EP3658695B1 - Hochtemperatur-nickelbasislegierung - Google Patents

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EP3658695B1
EP3658695B1 EP18752680.1A EP18752680A EP3658695B1 EP 3658695 B1 EP3658695 B1 EP 3658695B1 EP 18752680 A EP18752680 A EP 18752680A EP 3658695 B1 EP3658695 B1 EP 3658695B1
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EP
European Patent Office
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nickel
base
alloy according
max
weight
Prior art date
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EP18752680.1A
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English (en)
French (fr)
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EP3658695A1 (de
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Jürgen Kiese
Nicole De Boer
Heike Hattendorf
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VDM Metals International GmbH
Original Assignee
VDM Metals International GmbH
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Publication date
Application filed by VDM Metals International GmbH filed Critical VDM Metals International GmbH
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
    • C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
    • C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
    • C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
    • C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/10—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of nickel or cobalt or alloys based thereon
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades

Definitions

  • the invention relates to a high temperature nickel-based alloy.
  • the material C263 (Nicrofer 5120 CoTi) is used, among other things, as a material for heat shields in turbochargers or car engines.
  • the heat shield separates the compressor from the turbine side within the turbocharger and the hot exhaust gas flows directly against it. Since the exhaust gas temperatures, especially in gasoline engines, are getting higher and higher, the components can fail, for example in the form of deformations, which leads to a considerable drop in the performance of the turbocharger.
  • the exhaust gas temperatures can be up to 1,050 ° C, with the temperatures arriving at the heat shield being around 900 to 950 ° C. At these temperatures, the C263 material is no longer creep resistant.
  • the general composition of the material C263 is given as follows (in% by weight): Cr 19.0 - 21.0%, Fe max. 0.7%, C 0.04 - 0.08%, Mn max. 0 , 6%, Si max.0.4%, Cu max.0.2%, Mo 5.6 - 6.1%, Co 19.0 - 21.0%, Al 0.3 - 0.6%, Ti 1.9 - 2.4%, P max.0.015%, S max.0.007%, B max.0.005%.
  • an austenitic nickel-chromium-cobalt-molybdenum-tungsten alloy can be found, containing (in% by mass) C 0.05-0.10%, Cr 21-23%, Co 10-15%, Mo 10-11 %, Al 1.0 - 1.5%, W 5.1 - 8.0%, Y 0.01 - 0.1%, B 0.001 - 0.01%, Ti max. 0.5%, Si max 0.5%, Fe max. 2%, Mn max. 0.5%, Ni remainder including unavoidable impurities caused by melting.
  • the material can be used for compressors and turbochargers of internal combustion engines, components of steam turbines, components of gas and steam turbine power plants.
  • the EP 1 466 027 B1 discloses a high-temperature-resistant and corrosion-resistant Ni-Co-Cr alloy, containing (in% by weight): Cr 23.5-25.5%, Co 15.0-22.0%, Al 0.2-2.0 %, Ti 0.5-2.5%, Nb 0.5-2.5%, up to 2.0% Mo, up to 1.0% Mn, Si 0.3-1.0%, up to 3 , 0% Fe, up to 0.3% Ta, up to 0.3% W, C 0.005 - 0.08%, Zr 0.01 - 0.3%, B 0.001 to 0.01%, up to 0.05% rare earths as misch metal, Mg + Ca 0.005 - 0.025%, optionally up to 0.05% Y, balance Ni and impurities.
  • the material can be used in the temperature range between 530 and 820 ° C as an exhaust valve for diesel engines and pipes for steam boilers.
  • the invention is based on the object of changing a material based on C263 with regard to its composition in such a way that the stability of the strength-increasing phase is shifted towards higher temperatures. At the same time, it must be ensured that the stability limits of other phases (e.g. Eta phase) are shifted to lower temperatures. Furthermore, an attempt should be made to activate additional hardening mechanisms.
  • the nickel-based alloy according to the invention should preferably be usable for components which are exposed to component temperatures above 700 ° C, preferably> 900 ° C, in particular> 950 ° C.
  • the goal, namely to shift the gamma prime phase to higher temperatures, is achieved, while at the same time the stability of other phases, lower than gamma prime, and towards lower temperatures can also be realized.
  • the components mentioned are all used in hot and highly stressed atmospheres, with permanent component temperatures, in some cases above 900 ° C, being given.
  • oxygen-containing atmospheres for example from car or truck engines, engines or gas turbines.
  • the alloy according to the invention has a high heat resistance and creep rupture strength, while at the same time also having a high temperature corrosion resistance (e.g. in the case of exhaust gases).
  • the alloy according to the invention is also fatigue-resistant at high temperatures, in particular above 900.degree.
  • the sum of Ti + Al (in% by weight) is at least 1%. In certain applications it can be useful if the sum of Ti + Al (in% by weight) is at least 1.5%, in particular at least 2%.
  • the Ti / Al ratio should be a maximum of 3.5, in particular a maximum of 2.0.
  • the high-temperature nickel-based alloy according to the invention can preferably be used for large-scale production (> 1 t).
  • the solution annealing was carried out at 1,150 ° C. for 30 minutes with subsequent water quenching.
  • Precipitation hardening was carried out at temperatures of 800, 850, 900 or 950 ° C. for 4/8/16 hours with subsequent water quenching.
  • the variants 250575 to 250577 showed a very high level of hardness compared to the prior art, respectively the variants 250573 and 250574. This means that the strength-increasing phase (here gamma prime) is still stable.
  • the material is produced in a medium-frequency induction furnace and then cast as a continuous cast in slab form.
  • the slabs are then remelted into further slabs (or bars) in the electroslag remelting furnace.
  • the respective slab is then hot-rolled to produce strip material with a thickness of approx. 6 mm. This is followed by a cold rolling process of the strip material to a final thickness of approx. 0.4 mm.
  • the product shape according to the VAR can be a slab or a bar.
  • the deformation can be done by rolling or forging.
  • VIM - ESU VIM - ESU
  • Forming by forging or rolling is also conceivable here.
  • illustration 1 shows the creep strain of various materials as a function of time at a typical application temperature of 900 ° C and a load of 60 Mpa.
  • the materials C-263 standard (Nicrofer 5120 CoTi), C-264 variant 76 (batch 250576) and C-264 variant 77 (batch 250577) are shown.
  • the other two variants both show service lives of approx. 400 hours and approx. 550 hours, respectively.
  • Variants 76 and 77 show improved service lives, which in the operating state lead to higher creep resistance and thus to significantly less component deformation.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
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  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
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  • Supercharger (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Hochtemperatur-Nickelbasislegierung.
  • Der Werkstoff C263 (Nicrofer 5120 CoTi) kommt unter anderem als Werkstoff für Hitzeschilde in Turboladern oder Automotoren zur Anwendung. Der Hitzeschild trennt innerhalb des Turboladers die Verdichte- von der Turbinenseite und wird direkt vom heißen Abgas angeströmt. Da die Abgastemperaturen, insbesondere in den Otto-Motoren, immer höher werden, kann es zum Versagen der Bauteile, beispielsweise in Form von Deformationen kommen, was zu einem beträchtlichen Leistungsabfall des Turboladers führt.
  • Die Abgastemperaturen können bis zu 1.050°C betragen, wobei die am Hitzeschild ankommenden Temperaturen bei etwa 900 bis 950°C liegen. Bei diesen Temperaturen ist der C263-Werkstoff nicht mehr kriechfest. Die allgemeine Zusammensetzung des Werkstoffs C263 wird wie folgt (in Gew.-%) widergegeben: Cr 19,0 - 21,0 %, Fe max. 0,7 %, C 0,04 - 0,08 %, Mn max. 0,6 %, Si max. 0,4 %, Cu max. 0,2 %, Mo 5,6 - 6,1 %, Co 19,0 - 21,0 %, Al 0,3 - 0,6 %, Ti 1,9 - 2,4 %, P max. 0,015 %, S max. 0,007 %, B max. 0,005 %.
  • Der DE 100 52 023 C1 ist eine austenitische Nickel-Chrom-Kobalt-Molybdän-Wolfram-Legierung zu entnehmen, beinhaltend (in Masse-%) C 0,05 - 0,10 %, Cr 21 - 23 %, Co 10 - 15 %, Mo 10 - 11 %, Al 1,0 - 1,5 %, W 5,1 - 8,0 %, Y 0,01 - 0,1 %, B 0,001 - 0,01 %, Ti max. 0,5 %, Si max. 0,5 %, Fe max. 2 %, Mn max. 0,5 %, Ni Rest einschließlich unvermeidbarer erschmelzungsbedingter Verunreinigungen. Der Werkstoff kann eingesetzt werden für Verdichter und Turbolader von Verbrennungskraftmaschinen, Bauteilen von Dampfturbinen, Bauteilen von Gas- und Dampfturbinenkraftwerken.
  • Die EP 1 466 027 B1 offenbart eine hochtemperaturfeste und korrosionsbeständige Ni-Co-Cr-Legierung, beinhaltend (in Gew.-%): Cr 23,5 - 25,5 %, Co 15,0 - 22,0 %, Al 0,2 - 2,0 %, Ti 0,5 - 2,5 %, Nb 0,5 - 2,5 %, bis zu 2,0 % Mo, bis zu 1,0 % Mn, Si 0,3 - 1,0 %, bis 3,0 % Fe, bis zu 0,3 % Ta, bis 0,3 % W, C 0,005 - 0,08 %, Zr 0,01 - 0,3 %, B 0,001 bis 0,01 %, bis zu 0,05 % Seltene Erden als Mischmetall, Mg + Ca 0,005 - 0,025 %, optional bis 0,05 % Y, Rest Ni und Verunreinigungen. Der Werkstoff ist im Temperaturbereich zwischen 530 und 820°C einsetzbar als Auspuffventil für Dieselmotoren sowie Rohre für Dampfkessel.
  • In der US 6,258,317 B1 wird eine für Bauteile von Gasturbinen für Temperaturen bis 750°C einsetzbare Legierung beschrieben, beinhaltend (in Gew.-%): Co 10 - 24 %, Cr 23,5 - 30 %, Mo 2,4 - 6 %, Fe 0 - 9 %, Al 0,2 - 3,2 %, Ti 0,2 - 2,8 %, Nb 0,1 - 2,5 %, Mn 0 - 2 %, bis 0,1 % Si, Zr 0,01 - 0,3 %, B 0,001 - 0,01 %, C 0,005 - 0,3 %, W 0 - 0,8 %, Ta 0 - 1 %, Rest Ni und unvermeidbare Verunreinigungen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Werkstoff auf Basis von C263 hinsichtlich seiner Zusammensetzung so zu verändern, dass die Stabilität der festigkeitssteigernden Phase zu höheren Temperaturen hin verschoben wird. Gleichzeitig ist darauf zu achten, dass die Stabilitätsgrenzen anderer Phasen (z.B. Eta-Phase) zu geringeren Temperaturen verschoben wird. Des Weiteren soll versucht werden, zusätzliche Härtungsmechanismen zu aktivieren.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Hochtemperatur-Nickelbasislegierung bestehend aus (in Gew.-%):
    C 0,04 - 0,1 %
    S max. 0,01 %
    N max. 0,05 %
    Cr 24 - 28 %
    Mn max. 0,3 %
    Si max. 0,3 %
    Mo 1 - 6 %
    Ti 0,5 - 3 %
    Nb 0,001 - 0,1 %
    Cu max. 0,2 %
    Fe 0,1 - 0,7 %
    P max. 0,015 %
    Al 0,5 - 2 %
    Mg max. 0,01 %
    Ca max. 0,01 %
    V 0,01 - 0,5 %
    Zr max. 0,1 %
    W 0,2 - 2 %
    Co 17 - 21 %
    B max. 0,01 %
    O max. 0,01 %
    Ni Rest sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Legierung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
  • Die erfindungsgemäße Nickelbasislegierung soll bevorzugt einsetzbar sein für Bauteile, die Bauteiltemperaturen oberhalb von 700°C, vorzugsweise > 900°C, insbesondere > 950°C, ausgesetzt sind. Das Ziel, nämlich die Gamma-Prime-Phase hin zu höheren Temperaturen zu verschieben, wird erreicht, wobei gleichzeitig die Stabilität anderer Phasen, geringer als Gamma-Prime, und hin zu niedrigen Temperaturen ebenfalls realisiert werden kann.
  • Im Folgenden werden wesentliche Anwendungsfälle der Legierung angesprochen:
    • Automotive
      • Abgasanlagen
      • Turbolader
      • Sonden
      • Ventile
      • Rohre
      • Hochtemperatur-Filter oder Teile davon
      • Dichtungen
      • Federelemente
    • Fliegende oder stationäre Turbinen
      • Schaufeln
      • Leitflächen
      • Sonden
      • Rohre
      • Cones
      • Gehäuse
    • Kraftwerke
      • Rohre
      • Sonden
      • Ventile
      • Schmiedeteile
      • Turbinen
      • Turbinengehäuse
  • Die genannten Bauteile werden samt und sonders in heißen und hochbelasteten Atmosphären eingesetzt, wobei dauerhafte Bauteiltemperaturen, zum Teil oberhalb von 900°C, gegeben sind. Darüber hinaus sind sauerstoffhaltige Atmosphären, beispielsweise aus Pkw- oder Lkw-Motoren, Triebwerken oder Gasturbinen, gegeben.
  • Die erfindungsgemäße Legierung hat eine hohe Warm- und Zeitstandsfestigkeit, wobei gleichzeitig auch eine hohe Temperaturkorrosionsbeständigkeit (z.B. bei Abgasen) gegeben ist.
  • Die erfindungsgemäße Legierung ist darüber hinaus ermüdungsfest bei hohen Temperaturen, insbesondere oberhalb von 900°C.
  • Mögliche Produktformen sind:
    • Band
    • Blech
    • Draht
    • Stange
    • Schmiedeteile
    • Pulver für additive Fertigung (z.B. 3D-Druck) und klassische Pulver (z.B. Sintern)
    • Rohre (geschweißt oder nahtlos)
  • Folgende Elemente können zur Optimierung der gewünschten Parameter, wie nachstehend angegeben, variiert werden (in Gew.-%):
    Cr 24 - 26 %
    Mo 2 - 6 %, insbesondere 4 - 6 %
    Mo 1,5 - 2,5 %
    Ti 0,5 - 2,5 %, insbesondere 1,5 - 2,5 %
    Al 0,5 - 1,5 %
    V 0,01 - 0,2 %
    W 0,2 - 1,5 %, insbesondere 0,5 - 1,5 %
    Co 18,5 - 21 %
  • Von Vorteil ist, wenn die Summe Ti + Al (in Gew.-%) min. 1 % beträgt. In bestimmten Einsatzfällen kann es zweckmäßig sein, wenn die Summe Ti + Al (in Gew.-%) min. 1,5 %, insbesondere min. 2 %, beträgt.
  • Das Verhältnis Ti/Al soll, einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, max. 3,5, insbesondere max. 2,0, betragen.
  • Durch Reduzierung des Ti/Al-Verhältnisses kann sich kein oder nur wenig Eta-Ni3Ti bilden.
  • Die erfindungsgemäße Hochtemperatur-Nickelbasislegierung ist bevorzugt für die großtechnische Erzeugung (> 1 t) einsetzbar.
  • Anhand von Beispielen werden die Vorteile der erfindungsgemäßen Legierung näher erläutert:
    • In Tabelle 1 ist der Stand der Technik (Nicrofer 5120 CoTi - großtechnisch erzeugt) einer gleichartigen Referenzcharge (Labor) sowie mehreren erfindungsgemäßen Legierungszusammensetzungen gegenübergestellt.
    • In Tabelle 2 ist der Stand der Technik (Nicrofer 5120 CoTi - großtechnisch erzeugt) mehreren großtechnisch erzeugten Chargen gegenübergestellt.
      Figure imgb0001
      Figure imgb0002
    Tabelle 2
    Analyse Warmband
    Nicrofer 5120 Charge Charge Charge Charge
    CoTi 335449 334549 334547 334547
    Charge 413297 großtechn. erzeugt Analyse Kopf Analyse Fuß Analyse Kopf Analyse Fuß
    5200 5200 5100 5100
    C 0,049 0,051 0,05 0,051 0,051
    S 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
    N 0,004 0,008 0,009 0,008 0,01
    Cr 19,99 24,9 24,9 24,9 24,9
    Ni
    Rest 51,3313 45,11 45,07 45,12 45,09
    Mn 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
    Si 0,04 0,06 0,07 0,06 0,05
    Mo 5,85 5,82 5,83 5,81 5,83
    Ti 2,09 1,69 1,69 1,69 1,69
    Nb 0,01 0,02 0,02 0,02 0,02
    Cu 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
    Fe 0,23 0,53 0,53 0,53 0,53
    P 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
    Al 0,46 1,08 1,08 1,08 1,08
    Mg 0,001 0,003 0,003 0,003 0,003
    Pb 0,0002 0,0002 0,0002 0,0002 0,0002
    Sn 0,001 0,01 0,01 0,01 0,01
    Ca 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
    V 0,01 0,07 0,07 0,07 0,07
    Zr 0,01 0,02 0,01 0,02 0,02
    W 0,01 0,58 0,59 0,59 0,58
    Co 19,81 20,01 20,03 20,00 20,03
    B 0,003 0,004 0,004 0,004 0,004
    As 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001
    SE 0,0003
    Te 0,0001
    Bi 0, 0,00003 0,00003 0,00003 0,00003
    Ag 0,0001
    O 0,005
    Ti + Al 2,55 2,77 2,77 2,77 2,77
    Ti/Al 4,5435 1,565 1,565 1,565 1,565
  • Es wurden jeweils 8 kg pro Schmelze an Ausgangsmaterialien eingesetzt (Tabelle 1). Nach dem Abgießen wurden an den Proben Spektralanalysen vorgenommen. Die Proben wurden anschließend auf 6 mm Dicke gewalzt. Durch weiteres Walzen (mit Zwischenglühung) auf einer Laborwalze wurden die Proben auf 0,4 mm Enddicke gewalzt.
  • Die Lösungsglühung erfolgte bei 1.150°C für 30 Min. mit anschließendem Wasserabschrecken.
  • Eine Ausscheidungshärtung wurde bei Temperaturen von 800, 850, 900 bzw. 950°C für 4/8/16 h mit anschließendem Wasserabschrecken durchgeführt.
  • Die Varianten 250575 bis 250577 zeigten hierbei gegenüber dem Stand der Technik, respektive den Varianten 250573 und 250574, ein sehr hohes Härteniveau. Das bedeutet, dass die festigkeitssteigernde Phase (hier Gamma-Prime) noch stabil ist.
  • Für großtechnische Anwendungen (Tabelle 2) wird der Werkstoff in einem Mittelfrequenz-Induktionsofen erzeugt, dann als Strangguss in Brammenform abgegossen. Anschließend werden die Brammen im Elektroschlacke-Umschmelzofen zu weiteren Brammen (respektive Stangen) umgeschmolzen. Danach wird die jeweilige Bramme warmgewalzt, zur Erzeugung von Bandmaterial an Dicken von ca. 6 mm. Daran schließt sich ein Kaltwalzvorgang des Bandmaterials an Enddicke von ca. 0,4 mm an.
  • Somit liegt nun ein Ausgangsmaterial für Tiefzieh- oder Stanzprodukte vor. Bedarfsweise kann noch produktabhängig ein thermischer Prozess vorgenommen werden.
  • Zur Erzeugung von Bauteilen für die Luftfahrt bietet sich folgender Herstellungsweg an:
    VIM - VAR
  • Die Produktform nach dem VAR kann eine Bramme oder eine Stange sein.
  • Die Umformung kann durch Walzen oder Schmieden erfolgen.
  • Zur Erzeugung von Bauteilen für Kraftwerke oder Automobile bietet sich auch folgender Herstellweg an:
    VIM - ESU
  • Auch hier sind Umformungen durch Schmieden oder Walzen denkbar.
  • Abbildung 1 zeigt die Kriechdehnung verschiedener Werkstoffe in Abhängigkeit von der Zeit bei einer typischen Anwendungstemperatur von 900°C sowie einer Belastung von 60 Mpa. Dargestellt sind die Werkstoffe C-263 Standard (Nicrofer 5120 CoTi), C-264 Variante 76 (Charge 250576) sowie C-264 Variante 77 (Charge 250577).
  • Bei der Standardversion ist erkennbar, dass bei vorgegebener Temperatur und Belastung der Werkstoff nach weniger als 100 h versagt.
  • Die beiden anderen Varianten zeigen beide Standzeiten von ca. 400 h, respektive ca. 550 h.
  • Die Varianten 76 und 77 zeigen verbesserte Standzeiten, die im Betriebszustand zu einem höheren Kriechwiderstand und somit zu wesentlich geringerer Bauteilverformung führen.

Claims (20)

  1. Hochtemperatur-Nickelbasislegierung bestehend aus (in Gew.-%): C 0,04 - 0,1 % S max. 0,01 % N max. 0,05 % Cr 24 - 28 % Mn max. 0,3 % Si max. 0,3 % Mo 1 - 6 % Ti 0,5 - 3 % Nb 0,001 - 0,1 % Cu max. 0,2 % Fe 0,1 - 0,7% P max. 0,015 % Al 0,5 - 2 % Mg max. 0,01 % Ca max. 0,01 % V 0,01 - 0,5 % Zr max. 0,1 % W 0,2 - 2 % Co 17-21 % B max. 0,01 % O max. 0,01 % Ni Rest sowie erschmelzungsbedingte Verunreinigungen
  2. Nickelbasislegierung nach Anspruch 1, mit (in Gew.-%) Cr 24 - 26 %.
  3. Nickelbasislegierung nach Anspruch 1 oder 2, mit (in Gew.-%) Mo 2 - 6 %.
  4. Nickelbasislegierung nach Anspruch 1 oder 2, mit (in Gew.-%) Mo 1,5 - 2,5 %.
  5. Nickelbasislegierung nach Anspruch 1 oder 2, mit (in Gew.-%) Mo 4 - 6 %.
  6. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit (in Gew.-%) Ti 0,5 - 2,5 %.
  7. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, mit (in Gew.-%) Ti 1,5 - 2,5 %.
  8. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit (in Gew.-%) Al 0,5 - 1,5 %.
  9. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit (in Gew.-%) V 0,01 - 0,2 %.
  10. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit (in Gew.-%) W 0,5 - 1,5 %.
  11. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Summe Ti + Al (in Gew.-%) min. 1 % beträgt.
  12. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Summe Ti + Al (in Gew.-%) min. 1,5 %, insbesondere min. 2 %, beträgt.
  13. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei das Verhältnis Ti/Al max. 3,5, insbesondere max. 2,0, beträgt.
  14. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, einsetzbar für Bauteile, die Bauteiltemperaturen > 700°C, insbesondere > 900°C, respektive > 950°C, ausgesetzt sind.
  15. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, einsetzbar für Bauteile in Verbrennungskraftmaschinen.
  16. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, einsetzbar als Bauteile von Turboladern.
  17. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, einsetzbar für Bauteile in fliegenden oder stationären Turbinen, insbesondere Gasturbinen.
  18. Nickelbasislegierung nach Anspruch 17, einsetzbar für Schaufeln oder Leiterelemente in fliegenden oder stationären Turbinen, insbesondere Gasturbinen.
  19. Nickelbasislegierung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, einsetzbar für Bauteile in Kraftwerken.
  20. Nickelbasislegierung nach Anspruch 19, einsetzbar für Rohre oder Sonden in Kraftwerken.
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