteil 3 zu kontaktie ren, obwohl beim Normalbetrieb an diesen Saugern 4 kein Vakuum anliegt.
Zudem ist in Fig. 2 die Position von zwei zweiten Sensorvorrichtungen 17 am Tragteil 5 er sichtlich. Diese beispielhafte Anordnung zeigt, dass die als optische Sensoren ausgebildeten zweiten Sensorvorrichtungen 17 eine etwaige Relativbewegung des Bauteils 3 relativ zu den Sensorvorrichtungen 17 und somit auch relativ zum Tragteil 5 relativ einfach detektieren kön nen. Beispielhaft sind auch eine Mehrzahl von ersten Sensorvorrichtungen 16 als strichlierte Elemente angedeutet, welche in Form von Drucksensoren bzw. Druckmesszellen bevorzugt im Leitungsnetz oder auch direkt an den Saugern 4 des ersten und/oder zweiten Vakuumkrei- ses 9,11 angeordnet sein können. Die Überwachung durch die ersten und zweiten Sensorvor richtungen 16,17 erfolgt fortlaufend von der Aufnahme des Bauteils 3 bis zu einer Ablage in nerhalb der Bearbeitungsmaschine 2 oder auch am Ablageplatz 26.
Im Falle einer Unterbrechung oder auch bereits eines vorgebbaren Vakuumverlusts des ersten Vakuumkreises 9 kann die Anlagensteuerung 14 einen Alarm auslösen, welcher zumindest ein nicht dargestelltes Umschaltelement dazu veranlasst den zweiten Vakuumkreis 11 zu akti vieren. Ebenso kann zusätzlich oder auch eigenständig der Alarm ausgelöst werden, wenn eine Relativbewegung des Bauteils 3 von der zumindest einen zweiten Sensorvorrichtung 17 detektiert wird.
Aus Fig. 2 ist besonders gut ersichtlich, dass die räumliche Nähe des Vakuumtanks 18 zum Anlegen eines Vakuums im Bedarfsfall am zweiten Vakuumkreis 11 aufgrund der kurzen Lei tungswege begünstigt. Ebenso kann anhand von Fig. 2 insbesondere in Zusammenschau mit Fig. 1 erkannt werden, dass bei Auslösen eines Alarms der Bauteil 3 mittels Tragteil 5 bzw. Tragarm 6 in der Bewegung verlangsamt und/oder in Vertikalrichtung nach unten abgesenkt werden kann um im Falle eines Verlust des Bauteils Schaden für Bediener und/oder Anlagen zu vermeiden.
Fig. 3 dient der Veranschaulichung des Verschaltungsprinzips der redundanten Ausführung des zweiten Vakuumkreises 11. In Fig. 3a und Fig. 3b sind beispielhafte Darstellungen von möglichen Anschlussmustem einer Mehrzahl von arrayartig angeordneten Saugern 4 in einen ersten und zweiten Vakuumkreis 9,11 gezeigt. Die Sauger 4 welche dem ersten Vakuumkreis 9 bzw. der ersten Gruppe 12 von Saugern 4 zugeordnet sind, sind durch einen Punkt inner halb des Saugers 4 gekennzeichnet. Jene Sauger 4, welche der zweiten Gruppe 13 und/oder dem zweiten Vakuumkreis 11 zugeordnet sind, sind durch einen zweiten strichtlierten Ring um den jeweiligen Sauger 4 gekennzeichnet. Die Sauger 4 sind in einer Aufsicht ohne ein Tragteil 5 oder Vakuumerzeuger 8,10 lediglich schematisch angedeutet, wobei in der Bild ebene ein Bauteil 3 ersichtlich ist, dessen Oberfläche 23 als eine ideale ebene Fläche als An saugebene 19 für die Sauger 4 dient. In Fig. 3a wird dabei die Möglichkeit gezeigt eine erste Gruppe 12 von Saugern 4 in einem ersten Vakuumkreis 9 zusammenzufassen. Die dargestellte Anordnung jeden zweiten Sauger 4 dem ersten Vakuumkreis 9 zuzuordnen spiegelt nur eine von vielen möglichen Anordnun gen wider. Die erste Gruppe 12 von Saugern 4 dient primär der Aufnahme und des Transport eines Bauteils 3, während aus der Draufsicht erkennbar ist, dass die zweite Gruppe 13 von Saugern 4 zwar mit dem Bauteil 3 an der Ansaugebene 19 in Kontakt stehen, jedoch im Nor malbetrieb nicht aktiv sind. Im Falle eines Alarms, wird wie zuvor beschrieben der zweite Va kuumkreis 11 aktiviert und der Bauteil 3 kann zumindest kurzzeitig gehalten werden. Nicht dargesteht sind die Leitungen bzw. das Leitungsnetz, welches jeweils zur getrennten Versor gung des ersten und zweiten Vakuumkreises 9,11 in Fig. 3a erforderlich sind.
In Fig. 3b wird eine mögliche alternative Anordnung bzw. Verschaltung mittels einem ge meinsam für den ersten und zweiten Vakuumkreis 9,11 verwendbaren Leitungsnetz angedeu tet. Somit kann die erste Gruppe 12 von Saugern 4 gleichzeitig dem ersten und zweiten Vaku umkreis 9,11 zugeordnet sein, wobei im Normalbetrieb nur der erste Vakuumkreis 9, also die Vakuumversorgung mittels des ersten Vakuumerzeugers 8, aktiv ist. Im Notfall bzw. bei ei nem Alarm kann das Leitungsnetz des ersten Vakuumkreises 9 durch Zu- bzw. Umschalten auf den zweiten Vakuumkreis 11 genutzt werden, wobei das Vakuum an den Saugern 4 durch den Vakuumtank 18 zumindest kurzzeitig aufrechterhalten werden kann.
Eine mögliche Ausführungsform für einen Vakuumgreifer 1 mit einem Tragteil 5, welches verstellbare Sauger 4 aufweist, ist beispielhaft in Fig. 4 skizziert. Es können hierbei eine Mehrzahl von Saugern 4 gesehen werden, welche in zumindest eine Richtung der Ansauge bene 19, also im Wesentlichen parallel zu einer zu kontaktierenden Oberfläche 23 des Bau teils, verstellbar sind. Strichliert dargesteht wären Positionen, in denen die Sauger 4 in eine Ausnehmung 24 oder eine Öffnung des Bauteils 3 greifen würden, weshalb in der gewählten Darstellung die Sauger 4 derart versteht sind, dass ein Kontakt aller Sauger 4 am Bauteil 3 vorliegt. Die Sauger 4 können entweder separat verstellbar ausgebildet sein, oder wie in der beispielhaften Darstellung mittels verstellbaren Halteelementen 27. Die Verstellung der Sau ger 4 und/oder der Halteelemente 27 kann mittels nicht näher dargestellter elektrischer und/o der pneumatischer Antriebe realisiert und von der Anlagensteuerung 14 angesteuert werden. Es ist ferner möglich, dass die Sauger 4 relativ zum Tragteil 5 und/oder einem Halteelement 27 höhenverstellbar und/oder schwenkbar befestigt sind. Auf eine Darstellung einer solchen Ausführungsform wird verzichtet, da für den Fachmann die Lehre ausreichend sein sollte, dass durch diese Maßnahme Unebenheiten und/oder ein Verzug des Bauteils kompensiert werden können.
Darüber hinaus, oder auch als eigenständige Ausführungsform, kann es von Vorteil sein, wenn das Tragteil 5 des Vakuumgreifers 1 einen oder mehrere Tragteilelemente 7 aufweist, welche schwenk- oder rotierbar am Tragteil 5 befestigt sind. Eine mögliche derartige Ausfüh rungsform ist beispielhaft in Fig. 5 dargesteht, worin zwei Tragteilelemente 7 in Vertikalrich tung nach oben geschwenkt sind. Die Tragteilelemente 7 können mittels eigener elektrischer und/oder pneumatischer Antriebe bewegt werden. Durch eine in der Anlagensteuerung 14 hinterlegte Information zu Abmessungen und/oder Geometrie der zu transportierenden Bau teile 3 können die Tragteilelemente 7 bei Bedarf zu einer Vergrößerung oder Verkleinerung der verfügbaren Ansaugebene 19 genutzt werden. Die Tragteilelemente 7 können ebenso ver stellbare Halteelemente 27 und/oder verstellbare Sauger 4 aufweisen. Die Ansteuerung, sowie Zuordnung der Sauger 4 zu einem ersten und/oder zweiten Vakuumkreis 9,11 kann analog zu den zuvor genannten Beispielen ausgebildet sein. Wie aus Fig. 5 ersichtlich kann diese Maß nahme zur einfachen, automatisierten Anpassung der verfügbaren Anzahl an Saugern 4 bzw. des Platzbedarfs des Tragteils 5 genutzt werden.
Die in den Fig. 1 und 2, sowie Fig. 4 und 5 dargestellten Vakuumgreifer 1 können einen oder mehrere nicht näher dargestellte zweite Sensorvorrichtungen 17 aufweisen, welche als opti sche Sensoren ausgebildet sind. Es ist für den Fachmann leicht vorstellbar, derartige Sensoren und insbesondere deren Lichtquellen auch innerhalb eines Saugers 4 anzuordnen, wie dies durch die Fig. 2, 4 und 5 angedeutet ist. Auf eine separate, detaillierte Darstellung der ersten und zweiten Sensorvorrichtungen 16,17 wurde im Rahmen dieser Ausführungen verzichtet, da es dem Fachmann obliegt gemäß den obigen Angaben geeignete Positionen und/oder Sen soren auszuwählen und bedarfsgemäß anzuordnen.
Fig. 6 zeigt einen Vakuumgreifer 1 für flächige Bauteile 3 in einer Bereitschaftsposition 30. Die Unterseite einer Mehrzahl von ersten Saugern 4‘, welche an einem Tragteilelement 7 an- gebracht sind, bildet dabei eine erste Ansaugebene 19 \ welche sich in einer zur zweiten An saugebene 19 winkeligen Position befindet. Die zweite Ansaugebene 19 wird durch die Unter seite der an einem Tragteil 5 befindlichen zweiten Sauger 4 definiert.
Aus Fig. 6 ist ersichtlich, dass eine besonders platzsparende Anordnung in einer Bereit- schaftsposition 30 erzielt wird, wenn sich Tragteilelemente 7 zu dem Tragteil 5 in einer 90° Position befinden. Das Auf- bzw. Abklappen der flügelartig angeordneten Tragteilelemente 7 erfolgt dabei um eine Lageranordnung 28, mithilfe von elektrischen und/oder pneumatischen Antrieben. Bei der in der Fig. 6 gezeigten beispielhaften Stellanordnung 29, handelt es sich um Stellzylinder, mit welchen die Bewegung um die Lageranordnung 28 realisiert wird.
Der Vakuumgreifer 1 ist dabei über einen Tragarm 6 einer portalartigen Führungsstruktur 36 zugeordnet, an welcher der Vakuumgreifer 1 in x-Richtung der Zuführeinheit gesteuert ver fahrbar ist.
Fig. 7 zeigt eine Detailansicht der Unterseite des Vakuumgreifers 1 in einer Arbeitsposition 31. Die an dem Tragteil 5 an zwei gegenüberliegenden Seiten angeordneten Tragteilelemente 7 sind dabei über die Lageranordnung 28 in die genannte Arbeitsposition 31 gebracht worden. In dieser Position ist es möglich, Bauteile 3 mit einer größeren Breite als das Tragteil 5 über die gesamte Bauteilbreite zu greifen. Die beispielhafte Stellanordnung 29 für das Aus- und Einklappen der Tragteilelemente 7 ist dabei in Form von ausgefahrenen Arbeitszylindem er sichtlich.
Um die Flexibilität des Vakuumgreifers 1 in Bezug auf die handzuhabende Bauteilbreite wei ter zu erhöhen, können in einer vorteilhaften Ausführungsform die Tragteilelemente 7 meh rere Tragteil-Einzelelementen 7‘ umfassen, welche in Fig. 7 schematisch angedeutet sind. Die Verstellung der Tragteil-Einzelelemente 7‘ erfolgt dabei vorteilhafterweise wiederum mit ei genen elektrischen und/oder pneumatischen Antrieben, wobei ein Verschwenken um eine nicht näher gezeigte Lageranordnung zwischen den Tragteil-Einzelelementen 7‘ erfolgt.
Aus Fig. 7 geht auch hervor, dass die ersten und/oder zweiten Sauger 4, 4‘ eine unterschiedli che Dimension in Bezug auf den Sauger-Durchmesser aufweisen können. In der gezeigten Ausführungsvariante weisen die zweiten Sauger 4 am Tragteil 5 unterschiedliche Durchmes ser auf, um beispielsweise auch schwere Bauteile sicher handhaben zu können.
Abweichend zu der in Fig. 7 gezeigten Variante, können auch die Sauger 4‘ an den Tragteil elementen 7 eine zu den am Tragteil 5 angeordneten Saugern 4 alternierende Dimension auf weisen, wobei die Sauger 4 am Tragteil 5 vom gleichen Durchmesser sind.
Zusätzlich zum Durchmesser, können die Sauger 4, 4‘ in Bezug auf deren Ansaug- bzw. Wir krichtung auch unterschiedlich hoch ausgeführt sein. Dies ist in den Figuren jedoch nicht nä her gezeigt.
Fig. 8 zeigt eine Zuführeinheit 32 zu einer Biegeanlage 33, auf welcher der erfindungsgemäße Vakuumgreifer 1 angeordnet ist. Der Vakuumgreifer ist über einen Tragarm 6 an einer portal artigen Führungsstruktur 36 angeordnet, welche sich auf einer Tragstruktur 35 abstützt.
Die Seitenteile 39 der Tragstruktur 35 sind dazu geeignet Förderelemente 38 einer Förderstre cke 37 zu führen. Einzelne oder alle Förderelemente 38 können, um einen Aufnahmeort 25 unterhalb der Förderstrecke 37 freizugeben, in einen Speicher 40 verfahren werden.
Sind alle oder einzelne Förderelemente 38 in den Speicher 40 eingefahren, kann ein Vakuum greifer 1 Bauteile 3, welche auf Bauteilstapeln 45 liegen, aufnehmen. Die Bauteilstapel 45 la gern dabei an einem Aufnahmeort 25, welcher sich unterhalb der Tragstruktur 35, in welcher die Förderstrecke 37 in den Seitenteilen 39 geführt wird, befindet.
Wie aus Fig. 9 hervorgeht ist der Vakuumgreifer 1 in einer bevorzugten Ausführungsform um eine horizontal verlaufende Gelenksachse 41 an dem bevorzugt mehrachsig beweglichen Tragarm 6 gelagert.
Wie aus einer Zusammenschau der Figuren 6 bis 9 ersichtlich ist, erfolgt die Aufnahme eines Bauteils 3 durch den Vakuumgreifer 1 und die anschließende Übergabe an eine Förderstrecke 37 bevorzugt in folgender Weise:
Freigabe eines Aufnahmeorts 25 für Bauteilstapel 45 unterhalb einer Förderstrecke 37, durch Verfahren aller oder einzelner Förderelemente 38 der Förderstrecke 37 in einen Spei cher 40, welcher an einer Stirnseite einer Tragstruktur 35 angeordnet ist;
Verfahren des Vakuumgreifers 1 zu einem ausgewählten Bauteilstapel 45 mittels der portalartigen Führungs Struktur 36, welcher Bauteilstapel 45 Bauteile 3 mit für die weitere Verarbeitung notwendigen Abmessungen umfasst;
Verstellung des Vakuumgreifers 1 in die zum Greifen der Bauteile 3 notwendigen Ar beitsbreite in eine Arbeitsposition 31, durch Verschwenken von Tragteilelementen 7 um eine Lageranordnung 28 mithilfe einer Stellanordnung 28, wobei der Vakuumgreifer 1 nur teil weise, bevorzugt in einem vorderen Bereich bezogen auf die Bauteillängsachse, eingreift;
Aufbringen von Vakuum auf die Sauger (4, 4‘), um den Bauteil 3 aufzugreifen und einseitiges bzw. verkipptes Hochheben des Bauteils 3 durch Verfahren des Vakuumgreifers 1 in y-Richtung der Zuführeinheit 32, wobei der Vakuumgreifer 1 um die Gelenksachse 41 am Tragarm 6 geschwenkt wird;
Sukzessives Unterfahren des in einer winkeligen Stellung, oberhalb der Tragstruktur 35, befindlichen Bauteils 3 durch die Förderelemente 38 der Förderstrecke 37 durch Ausfah ren der Förderelemente 38 aus dem Speicher 40;
Abstellen des Vakuums an dem Vakuumgreifer 1 wenn der Bauteil 3 vollständig von den Förderelementen 38 der Förderstrecke 37 unterfahren ist und Übergabe des Bauteils 3 an die Förderstrecke 37 zum Weitertransport des Bauteils 3.
Die Information welche Bauteilabmessungen für eine Bearbeitung auf einer Biegemaschine 34 notwendig sind, sowie das darauf basierende Verfahren und Verstellen eines Vakuumgrei fers 1 erfolgt durch eine nicht näher beschriebene elektronische Steuerung.
Auch ist es möglich seitlich an der Tragstruktur 35 ein nicht näher gezeigtes Anschlagelement vorzusehen, mit welchem ein Bauteil 3, welches an die Förderstrecke 37 übergeben wurde, ausgerichtet bzw. plangemäß orientiert werden kann. Dabei kann ein Anschlagelement, wel ches als Führungsbalken ausgebildet ist, entlang der x-Achse der Zuführeinheit 32 bevorzugt gesteuert verfahren werden.
Zusätzlich wird in Fig. 9 eine optionale Dickenmess- 42 und/oder Andrückeinrichtung 43 ge zeigt, welche in einer bevorzugten Ausführungsform einen Messfinger 44 umfasst. Um sicherzustellen, dass der Vakuumgreifer 1 ein Bauteil 3 in einer für die Weiteverarbeitung notwendigen Dicke aufgenommen hat, kann die Dicke entweder mithilfe einer die Stirnseite des Bauteils 3 vermessenden Dickenmesseinrichtung 42, oder mit dem bereits erwähnten Messfinger 44 überprüft werden.
Bei der Verwendung eines bevorzugt abgewinkelten Messfingers 44 wird die Dicke des Bau teils 3 über die Winkelstellung des Messfingers 44 relativ zu dessen Drehlagerung bestimmt, indem das Verhältnis zwischen Bauteildicke und Winkelstellung des Messfingers 44 bekannt ist und in der nicht näher beschriebenen Steuerung gespeichert ist. Mithilfe der Messung der Bauteildicke kann auch sichergestellt werden, dass nur ein einzelner Bauteil 3 von dem Vaku umgreifer 1 aufgenommen wurde.
Der Messfinger 44 kann dabei gleichzeitig als Andrückeinrichtung 43 eingesetzt werden, in dem durch den abgewinkelten Messfinger 44 eine zusätzliche Andrück- bzw. Haltekraft auf den Bauteil 3 aufgebracht wird. Diese Andrück- bzw. Haltekraft kann dabei so gewählt wer den, dass es sich um ein bloßes Anlegen des Messfingers 44 handelt und somit ein übermäßi ges Verkippen des Bauteils 3 gegenüber den Saugern 4, 4‘ verhindert wird.
In Fig. 10 wird ein durch den Vakuumgreifer 1 einseitig angehobenes Bauteil 3 gezeigt, wel ches sich in einer, durch Verkippen des Vakuumgreifers 1 am Tragarm 6 um die Gelenk sachse 41, teilweise angehobenen Position befindet. Der Bauteil 3 kann dabei zusätzlich durch den Messfinger 44 gesichert sein. Es ist aus der Fig. 10 gut ersichtlich, dass der Vakuumgrei fer 1 an einem seitlichen End- bzw. Teilbereich des Bauteils 3 angreift um dieses hochzuhe ben.
Abschließend wird in Fig. 11 eine Gesamtanlage, umfassend eine Zuführeinheit 32 und eine Biegeanlage 33 gezeigt. Die Zuführeinheit 32 ist wiederum durch eine Tragstruktur 35 gebil det, in welcher Förderelemente 38 einer Förderstrecke 37 relativ zu den Seitenteilen 39 ver fahren werden können. Unterhalb der Förderstrecke 37 lagern die Bauteile 3 an einem Auf nahmeort 25, welche von dem Vakuumgreifer 1, welcher an einer portalartigen Führungs struktur 36 über einen Tragarm 6 angeordnet ist, an die Förderstrecke 37 übergeben werden können und zur Biegeanlage 33 weitertransportiert werden können. Im Bereich der Biegeanlage 33 erfolgt eine neuerliche Übergabe eines Bauteils 3 von der För derstrecke 37 an die Biegeanlage 33 wo eine Bearbeitung des Bauteils 3 in einer Biegema schine 34 erfolgt.
Die Darstellungen der Fig. l bis Fig.l l stellen mögliche Ausführungsvarianten dar, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungs varianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch eine oder mehrere Kombinatio nen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind. Der Kürze halber wird auf eine separate Darstellung verzichtet und auf die allgemeine Beschreibung verwiesen.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Finzelmerkmale oder Merkmals kombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispie len können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen wer den.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verste hen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge stellt wurden. Vakuumgreifer 27 Halteelement
Bearbeitungsmaschine 28 Lageranordnung
Bauteil 29 Stellanordnung
‘ erste Sauger 30 Bereitschaftsposition
zweite Sauger 31 Arbeitsposition
Tragteil 32 Zuführeinheit
Tragarm 33 Biegeanlage
‘ Tragteil-Einzelelement 34 Biegemaschine
Tragteilelement 35 Tragstruktur
erster Vakuumerzeuger 36 portalartige Führungs Struktur erster Vakuumkreis 37 Förderstrecke
0 zweiter Vakuumerzeuger 38 Förderelement
1 zweiter V akuumkreis 39 Seitenteil
2 erste Gruppe 40 Speicher
3 zweite Gruppe 41 Gelenksachse
4 Anlagensteuerung 42 Dickenmesseinrichtung5 Druckluftversorgung 43 Andrückeinrichtung
6 erste Sensorvorrichtung 44 Messfinger
7 zweite Sensorvorrichtung 45 Bauteilstapel
8 Vakuumtank
9‘ erste Ansaugebene
9 zweite Ansaugebene
0 optische und/oder akustische
W arneinrichtung
1 Umgebungsüberwachung
2 Bewegungs-/ Bearbeitungsbereichs
3 Oberfläche
4 Ausnehmung
5 Aufnahmeort
6 Ablageplatz

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vakuumgreifer (1) für flächige Bauteile (3), umfassend
einen Tragteil (5);
zumindest ein Tragteilelement (7);
eine Mehrzahl von ersten Saugern (4‘), welche Mehrzahl von ersten Saugern (4‘) an dem zumindest einen Tragteilelement (7) angeordnet sind und eine erste Ansaugebene (19‘) definieren,
zumindest eine Lageranordnung (28);
zumindest eine Stellanordnung (29);
wobei das zumindest eine Tragteilelement (7) mittels der zumindest einen Stella nordnung (29) um die zumindest eine Lageranordnung (28) schwenkbar an dem Tragteil (5) gelagert ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Mehrzahl von zweiten Saugern (4) an dem Tragteil (5) angeordnet sind und
dass die Mehrzahl von zweiten Saugern (4) eine zweite Ansaugebene (19) defi nieren und
dass das zumindest eine Tragteilelement (7) mit seiner von der Mehrzahl von ersten Saugern (4‘) definierten ersten Ansaugebene (l9‘) von einer, bezüglich der zweiten Ansaugebene (19) winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition (30) in eine bezüglich der zweiten Ansaugebene (19) deckungsgleiche Arbeitsposition (31) und vice versa um die zu mindest eine Lageranordnung (28) schwenkbar ist.
2. Vakuumgreifer (1) nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die ersten
Sauger (4‘) des Tragteilelements (7) zueinander die gleiche Dimension, in Bezug auf Höhe und/oder Durchmesser aufweisen.
3. Vakuumgreifer (1) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Sauger (4) des Tragteils (5) zueinander eine unterschiedliche Dimension, in Bezug auf Höhe und/oder Durchmesser aufweisen.
4. Vakuumgreifer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekenn zeichnet, dass die ersten Sauger (4‘) an einen ersten Vakuumkreis (9) angeschlossen sind und dass die zweiten Sauger (4) an einen zweiten Vakuumkreis (11) angeschlossen sind.
5. Vakuumgreifer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekenn zeichnet, dass die Stellanordnung (29) einen mechanischen und/oder pneumatischen Stellan trieb umfasst.
6. Vakuumgreifer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekenn zeichnet, dass das Tragteilelement (7) mehrere gelenkig miteinander verbundene Tragteil-Ein- zelelemente (7‘) umfasst.
7. Vakuumgreifer (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekenn zeichnet, dass am Tragteil (5) an einander gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Tragteilele ment (7) vorgesehen ist.
8. Zuführeinheit (32) für insbesondere flächige Bauteile (3), wie Blechteile oder
Metallplatten, zu einer Biegemaschine (34) einer Biegeanlage (33), umfassend
eine rahmenartige Tragstruktur (35);
eine der rahmenartigen Tragstruktur (35) zugeordneten portalartigen Führungs struktur (36) für einen Vakuumgreifer (1);
eine Förderstrecke (37), welche in den Seitenteilen (39) der rahmenartigen Trag struktur (35) verläuft;
dadurch gekennzeichnet,
dass der Vakuumgreifer (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildet ist und
dass die die Förderstrecke (37) ausbildenden Förderelemente (38) gegenüber ei ner Speichereinheit (40) ein- und ausfahrbar sind.
9. Zuführeinheit (32) nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die portalar tige Führungsstruktur (36) für einen Vakuumgreifer (1) einen, bevorzugt mehrachsig, beweg lichen Tragarm (6) aufweist, an welchem der Vakuumgreifer (1) angeordnet ist.
10. Zuführeinheit (32) nach Anspruch 8 oder 9 dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumgreifer (1) an dem Tragarm (6) um eine horizontal verlaufende Gelenksachse (41) ge lenkig gelagert ist.
11. Zuführeinheit (32) nach einem der Ansprüche 8 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass an der von den zweiten und/oder ersten Saugern (4‘, 4) gegenüberliegenden Seite oder Stirnseite des Tragteils (5) und/oder Tragteilelements (7) eine Einrichtung zur Dickenmes sung (42) eines flächigen Bauteils vorgesehen ist.
12. Zuführeinheit (32) nach einem der Ansprüche 8 bis 11 dadurch gekennzeichnet, dass an der von den zweiten und/oder ersten Saugern (4‘, 4) gegenüberliegenden Seite des Tragteils (5) und/oder Tragteilelements (7) eine Andrückeinrichtung (43) für ein flächiges Bauteil (3) vorgesehen ist.
13. Zuführeinheit (32) nach einem der Ansprüche 8 bis 10 dadurch gekennzeichnet, dass an der von den zweiten und/oder ersten Saugern (4‘, 4) gegenüberliegenden Seite des Tragteils (5) und/oder Tragteilelements (7) eine kombinierte Andrück- und Dickenmessein richtung (42, 43) für ein flächiges Bauteil vorgesehen ist.
14. Zuführeinheit (32) nach Anspruch 11 oder 13 dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Dickenmessung (42) einen abgewinkelten Messfinger (44) umfasst, welcher zur Anlage an einem zu vermessenden, flächigen Bauteil (3) vorgesehen ist.
15. Zuführeinheit (32) nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrü ckeinrichtung (43) zur gesteuerten Aktivierung und Deaktivierung einer Andrückkraft gegen über dem Messfinger (44) ausgebildet und zur Steigerung und Verringerung einer Haltekraft des Vakuumgreifers (1) gegenüber einem flächigen Bauteil vorgesehen ist.
16. Zuführeinheit (32) nach einem der Ansprüche 8 bis 15 dadurch gekennzeichnet, dass die Förderelemente (38) der Förderstrecke (37) dazu geeignet sind, ein flächiges Bauteil (3) aus einer mittels dem Vakuumgreifer (1) zumindest teilweise oder einseitig angehobenen Position zu unterfahren und lastabstützend aufzunehmen.
17. Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3), wie Blechteilen oder Me tallplatten, zu einer Biegemaschine (34) einer Biegeanlage (33), umfassend folgende Schritte:
Bereitstellen einer Zuführeinheit (32) nach einem der Ansprüche 9 bis 16;
Verbringen des zumindest einen Tragteilelements (7) von der Mehrzahl von ers ten Saugern (4‘) definierten ersten Ansaugebene (l9‘) ausgehend von einer bezüglich der zweiten Ansaugebene (19) winkelig ausgerichteten Bereitschaftsposition (30) in eine bezüg lich der zweiten Ansaugebene (19) deckungsgleiche Arbeitsposition;
Aufgreifen (31) eines Bauteils (3) mittels des Vakuumgreifers (1);
Verfahren von Förderelementen (38) der Förderstrecke (37) aus einem Speicher
(40);
Aufnahme des Bauteils (3) durch Förderelemente (38) der Förderstecke;
Lösen des Vakuumgreifers (1) vom Bauteil (3);
Transport des Bauteils (3) auf der Förderstrecke (37) zu der Biegeanlage (33); Übergabe des Bauteils an die Biegeanlage (33).
18. Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3) nach Anspruch 17 dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufgreifen des Bauteils (3) von einem Bauteilstapel (45) eine Messung der Bauteildicke erfolgt.
19. Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3) nach Anspruch 17 oder 18 dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufgreifen des Bauteils (3) von einem Bauteilstapel (45) eine Andrückeinrichtung (43) an der Unterseite des Bauteils (3) angreift.
20. Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3) nach einem der Ansprüche 17 bis 19 dadurch gekennzeichnet, dass die Förderelemente (38) der Förderstrecke (37) ein flächiges Bauteil (3), aus einer mittels des Vakuumgreifers (1) verbrachten zumindest teil weise oder einseitig angehobenen Position, unterfahren und lastabstützend aufnehmen.
21. Verfahren zum Transport von flächigen Bauteilen (3) nach einem der Ansprüche 17 bis 20 umfassend folgende Schritte:
Freigabe eines Aufnahmeorts (25) für Bauteilstapel (45) unterhalb einer Förder strecke (37), durch Verfahren aller oder einzelner Förderelemente (38) der Förderstrecke (37) in einen Speicher (40), welcher an einer Stirnseite einer Tragstruktur (35) angeordnet ist; Verfahren des Vakuumgreifers (1) zu einem Bauteilstapel (45) mittels der por talartigen Führungsstruktur (36), welcher Bauteilstapel (45) Bauteile (3) mit für die weitere Verarbeitung notwendigen Abmessungen umfasst;
Verstellung des Vakuumgreifers (1) in die zum Greifen der Bauteile (3) notwen digen Arbeitsbreite in eine Arbeitsposition (31), durch Verschwenken von Tragteilelementen (7) um eine Lageranordnung (28) mithilfe einer Stellanordnung (28), wobei der Vakuumgrei fer (1) nur teilweise, bevorzugt in einem vorderen Bereich bezogen auf die Bauteillängsachse, eingreift;
Aufbringen von Vakuum auf die Sauger (4, 4‘), um den Bauteil (3) aufzugreifen und Hochheben des Bauteils (3) durch Verfahren des Vakuumgreifers (1) in y-Richtung der Zuführeinheit (32), wobei der Vakuumgreifer (1) um die Gelenksachse (41) am Tragarm (6) geschwenkt wird;
Sukzessives Unterfahren des in einer winkeligen Stellung, oberhalb der Trags truktur (35), befindlichen Bauteils (3) durch die Förderelemente (38) der Förderstrecke (37) durch Ausfahren der Förderelemente (38) aus dem Speicher (40);
Abstellen des Vakuums an dem Vakuumgreifer (1) wenn der Bauteil (3) voll ständig von den Förderelementen (38) der Förderstrecke (37) unterfahren ist und Übergabe des Bauteils (3) an die Förderstrecke (37) zum Weitertransport des Bauteils (3).
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