EP3288871A1 - Verfahren und vorrichtung zur zuförderung, bereitstellung und zum austausch von rollen mit verpackungsmaterial in einer verpackungsmaschine - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur zuförderung, bereitstellung und zum austausch von rollen mit verpackungsmaterial in einer verpackungsmaschine

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EP3288871A1
EP3288871A1 EP16716215.5A EP16716215A EP3288871A1 EP 3288871 A1 EP3288871 A1 EP 3288871A1 EP 16716215 A EP16716215 A EP 16716215A EP 3288871 A1 EP3288871 A1 EP 3288871A1
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EP
European Patent Office
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gripping
handling device
new
packaging machine
roll
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Thomas Wimmer
Jürgen Werner
Herbert Spindler
Martin Bauer
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Krones AG
Original Assignee
Krones AG
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Publication date
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    • B65H2555/30—Multi-axis

Definitions

  • the present invention relates to a method for conveying, providing and / or largely uninterrupted handling and / or replacement of rolls with thereon and serving as packaging material for packing piece goods, containers or similar article compositions flat and / or sheet material within a packaging machine with the features of the independent method claim 1.
  • the invention also relates to a device for the delivery, provision and / or largely uninterrupted handling and / or replacement of roles with it wound up and as
  • Packaging material for packaging piece goods, containers or the like article compositions serving flat and / or sheet material with the
  • containers eg. Of beverage containers o. The like.
  • shrink film to prevent slipping or loosening of the compilation during further handling or during transport.
  • containers comprising four, six or more containers are known from the prior art.
  • Such containers form a very common variant of sales units for beverage containers or bottles made of PET plastic.
  • the fastest possible compilation of such containers without interruption is individual
  • Devices and methods which unwind the material from a roll or multiple roles to carry within a packaging machine and thus envelop the individual containers or the respective articles which are to form the respective container with the packaging material.
  • the unwinding of the packaging material from the roll is usually carried out by machine and in a continuous process.
  • a roll is unwound and the stock of packaging material of the roll is exhausted, an exchange of the respective roll or a replacement by a new roll must take place.
  • Reel change an undesirable interruption of the process of putting together and packaging of containers connected.
  • a method and a device by means of which new rolls can be delivered and used rolls can be exchanged within a packaging machine are known, for example, from DE 40 40 545 A1.
  • This known device has a plurality of supply rolls with strip material, which are arranged side by side. The core of the rollers is placed in each case on a common pin.
  • Strip material is previously connected to a roller, which pulls the strip material from the respective roll and leads away from the device in the downward direction.
  • the role In order to operate this known device and to unwind the material from the roll, the role must be placed with its core in conformity with the direction of rotation on the pin.
  • Strip material must descend from above in the direction of the rolls. If the roller with opposite direction of rotation placed on the pin, so could
  • Strip material is difficult or impossible to be removed from the roll, which would complicate the process.
  • a manual reacting and rotationally compliant re-placement is indispensable to ensure trouble-free operation can.
  • Packaging machines are also known in different embodiments, so for example. By devices for feeding and changing coils with strip material in a processing machine according to DE 32 02 647 A1 or DE 41 42 256 A1.
  • DE 34 25 734 A1 discloses an automated system for the supply of packaging material on production and / or packaging lines.
  • the plant includes a
  • the car with the articulated arm travels along routes that are determined by a computer connected to the processing machines.
  • a device for supplying packaging machines with consumable or packaging material is also known from EP 1 273 541 B1.
  • the wound as reels of material webs are delivered on pallets and distributed to several manufacturing and packaging machines, the pallets first by means of
  • the device comprises a reel storage with a portal in which the reels are held on pallets.
  • a gantry robot with
  • the known handling methods and devices require exact positioning and feeding of new reels or reels with packaging material wound thereon. If this exact positioning can not be guaranteed, the smooth replacement of worn-out rollers is endangered, as a result of which the functionality of the packaging machine is no longer sufficient
  • an object of the present invention is seen to provide a device and a method with a high degree of automation for handling rolled-up flat and / or film material, by means of which flat and / or film material can be provided without interruption.
  • the device and the method should also not exactly positioned
  • Roller feeders operate flawlessly and with a pronounced degree of fault tolerance, ensuring smooth roller replacement under all operating conditions.
  • the The invention relates to a method for conveying, providing, handling and / or exchanging rolls with flat and / or sheet material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar article compositions.
  • the method at least approximately completely unwound and / or exhausted rolls are removed from at least one installation position of a packaging machine and then, respectively, after removal of a respective roll, a new roll with flat and / or
  • Foil material used in the respective installation position Normally, after the respective insertion of a new roll, an outer layer of the respective new roll is drawn off near or in the region of its free end and connected, in particular welded, to form a continuous web of material with a section of a material web guided in the packaging machine bonded.
  • connection options are conceivable.
  • the method provides that new rolls of the packaging machine in a defined feed, e.g.
  • a revolving magazine for example, rolls are arranged on a circular plate or rotatable system so that a new roll can be made available as the plate or system rotates
  • a feeding system for example, configured as a paternoster lift or shuttle transport, cf., EP 2 862 823 A1
  • a vertical conveyor o. The like.
  • the rollers are preferably picked up independently of the orderly feed by means of handling and gripping devices and inserted into the packaging machine.
  • the method may also provide that the mentioned
  • Room monitoring devices are formed by at least one optical detection device, in particular a camera, which detects at least the movement space of the gripping and / or handling device and this movement space and the therein occurring movements of the gripping and / or handling device provides imaging output signals.
  • the at least one optical detection device or the camera for example, the gripping and / or handling device assigned or mounted there, so that it is capable of the movements of the gripping and / or handling device and the direction of rotation compliant orientation of each new role before or during their insertion to check.
  • the camera can also cover the movement space by being fixedly mounted in the room or on the packaging machine; Additional or multiple cameras on the gripping and / or handling device are possible.
  • a plurality of cameras or optical detection devices can be used whose output signals are superimposed and can be used for exact location determination of all moving parts, handling systems and / or rolls of packaging material.
  • the inventive method allows in this way an exact
  • Handling equipment can ensure the smooth replacement of used rolls, which ensures the functionality of the packaging machine in an ideal manner.
  • the method has a high degree of automation in the handling of roll-wound flat and / or sheet material
  • Movement space of the gripping and / or handling device to detect a state of a core of a roll to be inserted into the respective installation position and provide information about the state of the core as output signals. This can be determined if necessary, if a core of a roll is damaged and thus can not be used due to the damage or not problem-free in the respective installation position of the packaging machine. It is conceivable here that upon detection of damage to the core, the respective roller which has the damaged core is separated out via the gripping and / or handling device and is not inserted into the respective installation position.
  • the gripping and / or handling device, the respective role, which has the damaged core on a for the separation of Roll off specific pallet or transfer it to a pallet intended for sorting out rolls.
  • the gripping and / or handling device can be a clipboard for a in the
  • packaging machine role which serves as a support for the role, in particular for storing the respective role to be used and re-recording by the gripping and / or handling device for transferring the respective role in the packaging machine.
  • the roll lying or with its longitudinal extent can be positioned horizontally on the clipboard.
  • an optical detection device or a camera system can be provided, which looks through the core for detecting or checking for damage and as part of the gripping and / or
  • Handling device is formed or the gripping and / or
  • Handling device is assigned.
  • Handling device can be moved in the region of the core of the respective role.
  • the gripping and / or handling device In the method, the gripping and / or handling device
  • the handling robot may optionally be associated with a separate camera, which may, for example, be mounted on its movable arm so that it can detect all movements in the room as well as the rollers to be positioned and positioned in the packaging machine.
  • the handling robot may optionally be associated with a separate camera, which may, for example, be mounted on its movable arm so that it can detect all movements in the room as well as the rollers to be positioned and positioned in the packaging machine.
  • the handling robot may optionally be associated with a separate camera, which may, for example, be mounted on its movable arm so that it can detect all movements in the room as well as the rollers to be positioned and positioned in the packaging machine.
  • the handling robot may optionally be associated with a separate camera, which may, for example, be mounted on its movable arm so that it can detect all movements in the room as well as the rollers to be positioned and positioned in the packaging machine.
  • the handling robot may optionally be associated with a separate camera, which may, for example, be mounted
  • a driverless and / or remote-controlled transport system FTS, at least one self-propelled shuttle
  • This AGV or the shuttle of the AGV may, for example, a gripping arm o. The like.
  • Transport support deposits after which it moves together with the roller to the packaging machine and there uses the role.
  • the shuttle can be assigned its own camera to control its movements in the room.
  • the gripping and / or handling device may, for example, be assigned a clipboard for a roll to be inserted into the packaging machine, which serves as a support for the roll, in particular for depositing,
  • Clipboard can be formed in particular by a bearing block o. The like., Which has a fixed or variable position within the movement space of the gripping and / or
  • the bearing block itself may be formed as a shuttle of a FTS or leaderless transport system, whereby he may be able to perform in a turning role to an automatic rotation of 180 degrees about its vertical axis to the gripping and / or handling system to leave the roll stored there in the correct position.
  • the clipboard or the bearing block is assigned a camera, whereby an additional optical monitoring on the bearing block can be ensured to detect the role positions, etc. and the bearing block or the gripping and / or handling device in to control the required way.
  • the bearing block can be assigned a rotary drive for rotation of a roller lying about its horizontal center axis to its rotational position and / or to adjust an orientation of an edge of an outer material web ply. Regardless of whether the bearing block is fixed or movable, it can be assigned a suitable turning mechanism in order to perform a 180 ° rotation with the roller resting, in order to bring the role in the correct installation position can.
  • the method may further provide that the packaging machine itself or their installation positions for the interchangeable roles with
  • Packaging material to be visually monitored can be provided in the packaging machine, in particular in the area of the roles to be replaced or in the area of their installation positions.
  • At least one optical marking is applied to a lot of a new role in the region of the free end of externa ßeren material web and the new roles are used by means of gripping and / or handling device so in their respective installation position or before removing the respective outer position are aligned in their respective installation position such that the optical markings point in the direction of a respective opposite mounting position.
  • This at least one optical identification can, for example, be applied to the respective new roll prior to insertion into its respective installation position in such a way that the free end of the outer material web of the respective new rolls is immobilized at least largely immovably on the respective new roll by means of the optical marking.
  • the method may provide that the optical marking is applied, for example, to a new roll lying on the clipboard, possibly with the support of the camera monitoring the room or the camera arranged on the clipboard.
  • the optical markings can also be placed elsewhere in the area of the infeed, possibly manually by a
  • Packaging machine can be used.
  • optical markings can optionally be applied subsequently to the rollers in order to mark the beginning of the film or material web. It may be desirable, however, such markings already in the By incorporating material webs, for example by printing on the material webs in the immediate vicinity or in the area of the material web edge, which can further facilitate the handling compared to a subsequent application of optical markings since it saves a further handling step. It makes sense, moreover, an optical marking in the web, indicating the early material web end when unwinding the role. This marking can be monitored and recorded optically, so that a role that has almost been consumed can be recognized and a reel change can be prepared and initiated in good time.
  • the material web edge must bear with sufficient adhesive force on the underlying material web position, so that the material web start can not unintentionally come off the roller surface, for example.
  • the adhesive force must be so low that the outer material web layer or film layer can easily be detached from the roll, preferably also by means of a pneumatic gripper, which can provide significantly less adhesive forces than a mechanical gripper. Possibly. can be replaced by mechanical aids within the
  • Packaging machine can be supported, for example, by a pointed wedge, against which the roller is rotated, so that it is below the material web edge of the outer
  • New rollers can be moved, for example, via a horizontal conveyor into the area of the handling device and removed directly from the horizontal conveyor by means of the handling device. Also possible is a
  • Movement of the gripping and / or handling device are brought to be picked up by this and used in the packaging machine, possibly including the clipboard, as described above as an option.
  • Room monitoring device is coupled and in communication and under
  • the invention further proposes a device for conveying, providing, handling and / or exchanging rolls with flat and / or sheet material wound thereon and used as packaging material for packaging piece goods, containers or similar articles of the independent device claim.
  • the device provides that at least approximately completely unwound and / or exhausted rolls are removed from at least one installation position of a packaging machine and can be replaced by new roles with flat and / or foil material for the respective installation position, preferably after each insertion an outside lying position of the respective new role in the vicinity or in the region of its free end and connected to form a continuous web with a portion of a guided in the packaging machine web of another role, in particular welded or glued.
  • the device according to the invention comprises means for providing new rolls for the packaging machine in a defined feeder such as pallets, shelving systems, FTS or the like. and at least one gripping and / or handling device for taking over the rolls from the defined feed and for inserting the new rolls into the respective installation position of the
  • rollers can be picked up independently of the orderly feed, in particular by means of handling and gripping devices, and inserted into the packaging machine.
  • the device according to the invention with
  • Room monitoring devices for detecting at least the positions of the rollers in the area of the defined supply and / or provision and / or the positions and / or movements of the gripping and / or handling device within a movement space and for controlling the movements of the gripping and / or Handling device in the region of the defined supply and / or provision for the roles depending on the detected by means of the room monitoring device room, motion and / or sensor data equipped.
  • the room monitoring devices may be formed, for example, by at least one optical detection device, in particular a camera, which at least the movement space of the gripping and / or
  • Handling device detected and this movement space and in it
  • the at least one optical detection device or the camera can, for example, be assigned directly to the gripping and / or handling device. So there may be a camera mounted there; This can then check the movements and the direction of rotation of each new role before or during their insertion.
  • Be arranged robot or the handling device Be arranged robot or the handling device.
  • the gripping and / or handling device can in particular be formed by a multi-axis robot, which receives new rolls from the defined feed and places them in the packaging machine.
  • the handling robot or the multi-axis robot can optionally be assigned a camera which, for example, can be arranged on a movable or articulated gripping or extension arm in order to grasp all detected objects and the respective environment in order to grasp it
  • the handling device or the multi-axis robot has suitable gripping and / or holding means, which may be formed by a holding mandrel, for example, which dips into the front side designed as a hollow body new role, increases its maximum cross-sectional diameter or its cross-sectional area increases and hereby the respective new roller clamped to the
  • the gripping and / or handling device can be formed by a driverless and / or remote-controlled transport system (so-called FTS with at least one self-propelled shuttle), which picks up new rolls from the defined feed and places them in the packaging machine.
  • This shuttle or FTS can optionally be assigned a camera.
  • suitable auxiliaries are preferably provided to check a position of each new roll to be inserted into the packaging machine during its handling by the gripping and / or handling device and, if necessary, ie in the case of an incorrectly positioned one Roll that a loses
  • the gripping and / or handling device can be assigned, for example, a clipboard for a role to be used in the packaging machine, which can serve as a support for the role, in particular for storage, directionally compliant provision and re-recording by the gripping and / or handling device
  • Moving space located clipboard can, for example, be formed by a bearing block, which can assume a fixed or variable position within the movement space of the gripping and / or handling device. It can also be provided that the bearing block itself can form a mobile and self-propelled shuttle of a FTS. In addition, the bearing block can optionally be assigned a camera, whereby an additional optical monitoring is possible on the bearing block. For putting in the bearing block can be equipped with a rotary drive for rotation of a roll lying on it about a horizontal longitudinal axis to adjust the rotational position and / or alignment of an edge of an externa ßeren material web position. In addition, the
  • Bearing optionally have a turning mechanism to perform a 180 ° rotation with resting role can. This function is already present in a design of the clipboard as a self-propelled shuttle.
  • the device can furthermore provide additional optical monitoring devices or cameras in the packaging machine, in particular in the area of the rollers to be replaced or in the area of their installation positions.
  • the device may have additional facilities to apply to a lot of new roles in the region of the free ends of their outer webs at least one optical marking, so that the new roles are used by the handling device so in their respective installation position or before removing the respective outer position can be aligned in their respective installation position such that the optical markings point in the direction of a respective opposite mounting position.
  • the at least one optical marking is applied to the respective new role before insertion into their respective installation position such that by means of optical marking the free end of the externa ßeren material web of the respective new roles is at least largely fixed immovably to the respective new role.
  • Particularly advantageous is the optical marking on a on the
  • new rolls can be moved via pallets or, for example, via a horizontal conveyor into the area of the handling device and by means of the handling device from the pallet or from the pallet
  • a control unit is in communication with the handling device and the room monitoring device and, taking into account a respective acceptance of new rollers from the feed area and / or a pallet or the horizontal conveyor by means of the handling device, predetermines a timed operation of the horizontal conveyor or the pallet feed ,
  • the invention relates to a method for uninterrupted handling of wound on rolls and as packaging material of
  • Piece goods, containers or the like article compositions serving flat and / or sheet material.
  • the flat and / or sheet material may be formed as a shrink film or as a conventional plastic film.
  • the rollers may have a core whose geometric shape corresponds to a hollow cylinder and which may consist at least partially of cellulose-containing material.
  • the respective new roll can thereby be placed on a pin corresponding to the core of the packaging machine and at removal or removal
  • At least partially unwound and / or used up rolls are taken from at least one installation position of a packaging machine and then respectively a new roll with flat and / or foil material inserted into the respective installation position after removal of a respective roll.
  • Embodiments may be provided at least two mounting positions.
  • Each of the at least two mounting positions can, as previously mentioned, have a pin on which the new roller is placed and on which the respective roller rotates to unwind its respective flat and / or sheet material.
  • the rollers can be fixed in a clamping manner on the journal of their respective installation position.
  • the pin can be driven in rotation and transmit torque to the respective seated roller so that the roller is moved in rotation about its pin to unwind its flat and / or sheet material.
  • Each pin can be assigned a drive over which the respective pin is rotated.
  • the drives can be connected to a control unit described in more detail below or can be controlled via a control unit described in more detail below for rotating the pins.
  • the clamping connection between the pin and the roller can be released, so that the roller is then no longer firmly connected to the pin and can be removed from the pin ,
  • the rotating movement of the pin can be interrupted until a new roll placed on the pin or in the corresponding
  • Installation position was used. After each insertion of a new role in their respective installation position is usually taken out an outsi position of the respective new role in the vicinity or in the region of its free end and to form a continuous web with a portion of the in the
  • the outboard ply of the respective inserted new roll may, after insertion with a suitable gripping element, e.g. be withdrawn by means of a pneumatic suction, mechanical clamping and / or electrostatically adhesive working gripping and / or handling device, which moves back and forth between the at least two mounting positions.
  • a suitable gripping element e.g. be withdrawn by means of a pneumatic suction, mechanical clamping and / or electrostatically adhesive working gripping and / or handling device, which moves back and forth between the at least two mounting positions.
  • the gripping member can alternately deduct from the at least two mounting positions outsides lying layers of new roles.
  • a welding rod may be provided, which is moved in the downward direction and in this case the outer layer of the respective new roll welded to the guided in the packaging machine material web.
  • the respective outer layer can be moved into a working area of the welding rod.
  • the temperature-controlled welding rod can thus the outer-lying position of each new role clamped against the in the
  • Packaging operation flat and / or sheet material is uninterrupted unwound from at least one roll of at least two mounting positions.
  • the new roll can thus be used, while still continuously flat and / or sheet material is unwound from the other role in the packaging machine.
  • Multi-axis robot controls are Multi-axis robot controls.
  • the respective new roller can be inserted into its assigned installation position or remain in its respective assigned installation position. Will be wrong
  • Determined direction of rotation and / or a wrong direction of rotation compliant positioning it can be an alignment correction of the respective new role made or selected another new role with appropriate direction of rotation and / or direction of rotation orientation for insertion and inserted into the respective mounting position. This can be done in particular using the above described
  • Clipboard done which is located in the vicinity of the gripping and / or handling device or at least within their range of motion.
  • Positioning a new role is checked. If an incorrect direction of rotation and / or a wrong direction of rotation compliant positioning has been determined, then the respective new roll before insertion into the packaging machine on the
  • the direction of rotation conforming orientation or the orientation with the appropriate direction of rotation and the insertion of the role in their respective mounting position can then be done before connecting or welding their outer layer with the remaining material in the packaging machine web.
  • Direction of rotation compliant alignment of the new roll can flat and / or
  • Packaging material are continuously unwound from another arranged in the packaging machine or in one of the at least two mounting positions role.
  • Control unit with the gripping and / or handling device are in operative connection and control their exact movements for handling the role, wherein beyond the optical detector or the optical detection system beyond a respective Direction of rotation and / or direction of rotation conforming orientation of new roles verifiable and / or can be determined and the new roles by means of gripping and / or
  • Handling device with suitable for the respective installation position direction of rotation and / or direction of rotation orientation and / or by means of the gripping and / or handling device with the appropriate direction of rotation and / or
  • Control unit display unit such as a display or the like
  • the control unit display unit such as a display or the like
  • control unit with the gripping and / or handling device is preferably coupled in a manner that the rollers with at least partially unwound and / or used up roles independently from the respective
  • Removable installation position and new roles with matching direction of rotation and / or appropriate direction of rotation conforming orientation independently in the at least two mounting positions can be used.
  • an algorithm can be stored on the control unit, with the algorithm taking into account the detected
  • Roll positions - these may, for example, on pallets - and determined by the optical detector rotation direction and / or direction of rotation conforming orientation of each new role a specific control of the gripping and / or
  • Handling device is effected.
  • Handling device for clamping fixation of trained as a hollow body new roles include a preferably cylindrically shaped retaining mandrel with adjustable maximum cross-sectional diameter. The adjustment of the
  • Cross-sectional diameter can be done via the control unit or specified by the control unit.
  • the gripping and / or handling device may have a movable gripper arm, wherein the retaining pin is arranged at the free end of the gripper arm.
  • the gripping and / or handling device may be preceded by a horizontal conveying device designed for transporting new rolls, which extends into a working region of the gripping and / or handling device and which is controlled by the control unit, taking into account a removal of new roles by the gripping and / or handling device with clocked operation.
  • a horizontal conveying device designed for transporting new rolls, which extends into a working region of the gripping and / or handling device and which is controlled by the control unit, taking into account a removal of new roles by the gripping and / or handling device with clocked operation.
  • Handling device new roles on pallets or the like Be provided. It is also possible to place new rolls in a container or the like, which is located in the work area of the gripping and / or handling area and over which the gripping and / or handling device new roles are provided.
  • the new roles can be random or with any orientation in the
  • Container be placed, wherein by means of the optical detector, the direction of rotation and / or direction of rotation-compliant orientation is verifiable and / or detectable.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of a first embodiment of a device according to the invention.
  • Fig. 1 illustrates a conceivable
  • Fig. 2 shows a schematic perspective view of a second
  • Fig. 3 shows a total of three schematic views of a clipboard, which can be used in the second embodiment of the device according to FIG. 2.
  • 4 shows a schematic perspective view of two installation positions for
  • FIG. 5 shows the mounting positions of Fig. 4 with inserted new role for the second mounting position.
  • Fig. 6 shows the mounting positions of Figures 4 and 5 with deducted outer
  • FIG. 7 shows, in two perspective views, a handling device which picks up a new roll from a pallet for insertion into the packaging machine.
  • Fig. 8 shows in two further perspective views the
  • Fig. 9 shows in four views the positioning and removal steps in the insertion or removal of a roll from an installed position within the
  • Fig. 10 shows in three schematic views different variants of
  • FIG. 1 The schematic perspective view of Fig. 1 shows a first
  • FIG. 1 also illustrates a conceivable implementation of an embodiment of the inventive method described above.
  • the device 10 is used to handle flat packaging material such as shrink film or packaging films, which is wound on large, due to their weight usually not manually manageable rollers 12.
  • Fig. 1 Schematically indicated in Fig. 1 is a part of a packaging machine 14, which has a
  • gripping and / or handling device 16 new rollers 12 are supplied.
  • the gripping and / or handling device 16 embodied as a stationary arranged multi-axis robot 18 in the exemplary embodiment shown uses the respective new rolls 12 to be supplied to the packaging machine 14 in two different installation positions EB1 and EB2, which are only partially recognizable in FIG. 1 and in the detailed view of Fig. 4 are exemplified.
  • Packaging material is processed. During the further Abwickeins the
  • Material web 22 of the almost used up roll 20 takes place a connection or welding of the outer layer 24 (see Fig. 6) of the new roll 12 with the material web 22, whereby the device 10 can run in a continuous operation, without the packaging process for Replacing a spent roll 20 with a new roll 12 would have to be interrupted.
  • the new rolls 12 are each composed of the wound-up flat packaging material 22 or of the packaging or shrink film and a core 26 on which the packaging material 22 or the shrink film is wound up. To receive a new roll 12 from one in FIG. 1
  • indicated horizontal conveyor 28 dives the handling device 16 and the handling robot 18 via a movable end of his movable arm 30 movably arranged holding mandrel 32 frontally into a core 26 of a new roll 12 a.
  • An arm section 34 of the handling device 16 or of the handling robot 18 can for this purpose be rotated about an axis of rotation 36, as shown by way of example in FIG. 7A. After immersing the retaining mandrel 32 in the core 26 of the
  • Cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 is increased, so that the new roller 12, as shown in Fig. 7B, is fixed to the retaining mandrel 32 by clamping.
  • the core 26 is
  • Outer circumference with an inner circumferential surface of the core 26 is in communication.
  • Handling device 16 and the handling robot 18 new rolls 12 are provided in an uninterrupted sequence available, so that when removing a new roll 12 from the horizontal conveyor 28, a further new role 12 in
  • the horizontal conveyor 28 can be clocked as needed in the desired manner or continuously with constant
  • the control unit 38 processes the signals 40 of at least one room monitoring device 42, which may be formed in particular by an optical detection device or a camera 44, possibly also by a plurality of cameras 44, which detect at least the movement space 46 of the multi-axis robot 18 and its movements, including the exact movements of the cantilever arm 30 with the retaining mandrel 32 pivotally mounted thereto are meant with respect to each new roller 12 to be detected.
  • the movement space 46 which can be detected optically by means of the space monitoring device 42 formed by the camera 44, is indicated in the representation of FIG. 1 for better illustration by a fan beam with the broken lines.
  • a manipulator 48 positioned in the region of the horizontal conveyor 28, which is operated by a user 50 and via which new rollers 12 can be placed standing on the horizontal conveyor 28, can be seen.
  • the new rolls 12 can, for example, be delivered standing on a pallet 52, from which they can be received by the user 50 by means of the manipulator 48 that can be controlled by him and placed on the horizontal conveyor 28 by means of a holding mandrel 54 located there.
  • a working area of the manipulator 48 therefore extends over the pallet 52 as well as over one
  • Handling robot 18 to be able to put the rollers 12 there, the retaining mandrel 32 to pull out of the core 26 and to detect the role 12 at its other end again to use them in the required direction of rotation for the mounting positions EB1 or EB2 in the packaging machine 14 ,
  • Such a clipboard, its function and its interaction with the gripping and / or handling device 16 and with the room monitoring device 42 are exemplary based on
  • Embodiment of Fig. 2 explained in more detail.
  • it remains the task of the user 50 to ensure the correct positioning of the rollers 12 on the horizontal conveyor 28 in each case, in particular also in FIG With regard to their correct direction of rotation in the respective installation position EB1 or EB2 (compare FIGS. 4 to 6).
  • Fig. 1 also shows an open-topped container 56, located in the
  • Work area 46 of the gripping and / or handling device 16 is located. If the supply of packaging material or shrink film of a roller 12 or 20 placed in the packaging machine 14 is exhausted, by means of the handling robot 18 the core 26 of cellulose, plastic, wood or cardboard is taken out of the packaging machine 14 and empty Container 56 stored. Only after removal of the core 26, a new roll 12 can be used in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 14, so that the gripping and / or handling device 16 and the handling robot 18 first removes the core 26 and temporally following a insert new roller 12 in the respective installation position EB1 or EB2.
  • the horizontal conveying device 28, the gripping and / or handling device 16 or the multi-axis robot 18 and the packaging machine 14 are in communication with the control unit 38. This can in particular specify the cycled operation of the horizontal conveyor 28, insertion and removal of Rolls 12 and 20 by the handling device 16 of the two
  • Control packaging machine 14 inserted rollers 12. It is also important in the context of the present invention that the room monitoring device 42, in cooperation with the control unit 38, control movement of the
  • Handling device 16 enable the fault-tolerant positioning and feeding of the new rollers 12 and their handling, since the exact detection of each new roll 12 by the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 by means of at least one camera 44 can be effectively supported and controlled, so that the exact positioning of the rollers 12 on the horizontal conveyor 28 loses importance and can be compensated by the correspondingly tracked motion control of the handling robot 18 within its movement space 46.
  • the indicated in Fig. 1 positioning of the camera 44 is merely exemplary understood. Likewise, one camera 44 or several cameras 44 at another Be positioned, for example, in the packaging machine 14, in the area of the handling robot 18 or possibly even on its pivot arm 30, provided that the movement space 46 can be covered and detected in the required manner.
  • the control unit 38 may also include a display device 58 and a
  • Direction of rotation conforming orientation of new rollers 12 and / or other control or movement parameters of the multi-axis robot 18 and / or the horizontal conveyor 28 can be visualized for the user 50.
  • Direction of rotation conforming orientation of the new rollers 12 is preferably, as described below by way of example with reference to Figures 4 to 6, detected by the camera 44 or possibly by another camera and / or checked, which is in communication with the control unit 38 and stand. Since the gripping and / or
  • Handling device 16 can remove the respective core 26 of an empty roll 20 from the packaging machine 14 and with the help of the camera 44 and the other cameras new roles 12 with matching direction of rotation or with
  • Direction of rotation compliant orientation in the packaging machine 14 uses independently, the device 10, at least from the beginning of receipt of new rolls 12 are operated by the horizontal conveyor 28 completely automated.
  • FIG. 2 illustrates a second embodiment of the device 10 according to the invention as well as a meaningful one
  • Packaging machine 14 does not differ significantly from the previous one
  • the device 10 in turn serves the handling of flat packaging material such as. Shrink film or
  • Packaging films the packaging machine 14 according to the
  • Handling device 16 the new rollers 12 to be supplied in each case to the packaging machine 14 into two different installation positions EB1 and EB2, which are explained in more detail with reference to the detailed views of FIGS. 4 to 6.
  • the second variant of the device 10 shown in FIG. 2 dispenses with a horizontal conveyor, but gets the new rollers 12 respectively on pallets 52, wherein on each pallet 52 four vertically arranged rollers 12 are each received individually by the handling robot 18 and in the
  • Packaging machine 14 are used. To accommodate a new roll 12 from one of the in-range, i. Within the movement space 46 of the gripping and / or handling device 16 or the multi-axis robot 18 standing pallets 52 dives the handling device 16 and the handling robot 18 on the end of his movable arm 30 movably arranged holding mandrel 32 frontally into a core 26 of a new roll 12th a, as has already been explained with reference to FIG. 1. An arm portion 34 of the handling device 16 and the
  • handling robot 18 can be rotated about an axis of rotation 36, as shown by way of example in FIG. 7A.
  • the cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 is increased, so that the new roller 12, as shown in Fig. 7B, is fixed to the retaining mandrel 32 by clamping.
  • the core 26 is hollow cylindrical, the shape of the retaining mandrel 32 thereto
  • Handling device is to place. This delivery can take place by means of suitable industrial trucks, for example by means of so-called FTS (driverless transport systems), which are formed by self-propelled, remotely controlled and / or own sensor systems for steering transport vehicles, for example.
  • FTS driverless transport systems
  • Each a pallet 52 with rollers 12 placed in it can move the movement space 46.
  • Transport systems or FTS can be operated clocked as desired in the desired manner. Their operation is preferably predetermined by the schematically indicated control unit 38, which not only controls the FTS (not shown here) in its conveying speed and / or timing, but also the handling robot 18 in its movements to replace the rollers 12 in the packaging machine 14th controls.
  • the control unit 38 also processes the signals 40 of at least one room monitoring device 42, which may also be formed in the variant of FIG. 2, in particular by an optical detection device or a camera 44, possibly also by a plurality of cameras 44, at least the movement space 46 of
  • Multi-axis robot 18 and detect its movements, which also the exact
  • Movements of the cantilever arm 30 with the pivoting mandrel 32 pivotally mounted thereto are meant with respect to each new roller 12 to be detected.
  • the movement space 46 which can be detected optically by means of the space monitoring device 42 formed by the camera 44, is indicated in the representation of FIG. 2 by an ellipse with interrupted ruling.
  • Device 10 is provided in the movement space 46 of the gripping and handling device 16 and in the immediate vicinity of a clipboard 60 for the new rollers 12, which serves, in the direction of rotation of the rollers 12 normally not defined on the pallets 52 the indispensable direction of rotation compliant positioning of each roller 12th to ensure when inserting into the packaging machine 14.
  • the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 detects each individual roller 12, which stands on the pallet 52, without the direction of rotation already being checked.
  • roller 12 can be stored on the clipboard 60 by means of a corresponding movement control of the handling robot 18, after which the holding mandrel 32 is pulled out of the core 26 of the stored roll 12 in order to recapture the roll 12 on its other end side in order then to be able to use them in the respectively required direction of rotation for the installation positions EB1 or EB2 in the packaging machine 14.
  • the design of the clipboard 60, their exact function and their interaction with the gripping and / or handling device 16 and with the Room monitoring device 42 are explained in more detail by way of example with reference to the embodiment of FIG. 2 and the detailed views of FIG. 3.
  • the standing in Fig. 2 within the movement space 46 user 50 usually holds there only for maintenance purposes, but not during operation of the gripping and / or handling device, which possibly also by the
  • Room monitoring device 42 can be controlled.
  • Work area 46 of the gripping and / or handling device 16 is located. If the supply of packaging material or shrink film of a roller 12 or 20 placed in the packaging machine 14 is exhausted, by means of the handling robot 18 the core 26 of cellulose, plastic, wood or cardboard is taken out of the packaging machine 14 and empty Container 56 stored. Only after removal of the core 26, a new roll 12 can be used in the respective installation position EB1 or EB2 of the packaging machine 14, so that the gripping and / or handling device 16 and the handling robot 18 first removes the core 26 and temporally following a insert new roller 12 in the respective installation position EB1 or EB2.
  • control unit 38 can thus specify in particular the timed operation of the FTS, insertion and removal of rollers 12 and 20 by the
  • Handling device 16 from the two installation positions EB1 and EB2 initiate, and if necessary to use the clipboard 60 to ensure the correct direction of rotation of a new roll 12 to be used.
  • it can, as described in more detail below, a unwinding of packaging material or shrink film of the rollers 12 used in the packaging machine 14 control.
  • the room monitoring device 42 in cooperation with the control unit 38, a movement control of the gripping and / or handling device 16 under need of inclusion
  • Clipboard 60 allows creating a fault-tolerant positioning
  • a camera 44 or several cameras 44 may be positioned at further locations, for example also in the area of the packaging machine 14, in the area of the handling robot 18 or optionally also on its pivot arm 30, provided that the movement space 46 is covered in the required manner and can be detected.
  • the camera 44 and the room monitoring device 42 can then fulfill their purpose in an optimal manner, if they can cover the movement space 46 largely completely and if they are the movements of the gripping and / or
  • Handling device 16 its retaining mandrel 32 and the various target positions of the retaining mandrel 32 during recording and positioning of the rollers 12 can accurately detect and track. To ensure this reliably, it may be useful if the rollers 12, but at least the retaining mandrel 32, optionally also the pivot arm 30 of the handling robot 18 are provided with suitable reference marks that can be formed, for example, by visually uniquely recognizable in space marks, so that they can serve the camera system 44 as clearly recognizable and spatially assignable markings.
  • the control unit 38 can also have a display device 58 or a display via which / information about the direction of rotation or
  • Direction of rotation conforming orientation new roles 12 and / or other control or movement parameters of the multi-axis robot 18 and / or the FTS for the user 50 can be visualized.
  • the direction of rotation or rotational direction-conforming orientation of the new rollers 12 is preferably determined and / or checked by the camera 44 or possibly also by a further camera, as described below by way of example with reference to FIGS. 4 to 6, with the control unit 38 in FIG Connection is or stand. Since the gripping and / or handling device 16 can remove the respective core 26 of an empty roll 20 from the packaging machine 14 and with the help of the camera 44 and the other cameras new roles 12 with matching direction of rotation or with direction of rotation in the orientation
  • Packing machine 14 uses independently, the device 10 can at least from Beginning of receipt of new rolls 12 from the respective pallet 52
  • Handling robot 18 could optionally be present in double or triple version, provided that the movement spaces 46 of the two or more
  • Handling robot 18 are matched to one another in a way that there can be no collisions. Since, however, a longer uninterrupted operation is normally ensured due to the web lengths on the rollers 12, the rollers 12 do not have to be replaced so frequently that the use of two or more handling robots 18 would be necessary for this purpose.
  • a useful embodiment variant can provide that a gripping and / or handling device 16 or a single handling robot 18 can supply two packaging lines or two packaging machines 14, wherein the movement space 46 is expediently located between the two packaging machines 14 arranged approximately parallel to one another that also the feed area for new rolls 12 with the horizontal conveyor 28 (see Fig. 1) and the
  • Pallet delivery (see Fig. 2) between the two packaging machines 14 and in the vicinity of the handling robot 18 and within its movement space 46 is located.
  • the handling robot 18 can alternately supply the two normally operating packaging machines 14 with new rolls 12 and, if necessary, transfer the used rolls 20 into a common container 56 for subsequent or cyclical disposal. If the movement space 46 can not be monitored with a single camera 44 because it is partially shaded, for example, several cameras 44 may be present for monitoring the space.
  • Fig. 3 shows a total of three schematic views of the clipboard 60, as used in the second embodiment of the device 10 of FIG. 2, when the direction of rotation of the roller 12 after receiving by the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 is not intended for Installation position in the
  • Packaging machine 14 is right.
  • the handling robot 18 sets the roller 12 on the prismatic upper support surface 62 of the arranged in the movement space 46 clipboard 60 by appropriate pivotal movement of its multi-axially movable cantilever arm 30, pulls the retaining pin 32 of the roller core 26 and leads him on the opposite end of the roll 12 back into the roll core 26 a.
  • After fixing the roller 12 on the retaining mandrel 32 of this can take up the roller 12 by corresponding movement of the boom 30 and insert it into the intended installation position of the packaging machine 14.
  • the prismatic upper support surface 62 ensures the exact central positioning of the roller 12 when depositing and prevents their lateral rolling or twisting.
  • drives to rotate the roller 12 by a defined angular amount about its longitudinal axis, for example.
  • the clipboard 60 is designed as a bearing block 64, which may optionally be fixedly anchored to the floor in the region of the movement space 46 can. Likewise possible, however
  • Embodiments with movable bearing block 64 which can be rotated, for example, about a vertical center axis 66 (see Fig. 3C) to adjust the direction of rotation of the roller 12 in the desired manner or to the roller 12 in the desired manner for the resumption of to position the retaining mandrel 32 of the handling robot 18.
  • the clipboard 60 or the bearing block 64 can be assigned suitable optical detection means, such as a camera or the like, which is preferably coupled to the control unit 38 (see Fig. 2), so that the exact positioning of one on the support surface 62 located roller 12 whose orientation and the sense of rotation or angle of rotation can be checked and recorded to the
  • a further option may provide that the clipboard 60 as a whole is movable, for example, if it is also designed as a so-called. FTS (driverless transport system).
  • FTS driverless transport system
  • it can also be used by the control unit 38 in its movements and rotations within the movement space 46 be controlled, typically in reasonable coordination with the handling robot 18, which may be useful in particular to speed up the change operations of the rollers 12.
  • FIGS. 3A to 3C additionally show clamping jaws 68 which can press on both sides on the end faces of a roller 12 which has been deposited on the support surface 62, provided they are delivered there. In this way, after lateral delivery of the jaws 68, the roller 12 as long as held in position until the
  • Retaining mandrel 32 has been retracted into the roll core 26 for resumption of the roll 12 and fixed there, so that the roll 12 can be conveyed into the installed position in the packaging machine 14.
  • FIG. 4 The schematic perspective view of Fig. 4 illustrates the previously mentioned mounting positions EB1 and EB2 for the rollers 12, which in the
  • Packaging machine 14 according to the variants according to FIG. 1 and / or Fig. 2 are defined.
  • Each of the mounting positions EB1 and EB2 is defined by its own rotatable mandrel 70. On each of these two horizontally oriented
  • the mandrels 70 are each a new role 12 attached by means of the gripping and / or handling device (see Figures 1 and 2) and by means of magnification of the
  • Welding bar 72 which for connecting an outer layer 24 (see Fig. 5, Fig. 6) of the inserted into the respective mounting position EB1 and EB2 new roller 12 (see Fig. 5) with the remaining material in the packaging machine 14 material web 22 is provided and this is lowered vertically. After joining the outer layer 24 (see Fig. 5) with the material web 22 remaining in the packaging machine 14, the tempered welding bar 72 is lifted vertically and brought into the position shown in FIG.
  • a virtually worn-out roller 20 rests on the receiving mandrel 70 of the first installation position EB1 and is moved in rotation by the mandrel 70 or by the removal of the material web 22.
  • the packaging material or the shrink film of the seated on the mandrel 70 of the first installation position EB1 roller 20 is unwound.
  • a used-up roller 20 has already been completely unwound and the core 26 (see Figures 1 and 2) removed via the handling device 16, so that the second mounting position EB2 and the receiving mandrel 70 of the second Installation position EB2 ready for receiving a new roll 12 with packaging material.
  • Each of the mounting positions EB1 and EB2 may be associated with a separate sensor system or camera 74, by means of which at least approximately fully developed and / or used-up rollers 20 can be optically detected. If a roll 20 is at least approximately completely processed and / or used up, the respective camera 74 sends information about the respective at least approximately completely processed and / or used roll 20 to the control unit 38.
  • the previously mentioned control unit 38 controls on the basis of numerous data so also the cameras 74 within the
  • Packaging machine 14 the gripping and / or handling device 18 or the handling robot 18 (see Figures 1 and 2) for removing the respective at least approximately completely unwound and / or depleted role 20 or for removing the core 26 of the respective at least approximately complete
  • Installation position EB1 or EB2 can be removed, a previously formed between the respective roller 20 and the mandrel 70 clamping connection is solved. This is typically done by reducing the
  • Reduction of the cross-sectional diameter of the receiving mandrels 70 is further specified by the control unit 38.
  • the gripping and / or handling device 16 dives into the core 26 of the at least approximately completely unwound via its retaining mandrel 32 (see FIG and or
  • Control unit 38 predetermined. After fixing the at least approximately completely unwound and / or used up roller 20 on the retaining mandrel 32, the at least approximately completely unwound and / or used-up roller 20 by gripping and / or handling device 16 and under specification by the
  • Control unit 38 in the direction of the container 56 moves and stored there by reducing the cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32.
  • the gripping and / or handling device 16 via the control unit 38 for inserting a new roll 12 in the respective installation position EB1 or EB2 within the packaging machine 14 driven.
  • a check of the direction of rotation or direction of rotation conforming orientation of the respective new roll 12 - preferably with the aid of the clipboard 60 and the bearing block 64 (see Fig. 3), as previously described - take place.
  • the device 10 can be operated in this way automated. It should be mentioned at this point that the exemplary embodiment according to FIG.
  • FIG. 5 shows the
  • Installation position EB1 unwound so that the packaging machine 14 (see Figures 1 and 2) can continue to operate even when replacing the roller 20 from the first installation position by switching to the new roll 12 of the second mounting position EB2. If a new roll 12 is then subsequently inserted into the first installation position EB1, then packaging material 22 or shrink film can be unwound from the roll 12 of the second installation position EB2, whereby the required continuous and uninterrupted operation of the packaging machine 14 can be ensured.
  • the new roller 12 of the second mounting position EB2 of FIG. 5 may preferably have an optically detectable adhesive mark 76, which may be formed in particular by a reflective or inductive or otherwise detectable adhesive mark 76, which on the outer layer 24 of the new roll 12 in the area free end is applied.
  • the second mounting position EB2 associated camera 74 is now able to check by means of the adhesive mark 76, whether the new roll 12 with the appropriate direction of rotation or with direction of rotation conforming orientation on the
  • FIG. 5 A synopsis of Figures 5 and 6 can illustrate that with new role 12 of the second mounting position EB2 the externa ßere layer 24 is guided from above over the roller 12 and dives downwards. If the roller 12 with the wrong direction of rotation or incorrect direction of rotation conforming orientation placed on the arbor 70 of the second mounting position EB2, the externa ßere layer 24 would point away in the downward direction of the roller 12 and would not or only difficult to grab for this reason. In addition, this might possibly disrupt the rolling behavior within the packaging machine 14 or the course of the material web. An alignment below the welding bar 72 would thus not be possible.
  • Positioning new rollers 12 in conformity with the direction of rotation or inserting new rollers 12 into the respective installation position EB1 or EB2 with a suitable direction of rotation is therefore essential in order to ensure trouble-free operation of the device 10 or the packaging machine 14 in the subsequent material conveyance of the material webs 22 can.
  • the receiving mandrel 70 is moved in rotation until the adhesive marker 76 points in the direction of the opposite installation position EB1 or EB2. Only after this alignment of the adhesive marking 76 can a merely shown in Fig. 6 schematically gripping bar 78 in the packaging machine 14 between the mounting positions EB1 and EB2 and the welding bar 72 movable gripping and / or handling device (not shown), the outer layer 24 of the new Role 12 grip and below the Position the welding bar 72.
  • This gripping bar 78 can, for example, by means of vacuum suction and grip the externa ßere layer 24 of the roller 12.
  • the new rollers 12 have no such reflective adhesive mark 76 (corresponding to FIG. 5) and in which the cameras 74 have an outer layer 24 of new rollers 12 or the free end regions of FIG recognize new roles 12 without additional visual markings of the new roles 12.
  • the optically detectable adhesive markings 76 have a coding, which is not explained here in further detail, which can be recognized by the cameras 74. This coding can preferably also identify the direction of rotation of the roller 12 in addition to the localization of the end portion of the externa ßeren layer 24, so that the
  • Adhesive marking 76 already in the handling of the new roll 12 to be used with the handling robot 18 to determine the direction of rotation and the right one
  • Positioning of the end region of the outer layer 24 can be used, if necessary with the additional inclusion of the clipboard 60.
  • the adhesive marking 76 can preferably be detected by the room monitoring devices 42 or the camera 44 and the information content evaluated and made available to the control unit 38. to control the handling robot 18 and / or the clipboard 60 in the required manner.
  • Position 24 of the new roller 12 inserted in the second installation position EB2 shows the schematic perspective view of FIG. 6. It can be seen again here very clearly that the outer layer 24 of the roller 12 positioned in the second installation position EB2 comes from above in the direction of Dive down while the outer layer or web 22 of the inserted into the first mounting position EB1 roller 20 is coming from below. Both rollers 12 and 20 rotate on their respective associated mandrels 70 with the same direction of rotation, here counterclockwise. A direction of rotation compliant insertion of the new rollers 12 is necessary to a trouble-free and functioning operation of the device 10 and
  • Packaging machine 14 (see Figures 1 and 2) to be able to guarantee.
  • Information about at least approximately completely processed and / or used up rollers 20 are passed from the cameras 74 to the control unit 38, which can specify an alignment correction of new rollers 12 and a replacement of at least approximately unwound and / or used up rollers 20 by new rollers 12. This can in particular be done in a manner as already described with reference to FIGS. 2 and 3 with the optional inclusion of the
  • Direction of rotation correction usable clipboard 60 has been explained. In order to determine the correct direction of rotation, it makes sense, however, primarily to use the camera 44 and only subordinated to the cameras 74, to then check again after inserting the roller 12 in the packaging machine 14, the correct direction of rotation.
  • FIGS. 7A and 7B show a part of the handling robot 18 which forms the gripping and / or handling device 16 for handling the rollers 12 in the device 10.
  • Arm portion 34 of the handling robot 18 is pivotable about the horizontally oriented axis 36, so that the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 can be aligned for immersion in the core 26 of the respective new roll 12 with vertical orientation of its longitudinal axis.
  • the new roller 12 can be rotated by a renewed pivotal movement of the gripping arm 34 about the axis 36 and temporally thereto in their respective associated mounting position EB1 and EB2 (see.
  • FIGS. 4 to 6 are identical to FIGS. 4 to 6).
  • Figures 7A and 7B show an optional additional camera 80.
  • This optional camera 80 is fixedly coupled to the gripping arm 34 mechanically so that it is guided with the gripper arm 34 moving therewith. If the gripper arm 34 is pivoted about the axis 36, so by means of the camera 80 a
  • Direction of rotation or direction of rotation compliant orientation of one or more new roles 12 are determined.
  • the camera 80 is connected to the control unit 38, which receives a new roll 12, which has a suitable direction of rotation or rotational direction-conforming orientation, by means of the handling device 16 controls from the pallet 52.
  • FIG. 7B shows the gripping and / or handling device 16 after receiving a new roll 12 with direction of rotation conforming orientation of a Palette 52 (see Fig. 7A).
  • the gripper arm 34 was moved from the position of FIG. 7A about the axis 36, which in FIG
  • Image plane runs, pivoted.
  • the new role 12 now has at least one
  • Installation position EB1 and EB2 are used in the packaging machine 14. A removal of the at least approximately completed and / or
  • used-up roller 20 from the respective installation position EB1 or EB2 also takes place with a horizontal orientation.
  • To remove the at least approximately completely unwound and / or depleted roll 20 from their respective installation position EB1 or EB2 dives the holding mandrel 32 of the handling robot 32 in the core 26 of at least approximately completely unwound and / or depleted role 20, resulting in different tools can be supported, which are explained below with reference to Figures 9 and 10 in more detail.
  • Cross-sectional diameter of the retaining mandrel 32 is specified via the control unit 38.
  • Fig. 8A already shows a short distance to one
  • the retaining pin 32 was then provided with a stamping attachment 82, which was temporarily fixed to the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 for the purpose of pushing the roller 12 onto the receiving mandrel 70 against an axial stop 84.
  • This pushing operation with which the stamp attachment 82 presses against the end face of the roller 12 until it is pushed against the axial stop 84 and thus into its intended installation position EB1 or EB2, is illustrated in FIG. 8B.
  • the handling robot 18 can be released again from the roller 12 and fed to new tasks.
  • Installation position EB1 or EB2 in the packaging machine 14 (see Figures 4 to 6) on the take-up mandrel 70 located roller 12 (Fig. 9A) and a remote therefrom (Fig. 9B). While the roll 12 in the illustration of FIG. 9A is ready to roll off in the intended installation position EB1 or EB2, it was pushed down from the take-up mandrel 70 in the illustration of FIG. 9B by displacing the axial stop 84 and, for example, from the handling robot 18 taken over (not shown).
  • the displaceable axial stop 84 is located on a parallel to the
  • the entire pedestal 90 together with its drive 92 and the rotatably driven receiving mandrel 70, can also be designed to be displaceable along the two parallel horizontal guides 88, which is particularly advantageous for the equipping of the
  • FIG. 9C shows a roller 12 positioned on the take-up mandrel 70.
  • the base 90 with the drive 92 is here located on a right stop, in which the roll 12 is ready for unwinding in the packaging machine 14.
  • the axial stop 84 has moved with its base 86 against the base 90, so that it is in no touching contact with the roller 12.
  • 9D also shows the roll 12 positioned on the mandrel 70.
  • the base 90 with the drive 92 is displaced to the left here, as is the axial stop 84, which abuts with its base 86 on the base 90 and thus likewise moved to the left is.
  • the rotatably mounted on the base 70 receiving arbor 70 together with the roller 12 thereon is here moved out of the installation position EB1 or EB2 a piece, so that the roller 12 is in any position that is suitable for unwinding, but in a sampling or Placement position at which it can be easily taken over by the handling robot 18 or transferred to the packaging machine 14.
  • the position shown in Fig. 9D may form the starting position for pushing down the roller 12 from the mandrel 70, when the base 90 is moved with the mandrel 70 to the right in the original operating position (corresponding to FIG. 9C), while the base 86 with the axial stop 84 in place (as shown in FIG. 9D) remains.
  • the mandrel 70 moves out of the roller core 26, while the axial stop 84 bears against the end face of the roller 12 and holds it in place. As a result, the retaining mandrel 32 of the handling robot 18 can be pushed into the released core 26 and the roll 12 finally take over from the mandrel 70 and pull off.
  • the device 10 provides that the
  • Packaging machine 14 and the packaging machines 14 new roles 12 each in a defined feed, e.g. by means of pallets 52 (see Fig. 2), horizontal conveyors 28 (see Fig. 1), not shown here shelving systems or here likewise unspecified FTS (ie driverless transport systems) are supplied as soon as they are needed to subsequently by means of gripping and / or handling device 16 or the handling robot 18 taken over and transferred to the packaging machine 14, after there previously a used roll 20 has been removed.
  • pallets 52 see Fig. 2
  • horizontal conveyors 28 see Fig. 1
  • unspecified FTS ie driverless transport systems
  • FIG. 10A shows a highly schematic representation of a revolving magazine 100 in which the new rollers 12 each rotate in a circular arrangement about a horizontal axis, with each further rotation of the magazine 100 each have a new roll 12 can be provided.
  • 10B shows a highly schematic representation of a rotary indexing magazine 102, in which the new rollers 12 each rotate in a circular arrangement about a vertical axis, so that the packaging machine 14 and the gripping and / or
  • Handling device 16 (see Fig. 1) at each further rotation of the disc-like rotary indexing magazine 102 each have a new role 12 can be provided.
  • the Fig. 10C also shows in a highly schematic representation
  • Paternoster magazine 104 in which the new rolls 12 are each arranged in a vertically conveying elevator system, so that the packaging machine 14 or the gripping and / or handling device 16 (see FIG. 1) each time a new role in each of the paternoster magazines 104 12 can be provided. It may be advantageous if the paternoster magazine 104 in a plane 106 is filled, which is located below the upper level or the operating level 108 on which the packaging machine 14 and the other parts of the device 10 are arranged. The lower level 106 can advantageously be traveled on with industrial trucks, so that the assembly of the paternoster magazine 104 can be carried out in a simplified manner.
  • roll feed can take place, for example, by means of a shuttle transport (cf., EP 2 862 823 A1) or the like.

Abstract

Es sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial offenbart. Bei der Vorrichtung und dem Verfahren werden zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1, EB2) einer Verpackungsmaschine (14) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition (EB1, EB2) eingesetzt, wobei neue Rollen (12) der Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung bereitgestellt und dort mittels wenigstens einer Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) in die jeweilige Einbauposition (EB1, EB2) eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle (20) entnommen wurde. Zumindest die Positionen der Rollen (12) im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) und/oder deren Bewegungsraum (46) werden mittels Raumüberwachungseinrichtungen (42) erfasst und in Abhängigkeit von erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten (40) zumindest die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen (12) gesteuert.

Description

Verfah ren u nd Vorrichtung zu r Zuförderu ng, Bereitstellu ng und zum Austausch von Rol len mit Verpacku ngsmaterial in einer Verpackungsmasch ine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder zur weitgehend unterbrechungsfreien Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial innerhalb einer Verpackungsmaschine mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 1 . Die Erfindung betrifft zudem eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung und/oder zur weitgehend unterbrechungsfreien Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den
Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 10.
Bei einer Gruppierung und Zusammenstellung von Artikeln zu Gebinden, bspw. von Getränkebehältern o. dgl., werden diese in der Praxis häufig durch Schrumpffolie zusammengehalten, um ein Verrutschen oder ein Lösen aus der Zusammenstellung während der weiteren Handhabung bzw. beim Transport zu verhindern. Bekannt sind aus dem Stand der Technik bspw. Gebinde, welche vier, sechs oder mehr Behälter umfassen. Derartige Gebinde bilden eine sehr gebräuchliche Variante von Verkaufseinheiten für Getränkebehälter oder Flaschen aus PET- Kunststoff. Um beim Verpacken und/oder bei einer nachfolgenden Palettierung einen hohen Durchsatz zu erreichen, ist eine möglichst rasche Zusammenstellung derartiger Gebinde ohne Unterbrechung einzelner
Prozessschritte wünschenswert.
Um das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie zur teilweisen oder vollständigen Umhüllung von Gebinden zur Verfügung zu stellen, sind bereits
Vorrichtungen sowie Verfahren bekannt, welche das Material von einer Rolle oder von mehreren Rollen abwickeln, innerhalb einer Verpackungsmaschine befördern und damit die einzelnen Gebinde bzw. die jeweiligen Artikel, welche das jeweilige Gebinde bilden sollen, mit dem Verpackungsmaterial umhüllen. Das Abwickeln des Verpackungsmaterials von der Rolle erfolgt hierbei üblicherweise maschinell und in kontinuierlichem Prozess. Es sind Vorrichtungen bekannt, in denen das Verpackungsmaterial über Walzen von der dabei rotierenden Rolle abgezogen wird. Ist eine Rolle abgewickelt und der Vorrat an Verpackungsmaterial der Rolle erschöpft, so muss ein Austausch der jeweiligen Rolle bzw. ein Ersatz durch eine neue Rolle erfolgen. Allerdings ist mit einem solchen
Rollenwechsel eine unerwünschte Unterbrechung des Prozesses der Zusammenstellung und Verpackung von Gebinden verbunden.
Ein Verfahren und eine Vorrichtung, mittels welchen neue Rollen zugestellt sowie verbrauchte Rollen innerhalb einer Verpackungsmaschine gewechselt werden können, sind bspw. aus der DE 40 40 545 A1 bekannt. Diese bekannte Vorrichtung weist mehrere Vorratsrollen mit Streifenmaterial auf, die nebeneinander angeordnet sind. Der Kern der Rollen ist jeweils auf einen gemeinsamen Zapfen aufgesetzt. Ein Anfang des
Streifenmaterials wird vorhergehend mit einer Walze in Verbindung gesetzt, welche das Streifenmaterial von der jeweiligen Rolle abzieht und in Richtung nach unten von der Vorrichtung weg führt. Um diese bekannte Vorrichtung betreiben zu können und das Material von der Rolle abzuwickeln, muss die Rolle mit ihrem Kern drehrichtungskonform auf den Zapfen aufgesetzt werden. Das Streifenmaterial bzw. die erste Lage des
Streifenmaterials muss von oben kommend in Richtung der Walzen abtauchen. Wäre die Rolle mit gegensinniger Drehrichtung auf den Zapfen aufgesetzt, so könnte das
Streifenmaterial nicht oder nur schwer von der Rolle abgezogen werden, woraus Komplikationen bei der Abwicklung entstünden. Je nach Drehrichtung der aufgesetzten neuen Rollen ist bei diesen bekannten Vorrichtungen ein manuelles Umsetzen und drehrichtungskonformes erneutes Aufsetzen unverzichtbar, um einen störungsfreien Betrieb gewährleisten zu können.
Vorrichtungen zur automatischen Zuführung von auf Rollen aufgewickeltem Material und zum Austausch gegen verbrauchte Rollen in Verarbeitungs- oder
Verpackungsmaschinen sind darüber hinaus in unterschiedlichen Ausführungsvarianten bekannt, so bspw. durch Vorrichtungen zur Zufuhr und zum Wechseln von Spulen mit Bandmaterial in einer Verarbeitungsmaschine gemäß DE 32 02 647 A1 oder gemäß DE 41 42 256 A1 .
Die DE 34 25 734 A1 offenbart eine automatisierte Anlage zur Zufuhr von Packmaterial an Fertigungs- und/oder Verpackungsstraßen. Die Anlage umfasst ein
Magazin für das Packmaterial und einen Wagen, der mit einem Gelenkarm zum Erfassen des Packmaterials und zu dessen Zufuhr zu den an den Verarbeitungsstraßen befindlichen Bearbeitungsmaschinen ausgestattet ist. Der Wagen mit dem Gelenkarm fährt entlang von Strecken, die durch eine mit den Bearbeitungsmaschinen in Verbindung stehende Rechenanlage bestimmt werden.
Eine Einrichtung zur Versorgung von Verpackungsmaschinen mit Verbrauchsoder Verpackungsmaterial ist zudem aus der EP 1 273 541 B1 bekannt. Die als Bobinen gewickelten Materialbahnen werden auf Paletten angeliefert und auf mehrere Fertigungsund Verpackungsmaschinen verteilt, wobei die Paletten zunächst mittels
Palettenförderern in Zwischenlager verbracht werden, während einzelne Bobinen durch gesonderte Bobinenförderer entnommen und zu einer zu versorgenden Maschine transportiert werden. Die DE 10 2006 017 379 A1 offenbart eine Einrichtung zur Handhabung von
Bobinen aus Verpackungsmaterial. Die Einrichtung umfasst ein Bobinenlager mit einem Portal, in dem die Bobinen auf Paletten bereitgehalten sind. Ein Portalroboter mit
Knickarm übergibt Bobinen nach Bedarf an au ßerhalb des Portals angeordnete
Wickelaggregate. Von diesen werden die Materialbahnen nach entgegengesetzten Seiten in Richtung parallel zur Längserstreckung des Portals zu den Verbrauchsmaschinen transportiert.
Die bekannten Handhabungsverfahren und -Vorrichtungen erfordern in aller Regel eine exakte Positionierung und Zuführung von neuen Bobinen oder Rollen mit darauf aufgewickeltem Verpackungsmaterial. Sofern diese exakte Positionierung nicht zu gewährleisten ist, ist der reibungslose Austausch gegen verbrauchte Rollen gefährdet, wodurch auch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine nicht mehr zu
gewährleisten ist.
Aus diesem Grund wird ein Ziel der vorliegenden Erfindung darin gesehen, eine Vorrichtung und ein Verfahren mit hohem Automatisierungsgrad zur Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zur Verfügung zu stellen, mittels welcher unterbrechungsfrei Flach- und/oder Folienmaterial bereitgestellt werden kann. Die Vorrichtung und das Verfahren sollen auch bei nicht exakt positionierten
Rollenzuführungen einwandfrei und mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz funktionieren und den reibungslosen Rollenaustausch unter allen Betriebsbedingungen gewährleisten.
Dieses Ziel der Erfindung wird mit den Gegenständen der unabhängigen
Ansprüche erreicht. Merkmale vorteilhafter Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Zur Erreichung des genannten Ziels schlägt die Erfindung ein Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial vor. Bei dem Verfahren werden zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf bzw. nach Entnahme einer jeweiligen Rolle jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder
Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. Normalerweise wird nach dem jeweiligen Einsetzen einer neuen Rolle eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt. Jedoch sind auch andere Verbindungsmöglichkeiten denkbar. Das Verfahren sieht vor, dass neue Rollen der Verpackungsmaschine in definierter Zuführung, z.B.
mittels Paletten, Regalsystemen, FTS (d.h. führerlosen Transportsystemen), einem Revolvermagazin (Rollen werden bspw. auf einer kreisförmigen Platte oder drehbaren System derart angeordnet, dass beim Weiterdrehen der Platte oder dem System eine neue Rolle zur Verfügung gestellt werden kann), einem Zuführsystem (beispielsweise ausgestaltet als Paternosteraufzug oder Shuttletransport, vgl. EP 2 862 823 A1 ), einer Vertikalfördereinrichtung o. dgl. bereitgestellt und dort mittels wenigstens einer Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle entnommen wurde. Die Rollen werden vorzugsweise mittels Handhabungs- und Greifeinrichtungen selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt.
Außerdem werden zumindest die Positionen der Rollen im Bereich der definierten
Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung und/oder deren Bewegungsraum mittels geeigneter optischer Sensoreinrichtungen und/oder Raumüberwachungseinrichtungen erfasst. In Abhängigkeit von den erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten werden zumindest die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen bzw. in ihrem jeweiligen Bewegungsraum gesteuert.
Das Verfahren kann zudem vorsehen, dass die die erwähnten
Raumüberwachungseinrichtungen durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sind, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert. Hierbei kann die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera bspw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet bzw. dort montiert sein, so dass sie in die Lage versetzt ist, die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen zu überprüfen. Wahlweise kann die Kamera jedoch auch den Bewegungsraum abdecken, indem sie ortsfest im Raum oder an der Verpackungsmaschine montiert ist; auch zusätzliche bzw. mehrere Kameras an der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sind möglich. Generell können mehrere Kameras bzw. optische Erfassungseinrichtungen eingesetzt werden, deren Ausgangssignale überlagert und zur exakten Ortsbestimmung aller zu bewegenden Teile, Handhabungssysteme und/oder Rollen mit Verpackungsmaterial eingesetzt werden können.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht auf diese Weise eine exakte
Positionierung und Zuführung von neuen Rollen mit darauf aufgewickeltem
Verpackungsmaterial zu einer Verpackungsmaschine. Die exakte Positionierung der
Handhabungseinrichtungen kann den reibungslosen Austausch gegen verbrauchte Rollen gewährleisten, wodurch die Funktionsfähigkeit der Verpackungsmaschine in idealer Weise sichergestellt ist. Das Verfahren weist einen hohen Automatisierungsgrad bei der Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem Flach- und/oder Folienmaterial zu
Verpackungszwecken auf, so dass eine unterbrechungsfreie Bereitstellung von Flach- und/oder Folienmaterial ermöglicht ist. Das Verfahren funktioniert zudem bei nicht exakt positionierten Rollenzuführungen einwandfrei und mit einem ausgeprägten Grad an Fehlertoleranz und kann zudem den reibungslosen Rollenaustausch unter allen
Betriebsbedingungen gewährleisten. Vorstellbar ist darüber hinaus, dass die Raumüberwachungseinrichtungen im
Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einen Zustand eines Kerns einer in die jeweilige Einbauposition einzusetzenden Rolle erfassen und Informationen zum Zustand des Kerns als Ausgangssignale liefern. Hierbei kann ggf. festgestellt werden, ob ein Kern einer Rolle beschädigt ist und somit aufgrund der Beschädigung nicht oder nicht problemfrei in die jeweilige Einbauposition der Verpackungsmaschine eingesetzt werden kann. Denkbar ist hierbei, dass bei Feststellung einer Beschädigung des Kerns die jeweilige Rolle, welche den beschädigten Kern besitzt, über die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung ausgesondert und nicht in die jeweilige Einbauposition eingesetzt wird. Beispielsweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung die jeweilige Rolle, welche den beschädigten Kern besitzt, auf einer zur Aussonderung von Rollen bestimmten Palette absetzen bzw. an eine zur Aussonderung von Rollen bestimmte Palette überführen. Wie nachfolgend noch beschrieben, kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine Zwischenablage für eine in die
Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dient, insbesondere zur Ablage der jeweiligen einzusetzenden Rolle und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übergabe der jeweiligen Rolle in die Verpackungsmaschine. Bewährt haben sich hierbei
Ausführungsformen, bei welchen die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine in die jeweilige Einbauposition einzusetzende Rolle auf der Zwischenablage positioniert, zeitlich nachfolgend den Zustand des Kerns der auf der Zwischenablage positionierten Rolle optisch erfasst und Informationen zum Zustand des Kerns als Ausgangssignale liefert. Insbesondere kann die Rolle liegend bzw. mit ihrer Längserstreckung horizontal auf der Zwischenablage positioniert werden. Derartige Ausführungsformen haben sich bewährt, um den Zustand des Kerns der jeweiligen auf der Zwischenlage positionierten Rolle einfach und mit geringem Risiko einer Fehlerkennung von potentiellen Beschädigungen überprüfen zu können. Insbesondere kann eine optische Erfassungseinrichtung bzw. ein Kamerasystem vorgesehen sein, welches den Kern zum Feststellen bzw. Überprüfen auf Beschädigungen durchblickt und als Bestandteil der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung ausgebildet ist bzw. der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung zugeordnet ist. Somit kann das Kamerasystem bzw. die optische Erfassungseinrichtung an einem Arm der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung angeordnet sein und ggf. über die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung in den Bereich des Kerns der jeweiligen Rolle bewegt werden.
Bei dem Verfahren kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung
insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wie erwähnt, kann dem Handhabungsroboter wahlweise eine separate Kamera zugeordnet sein, die bspw. an seinem beweglichen Auslegerarm angebracht sein kann, so dass sie alle Bewegungen im Raum sowie die aufzunehmenden und in die Verpackungsmaschine zu positionierenden Rollen erfassen kann. Vorzugsweise verfügt die
Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter über geeignete Greif- bzw.
Halteelemente, um die Rollen aufnehmen zu können. So kann die
Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter bspw. über einen Haltedorn verfügen, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert bzw. seinen Querschnitt flächig vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der
Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.
Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bei dem
erfindungsgemäßen Verfahren auch durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (FTS, mindestens ein selbstfahrendes Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Dieses FTS bzw. das Shuttle des FTS kann bspw. einen Greifarm o. dgl. zur Aufnahme und Handhabung der Rollen aufweisen, mit dem es die Rolle aufnimmt, auf einer
Transportauflage ablegt, wonach es mitsamt der Rolle zur Verpackungsmaschine fährt und dort die Rolle einsetzt. Wahlweise kann dem Shuttle eine eigene Kamera zugeordnet sein, um seine Bewegungen im Raum zu steuern.
Sinnvollerweise sieht das Verfahren weiterhin vor, dass eine
drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung überprüft und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses
Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigiert wird. Um die Drehrichtung korrigieren zu können, kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dient, insbesondere zur Ablage,
drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übergabe in die Verpackungsmaschine. Die
Zwischenablage kann insbesondere durch einen Lagerbock o. dgl. gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung einnimmt. Wahlweise kann der Lagerbock selbst als Shuttle eines FTS bzw. führerlosen Transportsystems ausgebildet sein, wodurch er in die Lage versetzt sein kann, bei einer zu wendenden Rolle eine selbsttätige Drehung um 180 Grad um seine Hochachse auszuführen, um dem Greif- und/oder Handhabungssystem die dort abgelegte Rolle in richtiger Lage wiederaufnehmen zu lassen. Auch hierbei kann wiederum vorgesehen sein, dass der Zwischenablage bzw. dem Lagerbock eine Kamera zugeordnet ist, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock gewährleistet werden kann, um die Rollenpositionen etc. zu erfassen und den Lagerbock bzw. die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in der erforderlichen Weise zu steuern.
Weiterhin kann dem Lagerbock ein Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um ihre horizontale Mittelachse zugeordnet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äußeren Materialbahnlage zu justieren. Unabhängig davon, ob der Lagerbock fest steht oder beweglich ist, kann ihm ein geeigneter Wendemechanismus zugeordnet sein, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können, um die Rolle in die richtige Einbauposition bringen zu können.
Das Verfahren kann weiterhin vorsehen, dass auch die Verpackungsmaschine selbst bzw. ihre Einbaupositionen für die auswechselbaren Rollen mit
Verpackungsmaterial optisch überwacht werden. Hierbei können zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorgesehen sein, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich deren Einbaupositionen.
Von Vorteil kann es bei einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen
Verfahrens zudem sein, wenn auf eine Partie einer neuen Rolle im Bereich des freien Endes ihrer äu ßeren Materialbahn mindestens eine optische Kennzeichnung aufgebracht wird und die neuen Rollen mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung derart in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden oder vor Abziehen der jeweiligen äußeren Lage derart in ihrer jeweiligen Einbauposition ausgerichtet werden, dass die optischen Kennzeichnungen in Richtung einer jeweilig gegenüberliegenden Einbauposition weisen. Diese mindestens eine optische Kennzeichnung kann auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition bspw. derart aufgebracht werden, dass mittels der optischen Kennzeichnung das freie Ende der äußeren Materialbahn der jeweiligen neuen Rollen zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird. Das Verfahren kann vorsehen, dass die optische Kennzeichnung bspw. auf eine auf der Zwischenablage liegende neue Rolle aufgebracht wird, ggf. unter Unterstützung der den Raum überwachenden oder der an der Zwischenablage angeordneten Kamera. Die optischen Kennzeichnungen können jedoch auch an anderer Stelle im Bereich der Zuförderung angebracht werden, ggf. manuell durch einen
Maschinenführer oder eine Hilfsperson. Wichtig können diese optischen Markierungen insbesondere sein, um die richtige Drehrichtung der Rollen anzuzeigen und
sicherzustellen, dass die Rollen in ihrer richtigen Ausrichtung in die
Verpackungsmaschine eingesetzt werden.
Die erwähnten optischen Kennzeichnungen können wahlweise nachträglich auf die Rollen aufgebracht werden, um den Folien- oder Materialbahnanfang zu kennzeichnen. Wünschenswert kann es jedoch auch sein, solche Kennzeichnungen bereits in die Materialbahnen einzuarbeiten, bspw. durch eine Bedruckung der Materialbahnen in unmittelbarer Nähe bzw. im Bereich der Materialbahnkante, was das Handling gegenüber einem nachträglichen Aufbringen von optischen Kennzeichnungen nochmals erleichtern kann, da es einen weiteren Handhabungsschritt einspart. Sinnvoll ist darüber hinaus eine optische Kennzeichnung in der Materialbahn, die das baldige Materialbahnende beim Abwickeln der Rolle anzeigt. Diese Kennzeichnung kann auf optischem Wege überwacht und erfasst werden, so dass eine nahezu verbrauchte Rolle erkannt und rechtzeitig ein Rollenwechsel vorbereitet und eingeleitet werden kann.
Die Materialbahnkante muss mit ausreichender Haftkraft auf der darunterliegenden Materialbahnlage anliegen, damit sich der Materialbahnanfang nicht ungewollt von der Rollenoberfläche lösen kann, bspw. beim Transport. Die Haftkraft muss jedoch andererseits so niedrig sein, dass sich die äu ßere Materialbahnlage bzw. Folienlage problemlos von der Rolle ablösen lässt, vorzugsweise auch mittels eines pneumatischen Greifers, der deutlich weniger Haftkräfte zur Verfügung stellen kann als ein mechanischer Greifer. Ggf. kann die Ablösung durch mechanische Hilfsmittel innerhalb der
Verpackungsmaschine unterstützt werden, so bspw. durch einen spitzen Keil, gegen den die Rolle gedreht wird, so dass er sich unter die Materialbahnkante der äußeren
Materialbahn bzw. Folienbahn schieben kann, wodurch die Haftkraft der
Materialbahnkante überwunden werden kann. Neue Rollen können bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Handhabungseinrichtung von der Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Ebenso möglich ist eine
Anlieferung von neuen Rollen auf Paletten, so dass bspw. jeweils vier stehende Rollen auf einer Palette angeordnet sind, die mittels einer geeigneten Anlieferung in den
Bewegungsraum der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung gebracht werden, um dort von dieser aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt zu werden, ggf. unter Einbeziehung der Zwischenablage, wie dies als Option oben beschrieben wurde.
Weiterhin kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorgesehen sein, dass eine Steuerungseinheit mit der Handhabungseinrichtung sowie der
Raumüberwachungseinrichtung gekoppelt ist und in Verbindung steht und unter
Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Handhabungseinrichtung erfolgten
Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung vorgibt. Ebenso kann die Steuerungseinheit die wiederholte Aufnahme von neuen Rollen von den angelieferten Paletten vorgeben.
Zur Erreichung des oben genannten Ziels schlägt die Erfindung weiterhin eine Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs vor. Merkmale, welche vorhergehend bereits zu denkbaren Ausführungsformen des Verfahrens erwähnt wurden, können ebenso bei denkbaren Ausführungsformen der nachfolgend beschriebenen Vorrichtung vorgesehen sein und werden daher nicht redundant erwähnt. Weiter können nachfolgend genannte Merkmale, welche diverse Ausführungsformen der Vorrichtung betreffen, bei vorherig beschriebenem Verfahren vorgesehen sein.
Die Vorrichtung sieht vor, dass zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen werden und durch jeweils neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial für die jeweilige Einbauposition ersetzt werden können, wobei vorzugsweise nach jeweiligem Einsetzen eine außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden, insbesondere verschweißt oder verklebt werden kann. Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfasst Einrichtungen zur Bereitstellung neuer Rollen für die Verpackungsmaschine in definierter Zuführung wie bspw. Paletten, Regalsystemen, FTS o.ä. sowie wenigstens eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur Übernahme der Rollen von der definierten Zuführung und zum Einsetzen der neuen Rollen in die jeweilige Einbauposition der
Verpackungsmaschine und/oder zur Entnahme von verbrauchten Rollen aus den jeweiligen Einbaupositionen der Verpackungsmaschine. Die Rollen können hierbei insbesondere mittels Handhabungs- und Greifeinrichtungen selbständig von der geordneten Zuführung aufgenommen und in die Verpackungsmaschine eingesetzt werden. Außerdem ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit
Raumüberwachungseinrichtungen zur Erfassung zumindest der Positionen der Rollen im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder der Positionen und/oder Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung innerhalb eines Bewegungsraumes und zur Steuerung der Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen in Abhängigkeit von den mittels der Raumüberwachungseinrichtung erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten ausgestattet.
Bei einer Variante der Vorrichtung können die Raumüberwachungseinrichtungen bspw. durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera gebildet sein, die zumindest den Bewegungsraum der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung erfasst und diesen Bewegungsraum und die darin
stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abbildende Ausgangssignale liefert und einem Steuerungssystem zur Verfügung stellt. Die wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera kann bspw. unmittelbar der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zugeordnet sein. So kann dort eine Kamera montiert sein; diese kann dann die Bewegungen sowie die drehrichtungskonforme Orientierung jeder neuen Rolle vor bzw. bei ihrem Einsetzen überprüfen. Wahlweise kann die Kamera im Raum bzw. können auch mehrere Kameras im Raum und/oder am
Roboter bzw. der Handhabungseinrichtung angeordnet sein.
Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann insbesondere durch einen Mehrachsroboter gebildet sein, der neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Wie erwähnt kann dem Handhabungsroboter bzw. dem Mehrachsroboter wahlweise eine Kamera zugeordnet sein, die bspw. an einem beweglichen bzw. gelenkigen Greif- oder Auslegerarm angeordnet sein kann, um alle erfassten Gegenstände und die jeweilige Umgebung zu erfassen, um den
Mehrachsroboter besser und exakter steuern zu können.
Die Handhabungseinrichtung bzw. der Mehrachsroboter verfügt über geeignete Greif- und/oder Haltemittel, die bspw. durch einen Haltedorn gebildet sein können, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildete neue Rolle eintaucht, seinen maximalen Querschnittsdurchmesser vergrößert bzw. seinen Querschnitt flächig vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle klemmend an der
Handhabungseinrichtung bzw. dem Mehrachsroboter fixiert.
Wahlweise kann die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem (sog. FTS mit mindestens einem selbstfahrenden Shuttle) gebildet sein, das neue Rollen von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine platziert. Auch diesem Shuttle bzw. FTS kann wahlweise eine Kamera zugeordnet sein. Unabhängig von der konkreten Ausgestaltung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung sind vorzugsweise geeignete Hilfsmittel vorhanden, um eine drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine einzusetzenden Rolle während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zu überprüfen und bedarfsweise, d.h. bei einer falsch liegenden Rolle, die ein loses
Materialbahnende in falsche Richtung liegen hat, korrigieren zu können. So kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bspw. eine Zwischenablage für eine in die Verpackungsmaschine einzusetzende Rolle zugeordnet sein, die als Auflage für die Rolle dienen kann, insbesondere zur Ablage, drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung zur
anschließenden Übergabe in die Verpackungsmaschine. Diese optional im
Bewegungsraum befindliche Zwischenablage kann bspw. durch einen Lagerbock gebildet sein, der eine feste oder variable Position innerhalb des Bewegungsraumes der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung einnehmen kann. Auch kann vorgesehen sein, dass der Lagerbock selbst ein bewegliches und selbstfahrendes Shuttle eines FTS bilden kann. Außerdem kann dem Lagerbock wahlweise eine Kamera zugeordnet sein, wodurch eine zusätzliche optische Überwachung am Lagerbock ermöglicht ist. Au ßerdem kann der Lagerbock mit einem Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle um eine horizontale Längsachse ausgestattet sein, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äu ßeren Materialbahnlage zu justieren. Darüber hinaus kann der
Lagerbock wahlweise einen Wendemechanismus aufweisen, um eine 180°-Drehung bei aufliegender Rolle durchführen zu können. Diese Funktion ist bei einer Ausgestaltung der Zwischenablage als selbstfahrendem Shuttle bereits vorhanden.
Die Vorrichtung kann weiterhin zusätzliche optische Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras in der Verpackungsmaschine vorsehen, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen bzw. im Bereich deren Einbaupositionen.
Weiterhin kann die Vorrichtung zusätzliche Einrichtungen aufweisen, um auf eine Partie der neuen Rollen im Bereich der freien Enden ihrer äußeren Materialbahnen jeweils mindestens eine optische Kennzeichnung aufzubringen, so dass die neuen Rollen mittels der Handhabungseinrichtung derart in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden oder vor Abziehen der jeweiligen äußeren Lage derart in ihrer jeweiligen Einbauposition ausgerichtet werden können, dass die optischen Kennzeichnungen in Richtung einer jeweilig gegenüberliegenden Einbauposition weisen. Hierbei kann zudem vorgesehen sein, dass die mindestens eine optische Kennzeichnung auf die jeweilige neue Rolle vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition derart aufgebracht wird, dass mittels der optischen Kennzeichnung das freie Ende der äu ßeren Materialbahn der jeweiligen neuen Rollen zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle festgesetzt wird. Besonders vorteilhaft lässt sich die optische Kennzeichnung auf eine auf der
Zwischenablage liegende neue Rolle aufbringen, ggf. unter Unterstützung der jeweiligen Kamera.
Wahlweise können bei der Vorrichtung neue Rollen über Paletten oder bspw. über eine Horizontalfördereinrichtung in den Bereich der Handhabungseinrichtung bewegt und mittels der Handhabungseinrichtung von der Palette oder von der
Horizontalfördereinrichtung direkt entnommen werden. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass eine Steuerungseinheit mit der Handhabungseinrichtung sowie der Raumüberwachungseinrichtung in Verbindung steht und unter Berücksichtigung einer jeweiligen mittels der Handhabungseinrichtung erfolgten Aufnahme neuer Rollen vom Zuführbereich und/oder einer Palette bzw. der Horizontalfördereinrichtung einen getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung bzw. der Palettenzuführung vorgibt. Nachfolgend werden nochmals einige Aspekte, Besonderheiten und Details des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zusammengefasst. So betrifft die Erfindung ein Verfahren zur unterbrechungsfreien Handhabung von auf Rollen aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial von
Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial. Das Flach- und/oder Folienmaterial kann dabei als Schrumpffolie oder als herkömmliche Kunststofffolie ausgebildet sein. Die Rollen können einen Kern besitzen, dessen geometrische Form einem Hohlzylinder entspricht und der zumindest anteilig aus cellulosehaltigem Material bestehen kann. Vorteilhafterweise kann die jeweilige neue Rolle hierdurch auf einen mit dem Kern korrespondierenden Zapfen der Verpackungsmaschine aufgesetzt werden und bei Abziehen bzw. Entnahme an
Verpackungsmaterial von der Rolle drehend auf dem Zapfen rotieren. Im Rahmen des Verfahrens werden zumindest teilweise abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen aus wenigstens einer Einbauposition einer Verpackungsmaschine entnommen und hierauf bzw. nach Entnahme einer jeweiligen Rolle jeweils eine neue Rolle mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition eingesetzt. In bevorzugten
Ausführungsformen können wenigstens zwei Einbaupositionen vorgesehen sein. Jede der wenigstens zwei Einbaupositionen kann, wie vorhergehend bereits erwähnt, einen Zapfen besitzen, auf welchen die neue Rolle aufgesetzt wird und auf welchem die jeweilige Rolle zum Abwickeln ihres jeweiligen Flach- und/oder Folienmaterials rotiert. Insbesondere können die Rollen auf dem Zapfen ihrer jeweiligen Einbauposition klemmend fixiert sein. Der Zapfen kann rotierend angetrieben werden und ein Drehmoment auf die jeweilige aufsitzende Rolle weitergeben, so dass die Rolle zum Abwickeln ihres Flach- und/oder Folienmaterials über ihren Zapfen drehend bewegt wird. Jedem Zapfen kann ein Antrieb zugeordnet sein, über welchen der jeweilige Zapfen gedreht wird. Die Antriebe können mit einer nachfolgend noch näher beschriebenen Steuereinheit in Verbindung stehen bzw. über eine nachfolgend noch näher beschriebene Steuereinheit zum Drehen der Zapfen angesteuert werden. Vor Entnahme einer Rolle mit zumindest teilweise abgewickeltem und/oder aufgebrauchtem Verpackungsmaterial aus ihrer jeweiligen Einbauposition kann die klemmende Verbindung zwischen dem Zapfen und der Rolle gelöst werden, so dass die Rolle sodann nicht mehr fest mit dem Zapfen in Verbindung steht und vom Zapfen abgenommen werden kann. Die rotierende Bewegung des Zapfens kann unterbrochen werden, bis eine neue Rolle auf den Zapfen aufgesetzt bzw. in die entsprechende
Einbauposition eingesetzt wurde. Nach jeweiligem Einsetzen einer neuen Rolle in ihre jeweilige Einbauposition wird normalerweise eine au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle in der Nähe oder im Bereich ihres freien Endes abgezogen und zur Bildung einer ununterbrochenen Materialbahn mit einem Abschnitt einer in der
Verpackungsmaschine geführten Materialbahn einer weiteren Rolle verbunden.
Die außen liegende Lage der jeweiligen eingesetzten neuen Rolle kann nach dem Einsetzen mit einem geeigneten Greifelement, z.B. mittels einer mit pneumatischem Saugdruck, mechanisch klemmend und/oder elektrostatisch haftend arbeitenden Greif- und/oder Handhabungseinrichtung abgezogen werden, welche sich zwischen den wenigstens zwei Einbaupositionen hin und her bewegt. Somit kann das Greifelement abwechselnd aus den wenigstens zwei Einbaupositionen au ßen liegende Lagen der neuen Rollen abziehen. In der Praxis haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Greif element die jeweilige außen liegende Lage einer neuen Rolle über Unterdruck temporär fixiert. Weiter kann ein Schweißstab vorgesehen sein, welcher in Richtung nach unten bewegt wird und hierbei die außen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle mit der in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt. Über das Greif element kann die jeweilige außen liegende Lage in einen Arbeitsbereich des Schweißstabes bewegt werden. Der temperierte Schweißstab kann somit die au ßen liegende Lage der jeweiligen neuen Rolle klemmend gegen die in der
Verpackungsmaschine geführte Materialbahn bewegen. Insbesondere haben sich Ausführungsformen bewährt, bei welchen der Schweißstab hierzu vertikal auf und ab bewegt wird und bei einer vertikalen Senkbewegung die jeweilige au ßen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn verschweißt.
Normalerweise ist während des Einsetzens einer neuen Rolle und während des Verbindens das Flach- und/oder Folienmaterial der weiteren Rolle noch nicht vollständig aufgebraucht. Es kann hierbei sein, dass zum Zwecke eines kontinuierlichen
Verpackungsbetriebes Flach- und/oder Folienmaterial unterbrechungsfrei von mindestens einer Rolle der wenigstens zwei Einbaupositionen abgewickelt wird. Vorteilhafterweise kann die neue Rolle demnach eingesetzt werden, während von der weiteren Rolle in der Verpackungsmaschine noch kontinuierlich Flach- und/oder Folienmaterial abgewickelt wird. In weiteren Ausführungsformen ist vorstellbar, dass zum Zeitpunkt des
Verschwei ßens der jeweiligen au ßen liegende Lage einer neuen Rolle mit einer in der Verpackungsmaschine geführten Materialbahn kein Material von einer Rolle der wenigstens zwei Einbaupositionen abgewickelt wird bzw. dass ein Abwickeln von Material über die in die wenigstens zwei Einbaupositionen eingesetzten Rollen temporär unterbunden wird, eine rotierende Bewegung der Zapfen, auf welchen die Rollen aufsitzen, kann hierzu temporär unterbunden werden.
Auch bei Entnahme einer zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle aus der Verpackungsmaschine kann Flach- und/oder Folienmaterial von einer weiteren Rolle der Verpackungsmaschine abgewickelt werden, so dass ggf. kontinuierlich und unterbrechungsfrei Flach- und/oder Folienmaterial von wenigstens einer in der Verpackungsmaschine positionierten Rolle abgewickelt wird. Bei dem mit der vorliegenden Erfindung beschriebenen Verfahren werden zumindest annähernd abgewickelte und/oder aufgebrachte Rollen sensorisch erkannt und mittels der zuvor beschriebenen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung durch neue Rollen mit Flach- und/oder Folienmaterial ersetzt. Eine sensorische Erkennung kann beispielsweise unter Zuhilfenahme optischer Detektoren bzw. eines optischen Detektionssystems erfolgen, welches im Bereich der wenigstens einen Einbauposition angeordnet sein kann. Das optische Detektionssystem bzw. der optische Detektor und die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung können mit der Steuerungseinheit in Verbindung stehen, die auch die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. des
Mehrachsroboters steuert.
Zudem kann während oder vor dem Einsetzen der neuen Rolle ihre Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung festgestellt und/oder überprüft werden. In der Praxis haben sich hierbei insbesondere Ausführungsformen bewährt, bei welchen das Feststellen und/oder Überprüfen der Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung mittels optischer Erfassung erfolgt. Die Erfindung ist jedoch nicht auf derartige Ausführungsbeispiele beschränkt, so dass beispielsweise auch haptische und/oder weitere Mechanismen vorgesehen sein können, um die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung der jeweiligen neuen Rolle zu überprüfen. Ist die erkannte Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung passend bzw.
entspricht diese einer vorbestimmten Soll-Orientierung und/oder Soll-Drehrichtung, so kann die jeweilige neue Rolle in ihre zugeordnete Einbauposition eingesetzt werden bzw. in ihrer jeweiligen zugeordneten Einbauposition verbleiben. Wird eine falsche
Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung festgestellt, so kann eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle vorgenommen oder eine weitere neue Rolle mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung zum Einsetzen ausgewählt und in die jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Dies kann insbesondere unter Verwendung der oben beschriebenen
Zwischenablage erfolgen, die sich in Nähe der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung bzw. zumindest innerhalb ihres Bewegungsraumes befindet.
So kann es sein, dass eine Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme
Positionierung einer neuen Rolle überprüft wird. Wurde eine falsche Drehrichtung und/oder eine falsche drehrichtungskonforme Positionierung festgestellt, so kann die jeweilige neue Rolle vor dem Einsetzen in die Verpackungsmaschine auf die
Zwischenablage gelegt, von der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung getrennt und drehrichtungskonform bzw. mit passender Drehrichtung orientiert bzw. ausgerichtet wieder aufgenommen und hierauf folgend in ihre jeweilige Einbauposition eingesetzt werden. Die drehrichtungskonforme Orientierung bzw. die Orientierung mit passender Drehrichtung sowie das Einsetzen der Rolle in ihre jeweilige Einbauposition kann sodann vor Verbinden bzw. Verschweißen ihrer außen liegenden Lage mit der noch in der Verpackungsmaschine verbleibenden Materialbahn erfolgen. Während der
drehrichtungskonformen Ausrichtung der neuen Rolle kann Flach- und/oder
Verpackungsmaterial durchgehend von einer weiteren in der Verpackungsmaschine bzw. in einer der wenigstens zwei Einbaupositionen angeordneten Rolle abgewickelt werden.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die erwähnten optischen Detektoren des
Raumüberwachungssystems bzw. das optische Detektionssystem über die
Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung in Wirkverbindung stehen und deren exakte Bewegungen zur Handhabung der Rolle steuern, wobei über den optischen Detektor bzw. das optische Detektionssystem darüber hinaus eine jeweilige Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung neuer Rollen überprüfbar und/oder feststellbar ist und die neuen Rollen mittels der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung mit für die jeweilige Einbauposition passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung einsetzbar und/oder mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit passender Drehrichtung und/oder
drehrichtungskonformer Orientierung ausrichtbar sind. Darüber hinaus kann die
Vorrichtung eine optische und mit der Steuerungseinheit gekoppelte Anzeigeeinheit, wie beispielsweise ein Display oder dergleichen, aufweisen, über welches Informationen zu Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung dargestellt werden.
Beispielsweise kann es sein, dass bei falscher Drehrichtung bzw. falscher
drehrichtungskonformer Orientierung neuer Rollen via die optische Anzeigeeinheit ein Hinweis für einen Benutzer ausgegeben wird. Auch ist vorstellbar, dass Informationen zu Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung als akustisches Signal ausgegeben werden. Zudem ist die Steuerungseinheit mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung vorzugsweise in einer Weise gekoppelt, dass die Rollen mit zumindest teilweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen selbständig aus der jeweiligen
Einbauposition entnehmbar und neue Rollen mit passender Drehrichtung und/oder passender drehrichtungskonformer Orientierung selbständig in die wenigstens zwei Einbaupositionen einsetzbar sind. Auf der Steuerungseinheit kann hierbei ein Algorithmus abgelegt sein, wobei über den Algorithmus unter Berücksichtigung der erfassten
Rollenpositionen - diese können bspw. auf Paletten stehen - und durch den optischen Detektor festgestellten Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle eine bestimmte Ansteuerung der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung bewirkt wird. Zudem kann die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung zur klemmenden Fixierung der als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rollen einen vorzugsweise zylindrisch ausgebildeten Haltedorn mit verstellbarem maximalem Querschnittsdurchmesser umfassen. Die Verstellung des
Querschnittsdurchmessers kann über die Steuerungseinheit erfolgen bzw. durch die Steuerungseinheit vorgegeben werden. Die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung kann einen bewegbaren Greifarm besitzen, wobei am freien Ende des Greifarmes der Haltedorn angeordnet ist.
Wahlweise kann der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung eine zum Transport von neuen Rollen ausgebildete Horizontalfördereinrichtung vorgeordnet sein, die sich in einen Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung erstreckt und welche über die Steuerungseinheit unter Berücksichtigung einer Entnahme neuer Rollen durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung mit getaktetem Betrieb ansteuerbar ist. In weiteren Ausführungsformen ist denkbar, dass der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung neue Rollen auf Paletten oder dgl. bereitgestellt werden. Auch besteht die Möglichkeit, neue Rollen in einem Container oder dergleichen zu platzieren, welcher sich im Arbeitsbereich der Greif- und/oder Handhabungsbereich befindet und über welchen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung neue Rollen bereitgestellt werden. Die neuen Rollen können ungeordnet bzw. mit beliebiger Orientierung im
Container platziert sein, wobei mittels des optischen Detektors die Drehrichtung und/oder drehrichtungskonforme Orientierung überprüfbar und/oder feststellbar ist.
Im Folgenden sollen Ausführungsbeispiele die Erfindung und ihre Vorteile anhand der beigefügten Figuren näher erläutern. Die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander in den Figuren entsprechen nicht immer den realen Größenverhältnissen, da einige Formen vereinfacht und andere Formen zur besseren Veranschaulichung vergrößert im Verhältnis zu anderen Elementen dargestellt sind.
Fig. 1 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung. Zudem verdeutlicht Fig. 1 eine denkbare
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Fig. 2 zeigt eine schematische Perspektivansicht einer zweiten
Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung sowie eine sinnvolle
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren.
Fig. 3 zeigt insgesamt drei schematische Ansichten einer Zwischenablage, die bei der zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 zum Einsatz kommen kann. Fig. 4 zeigt eine schematische Perspektivansicht zweier Einbaupositionen für
Rollen innerhalb der Verpackungsmaschine, die mit einer Vorrichtung gemäß den Ausführungsbeispielen aus den Figuren 1 und 2 zusammenwirken kann.
Fig. 5 zeigt die Einbaupositionen der Fig. 4 mit eingesetzter neuer Rolle für die zweite Einbauposition. Fig. 6 zeigt die Einbaupositionen der Figuren 4 und 5 mit abgezogener äußerer
Lage der in die zweite Einbauposition eingesetzten neuen Rolle. Fig. 7 zeigt in zwei perspektivischen Ansichten eine Handhabungseinrichtung, die eine neue Rolle von einer Palette aufnimmt, um sie in die Verpackungsmaschine einzusetzen.
Fig. 8 zeigt in zwei weiteren perspektivischen Ansichten die
Handhabungseinrichtung beim Einsetzen der neuen Rolle in die Verpackungsmaschine.
Fig. 9 zeigt in vier Ansichten die Positionierungs- und Entnahmeschritte beim Einsetzen bzw. Entnehmen einer Rolle aus einer Einbauposition innerhalb der
Verpackungsmaschine.
Fig. 10 zeigt in drei schematischen Ansichten verschiedene Varianten von
Rollenzuführung bzw. -magazinierungen.
Für gleiche oder gleich wirkende Elemente der Erfindung werden identische Bezugszeichen verwendet. Ferner werden der Übersicht halber nur Bezugszeichen in den einzelnen Figuren dargestellt, die für die Beschreibung der jeweiligen Figur erforderlich sind. Die dargestellten Ausführungsformen stellen lediglich Beispiele dar, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung sowie das erfindungsgemäße Verfahren ausgestaltet sein können und stellen keine abschließende Begrenzung dar.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 1 zeigt eine erste
Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 10. Zudem verdeutlicht die Fig. 1 auch eine denkbare Umsetzung einer Ausführungsform für das oben beschriebene erfindungsgemäße Verfahren.
Die Vorrichtung 10 dient der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder Verpackungsfolien, die auf großen, aufgrund ihres Gewichts in aller Regel nicht manuell handhabbaren Rollen 12 aufgewickelt ist. Schematisch angedeutet ist in Fig. 1 ein Teil einer Verpackungsmaschine 14, der über eine
nachfolgend näher zu beschreibende Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 neue Rollen 12 zugeführt werden. Die im gezeigten Ausführungsbeispiel als stationär angeordneter Mehrachsroboter 18 ausgebildete Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 setzt die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, welche in Fig. 1 nur ansatzweise zu erkennen sind und in der Detailansicht der Fig. 4 beispielhaft verdeutlicht werden.
Wie eine Zusammenschau der Figuren 4 bis 6 mit Fig. 1 zeigt, werden mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. mit Hilfe des Mehrachs- oder Handhabungsroboters 18 einzelne neue Rollen 12 in eine der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 eingesetzt, während sich in der weiteren Einbauposition EB2 bzw. EB1 noch eine verbrauchte oder teilweise verbrauchte Rolle 20 befindet, von welcher noch während des Einsetzens der jeweils neuen Rolle 12 weiterhin eine darauf befindliche Materialbahn 22 abgewickelt wird, die in der Verpackungsmaschine 14 als
Verpackungsmaterial verarbeitet wird. Während des weiteren Abwickeins der
Materialbahn 22 von der nahezu aufgebrauchten Rolle 20 erfolgt eine Verbindung bzw. Verschweißung der äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 6) der neuen Rolle 12 mit der Materialbahn 22, wodurch die Vorrichtung 10 in einem kontinuierlichen Betrieb laufen kann, ohne dass der Verpackungsprozess zum Auswechseln einer aufgebrauchten Rolle 20 gegen eine neue Rolle 12 unterbrechen werden müsste.
Die neuen Rollen 12 setzen sich jeweils zusammen aus dem aufgewickelten flächigen Verpackungsmaterial 22 bzw. der Verpackungs- oder Schrumpffolie sowie einem Kern 26, auf welchem das Verpackungsmaterial 22 bzw. die Schrumpffolie aufgewickelt ist. Zur Entgegennahme einer neuen Rolle 12 von einer in Fig. 1
angedeuteten Horizontalfördereinrichtung 28 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über einen endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 7A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der
Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 7B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist
hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen
Außenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht.
Über die Horizontalfördereinrichtung 28 können der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt werden, so dass bei Entnahme einer neuen Rolle 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 eine weitere neue Rolle 12 in
Richtung der Handhabungseinrichtung 16 weiterbewegt wird bzw. in Richtung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nachrückt. Die Horizontalfördereinrichtung 28 kann je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet oder durchgehend mit konstanter
Geschwindigkeit betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorgegeben durch eine hier nur schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die Horizontalfördereinrichtung 28 in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen. Die Steuerungseinheit 38 verarbeitet die Signale 40 wenigstens einer Raumüberwachungseinrichtung 42, die insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 1 zur besseren Veranschaulichung durch einen Strahlenfächer mit den unterbrochenen Linien angedeutet.
In Fig. 1 zu erkennen ist weiterhin ein im Bereich der Horizontalfördereinrichtung 28 positionierter Manipulator 48, der von einem Benutzer 50 bedient wird und über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platziert werden können. Die neuen Rollen 12 können bspw. stehend auf einer Palette 52 angeliefert werden, von welcher sie der Benutzer 50 mittels des von ihm in seinen Bewegungen steuerbaren Manipulators 48 entgegennehmen und mittels eines dort befindlichen Haltedorns 54 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 platzieren kann. Ein Arbeitsbereich des Manipulators 48 erstreckt sich daher über die Palette 52 sowie über einen
Streckenabschnitt der Horizontalfördereinrichtung 28. Diese gezeigte Steuerungs- und Zufördervariante stellt allerdings nur ein Beispiel von vielen Alternativen dar. Ebenso möglich sind kontinuierliche Zufördervarianten, die keiner manuellen Handhabung bedürfen, wie sie anhand der Fig. 1 beschrieben ist. Bei einer nicht in dieser Weise geordneten Zuförderung kann es sinnvoll sein, im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 eine Zwischenablage für die neuen Rollen 12 vorzusehen, um bei nicht drehrichtungskonformer Erfassung durch den Haltedorn 32 des
Handhabungsroboters 18 die Rollen 12 dort ablegen zu können, den Haltedorn 32 aus dem Kern 26 herauszuziehen und die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können. Eine solche Zwischenablage, ihre Funktion und ihr Zusammenwirken mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 sowie mit der Raumüberwachungseinrichtung 42 sind beispielhaft anhand der
Ausführungsvariante der Fig. 2 näher erläutert. Bei der in Fig. 1 gezeigten Variante der Vorrichtung 10 bleibt es Aufgabe des Benutzers 50, für die jeweils richtige Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 zu sorgen, insbesondere auch im Hinblick auf ihre richtige Drehrichtung in der jeweiligen Einbauposition EB1 oder EB2 (vgl. hierzu die Figuren 4 bis 6).
Die Fig. 1 zeigt weiterhin einen oben offenen Container 56, der sich im
Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.
Wie bereits erwähnt, stehen die Horizontalfördereinrichtung 28, die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38. Diese kann insbesondere den getakteten Betrieb der Horizontalfördereinrichtung 28 vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden
Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der
Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Wesentlich im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung ist au ßerdem, dass die Raumüberwachungseinrichtung 42 in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der
Horizontalfördereinrichtung 28 und insbesondere der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 ermöglichen, die eine fehlertolerante Positionierung und Zuförderung der neuen Rollen 12 sowie deren Handhabung ermöglichen, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf der Horizontalfördereinrichtung 28 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann.
Die in Fig. 1 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. sogar an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann. Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein
Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der Horizontalfördereinrichtung 28 für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 4 bis 6 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit
drehrichtungskonformer Orientierung in die Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der Horizontalfördereinrichtung 28 vollständig automatisiert betrieben werden.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 2 veranschaulicht eine zweite Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung 10 sowie eine sinnvolle
Umsetzung einer Ausführungsform für das erfindungsgemäße Verfahren. Die
Verpackungsmaschine 14 unterscheidet sich nicht signifikant von der zuvor
beschriebenen Variante gemäß Fig. 1 . Auch hier dient die Vorrichtung 10 wiederum der Handhabung von flächigem Verpackungsmaterial wie bspw. Schrumpffolie oder
Verpackungsfolien, die der Verpackungsmaschine 14 entsprechend dem
verbrauchsbedingten Nachschubbedarf mittels der als Mehrachsroboter 18 ausgebildeten Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 einzeln auf Rollen 12 zur Verfügung gestellt werden. Wie bei der ersten Variante gemäß Fig. 1 setzt die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 die jeweils der Verpackungsmaschine 14 zuzuführenden neuen Rollen 12 in zwei unterschiedliche Einbaupositionen EB1 und EB2 ein, die anhand der Detailansichten der Figuren 4 bis 6 näher erläutert werden. Die in Fig. 2 gezeigte zweite Variante der Vorrichtung 10 verzichtet auf eine Horizontalfördereinrichtung, sondern bekommt die neuen Rollen 12 jeweils auf Paletten 52 angeliefert, wobei auf jeder Palette 52 vier hochkant angeordnete Rollen 12 stehen, die jeweils einzeln vom Handhabungsroboter 18 aufgenommen und in die
Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 von einer der in Reichweite, d.h. innerhalb des Bewegungsraumes 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. des Mehrachsroboters 18 stehenden Paletten 52 taucht die Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 über den endseitig an seinem beweglichen Auslegerarm 30 beweglich angeordneten Haltedorn 32 stirnseitig in einen Kern 26 einer neuen Rolle 12 ein, wie dies bereits anhand der Fig. 1 erläutert wurde. Ein Armabschnitt 34 der Handhabungseinrichtung 16 bzw. des
Handhabungsroboters 18 kann hierzu um eine Drehachse 36, wie sie in Fig. 7A beispielhaft gezeigt ist, rotierend bewegt werden. Nach Eintauchen des Haltedorns 32 in den Kern 26 wird der Querschnittsdurchmesser des Haltedorns 32 vergrößert, so dass die neue Rolle 12, wie auch in Fig. 7B gezeigt, am Haltedorn 32 klemmend fixiert ist. Der Kern 26 ist hohlzylindrisch ausgebildet, die Form des Haltedorns 32 hierzu
korrespondierend, so dass der Haltedorn 32 zur klemmenden Fixierung der neuen Rolle 12 über seinen Au ßenumfang mit einer Innenmantelfläche des Kerns 26 in Verbindung steht. Über die regelmäßig in den Bewegungsraum 46 gelieferten Paletten 52 mit jeweils vier neuen Rollen 12 werden der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 neue Rollen 12 in ununterbrochener Folge zur Verfügung gestellt, so dass bei Entnahme aller neuen Rollen 12 von einer der Paletten 52 diese leere Palette 52 gegen eine neue Palette 52 mit weiteren vier Rollen 12 ausgetauscht werden kann, die wiederum in den Bewegungsraum 46 der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung zu platzieren ist. Diese Anlieferung kann mittels geeigneter Flurförderfahrzeuge erfolgen, bspw. mittels sog. FTS (führerlose Transportsysteme), die durch selbstfahrende, ferngesteuerte und/oder über eigene Sensorsysteme zur Lenkung verfügende Transportfahrzeuge gebildet sind, die bspw. jeweils eine Palette 52 mit darauf platzierten Rollen 12 in den Bewegungsraum 46 befördern können. Diese
Transportsysteme bzw. FTS können je nach Bedarf in gewünschter Weise getaktet betrieben werden. Ihr Betrieb wird vorzugsweise vorgegeben durch die schematisch angedeutete Steuerungseinheit 38, die nicht nur die (hier nicht gezeigten) FTS in ihrer Fördergeschwindigkeit und/oder Taktung steuert, sondern auch den Handhabungsroboter 18 in seinen Bewegungen zum Austausch der Rollen 12 in der Verpackungsmaschine 14 steuert. Die Steuerungseinheit 38 verarbeitet außerdem die Signale 40 wenigstens einer Raumüberwachungseinrichtung 42, die auch bei der Variante gemäß Fig. 2 insbesondere durch eine optische Erfassungseinrichtung bzw. eine Kamera 44 gebildet sein kann, ggf. auch durch mehrere Kameras 44, die zumindest den Bewegungsraum 46 des
Mehrachsroboters 18 und seine Bewegungen erfassen, womit auch die exakten
Bewegungen des Auslegerarms 30 mit dem daran schwenkbeweglich angeordneten Haltedorn 32 in Bezug auf jede zu erfassende neue Rolle 12 gemeint sind. Der optisch mittels der durch die Kamera 44 gebildeten Raumüberwachungseinrichtung 42 erfassbare Bewegungsraum 46 ist in der Darstellung der Fig. 2 durch eine Ellipse mit unterbrochener Linierung angedeutet.
Aufgrund des ausreichend bemessenen Bewegungsraumes 46 kann bei der Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 2 nicht nur auf die Horizontalfördereinrichtung verzichtet werden, sondern auch den mit dieser zusammenwirkenden Manipulator, über welchen neue Rollen 12 stehend auf der Horizontalfördereinrichtung platziert werden können (vgl. hierzu Fig. 1 ). Dagegen ist bei der in Fig. 2 gezeigten Variante der
Vorrichtung 10 im Bewegungsraum 46 der Greif- und Handhabungseinrichtung 16 und in deren unmittelbarer Nähe eine Zwischenablage 60 für die neuen Rollen 12 vorgesehen, die dazu dient, bei der auf den Paletten 52 normalerweise nicht definierten Drehrichtung der Rollen 12 die unverzichtbare drehrichtungskonforme Positionierung jeder Rolle 12 beim Einsetzen in die Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können. In der Praxis erfasst der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 jede einzelne Rolle 12, die auf der Palette 52 steht, ohne dass dabei bereits die Drehrichtung überprüft wird. Durch geeignete optische Kontrolle oder durch Erfassung auf sonstige Weise (z.B. induktiv, mittels Transponder o.ä.) wird während der Bewegung des Auslegerarmes 30 mit der am Haltedorn 32 beförderten Rolle 12 in Richtung der Verpackungsmaschine 14 überprüft, ob die Rolle 12 dort direkt und ohne Umsetzen positioniert werden kann oder ob die Rolle 12 womöglich die falsche Drehrichtung aufweist. Sollte dies der Fall sein, kann die Rolle 12 durch eine entsprechende Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 auf der Zwischenablage 60 abgelegt werden, wonach der Haltedorn 32 aus dem Kern 26 der abgelegten Rolle 12 herausgezogen wird, um die Rolle 12 an ihrer anderen Stirnseite wieder zu erfassen, um sie anschließend in der jeweils benötigten Drehrichtung für die Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 einsetzen zu können. Die Ausgestaltung der Zwischenablage 60, ihre exakte Funktion und ihr Zusammenwirken mit der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 sowie mit der Raumüberwachungseinrichtung 42 sind beispielhaft anhand der Ausführungsvariante der Fig. 2 sowie der Detailansichten der Fig. 3 näher erläutert.
Der in Fig. 2 innerhalb des Bewegungsraumes 46 stehende Benutzer 50 hält sich dort normalerweise nur zu Wartungszwecken auf, nicht jedoch im laufenden Betrieb der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung, was ggf. ebenfalls durch die
Raumüberwachungseinrichtung 42 kontrolliert werden kann.
Auch in Fig. 2 ist der oben offene Container 56 erkennbar, der sich im
Arbeitsbereich 46 der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 befindet. Ist der Vorrat an Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie einer in der Verpackungsmaschine 14 platzierten Rollen 12 bzw. 20 erschöpft, wird mittels des Handhabungsroboters 18 der aus Cellulose, Kunststoff, Holz oder Pappe bestehende Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnommen und in dem Container 56 abgelegt. Erst nach Entnahme des Kern 26 kann eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden, so dass die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Handhabungsroboter 18 zunächst den Kern 26 entnimmt und zeitlich hierauf folgend eine neue Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzt.
Wie bereits erwähnt, stehen die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der Mehrachsroboter 18, die steuerbare Zwischenablage 60 für die Rollen 12 und die Verpackungsmaschine 14 in Verbindung mit der Steuerungseinheit 38, die zu dem wahlweise die hier nicht gezeigten FTS zum Anliefern der Paletten 52 steuern kann. Die Steuerungseinheit 38 kann somit insbesondere den getakteten Betrieb der FTS vorgeben, ein Einsetzen und eine Entnahme von Rollen 12 bzw. 20 durch die
Handhabungseinrichtung 16 aus den beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 initiieren, sowie ggf. die Zwischenablage 60 zur Gewährleistung der richtigen Drehrichtung einer einzusetzenden neuen Rolle 12 zu nutzen. Zudem kann sie, wie nachfolgend noch näher beschrieben, ein Abrollen von Verpackungsmaterial bzw. Schrumpffolie der in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzten Rollen 12 steuern. Wesentlich im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung ist au ßerdem, dass die Raumüberwachungseinrichtung 42 in Zusammenwirkung mit der Steuerungseinheit 38 eine Bewegungssteuerung der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 unter bedarfsweiser Einbeziehung der
Zwischenablage 60 ermöglicht, wodurch eine fehlertolerante Positionierung und
Zuförderung der neuen Rollen 12 auf den nicht exakt positionierten Paletten 52 sowie die Handhabung der aufgenommenen Rollen 12 ermöglicht ist, da die exakte Erfassung jeder neuen Rolle 12 durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 mit Hilfe der wenigstens einen Kamera 44 effektiv unterstützt und gesteuert werden kann, so dass die exakte Positionierung der Rollen 12 auf den Paletten 52 bzw. die Paletten 52 selbst auf dem Boden im Bereich des Bewegungsraumes 46 an Bedeutung verliert und durch die entsprechend nachgeführte Bewegungssteuerung des Handhabungsroboters 18 innerhalb seines Bewegungsraumes 46 ausgeglichen werden kann.
Die in Fig. 2 angedeutete Positionierung der Kamera 44 ist lediglich beispielhaft zu verstehen. Ebenso kann eine Kamera 44 oder können mehrere Kameras 44 an weiteren Stellen positioniert sein, bspw. auch im Bereich der Verpackungsmaschine 14, im Bereich des Handhabungsroboters 18 oder ggf. auch an seinem Schwenkarm 30, sofern der Bewegungsraum 46 in der benötigten Weise dadurch abgedeckt und erfasst werden kann. Die Kamera 44 bzw. die Raumüberwachungseinrichtung 42 kann dann ihren Zweck in optimaler Weise erfüllen, wenn sie den Bewegungsraum 46 weitgehend vollständig abdecken kann und wenn sie die Bewegungen der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16, ihres Haltedorns 32 und die verschiedenen Zielpositionen des Haltedorns 32 beim Aufnehmen und Positionieren der Rollen 12 exakt erfassen und verfolgen kann. Um dies zuverlässig zu gewährleisten, kann es sinnvoll sein, wenn die Rollen 12, zumindest jedoch der Haltedorn 32, wahlweise auch der Schwenkarm 30 des Handhabungsroboters 18 mit geeigneten Referenzmarken versehen sind, die bspw. durch optisch eindeutig im Raum erkennbare Marken gebildet sein können, so dass sie dem Kamerasystem 44 als eindeutig erkennbare und räumlich zuordenbare Markierungen dienen können.
Die Steuerungseinheit 38 kann zudem eine Anzeigeeinrichtung 58 bzw. ein Display aufweisen, über die/das Informationen zur Drehrichtung bzw.
drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 und/oder weitere Steuerungs- bzw. Bewegungsparameter des Mehrachsroboters 18 und/oder der FTS für den Benutzer 50 visualisiert werden können. Die Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung der neuen Rollen 12 wird vorzugsweise, wie nachfolgend beispielhaft mit Bezug auf die Figuren 4 bis 6 beschrieben, von der Kamera 44 oder ggf. auch von einer weiteren Kamera festgestellt und/oder überprüft, die mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung steht bzw. stehen. Da die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 den jeweiligen Kern 26 einer leeren Rolle 20 aus der Verpackungsmaschine 14 entnehmen kann und unter Zuhilfenahme der Kamera 44 bzw. der weiteren Kameras neue Rollen 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung in die
Verpackungsmaschine 14 selbständig einsetzt, kann die Vorrichtung 10 zumindest ab Beginn einer Entgegennahme neuer Rollen 12 von der jeweiligen Palette 52
weitestgehend automatisiert betrieben werden.
Mit Verweis auf die Figuren 1 und 2 sei an dieser Stelle ergänzt, dass die gezeigte Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. der diese bildende
Handhabungsroboter 18 wahlweise auch in doppelter oder dreifacher Ausführung vorhanden sein könnte, sofern die Bewegungsräume 46 der zwei oder mehr
Handhabungsroboter 18 in einer Weise aufeinander abgestimmt sind, dass es zu keinen Kollisionen kommen kann. Da aufgrund der Materialbahnlängen auf den Rollen 12 normalerweise jedoch ein längerer unterbrechungsfreier Betrieb gewährleistet ist, müssen die Rollen 12 nicht so häufig ausgewechselt werden, dass hierfür der Einsatz von zwei oder mehr Handhabungsrobotern 18 notwendig wäre.
Eine sinnvolle Ausführungsvariante kann jedoch vorsehen, dass eine Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. ein einzelner Handhabungsroboter 18 jeweils zwei Verpackungsstraßen bzw. zwei Verpackungsmaschinen 14 versorgen kann, wobei sich der Bewegungsraum 46 sinnvollerweise zwischen den beiden ungefähr parallel angeordneten Verpackungsmaschinen 14 befindet, so dass sich auch der Zuführbereich für neue Rollen 12 mit der Horizontalfördereinrichtung 28 (vgl. Fig. 1 ) bzw. der
Palettenanlieferung (vgl. Fig. 2) zwischen den beiden Verpackungsmaschinen 14 und in Nähe des Handhabungsroboters 18 sowie innerhalb seines Bewegungsraumes 46 befindet. In diesem Fall kann der Handhabungsroboter 18 wechselseitig die beiden in regulärem Betrieb befindlichen Verpackungsmaschinen 14 jeweils mit neuen Rollen 12 versorgen und die verbrauchten Rollen 20 ggf. in einen gemeinsamen Container 56 zur anschließenden bzw. zyklischen Entsorgung überführen. Sofern sich der Bewegungsraum 46 nicht mit einer einzigen Kamera 44 überwachen lässt, weil diese bspw. teilweise abgeschattet ist, können ggf. mehrere Kameras 44 zur Raum Überwachung vorhanden sein.
Die Fig. 3 zeigt insgesamt drei schematische Ansichten der Zwischenablage 60, wie sie bei der zweiten Ausführungsvariante der Vorrichtung 10 gemäß Fig. 2 zum Einsatz kommt, wenn die Drehrichtung der Rolle 12 nach der Aufnahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 nicht für die vorgesehene Einbauposition in der
Verpackungsmaschine 14 stimmt. In diesem Fall legt der Handhabungsroboter 18 durch entsprechende Schwenkbewegung seines mehrachsig beweglichen Auslegerarmes 30 die Rolle 12 auf die prismenartige obere Auflagefläche 62 der im Bewegungsraum 46 angeordneten Zwischenablage 60 ab, zieht den Haltedorn 32 aus dem Rollenkern 26 und führt ihn auf der gegenüberliegenden Stirnseite der Rolle 12 wieder in den Rollenkern 26 ein. Nach dem Fixieren der Rolle 12 auf dem Haltedorn 32 kann dieser die Rolle 12 durch entsprechende Bewegung des Auslegerarmes 30 wieder aufnehmen und in die vorgesehene Einbauposition der Verpackungsmaschine 14 einsetzen. Die prismenartige obere Auflagefläche 62 sorgt für die exakt mittige Positionierung der Rolle 12 beim Ablegen und verhindert ihr seitliches Verrollen oder Verdrehen.
Wahlweise können jedoch Antriebe vorgesehen sein, um die Rolle 12 um einen definierten Winkelbetrag um ihre Längsachse zu drehen, bspw. um eine
Materialbahnkante in eine gewünschte Position zu bringen, die günstig für das Abziehen dieser Materialbahnkante nach dem Einsetzen der Rolle in die richtige Einbauposition in der Verpackungsmaschine 14 ist. Diese Antriebe können bspw. durch Walzen gebildet sein, die in der Auflagefläche 62 integriert sind. Die optionalen Antriebe sind in den Darstellungen der Fig. 3 (Fig. 3A bis Fig. 3C) jedoch nicht näher erkennbar.
Wie es die perspektivische Ansicht der Fig. 3A, die Frontansicht der Fig. 3B sowie die Draufsicht von oben der Fig. 3C erkennen lassen, ist die Zwischenablage 60 als Lagerbock 64 ausgebildet, der wahlweise feststehend auf dem Boden im Bereich des Bewegungsraumes 46 verankert sein kann. Ebenso möglich sind jedoch
Ausführungsvarianten mit beweglichem Lagerbock 64, der bspw. um eine vertikale Mittelachse 66 gedreht werden kann (vgl. Fig. 3C), um die Drehrichtung der Rolle 12 in der gewünschten Weise einzustellen bzw. um die Rolle 12 in der gewünschten Weise für die Wiederaufnahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 zu positionieren.
Au ßerdem können der Zwischenablage 60 bzw. dem Lagerbock 64 geeignete optische Erfassungsmittel wie eine Kamera o. dgl. zugeordnet sein, die vorzugsweise mit der Steuerungseinheit 38 (vgl. Fig. 2) gekoppelt ist, so dass die exakte Positionierung einer auf der Auflagefläche 62 befindlichen Rolle 12, deren Ausrichtung sowie deren Drehsinn bzw. Drehwinkel überprüft und erfasst werden kann, um den
Handhabungsroboter 18 und/oder die optionalen Antriebe, Wendemechanismen etc. der Zwischenablage 60 zu steuern. Eine weitere Option kann vorsehen, dass die Zwischenablage 60 als Ganzes beweglich ist, bspw. wenn sie ebenfalls als sog. FTS (führerloses Transportsystem) ausgebildet ist. Vorzugsweise kann sie bei dieser Variante in ihren Bewegungen und Drehungen innerhalb des Bewegungsraumes 46 ebenfalls von der Steuerungseinheit 38 gesteuert werden, typischerweise in sinnvoller Abstimmung mit dem Handhabungsroboter 18, was insbesondere zur Beschleunigung der Wechselvorgänge der Rollen 12 sinnvoll sein kann.
Die Figuren 3A bis 3C lassen zudem Klemmbacken 68 erkennen, die beidseitig auf die Stirnseiten einer auf der Auflagefläche 62 abgelegten Rolle 12 drücken können, sofern sie dorthin zugestellt werden. Auf diese Weise kann nach seitlicher Zustellung der Klemmbacken 68 die Rolle 12 solange in ihrer Position gehalten werden, bis der
Haltedorn 32 zur Wiederaufnahme der Rolle 12 in den Rollenkern 26 eingefahren und dort fixiert wurde, so dass die Rolle 12 in die Einbauposition in der Verpackungsmaschine 14 befördert werden kann.
Die schematische Perspektivansicht der Fig. 4 verdeutlicht die bereits zuvor erwähnten Einbaupositionen EB1 und EB2 für die Rollen 12, die in der
Verpackungsmaschine 14 gemäß den Varianten entsprechend Fig. 1 und/oder Fig. 2 definiert sind. Jede der Einbaupositionen EB1 und EB2 ist definiert durch einen eigenen drehbaren Aufnahmedorn 70. Auf jeden dieser beiden horizontal ausgerichteten
Aufnahmedornen 70 wird jeweils mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 aufgesteckt und mittels Vergrößerung des
Durchmessers der Aufnahmedorne 70 durch Klemmung des Rollenkernes 26 am jeweiligen Aufnahmedorn 70 klemmend fixiert. Die Fig. 4 lässt zudem einen
Schweißbalken 72 erkennen, welcher zum Verbinden einer äußeren Lage 24 (vgl. Fig. 5, Fig. 6) der in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 (vgl. Fig. 5) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 vorgesehen ist und hierzu vertikal gesenkt wird. Nach Verbinden der äu ßeren Lage 24 (vgl. Fig. 5) mit der in der Verpackungsmaschine 14 verbleibenden Materialbahn 22 wird der temperierte Schweißbalken 72 vertikal angehoben und in die in Fig. 4 dargestellte Position gebracht.
In der Darstellung der Fig. 4 sitzt in der ersten Einbauposition EB1 eine nahezu verbrauchte Rolle 20 auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 auf und wird vom Dorn 70 bzw. durch das Abziehen der Materialbahn 22 rotierend bewegt. Hierbei wird das Verpackungsmaterial bzw. die Schrumpffolie der auf dem Aufnahmedorn 70 der ersten Einbauposition EB1 aufsitzenden Rolle 20 abgewickelt. In der zweiten
Einbauposition EB2 wurde eine verbrauchte Rolle 20 bereits vollständig abgewickelt und der Kern 26 (vgl. Figuren 1 und 2) über die Handhabungseinrichtung 16 entnommen, so dass die zweite Einbauposition EB2 bzw. der Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 zur Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit Verpackungsmaterial bereitsteht.
Jeder der Einbaupositionen EB1 und EB2 kann au ßerdem eine eigene Sensorik bzw. eine Kamera 74 zugeordnet sein, mittels welcher zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 optisch erkannt werden können. Sofern eine Rolle 20 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelt und/oder aufgebraucht ist, sendet die jeweilige Kamera 74 Informationen über die jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 an die Steuerungseinheit 38. Die bereits zuvor erwähnte Steuerungseinheit 38 steuert auf Grundlage zahlreicher Daten, so auch der Kameras 74 innerhalb der
Verpackungsmaschine 14 die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 18 bzw. den Handhabungsroboter 18 (vgl. Figuren 1 und 2) zur Entnahme der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. zur Entnahme des Kerns 26 der jeweiligen zumindest näherungsweise vollständig
abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20. Damit die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 aus ihrer jeweiligen
Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnommen werden kann, wird vorhergehend eine zwischen der jeweiligen Rolle 20 und dem Aufnahmedorn 70 ausgebildete klemmende Verbindung gelöst. Dies erfolgt typischerweise durch Reduzierung des
Querschnittsdurchmessers des jeweiligen Aufnahmedorns 70, wodurch sich der
Rollenkern 26 abziehen lässt. Das Lösen der klemmenden Verbindung bzw. die
Verminderung des Querschnittsdurchmessers der Aufnahmedorne 70 wird weiterhin durch die Steuerungseinheit 38 vorgegeben.
Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 taucht die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über ihren Haltedorn 32 (vgl. Fig. 7A) in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder
aufgebrauchten Rolle 20 ein. Durch Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Aufnahmedorns 70 wird die jeweilige zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 sodann am Haltedorn 32 der Handhabungseinrichtung 16 fixiert. Eine Vergrößerung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 zur Klemmung der Rolle 20 bzw. des Rollenkerns 26 wird ebenfalls über die
Steuerungseinheit 38 vorgegeben. Nach Fixierung der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 am Haltedorn 32 wird die zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 mittels Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 und unter Vorgabe durch die
Steuerungseinheit 38 in Richtung des Containers 56 (vgl. Figuren 1 und 2) bewegt und dort mittels Verminderung des Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 abgelegt.
Nach Ablage der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 bzw. des Kerns 26 im Container 56 (vgl. Figuren 1 und 2) wird die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 über die Steuerungseinheit 38 zum Einsetzen einer neuen Rolle 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 bzw. EB2 innerhalb der Verpackungsmaschine 14 angesteuert. Vorhergehend kann eine Überprüfung der Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung der jeweiligen neuen Rolle 12 - vorzugsweise unter Zuhilfenahme der Zwischenablage 60 bzw. des Lagerbocks 64 (siehe hierzu Fig. 3), wie vorhergehend bereits beschrieben - erfolgen. Die Vorrichtung 10 kann auf diese Weise automatisiert betrieben werden. Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 lediglich beispielhaft zu verstehen ist, so dass weitere Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 lediglich eine Kamera 74 zugeordnet ist, deren Erfassungsbereich sich über die beiden Einbaupositionen EB1 und EB2 erstreckt. Auch besteht die Möglichkeit, über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung neuer in die Einbaupositionen EB1 und EB2 eingesetzter Rollen 12 zu überprüfen. Wurde eine falsche Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung neuer Rollen 12 in einer der beiden Einbaupositionen EB1 bzw. EB2 festgestellt, so kann über die Steuerungseinheit 38 eine Ausrichtungskorrektur der jeweiligen neuen Rolle 12 über die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 veranlasst werden. Diese kann die jeweilige neue Rolle 12 sodann aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 entnehmen, auf die
Zwischenablage 60 ablegen (vgl. Fig. 2), die Rolle 12 mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung wieder aufnehmen und hierauf mit passender Drehrichtung und/oder drehrichtungskonformer Orientierung erneut in ihre jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 einsetzen.
Die weitere schematische Perspektivdarstellung der Fig. 5 zeigt die
Einbaupositionen EB1 und EB2 entsprechend der Fig. 4 mit eingesetzter neuer Rolle 12 für die zweite Einbauposition EB2. Ausgehend von Fig. 4 wurde in der Darstellung der Fig. 5 mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Figuren 1 und 2) eine neue Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgeschoben. Weiterhin wird Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der nahezu verbrauchten bzw. abgewickelten und deshalb bald zu entnehmenden Rolle 20 der ersten
Einbauposition EB1 abgewickelt, so dass die Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) auch bei Ersatz der Rolle 20 von der ersten Einbauposition durch Umschalten auf die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 weiterbetrieben werden kann. Wird anschließend eine neue Rolle 12 in die erste Einbauposition EB1 eingesetzt, so kann weiterhin Verpackungsmaterial 22 bzw. Schrumpffolie von der Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 abgewickelt werden, womit der geforderte kontinuierliche und unterbrechungsfreie Betrieb der Verpackungsmaschine 14 gewährleistet werden kann.
Die neue Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 aus Fig. 5 kann vorzugsweise eine optisch erkennbare Haftmarkierung 76 aufweisen, die insbesondere durch eine reflektierende oder induktiv oder anderweitig erfassbare Haftmarkierung 76 gebildet sein kann, welche auf die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 im Bereich ihres freien Endes aufgebracht ist. Die der zweiten Einbauposition EB2 zugeordnete Kamera 74 ist nun in der Lage, mittels der Haftmarkierung 76 zu überprüfen, ob die neue Rolle 12 mit passender Drehrichtung bzw. mit drehrichtungskonformer Orientierung auf den
Aufnahmedorn 70 aufgeschoben wurde. Eine Zusammenschau der Figuren 5 und 6 kann verdeutlichen, dass bei neuer Rolle 12 der zweiten Einbauposition EB2 die äu ßere Lage 24 von oben über die Rolle 12 geführt ist und in Richtung nach unten abtaucht. Wäre die Rolle 12 mit falscher Drehrichtung bzw. falscher drehrichtungskonformer Orientierung auf den Aufnahmedorn 70 der zweiten Einbauposition EB2 aufgesetzt, würde die äu ßere Lage 24 in Richtung nach unten von der Rolle 12 wegweisen und wäre aus diesem Grunde nicht oder nur schwer zu greifen. Zudem wäre dadurch möglicherweise das Abrollverhalten innerhalb der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Materialbahnverlauf gestört. Ein Ausrichten unterhalb des Schweißbalkens 72 wäre somit nicht möglich. Eine drehrichtungskonforme Positionierung von neuen Rollen 12 bzw. ein Einsetzen von neuen Rollen 12 in die jeweilige Einbauposition EB1 oder EB2 mit passender Drehrichtung ist somit unabdingbar, um in der nachfolgenden Materialförderung der Materialbahnen 22 einen störungsfreien Betrieb der Vorrichtung 10 bzw. der Verpackungsmaschine 14 gewährleisten zu können.
Konnte die Haftmarkierung 76 mittels der jeweiligen Kamera 74 erkannt werden, so wird der Aufnahmedorn 70 drehend bewegt, bis die Haftmarkierung 76 in Richtung der gegenüberliegenden Einbauposition EB1 bzw. EB2 weist. Erst nach dieser Ausrichtung der Haftmarkierung 76 kann ein lediglich in Fig. 6 schematisch dargestellter Greifstab 78 einer in der Verpackungsmaschine 14 zwischen den Einbaupositionen EB1 und EB2 und dem Schweißbalken 72 beweglichen Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (nicht dargestellt) die äußere Lage 24 der neuen Rolle 12 greifen und unterhalb des Schweißbalkens 72 positionieren. Dieser Greifstab 78 kann die äu ßere Lage 24 der Rolle 12 bspw. mittels Unterdruck ansaugen und greifen.
Allerdings sei darauf hingewiesen, dass auch Ausführungsformen vorstellbar sind, bei welchen die neuen Rollen 12 keine derartigen reflektierende Haftmarkierung 76 (entsprechend Fig. 5) aufweisen und bei welchen die Kameras 74 eine außen liegende Lage 24 von neuen Rollen 12 bzw. die freien Endbereiche von neuen Rollen 12 ohne zusätzliche optische Kennzeichnungen der neuen Rollen 12 erkennen. Vorzugsweise jedoch weisen die optisch erfassbaren Haftmarkierungen 76 eine hier nicht näher verdeutlichte Kodierung auf, die von den Kameras 74 erkannt werden kann. Diese Kodierung kann vorzugsweise neben der Lokalisierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 auch die Drehrichtung der Rolle 12 eindeutig kennzeichnen, so dass die
Haftmarkierung 76 bereits bei der Handhabung der neu einzusetzenden Rolle 12 mit dem Handhabungsroboter 18 zur Bestimmung der Drehrichtung und zur richtigen
Positionierung des Endbereiches der äu ßeren Lage 24 genutzt werden kann, ggf. unter zusätzlicher Einbeziehung der Zwischenablage 60. Hierbei kann die Haftmarkierung 76 vorzugsweise von den Raumüberwachungseinrichtungen 42 bzw. der Kamera 44 erfasst und der Informationsgehalt ausgewertet und der Steuerungseinheit 38 zur Verfügung gestellt werden, um den Handhabungsroboter 18 und/oder die Zwischenablage 60 in benötigter Weise zu steuern. Die Einbaupositionen EB1 und EB2 der Figuren 4 und 5 mit abgezogener äu ßerer
Lage 24 der in die zweite Einbauposition EB2 eingesetzten neuen Rolle 12 zeigt die schematische Perspektivansicht der Fig. 6. Sehr gut ist hier nochmals zu erkennen, dass die außen liegende Lage 24 der in der zweiten Einbauposition EB2 positionierten Rolle 12 von oben kommend in Richtung nach unten abtaucht, während die äußere Lage bzw. Materialbahn 22 der in die erste Einbauposition EB1 eingesetzten Rolle 20 von unten kommend geführt ist. Beide Rollen 12 und 20 drehen auf ihrem jeweiligen zugeordneten Aufnahmedornen 70 mit gleicher Drehrichtung, hier entgegen dem Uhrzeigersinn. Ein drehrichtungskonformes Einsetzen der neuen Rollen 12 ist notwendig, um einen störungsfreien und funktionierenden Betrieb der Vorrichtung 10 bzw.
Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 1 und 2) gewährleisten zu können.
Es besteht somit sowohl die Möglichkeit, innerhalb der Verpackungsmaschine 14 über die Kameras 74 eine Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung festzustellen, als auch über die Kameras 74 zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen 20 zu erkennen. Informationen zur Drehrichtung bzw. drehrichtungskonformen Orientierung neuer Rollen 12 sowie
Informationen über zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 werden von den Kameras 74 an die Steuerungseinheit 38 weitergegeben, welche eine Ausrichtungskorrektur von neuen Rollen 12 und einen Ersatz von zumindest näherungsweise abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rollen 20 durch neue Rollen 12 vorgeben kann. Dies kann insbesondere auf eine Weise erfolgen, wie sie bereits anhand der Figuren 2 und 3 unter optionaler Einbeziehung der zur
Drehrichtungskorrektur nutzbaren Zwischenablage 60 erläutert wurde. Um die richtige Drehrichtung zu bestimmen, ist es dabei allerdings sinnvoll, vorrangig die Kamera 44 zu nutzen und erst nachrangig die Kameras 74, um dann nach Einsetzen der Rolle 12 in der Verpackungsmaschine 14 nochmals die richtige Drehrichtung zu kontrollieren.
Die schematischen Darstellungen der Figuren 7A und 7B zeigen einen Teil des Handhabungsroboters 18, der die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zur Handhabung der Rollen 12 in der Vorrichtung 10 bildet. Der Greifarm bzw. der
Armabschnitt 34 des Handhabungsroboters 18 ist um die horizontal orientierte Achse 36 schwenkbar, so dass der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 zum Eintauchen in den Kern 26 der jeweiligen neuen Rolle 12 mit vertikaler Orientierung seiner Längsachse ausgerichtet werden kann. Wurde die jeweilige neue Rolle 12 mittels des
Handhabungsroboters 18 bzw. mittels des Haltedorns 32 erfasst, so kann die neue Rolle 12 durch eine erneute Schwenkbewegung des Greifarmes 34 um die Achse 36 gedreht und zeitlich hierauf in ihre jeweilige zugeordnete Einbauposition EB1 bzw. EB2 (vgl.
Figuren 4 bis 6) eingesetzt werden.
Darüber hinaus zeigen die Figuren 7A und 7B eine optionale weitere Kamera 80. Diese optionale Kamera 80 ist fest mit dem Greifarm 34 mechanisch gekoppelt, so dass sie bei einer Bewegung des Greifarmes 34 zusammen mit diesem geführt wird. Wird der Greifarm 34 um die Achse 36 geschwenkt, so kann mittels der Kamera 80 eine
Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung einer oder mehrerer neuer Rollen 12 festgestellt werden. Um eine entsprechende Auswertung und Bewegungssteuerung für die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 zu ermöglichen, steht die Kamera 80 mit der Steuerungseinheit 38 in Verbindung, welche eine Entgegennahme einer neuen Rolle 12, die eine passende Drehrichtung bzw. drehrichtungskonforme Orientierung besitzt, mittels der Handhabungseinrichtung 16 von der Palette 52 steuert.
Weiterhin zeigt die Fig. 7B die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 nach der Aufnahme einer neuen Rolle 12 mit drehrichtungskonformer Orientierung von einer Palette 52 (vgl. Fig. 7A). Wie in Fig. 7B zu erkennen, wurde der Greifarm 34 ausgehend von der Position aus Fig. 7A um die Achse 36, welche in Fig. 7A in Richtung zur
Bildebene verläuft, geschwenkt. Die neue Rolle 12 besitzt nun eine zumindest
näherungsweise horizontale Orientierung und kann in ihre jeweilige zugeordnete
Einbauposition EB1 bzw. EB2 in der Verpackungsmaschine 14 eingesetzt werden. Eine Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder
aufgebrauchten Rolle 20 aus der jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 erfolgt ebenso mit horizontaler Orientierung. Zur Entnahme der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 aus ihrer jeweiligen Einbauposition EB1 bzw. EB2 taucht die der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 32 in den Kern 26 der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelten und/oder aufgebrauchten Rolle 20 ein, was durch verschiedene Hilfsmittel unterstützt werden kann, die nachfolgend anhand der Figuren 9 und 10 näher erläutert werden. Durch Vergrößerung des
Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird die jeweilige zumindest
näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rolle 20 am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert. Eine Vergrößerung des
Querschnittsdurchmessers des Haltedorns 32 wird über die Steuerungseinheit 38 vorgegeben.
Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 8A und 8B
veranschaulichen den Positionierungsvorgang einer neuen Rolle 12 in einer der vorgesehenen Einbaupositionen EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 4 bis 6). So zeigt die Fig. 8A eine bereits ein kurzes Stück auf einen
Aufnahmedorn 70 in der Verpackungsmaschine 14 aufgeschobene neue Rolle 12 mit Verpackungsmaterial, die zuvor vom Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 getrennt wurde. Der Haltedorn 32 wurde anschließend mit einem Stempelaufsatz 82 versehen, der zum Zweck des Aufschiebens der Rolle 12 auf den Aufnahmedorn 70 gegen einen axialen Anschlag 84 vorübergehend am Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 fixiert wurde. Dieser Schubvorgang, mit dem der Stempelaufsatz 82 gegen die Stirnseite der Rolle 12 drückt, bis diese gegen den axialen Anschlag 84 und damit in ihre vorgesehene Einbauposition EB1 oder EB2 geschoben ist, ist in Fig. 8B verdeutlicht. Nach dem
Erreichen der Einbauposition EB1 oder EB2 kann der Handhabungsroboter 18 wieder von der Rolle 12 gelöst werden und neuen Aufgaben zugeführt werden.
Das Herabschieben einer verbrauchten oder nahezu aufgebrauchten Rolle 20 vom Aufnahmedorn 70 und die Übernahme durch den Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 wird dagegen mittels eines verschiebbaren axialen Anschlags 84 sowie mittels einer verschiebbaren Lagerung des drehbaren Aufnahmedorns 70 erleichtert, wie dies die Figuren 9A bis 9D veranschaulichen.
Die beiden schematischen Perspektivansichten der Figuren 9A und 9B
veranschaulichen die verschiedenen Betriebszustände einer in der vorgesehenen
Einbauposition EB1 oder EB2 in der Verpackungsmaschine 14 (vgl. Figuren 4 bis 6) auf dem Aufnahmedorn 70 befindlichen Rolle 12 (Fig. 9A) bzw. einer von dort entfernten Rolle (Fig. 9B). Während sich die Rolle 12 in der Darstellung der Fig. 9A zum Abrollen bereit in der vorgesehenen Einbauposition EB1 bzw. EB2 befindet, wurde sie in der Darstellung der Fig. 9B durch Verschieben des axialen Anschlages 84 vom Aufnahmedorn 70 heruntergeschoben und bspw. vom Handhabungsroboter 18 übernommen (nicht gezeigt). Der verschiebbare axiale Anschlag 84 befindet sich auf einer parallel zur
Längserstreckungsrichtung des Aufnahmedorns 70 beweglichen Basis 86, die in zwei parallelen Längsführungen 88 gehalten und beweglich ist. Bei auf dem Aufnahmedorn 70 befindlicher Rolle 12 befindet sich die in den Längsführungen 88 gehaltene und horizontal verschiebbare Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 naturgemäß nahe an einem Sockel 90 (Fig. 9A), der gleichzeitig die Lagerung und einen Antrieb 92 für den rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 bildet.
Wie es die beiden schematischen Seitenansichten der Figuren 9C und 9D verdeutlichen, kann auch der gesamte Sockel 90 mitsamt seinem Antrieb 92 und dem rotierend angetriebenen Aufnahmedorn 70 entlang der beiden parallelen horizontalen Führungen 88 verschiebbar ausgebildet sein, was besonders die Bestückung des
Aufnahmedorns 70 mit einer neuen Rolle 12 sowie die Entnahme einer verbrauchten Rolle durch den Handhabungsroboter erleichtern kann.
Die Fig. 9C zeigt eine auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 befindet sich hierbei an einem rechten Anschlag, bei dem sich die Rolle 12 zum Abwickeln bereit in der Verpackungsmaschine 14 befindet. Der axiale Anschlag 84 ist mit seiner Basis 86 gegen den Sockel 90 gefahren, so dass er in keinem berührenden Kontakt mit der Rolle 12 steht. Die Fig. 9D zeigt ebenfalls die auf dem Aufnahmedorn 70 positionierte Rolle 12. Der Sockel 90 mit dem Antrieb 92 ist hierbei nach links verschoben, ebenso wie der axiale Anschlag 84, der mit seiner Basis 86 am Sockel 90 anliegt und somit ebenfalls nach links gefahren ist. Der am Sockel 70 drehbar gelagerte Aufnahmedorn 70 mitsamt der darauf befindlichen Rolle 12 ist hierbei um ein Stück aus der Einbauposition EB1 bzw. EB2 herausgefahren, so dass die Rolle 12 sich in keiner Position befindet, die zum Abwickeln geeignet ist, sondern in einer Entnahme- oder Bestückungsposition, bei der sie leicht vom Handhabungsroboter 18 übernommen oder an die Verpackungsmaschine 14 übergeben werden kann. Insbesondere die in Fig. 9D gezeigte Position kann die Ausgangsposition für ein Herabschieben der Rolle 12 vom Aufnahmedorn 70 bilden, wenn der Sockel 90 mit dem Dorn 70 nach rechts in die ursprüngliche Betriebsposition (entsprechend Fig. 9C) bewegt wird, während die Basis 86 mit dem axialen Anschlag 84 an ihrem Platz (entsprechend Fig. 9D) bleibt. Der Dorn 70 fährt hierbei aus dem Rollenkern 26 heraus, während der axiale Anschlag 84 stirnseitig an der Rolle 12 anliegt und sie an ihrem Platz hält. Dadurch kann der Haltedorn 32 des Handhabungsroboters 18 in den freiwerdenden Rollenkern 26 eingeschoben werden und die Rolle 12 schließlich vom Aufnahmedorn 70 übernehme und abziehen.
Wie erwähnt, sieht die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 vor, dass der
Verpackungsmaschine 14 bzw. den Verpackungsmaschinen 14 neue Rollen 12 jeweils in definierter Zuführung, z.B. mittels Paletten 52 (vgl. Fig. 2), Horizontalfördereinrichtungen 28 (vgl. Fig. 1 ), hier nicht gezeigten Regalsystemen oder hier ebenfalls nicht näher ausgeführten FTS (d.h. führerlosen Transportsystemen) zugeführt werden, sobald sie benötigt werden, um anschließend mittels der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 bzw. dem Handhabungsroboter 18 übernommen und in die Verpackungsmaschine 14 überführt zu werden, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle 20 entnommen wurde.
Die insgesamt drei schematischen Darstellungen der Fig. 10 zeigen weitere alternative Varianten von Rollenzuführung bzw. -magazinierungen. So zeigt die Fig. 10A in stark schematisierter Darstellung ein Revolvermagazin 100, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in kreisförmiger Anordnung um eine horizontale Achse rotieren, wobei bei jedem Weiterdrehen des Magazins 100 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann. Die Fig. 10B zeigt in stark schematisierter Darstellung ein Rundtaktmagazin 102, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in kreisförmiger Anordnung um eine vertikale Achse rotieren, so dass der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Fig. 1 ) bei jedem Weiterdrehen des scheibenartigen Rundtaktmagazins 102 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann.
Die Fig. 10C zeigt zudem in stark schematisierter Darstellung ein
Paternostermagazin 104, bei dem die neuen Rollen 12 jeweils in einem vertikal fördernden Aufzugsystem angeordnet sind, so dass der Verpackungsmaschine 14 bzw. der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung 16 (vgl. Fig. 1 ) bei jedem Heben des Paternostermagazins 104 jeweils eine neue Rolle 12 zur Verfügung gestellt werden kann. Hierbei kann es von Vorteil sein, wenn das Paternostermagazin 104 in einer Ebene 106 befüllt wird, die sich unterhalb der oberen Ebene bzw. der Betriebsebene 108 befindet, auf der auch die Verpackungsmaschine 14 und die sonstigen Teile der Vorrichtung 10 angeordnet sind. Die untere Ebene 106 kann vorteilhafterweise mit Flurförderfahrzeugen befahren werden, so dass die Bestückung des Paternostermagazins 104 vereinfacht durchgeführt werden kann.
Darüber hinaus sind Varianten denkbar, bei dem die Rollenzuführung bspw. mittels eines Shuttletransports (vgl. EP 2 862 823 A1 ) o. dgl. erfolgen kann.
Bezuqszeichenliste
10 Vorrichtung
12 Rolle, neue Rolle
14 Verpackungsmaschine
16 Greifeinrichtung, Handhabungseinrichtung, Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung
18 Mehrachsroboter, Handhabungsroboter
20 Rolle, verbrauchte Rolle, teilweise abgewickelte Rolle, teilweise
verbrauchte Rolle, leere Rolle
22 Materialbahn, Verpackungsmaterial
24 äu ßere Lage, äu ßere Materialbahn
26 Kern, Rollenkern
28 Horizontalfördereinrichtung
30 Auslegerarm, Schwenkarm
32 Haltedorn
34 Armabschnitt, Greifarm
36 Drehachse, horizontal orientierte Achse
38 Steuerungseinheit
40 Ausgangssignale, Signale, Raumdaten, Bewegungsdaten, Sensordaten
42 Raumüberwachungseinrichtung
44 optische Erfassungseinrichtung, Kamera
46 Bewegungsraum
48 Manipulator
50 Benutzer, Bedienperson
52 Palette
54 Haltedorn
56 Container
58 Anzeigeeinrichtung
60 Zwischenablage
62 Auflagefläche, obere Auflagefläche, Auflage
64 Lagerbock
66 Mittelachse, vertikale Mittelachse
68 Klemmbacken
70 Dorn, Aufnahmedorn, Haltedorn 72 Schweißbalken
74 Kamera
76 Haftmarkierung, optischer erkennbare/reflektierende Haftmarkierung 78 Greifstab
80 Kamera, weitere Kamera (des Handhabungsroboters)
82 Stempelaufsatz
84 axialer Anschlag
86 verschiebbare Basis
88 Längsführung, parallele Längsführungen
90 Sockel
92 Antrieb
100 Revolvermagazin
102 Rundtaktmagazin
104 Paternostermagazin
106 untere Ebene
108 obere Ebene, Betriebsebene
EB1 erste Einbauposition
EB2 zweite Einbauposition

Claims

Ansprüche
Verfahren zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, bei dem zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2) einer Verpackungsmaschine (14) entnommen und hierauf jeweils eine neue Rolle (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) eingesetzt wird/werden, wobei neue Rollen (12) der Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung bereitgestellt und eine neue Rolle (12) mittels wenigstens einer Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) eingesetzt wird, nachdem dort zuvor eine verbrauchte Rolle (20) entnommen wurde, und wobei zumindest die Positionen der Rollen (12) im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung und/oder die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) und/oder deren Bewegungsraum (46) mittels Raumüberwachungseinrichtungen (42) erfasst und in Abhängigkeit von erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten (40) zumindest die Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) im Bereich der definierten
Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen (12) gesteuert werden.
Verfahren nach Anspruch 1 , bei dem die Raumüberwachungseinrichtungen (42) zumindest den Bewegungsraum (46) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) erfassen und diesen Bewegungsraum (46) und die darin stattfindenden
Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) abbildende
Ausgangssignale (40) liefern.
Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei welchem die
Raumüberwachungseinrichtungen (42) im Bewegungsraum (46) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) einen Zustand eines Kerns (26) einer in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) einzusetzenden Rolle (12) erfassen und Informationen zum Zustand des Kerns (26) als Ausgangssignale (40) liefern.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) durch einen Mehrachsroboter (18) gebildet ist, der neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine (14) platziert.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem gebildet ist, das neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine (14) platziert.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem eine drehrichtungskonforme Position jeder neu in die Verpackungsmaschine (14) einzusetzenden Rolle (12) während ihrer Handhabung durch die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) überprüft und bedarfsweise korrigiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) in die Verpackungsmaschine (14) einzusetzende Rollen (12) für einen Wechsel einer Drehrichtung auf einer Zwischenablage (60) ablegt, die als Auflage (62) für die Rolle (12) dient, wonach sie die Rolle erneut mit der die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) aufnimmt und an die Verpackungsmaschine (14) übergibt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem auf eine Partie der neuen Rollen (12) im Bereich der freien Enden ihrer äu ßeren Materialbahnen (24) jeweils mindestens eine optische Kennzeichnung (76) aufgebracht wird und die neuen Rollen (12) mittels der Handhabungseinrichtung (16) derart in ihre jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) eingesetzt werden oder vor Abziehen der jeweiligen äußeren Lage (24) derart in ihrer jeweiligen Einbauposition (EB1 , EB2) ausgerichtet werden, dass die optischen Kennzeichnungen (76) in Richtung einer jeweilig gegenüberliegenden Einbauposition (EB1 , EB2) weisen. 9. Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die mindestens eine optische
Kennzeichnung (76) auf die jeweilige neue Rolle (12) vor Einsetzen in ihre jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) derart aufgebracht wird, dass mittels der optischen Kennzeichnung (76) das freie Ende der äu ßeren Materialbahn (24) der jeweiligen neuen Rollen (12) zumindest weitgehend unbeweglich an der jeweiligen neuen Rolle (12) festgesetzt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die optische Kennzeichnung (76) auf eine auf der Zwischenablage (60) liegende neue Rolle (12) aufgebracht wird.
1 1 . Vorrichtung (10) zur Zuförderung, Bereitstellung, Handhabung und/oder zum
Austausch von Rollen (12, 20) mit darauf aufgewickeltem und als
Verpackungsmaterial (22) zur Verpackung von Stückgütern, Gebinden oder dergleichen Artikelzusammenstellungen dienendem Flach- und/oder Folienmaterial, bei der zumindest näherungsweise vollständig abgewickelte und/oder aufgebrauchte Rollen (20) aus wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2) einer
Verpackungsmaschine (14) entnehmbar und durch jeweils neue Rollen (12) mit Flach- und/oder Folienmaterial für die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) ersetzbar sind, mit Einrichtungen zur Bereitstellung neuer Rollen (12) für die Verpackungsmaschine (14) in definierter Zuführung und mit wenigstens einer Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) zur Übernahme der Rollen (12) von der definierten Zuführung und zum Einsetzen der neuen Rollen (12) in die jeweilige Einbauposition (EB1 , EB2) der Verpackungsmaschine (14) und/oder zur Entnahme von verbrauchten Rollen (20) aus der jeweiligen Einbauposition (EB1 , EB2) der Verpackungsmaschine, und mit Raumüberwachungseinrichtungen (42) zur Erfassung zumindest der
Positionen der Rollen (12) im Bereich der definierten Zuführung und/oder
Bereitstellung und/oder der Positionen und/oder Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) innerhalb eines Bewegungsraumes (46) und zur Steuerung der Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) im Bereich der definierten Zuführung und/oder Bereitstellung für die Rollen (12) in Abhängigkeit von den mittels der Raumüberwachungseinrichtung (42) erfassten Raum-, Bewegungs- und/oder Sensordaten (40).
12. Vorrichtung nach Anspruch 1 1 , bei der die Raumüberwachungseinrichtungen (42) durch wenigstens eine optische Erfassungseinrichtung, insbesondere eine Kamera (44, 80) gebildet sind, die zumindest den Bewegungsraum (46) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) erfasst und diesen Bewegungsraum (46) und die darin stattfindenden Bewegungen der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) abbildende Ausgangssignale (40) liefert.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der die wenigstens eine optische
Erfassungseinrichtung bzw. die Kamera (44, 80) der Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) zugeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 13, bei der die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) durch einen Mehrachsroboter (18) gebildet ist, der neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine (14) platziert.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die Handhabungseinrichtung (16) bzw. der Mehrachsroboter (18) über einen Haltedorn (32) verfügt, welcher stirnseitig in die als Hohlkörper ausgebildeten neuen Rollen (12) eintaucht, seinen maximalen
Querschnittsdurchmesser vergrößert und hiermit die jeweilige neue Rolle (12) klemmend an der Handhabungseinrichtung (16) bzw. dem Mehrachsroboter (18) fixiert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 15, bei der die Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) durch ein führerloses und/oder ferngesteuertes Transportsystem gebildet ist oder ein solches umfasst, das neue Rollen (12) von der definierten Zuführung aufnimmt und in der Verpackungsmaschine (14) platziert.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 16, bei der der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) eine Zwischenablage (60) für eine in die
Verpackungsmaschine (14) einzusetzende Rolle (12) zugeordnet ist, die als Auflage (62) für die Rolle (12) dient, insbesondere zur Ablage, drehrichtungskonformen Bereitstellung und erneuten Aufnahme durch die Greif- und/oder
Handhabungseinrichtung (16) zur Übergabe in die Verpackungsmaschine (14).
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, bei der die Zwischenablage (60) durch einen
Lagerbock (64) gebildet ist, der eine feste oder variable Position innerhalb des
Bewegungsraumes (46) der Greif- und/oder Handhabungseinrichtung (16) einnimmt.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, bei der dem Lagerbock (64) ein Drehantrieb zur Rotation einer darauf liegenden Rolle (12) zugeordnet ist, um deren Drehlage und/oder eine Ausrichtung einer Kante einer äußeren Materialbahnlage (24) zu justieren.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 1 bis 19, bei der zusätzliche optische
Überwachungseinrichtungen bzw. Kameras (74) in der Verpackungsmaschine (14) vorgesehen sind, insbesondere im Bereich der auszuwechselnden Rollen (12, 20) bzw. im Bereich deren wenigstens einer Einbauposition (EB1 , EB2).
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