EP3585929A1 - Flechtmaschine - Google Patents

Flechtmaschine

Info

Publication number
EP3585929A1
EP3585929A1 EP18706719.4A EP18706719A EP3585929A1 EP 3585929 A1 EP3585929 A1 EP 3585929A1 EP 18706719 A EP18706719 A EP 18706719A EP 3585929 A1 EP3585929 A1 EP 3585929A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
braiding
wicker
braiding machine
drive
mass
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP18706719.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3585929B1 (de
Inventor
Holger Fiedler
Wolfgang Stadler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Niehoff GmbH and Co KG
Original Assignee
Leoni Kabel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Leoni Kabel GmbH filed Critical Leoni Kabel GmbH
Priority to PL18706719T priority Critical patent/PL3585929T3/pl
Publication of EP3585929A1 publication Critical patent/EP3585929A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3585929B1 publication Critical patent/EP3585929B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/40—Braiding or lacing machines for making tubular braids by circulating strand supplies around braiding centre at equal distances
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/02—Braiding or lacing machines with spool carriers guided by track plates or by bobbin heads exclusively
    • D04C3/14—Spool carriers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/02—Braiding or lacing machines with spool carriers guided by track plates or by bobbin heads exclusively
    • D04C3/38—Driving-gear; Starting or stopping mechanisms
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/40—Braiding or lacing machines for making tubular braids by circulating strand supplies around braiding centre at equal distances
    • D04C3/42—Braiding or lacing machines for making tubular braids by circulating strand supplies around braiding centre at equal distances with means for forming sheds by controlling guides for individual threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04C—BRAIDING OR MANUFACTURE OF LACE, INCLUDING BOBBIN-NET OR CARBONISED LACE; BRAIDING MACHINES; BRAID; LACE
    • D04C3/00—Braiding or lacing machines
    • D04C3/48—Auxiliary devices

Definitions

  • the present invention relates to a braiding machine and a method for controlling such a braiding machine.
  • Braiding machines for braiding a braid are known in the art. At present, braiding machines are operated at a constant speed, which must not exceed a maximum speed. The maximum permissible speed is significantly limited by the maximum allowable load of the machine, which in turn is a result of the maximum allowable centrifugal force.
  • DE 21 62 170 A1 discloses a quick braiding machine for braiding strand-like material by means of filamentary braiding in the form of wires or ribbons of organic and inorganic material using two coil carriers rotating in opposite directions to one another.
  • DE 10 2005 058 223 A1 discloses a braiding machine, in particular for braiding wire or textile fabrics.
  • the braiding machine has a first coil support set and at least one second coil support set, which perform a relative movement to each other during braiding, wherein at least one of the coil support sets is guided along a circular guideway.
  • a first aspect of the present invention relates to a braiding machine.
  • the braiding machine has a plurality of wicker goods carriers, a drive and a control device.
  • the wicker goods carriers are arranged around a common braiding center of the braiding machine.
  • the wicker goods carriers are each designed to carry a braiding material to be intertwined in the common braiding center.
  • the drive is configured to drive the plurality of wicker goods carriers such that they move around the common braiding center.
  • the control device is designed to control the drive in such a way that a centrifugal force acting on at least one of the wicker goods carriers remains at least almost constant.
  • the drive may, for example, be designed to drive the plurality of wicker goods carriers in such a way that they rotate about the common braiding center / that they rotate about the common braiding center.
  • a second aspect of the invention relates to a method for controlling a braiding machine.
  • the braiding machine has a plurality of wicker goods carriers, a drive and a control device.
  • the plurality of wicker goods carriers are arranged around a common braiding center of the braiding machine.
  • the wicker goods carriers are each designed to carry a braiding material to be intertwined in the common braiding center.
  • the method describes driving the plurality of wicker supports to move about the common braiding center.
  • the method further describes controlling the drive in such a way that a centrifugal force acting on at least one of the wicker goods carriers remains at least almost constant.
  • the plurality of wicker supports may be driven to rotate about the common braiding center / rotate about the common braiding center.
  • the drive is controlled by the control device in such a way that a centrifugal force acting on at least one of the wicker goods carriers remains at least approximately constant / is kept constant.
  • a centrifugal force acting on at least one of the wicker goods carriers remains at least approximately constant / is kept constant.
  • interlacing woven by the wicker goods carriers is constantly being interwoven. Therefore, the degree of filling of the fillers and thus the mass of Wickertgutieri change during a braiding process.
  • no constant speed is set but maintained at least a nearly constant centrifugal force.
  • the speed does not have to be kept constant but can be increased, for example, if the mass of the at least one bundle decreases as long as the force acting on these centrifugal force remains at least almost constant.
  • an increase in the rotational speed leads to an at least almost constant centrifugal force acting on the at least one wicker support.
  • Increasing the speed leads to an increase in productivity.
  • the wicker supports may run in a circle around the common braiding center, i. be arranged along a circumference around the common braiding center.
  • the Wicker goods can be arranged in the circumferential direction about the common center of braid each with a constant distance from each other.
  • the wicker goods carriers can be coils on which the woven goods can be rolled up, for example.
  • the Wickgutgutippo can be arranged in the radial direction at an equal distance from the center of braiding.
  • the radial distance of the Wickgutgutgutany of the braiding center may be consistent / unchangeable or changeable.
  • the Flechtgutnic may be provided with an equal or at least partially divergent amount of Flechtgut.
  • each of the Wickgutgutgut Gay provided lichen is intertwined.
  • the braiding center can also be referred to as the braid axis of the braiding machine.
  • the braiding center may be parallel to or correspond to the longitudinal axis of the braiding machine.
  • the Wicker goods are applied or arranged on a common carrier.
  • movement, for example rotation, of the common carrier the described movement of the wicker goods carriers around the common braiding center can be carried out.
  • a stationary Wickgutgut be provided so that the provided by the plurality of Wicker goods ware and the Wickchtgutzi provided by the immovable Wickchtgut be intertwined in a known manner with each other.
  • the aspects and details described herein relate to the movement of the woven goods carriers applied or arranged, for example, on the common carrier.
  • the plurality of wicker goods carriers are applied or arranged on a first common carrier and further wicker goods carriers are applied or arranged on a second common carrier.
  • the the common carrier may be formed in a specific embodiment as coil sets or wreaths.
  • the two carriers can each be driven by a common drive or by separate / different drives.
  • a braiding process can be carried out in a known manner, for example by opposing movement, for example, opposite rotation of the two common carrier.
  • the aspects and details described herein may relate to the movement of the woven goods carrier applied or disposed, for example, on the first common carrier.
  • the aspects and details described herein may relate to the movement of the woven goods carrier applied or disposed, for example, on the second common carrier.
  • an outer so-called lower ring which is provided with Wicker goods, move in opposite directions to an inner, so-called upper ring, which is also provided with Wicker.
  • the aspects and details described herein may refer to the lower rim and / or upper rim of the braiding machine.
  • the woven material may be any conceivable strand-like or elongated material which is suitable for a braiding process.
  • various braids of strand-like material such as wires or textile fibers can be produced, for example in the form of tubular braids or strand braids and / or braiding for example a cable with a wire mesh.
  • the braiding machine can be, for example, a wire braiding machine that is especially suitable for braiding wires.
  • the braiding machine may be a rotary braiding machine.
  • a braiding process can be understood as a complete process for producing a braided product. Furthermore, it is conceivable that a braiding process can be understood as a process lasting from the start of the braiding machine until the braiding machine stops. The braiding machine is stopped, for example, when one or more of the wicker goods have run empty and each is replaced by a full, i.e. completely filled with wicker filled wicker.
  • the drive can be controlled by the control device in such a way that the centrifugal force acting on all of the braided goods carriers remains at least approximately constant.
  • control may be understood herein to include control and / or regulation.
  • wadding carried by the wicker supports is permanently entangled. Therefore, the degree of filling of the fillers and thus the mass of Wickertguta change during a braiding process. The degree of filling and thus the mass of the Wicker can each match. If, in this case, the centrifugal force acting on one of the wicker goods carriers is kept constant, the centrifugal force acting on the other wicker goods carriers is automatically kept constant at the same value.
  • the drive may be configured to drive the plurality of wicker supports to rotate at an adjustable speed about the common braiding center.
  • the control device may be designed to adapt the adjustable speed such that the centrifugal force acting on the at least one wicker support remains at least approximately constant.
  • the control device may be designed to adapt the adjustable rotational speed such that the centrifugal force acting on all wicker goods carriers remains at least approximately constant.
  • the control device may be designed to control the drive of the braiding machine such that the plurality of braided goods carriers rotate around the common braiding center at the adjusted rotational speed.
  • the drive can receive corresponding control instructions from the control device for this purpose.
  • the drive can be based on the
  • the drive may be configured to drive the plurality of wicker supports to rotate at an adjustable angular velocity or speed about the common braiding center.
  • the control device can be designed to adapt the adaptable angular velocity or speed in such a way that the centrifugal force acting on the at least one wicker support remains at least approximately constant.
  • the control device may be designed to adapt the adaptable angular velocity or speed such that the centrifugal force acting on all of the wicker goods carriers remains at least approximately constant.
  • the rotational speed, angular velocity or speed is not adjusted and kept constant but can be increased, for example, if the mass of the at least one wicker carrier decreases, as long as the respective centrifugal force acting on the at least one wicker carrier remains at least approximately constant.
  • An increase in speed, angular velocity or speed leads to an increase in productivity.
  • the controller may be configured to adjust the adjustable speed multiple times / repeatedly during a braiding operation.
  • the adjustable speed may be adjusted at fixed or variable time intervals during a braiding operation.
  • adaptable speed is continuously / continuously adjusted during a braiding operation. Due to the repeated, for example continuous, adjustment of the speed, the drive can be controlled even more accurately. Since the centrifugal force is a quadratic function of the speed, the maximum permissible engine speed increases with constant centrifugal force and steadily decreasing mass. Thus, the speed can be increased to increase productivity.
  • the repeated adjustment of the speed ensures that the speed can be increased several times during a braiding process. This increases the productivity increase during the braiding process.
  • the control device can be configured to control the drive such that a maximum of at least one of the Wickgutguty acting centrifugal force remains at least almost constant.
  • the control device may be designed to adapt the adjustable speed such that a maximum of at least one of the Wickgutguty acting centrifugal force remains at least almost constant.
  • the braiding machine is designed for the maximum centrifugal force. This ensures a more reliable protection against overloading the braiding machine.
  • the control device can be designed to control the drive in dependence on the mass of at least one of the wicker goods.
  • the control device may be designed to adapt the adjustable speed as a function of the mass of at least one of the wicker goods.
  • the mass of at least one of the Fiechtgutlinis in the control of the drive such. when adjusting the speed, taken into account.
  • braid provided by the wicker carriers is permanently intertwined. Therefore, the degree of filling of the fillers and thus the mass of Wickertguta change during a braiding process.
  • the rotational speed can be adjusted in accordance with the changed mass in order to keep the centrifugal force acting on the at least one wicker goods carrier constant.
  • the mass of all wicker goods carriers is determined.
  • a mean or median value can be formed from the determined masses. The determined mean or median value of the masses can then be taken into account when adjusting the speed.
  • the control device can be designed to control the drive as a function of the mass of the wicker goods carrier with the largest mass of the plurality of wicker goods carriers.
  • the control device may be designed to adapt the adjustable rotational speed as a function of the mass of the wicker goods carrier with the largest mass of the plurality of wicker goods.
  • the control device can determine the mass of all wicker goods carriers and, by comparison, determine the mass of the wicker goods. Select the carrier with the largest mass and consider it to control the braiding machine, such as for adapting the adjustable speed.
  • the adjustable speed may be selected such that a maximum allowable centrifugal force of the braiding machine is not exceeded.
  • the mass of the Wicker can be considered as a quadratic function of a circular ring surface.
  • the circular ring surface may be the path on which the wicker supports move around the center of the braiding. If the speed is regulated after the wicker with the highest mass, the mass of the remaining coils decreases correspondingly faster. In the case of at least partially different degrees of filling of the wicker goods carriers, therefore, the mass of the other wicker goods carriers with a lower degree of filling does not remain constant.
  • Controlling for the highest mass wicker provides an accurate and easy way to maintain the centrifugal force and, with decreasing mass, increase the speed.
  • the degree of filling and thus the mass of at least some of the braiding material carriers of the braiding machine may differ.
  • the braiding machine is designed for maximum centrifugal force. This ensures a more reliable protection against overloading the braiding machine. That is, to protect against overload and misuse, the adjustable speed can be determined from the maximum filled wicker.
  • the constant centrifugal force can thereby be below the maximum allowable centrifugal force or selected such. under the centrifugal force present in known constant speed braiding machines. This not only increases productivity over the life of the machine but also reduces the maximum machine load.
  • the control / regulation of the braiding machine can for example be linear.
  • the braiding process can be started at a speed which, for example, at least almost corresponds to the permissible actual rotational speed of the braiding machine.
  • the braiding machine can be controlled / regulated in such a way that it runs at a speed which increases linearly, for example, until a maximum speed, for example a maximum permissible speed for a defined filling of the at least one braided goods carrier, is reached.
  • the braiding machine can start at an output speed and, for example, at a fill level of 60% of the reach a maximum speed after a certain time at least one wicker. This can be controlled by means of a sensor or also unregulated with a fixed setting.
  • the mass of the Wicker can be determined in various ways.
  • the control device can estimate the mass of the at least one wicker goods carrier based on operating parameters of the braiding machine and / or information about the at least one wicker goods carrier. For example, the control device can take into account at this point in time when the wicker goods carrier was attached to the braiding machine in its full state, the braiding machine has been running at a gentle speed since that time and what initial mass of the wicker goods carrier has been in full condition. From these or similar parameters, the current mass of Wickertgutologis can be derived. As a result, the mass of the at least one wicker support can be estimated without further components.
  • the braiding machine may have at least one sensor.
  • the sensor may be designed to detect the degree of filling of at least one of the wicker goods with Wickertgut.
  • a braiding machine with a first common carrier of wicker carriers and a second common carrier of wicker carriers for example an outer lower ring and an inner upper rim
  • the degree of filling of at least one wicker carrier of the first common carrier and / or at least one wicker carrier of the second common carrier can be detected, for example .
  • the degree of filling of at least one wicker carrier of the upper ring is measured (the upper ring is usually more critical for the braiding process) or the degree of filling of at least one wicker carrier of both wreaths (upper and lower ring) is detected.
  • the upper ring is usually more critical for the braiding process
  • the degree of filling of at least one wicker carrier of both wreaths is detected.
  • a single sensor is provided in a stationary manner, on which the plurality of wicker goods carriers move past the common braiding center due to their rotation.
  • the one sensor can accordingly make successive measurements in order to record from the measurements the respective degree of filling of the wicker goods.
  • the degree of filling can be understood as meaning the percentage of weaving material with which the braided goods carrier is actually filled compared with a braided goods carrier completely filled with braiding material.
  • this can be refined by providing a further sensor which can be provided for the position detection of the wicker goods carriers.
  • two sensors may be provided according to the embodiment. These two sensors can perform measurements on each of the wicker trays.
  • a first of the two sensors can detect the degree of filling of the at least one wicker support, for example each wicker support, by means of a distance measurement.
  • a second of the sensors can detect the position of the at least one wicker goods carrier and, for example, instruct the first sensor to start the distance measurement by outputting a signal.
  • each of these sensors is assigned, for example, to a wicker support in such a way that it always carries out only measurements for detecting the degree of filling of this one wicker support. This allows the required measurements to be carried out on a timely basis.
  • the at least one sensor may be a distance sensor, i. a sensor adapted to perform distance measurements.
  • This may be an optical sensor.
  • the sensor can be designed, for example, to detect a distance by means of a laser. With the help of this sensor can therefore not be determined directly the mass of the Wicker goods carrier but the distance of the sensor from the Wicker. Since during the braiding continuously Wickchtgut is provided by the Wicker, the degree of filling of Wickertgutmoi decreases. This fill level loss / rate decrease, e.g. Diameter loss / diameter decrease of the wicker support can be detected by distance measurement using the sensor. The current mass can be calculated from the distance measurement, more precisely from the degree of filling derived with the aid of the distance detection. This results from the fact that the mass of the Wicker is dependent on its degree of filling and vice versa.
  • the sensor may be arranged on or in the braiding machine so that all of the braided goods carriers pass through it during their rotation about the common braiding center.
  • the sensor may, for example, be mounted statically on the frame of the braiding machine outside the moving wicker goods carriers, for example outside rotating wreaths.
  • a distance sensor for detecting the degree of filling of the wicker and the indirect determination of the mass of the Wicker from the detected filling
  • the force sensor By means of the force sensor, the respectively acting centrifugal force can then be measured directly.
  • the centrifugal force acting on the respective wicker goods carrier can be determined in a quick and simple manner.
  • the at least one sensor can be designed to detect the degree of filling of at least one of the wicker goods carriers several times during a braiding process.
  • the degree of filling can be recorded in fixed or variable time intervals.
  • the degree of filling of the at least one wicker support can be determined continuously / continuously.
  • the information acquired by the at least one sensor about the degree of filling of the at least one wicker goods carrier can be transmitted to the control device.
  • this information can be forwarded continuously, for example at fixed or variable time intervals, from the at least one sensor to the control device or can be retrieved by the control device from the at least one sensor.
  • the passing of the information from the sensor to the control means may e.g. done continuously.
  • the braiding machine can be controlled even more accurately. For example, the speed can be increased more frequently. This leads to a further increase in productivity.
  • the control device can be designed to derive the mass of the at least one wicker support from the detected filling level of the at least one wicker support.
  • the control device can take into account, in addition to the degree of filling, the mass of the unfilled wicker support.
  • the mass of the at least one wicker for example all Wicker, to determine quickly and accurately.
  • the braiding machine can be controlled even more accurately.
  • the at least one sensor can be designed to continuously detect the fill level of all the wattled goods carriers during a braiding process. From this, the control device can continuously determine the mass of all wicker goods. Based on the mass of all wicker supports, the controller may control the drive, such as e.g. adjust the speed. For example, the controller may adjust the speed based on an average of all detected masses. Alternatively, the controller may continuously adjust the speed based on the highest of all detected masses.
  • the braiding machine may further comprise at least one unbalance sensor.
  • the at least one unbalance sensor can be designed to determine an imbalance of the plurality of wicker goods during rotation about the common braiding center. Since the wicker goods can be filled to different degrees, an imbalance in the braiding machine may be present. Since the coils are emptying evenly, the weight differences and consequently the imbalance remain. Increasing the speed also increases the imbalance. Consequently, an increased speed could lead to more vibration.
  • the unbalance sensor may be provided to monitor this. Vibrations can affect the product quality as well as the durability of the machine. Unbalance sensors are known from the prior art and are used, for example, in washing machines.
  • the control device may be designed to take into account the determined imbalance in the control of the drive.
  • the Steuereinrich ⁇ tion be designed to take into account the determined imbalance in the adjustment of the adjustable speed.
  • the controller determines, for example, that the adjusted rotational speed would lead to an imbalance, or indeed leads wel ⁇ surface exceeds a predetermined threshold, the controller may instead adjust the speed so that it is just at or below the threshold.
  • a computer program product with program code sections may be provided for carrying out the method.
  • the computer program may be stored on a computer-readable storage medium or in the braiding machine. If the program code sections of the computer Program are loaded into a computer, computer or processor (for example, a microprocessor, microcontroller or digital signal processor (DSP)), or run on a computer, computer or processor, they can cause the computer or processor, one or more steps or all steps of the method described herein.
  • a computer, computer or processor for example, a microprocessor, microcontroller or digital signal processor (DSP)
  • FIG. 1 a shows a braiding machine known from the prior art
  • Figure lb shows a course of centrifugal force and speed in the braiding machine of Figure la;
  • Figure 2 shows a first embodiment of a braiding machine
  • FIG. 3 shows a flowchart of an embodiment of a method for
  • FIG. 4 shows a second embodiment of a braiding machine
  • Figure 5a shows a curve of engine speed and centrifugal force at a
  • FIG. 5b shows a comparison of the centrifugal force of the braiding machine from FIG. 1 and the centrifugal force of the braiding machines from FIGS. 2 and 4;
  • FIG. 5c shows a comparison of the rotational speed of a braiding machine from FIG. 1 with FIG.
  • FIG. 5d shows the increase in productivity in percent when using a braiding machine from FIGS. 2 and 4 with respect to a braiding machine from FIG. 1.
  • the software means may be associated with programmed microprocessors or a general computer, computer, an ASCI (Application Specific Integrated Circuit) and / or DSPs (Digital Signal Processors). It is also clear that even if the following details are described in relation to a method, these details may also be realized in a suitable device unit, a computer processor, or a memory connected to a processor, the memory having one or more programs performing the procedure when executed by the processor.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a braiding machine 1 according to the prior art.
  • the braiding machine 1 has several, in the example shown eight, coils 2 as an example of wicker. Each of these coils 2 serves as a carrier for braiding to be interlaced by means of the braiding machine 1 in a braiding center 3.
  • the Flechtgut is supplied during operation of the braiding machine 1 of each coil 2 radially inwardly on the braiding center 3 of the braiding machine 1.
  • the braiding center 3 can also be referred to as the braiding axis of the braiding machine and correspond to the longitudinal axis of the braiding machine 1 or lie parallel to it. According to the example of FIG.
  • the braiding center 3 corresponds to the center of the circular path on which the coils 2 move around the braiding center 3.
  • the bobbins 2 rotate at a constant speed about the braiding center / the braiding axis 3.
  • the Wickchtgut is supplied by the rotation of the coil 2 to the turning and braiding center 3 and the removal of the respective braid along the braiding center 3 in the state of Technique known manner intertwined.
  • the coils 2 are carried by a bobbin 2a according to the schematic representation of Figure la. By rotation of the bobbin 2a and thus movement of the coils 2 about the common braiding center 3, a braiding process can be carried out.
  • an immovable bobbin (not shown) may be provided so that the braid provided by the plurality of bobbins 2 and the braid provided by the stationary bobbin are intertwined in a known manner.
  • the plurality of coils 2 are arranged on a first coil carrier 2a, for example an upper ring, and further coils 2 are arranged on a second coil carrier (not shown), for example a lower ring.
  • a braiding process in a known manner, for example, by opposing movement, for example, opposite rotation of the two common coil carrier done.
  • a constant speed is used. This speed is chosen so that a maximum load of braiding is not exceeded.
  • Known braiding machines are often limited to a maximum speed of 175 rpm and are operated at this maximum speed.
  • a permissible centrifugal force of 221.43 N thus acts on each fully filled spool 2.
  • This figure shows the centrifugal force, as at a constant speed (see speed curve 4) and a filling level of 100% is maximum and decreases with decreasing degree of filling of the coil 2. That is, when fully filled / filled coil 2, the highest load.
  • Figure 2 shows a first embodiment of a braiding machine 10.
  • the basic structure of the braiding machine 10 is based on the structure of the braiding machine 1 of Figure la, so that reference is made to the relevant embodiments.
  • the coil carrier 20a from FIG. 2 may be a common coil carrier for carrying out the braiding process or one of two opposing coil carriers, for example an upper ring or a lower ring, of which the other is not shown in FIG. - -
  • the braiding machine 10 of Figure 2 has coils 20 as an example of wicker. Each of the coils 20 serves as a carrier for braiding to be interwoven.
  • the spools 20 are rotated by a drive 12 of the braiding machine 10 about a common braiding axis 30 / about a common braiding center 30, which according to FIG. 2 corresponds to the center of rotation of the spools 20.
  • no speed is preselected and kept constant in the braiding machine 10 from FIG.
  • a centrifugal force acting on one or more of the bobbins 20 and caused by the rotation is kept constant.
  • the braiding machine 10 has a control device 40 and a sensor 50.
  • the sensor 50 repeatedly detects, e.g. continuously, the degree of filling of one or more of the coils 20.
  • the sensor 50 is exemplified as a distance sensor.
  • the sensor 50 can detect the respective distance from the coils 20 moving past by means of a laser. Since the degree of filling of the coils 20 changes continuously, the distance detected by the sensor 50 also changes accordingly. In the following, it is assumed by way of example that the sensor 50 repeatedly detects the degree of filling of all the coils 20. From this, either directly from the sensor 50 or by the control device 40, the mass of each of the coils 20 can be determined.
  • each coil 20 may be provided with a force sensor.
  • the force sensor By means of the force sensor, the respectively acting centrifugal force can then be measured directly. That is, alternatively or additionally (for example, for redundancy) to the sensor 50, one sensor may be provided on each of the coils 20 which directly measures the centrifugal force applied to each coil 20.
  • the mass of a coil 20 knowing its radial distance r from the center of rotation, i. from the braiding center 30, the centrifugal force acting on the respective spool 20 is determined by the control device 40. From the mass of each coil 20, the
  • Control device basically for each coil 20 derive the respective acting centrifugal force.
  • the centrifugal force F results from the angular velocity ⁇ as follows:
  • the circle number n (Pi) is known and constant.
  • the mass m and centrifugal force F behave directly proportional. That is, as the mass decreases, the centrifugal force F acting on a body decreases in direct proportion.
  • the control device 40 determines the rotational speed n such that the centrifugal force F acting on the coils 20 remains constant.
  • the speed n of the braiding machine 10 can be increased with the decrease of the Spulen Stahls. This increases productivity.
  • the rotational speed can be adjusted in a range from 150 rpm to 250 rpm or in a partial range thereof during the braiding process.
  • the degree of filling of all the coils 20 is identical. This can occur in practice, for example, when the braiding machine 10 is first put into operation or when all the coils 20 are replaced at the same time and replaced by completely filled coils 20. In this case, it is sufficient if only the degree of filling of one of the coils 20 is detected in each case. Alternatively, the degree of filling of all coils 20 can be detected. Regardless, according to this example, it is anyway sufficient to know the mass of one of the coils 20 on the part of the control device 40 and to consider it for the control.
  • the control device 40 will adjust the rotational speed n such that as the mass m of the coil (s) 20 decreases, the centrifugal force F remains constant remains.
  • D is the outside diameter of the coil at maximum coil filling. D decreases during the braiding process and is therefore not constant. D is the core diameter of the coil itself and is therefore constant. So d can be understood as the diameter of the coil without filling. In this way, from the known proportionality of the mass loss can be determined from the outer diameter of the coil 20 in each case present coil filling and the constant diameter of the coil 20 without filling.
  • a step S302 the drive of the braiding machine 10 drives the bobbins 20 to move around the common braiding center 30, such as rotating. You can, for example, with an adjustable speed n to rotate about the center of braid 30.
  • the drive is controlled such that a centrifugal force acting on at least one of the coils 20 remains at least approximately constant.
  • the degree of filling of the coils 20 is first detected by means of the sensor 50 in step S304.
  • the controller 40 can directly determine the adjusted rotational speed n at step S306, since the radial distance r to the braiding center 30 is known and constant, the mass m has been determined, and the centrifugal force F is kept constant. That is, for the latter, the value previously used and, for example, initially selected for the braiding machine 10 is used.
  • the braiding machine 10 is driven at the adjusted rotational speed n. For example, steps S302 through S306 may be repeated continuously during the braiding process.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the braiding machine 10.
  • the braiding machine 10 from FIG. 4 is based on the braiding machine 10 from FIG. 2. Accordingly, identical reference symbols are used for the identical elements, and the braiding machine is also designated by the same reference symbol.
  • the braiding machine 10 of FIG. 4 has a slightly adapted algorithm.
  • the braiding machine 10 from FIG. 4 can also have an imbalance sensor 60.
  • the coils 20 of the braiding machine 10 at least in part, have a different degree of filling, purely by way of example.
  • the adapted algorithm is adapted so that by means of the sensor 50, the degree of filling of all coils 20 is detected (this corresponds to a possible procedure of Figure 2), however, for the determination of the speed only the degree of filling of the maximum filled coil 20a and thus the maximum mass of all Coils 20 is taken into account.
  • the adjustable speed is determined from the degree of filling of the coil 20a with the maximum degree of filling and thus the maximum mass coil 20a. When one of the coils 20 is replaced, the maximum mass coil 20a may change.
  • the control device 40 can continue to use the largest mass m_max of the determined masses m for determining the adjusted rotational speed as follows.
  • the control device 40 can determine the adjusted rotational speed n directly, since the radial distance r to the braiding center 30 is known and constant, the largest mass m_max is known and the centrifugal force F is kept constant , That is, for the latter, the value previously used and, for example, initially selected for the braiding machine 10 is used.
  • an unbalance in the braiding machine 10 can be determined with the aid of the unbalance sensor 60.
  • This imbalance results from the different degree of filling and thus the different mass of the coil 20. As the speed increases the imbalance increases, this can optionally be monitored.
  • the control device 40 can take into account the imbalance in the adaptation of the rotational speed n. It is conceivable, for example, that with the aid of the imbalance sensor 60, it is determined that a maximum permissible imbalance is exceeded if the speed determined by the control device is / will be used. The control device 40 can then reduce the speed such that the maximum permissible unbalance is not exceeded.
  • FIGS. 5a to 5d illustrate the advantages of the braiding machines 10 from FIGS. 2 and 4.
  • the centrifugal force in the braiding machines 10 of FIGS. 2 and 4 is kept constant (see the course 110 of the centrifugal force Fk).
  • the possible speed increases (see the curve 210 of the speed, increasing curve illustrated by multiplication of the speed n by a variable value b> 1).
  • FIG. 5b shows the course 110 of the centrifugal force of the braiding machines 10 of FIGS. 2 and 4 in comparison with the course 100 of the centrifugal force in the braiding machine 1 from FIG. It can be seen that the centrifugal force in the
  • Braiding machines 10 constant (constant centrifugal force Fk) regardless of the degree of filling of the coil 20, while the centrifugal force of the braiding machine 1 decreases with decreasing degree of filling (decreasing curve illustrated by multiplication of centrifugal force F with a constant value a ⁇ 1).
  • the course 210 of the rotational speed in the braiding machines 10 from FIGS. 2 and 4 is compared with the course 200 of the rotational speed in the braiding machine 1 from FIG. 1a.
  • the speed of the braiding machines 10 at a maximum degree of filling of 100%, the speed of the braiding machines 10 purely by way of example slightly below the speed of the braiding machine 1.
  • the speed of the braiding machines 10 is already greater than the speed of the braiding machine 1.
  • the braiding machine 10 can be operated from Figures 2 and 4 at a higher speed than the braiding machine 1 of Figure la , This increases productivity.
  • the starting rotational speed of the braiding machines 10 can be at or higher than the rotational speed of the braiding machine 1.
  • the extent of the increase in productivity results purely by way of example from FIG. 5d.
  • the course 300 of the productivity of the braiding machine 1 is constant regardless of the degree of filling of the bobbin 2, since the rotational speed is constant.
  • the progress 310 of the productivity in the braiding machines 10 increases as the degree of filling of the coils 20 decreases.
  • the productivity of the braiding machines 10 is still slightly lower than in the braiding machine 1, but at a filling level of 85%, the productivity is equal to each other.
  • the braiding machines 10 could alternatively start immediately with the maximum allowable speed. Thus, an increase in productivity would be achieved immediately (at the start of the braiding machines 10). With decreasing Füligrad of less than 85% to 0%, the productivity advantage of the braiding machines 10 compared to the braiding machine 1 continues to increase.
  • braiding machine 10 could be run at a constant speed as soon as a certain limit rotational speed is reached until the empty recognition (filling level 0%) is reached.
  • the productivity-averaged history 320 of the productivity shows that the average productivity of the braiding machines 10 is above the constant productivity of the braiding machine 1. Averaged over the entire process, a significant productivity increase of up to 21% can be achieved.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Braiding, Manufacturing Of Bobbin-Net Or Lace, And Manufacturing Of Nets By Knotting (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Knitting Machines (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flechtmaschine sowie ein Verfahren zum Steuern einer derartigen Flechtmaschine. Ein Ausführungsbeispiel der Flechtmaschine weist mehrere Flechtgutträger, einen Antrieb und eine Steuereinrichtung auf. Die mehreren Flechtgutträger sind um ein gemeinsames Flechtzentrum der Flechtmaschine angeordnet und jeweils dazu ausgebildet, ein in dem gemeinsamen Flechtzentrum zu verflechtendes Flechtgut zu tragen. Der Antrieb ist dazu ausgebildet, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum bewegen. Die Steuereinrichtung ist dazu ausgebildet, den Antrieb derart zu steuern, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.

Description

Flechtmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Flechtmaschine sowie ein Verfahren zum Steuern einer derartigen Flechtmaschine.
Flechtmaschinen zum Verflechten eines Flechtguts sind im Stand der Technik bekannt. Gegenwärtig werden Flechtmaschinen mit einer konstanten Drehzahl betrieben, die eine maximale Drehzahl nicht übersteigen darf. Die maximal zulässige Drehzahl wird maßgeblich durch die maximal erlaubte Belastung der Maschine begrenzt, welche wiederum ein Ergebnis der maximal zulässigen Zentrifugalkraft ist.
Aus der DE 21 62 170 AI ist eine Schnellflechtmaschine zum Umflechten strangför- migen Gutes vermittels fadenförmigem Flechtgut in Form von Drähten oder Bändern aus organischem und anorganischem Material unter Verwendung zweier entgegengesetzt zueinander rotierender Spulenträger bekannt.
Ferner ist aus der DE 10 2005 058 223 AI eine Flechtmaschine, insbesondere zum Flechten von Draht- oder Textilgeweben, bekannt. Die Flechtmaschine hat einen ersten Spulenträgersatz und mindestens einen zweiten Spulenträgersatz, welche beim Flechten eine Relativbewegung zueinander ausführen, wobei zumindest einer der Spulenträgersätze entlang einer kreisförmigen Führungsbahn geführt ist.
Während eines Flechtvorgangs wird ständig von Flechtgutträgern bereitgestelltes Flechtgut zugeführt und verflochten. Daher ändert sich die Masse der Flechtgutträger während eines Flechtvorgangs. In Folge ändert sich auch die Belastung der Flechtmaschine. Heutige Flechtmaschinen werden daher zumeist mit einer Drehzahl betrieben, welche zwar die Flechtmaschinen vor einer Überlastung schützt jedoch nicht in ausreichendem Maße die Möglichkeit von Produktivitätssteigerungen berücksichtigt.
In Anbetracht dessen besteht ein Bedürfnis, eine Flechtmaschine sowie ein Verfahren zum Steuern einer Flechtmaschine bereitzustellen, die eine Prod u kti vitätssteigeru ng ermöglichen. Hierfür werden eine Fiechtmaschine nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach Anspruch 17 angegeben. Spezifische Ausführungsbeispiele der Flechtmaschine ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 1 bis 16. Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung bezieht sich auf eine Flechtmaschine. Die Flechtmaschine weist mehrere Flechtgutträger, einen Antrieb und eine Steuereinrichtung auf. Die Flechtgutträger sind um ein gemeinsames Flechtzentrum der Flechtmaschine angeordnet. Die Flechtgutträger sind jeweils dazu ausgebildet, ein in dem gemeinsamen Flechtzentrum zu verflechtendes Flechtgut zu tragen. Der Antrieb ist dazu ausgebildet, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum bewegen. Die Steuereinrichtung ist dazu ausgebildet, den Antrieb derart zu steuern, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
Der Antrieb kann beispielsweise dazu ausgebildet sein, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum drehen / dass sie um das gemeinsame Flechtzentrum rotieren.
Ein zweiter Aspekt der Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Steuern einer Flechtmaschine. Die Flechtmaschine weist mehrere Flechtgutträger, einen Antrieb und eine Steuereinrichtung auf. Die mehreren Flechtgutträger sind um ein gemeinsames Flechtzentrum der Flechtmaschine angeordnet. Die Flechtgutträger sind jeweils dazu ausgebildet, ein in dem gemeinsamen Flechtzentrum zu verflechtendes Flechtgut zu tragen. Das Verfahren beschreibt ein Antreiben der mehreren Flechtgutträger derart, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum bewegen. Das Verfahren beschreibt ferner ein Steuern des Antriebs derart, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
Die mehreren Flechtgutträger können beispielsweise derart angetrieben werden, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum drehen / dass sie um das gemeinsame Flechtzentrum rotieren.
Gemäß der Erfindung wird der Antrieb von der Steuereinrichtung derart gesteuert, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt / konstant gehalten wird. Während eines Flechtvorgangs wird ständig von den Flechtgutträgern getragenes Flechtgut verflochten. Daher ändern sich der Füllgrad der Füllträger und damit die Masse der Flechtgutträger während eines Flechtvorgangs. Im Unterschied zu herkömmlichen Flechtmaschinen wird keine konstante Drehzahl eingestellt sondern eine zumindest nahezu konstante Zentrifugalkraft beibehalten. Die Drehzahl muss nicht konstant gehalten werden sondern kann beispielsweise erhöht werden, wenn die Masse des mindestens einen Flechtgut- trägers abnimmt, solange die auf diesen wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Bei abnehmender Masse führt eine Erhöhung der Drehzahl zu einer zumindest nahezu konstanten, auf den mindestens einen Flechtgutträger wirkenden Zentrifugalkraft. Eine Erhöhung der Drehzahl führt zu einer Produktivitätssteigerung.
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung aus Gründen der Übersichtlichkeit mit primärem Fokus auf die Flechtmaschine gemäß dem ersten Aspekt beschrieben, wobei die folgenden Erörterungen für das Verfahren zum Steuern der Flechtmaschine gemäß dem zweiten Aspekt entsprechend gelten.
Die Flechtgutträger können kreisförmig um das gemeinsame Flechtzentrum verlaufen, d.h. entlang eines Kreisumfangs um das gemeinsame Flechtzentrum angeordnet sein. Die Flechtgutträger können in Umfangsrichtung um das gemeinsame Flechtzentrum jeweils mit einem gleichbleibenden Abstand voneinander angeordnet sein. Bei den Flechtgutträgern kann es sich um Spulen handeln, auf denen das Flechtgut beispielsweise aufgerollt sein kann. Die Flechtgutträger können in radialer Richtung in einem gleichen Abstand von dem Flechtzentrum angeordnet sein. Der radiale Abstand der Flechtgutträger von dem Flechtzentrum kann gleichbleibend / unveränderlich oder veränderbar sein. Die Flechtgutträger können mit einer gleichen oder zumindest teilweise voneinander abweichenden Menge an Flechtgut versehen sein. In dem Flechtzentrum wird das jeweils von den Flechtgutträgern bereitgestellte Flechtgut miteinander verflochten. Das Flechtzentrum kann auch als Flechtachse der Flechtmaschine bezeichnet werden. Das Flechtzentrum kann parallel zu der Längsachse der Flechtmaschine liegen oder dieser entsprechen.
Gemäß einem ersten möglichen Ausführungsbeispiel ist es denkbar, dass die Flechtgutträger auf einem gemeinsamen Träger aufgebracht oder angeordnet sind. Durch Bewegung, z.B. Drehung, des gemeinsamen Trägers kann die beschriebene Bewegung der Flechtgutträger um das gemeinsame Flechtzentrum ausgeführt werden. Zusätzlich kann ein unbeweglicher Flechtgutträger vorgesehen sein, so dass das von den mehreren Flechtgutträgern bereitgestellte Flechtgut und das von dem unbeweglichen Flechtgutträger bereitgestellte Flechtgut in bekannter Weise miteinander verflochten werden. In diesem Fall beziehen sich die hierin beschriebenen Aspekte und Details auf die Bewegung der beispielsweise auf dem gemeinsamen Träger aufgebrachten oder angeordneten Flechtgutträger. Gemäß einem zweiten möglichen Ausführungsbeispiel ist es denkbar, dass die mehreren Flechtgutträger auf einem ersten gemeinsamen Träger aufgebracht oder angeordnet sind und weitere Flechtgutträger auf einem zweiten gemeinsamen Träger aufgebracht oder angeordnet sind. Die bei- den gemeinsamen Träger können in einer spezifischen Ausgestaltung als Spulensätze oder Kränze ausgebildet sein. Die beiden Träger können jeweils von einem gemeinsamen Antrieb oder von separaten / unterschiedlichen Antrieben angetrieben werden. Ein Flechtprozess kann in bekannter Weise beispielsweise durch gegenläufige Bewegung, z.B. entgegengesetzte Drehung, der beiden gemeinsamen Träger erfolgen. Die hierin beschriebenen Aspekte und Details können sich auf die Bewegung der beispielsweise auf dem ersten gemeinsamen Träger aufgebrachten oder angeordneten Flechtgutträger beziehen. Zusätzlich können sich die hierin beschriebenen Aspekte und Details auf die Bewegung der beispielsweise auf dem zweiten gemeinsamen Träger aufgebrachten oder angeordneten Flechtgutträger beziehen. Gemäß einer spezifischen Realisierung kann ein außenliegender sogenannter Unterkranz, der mit Flechtgutträgern versehen ist, sich gegenläufig bewegen zu einem innenliegenden, sogenannten Oberkranz, der ebenfalls mit Flechtgutträgern versehen ist. Die hierin beschriebenen Aspekte und Details können sich auf den Unterkranz und/oder den Oberkranz der Flechtmaschine beziehen.
Bei dem Flechtgut kann es sich um jedes denkbare strangförmige oder langgestreckte Material handeln, das für einen Flechtvorgang geeignet ist. Mit Hilfe der Flechtmaschine können daher verschiedene Geflechte aus strangförmigem Material wie Drähten oder Textilfasern hergestellt werden, zum Beispiel in Form von Schlauchgeflechten oder Litzengeflechten und/oder zum Umflechten beispielsweise eines Kabels mit einem Drahtgeflecht. Bei der Flechtmaschine kann es sich beispielsweise um eine speziell zum Verflechten von Drähten geeignete Drahtflechtmaschine handeln. Bei der Flechtmaschine kann es sich um eine Rotationsflechtmaschine handeln.
Unter einem Flechtvorgang kann ein kompletter Vorgang zum Fertigen eines Flechtprodukts verstanden werden. Ferner ist es denkbar, dass unter einem Flechtvorgang ein vom Starten der Flechtmaschine bis zum Stoppen der Flechtmaschine dauernder Vorgang verstanden werden kann. Die Flechtmaschine wird beispielsweise gestoppt, wenn ein oder mehrere der Flechtgutträger leergelaufen sind und jeweils durch einen vollen, d.h. vollständig mit Flechtgut befüllten, Flechtgutträger ersetzt werden.
Während eines Flechtvorgangs kann beispielsweise der Antrieb von der Steuereinrichtung derart gesteuert werden, dass die jeweils auf alle der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Der Begriff des Steuerns kann hierin so verstanden werden, dass er ein Steuern und/oder ein Regeln umfasst. Wie beschrieben, wird während eines Flechtvorgangs ständig von den Flechtgutträgern getragenes Flechtgut verflochten. Daher ändern sich der Füllgrad der Füllträger und damit die Masse der Flechtgutträger während eines Flechtvorgangs. Der Füllgrad und damit die Masse der Flechtgutträger können jeweils übereinstimmen. Wird in diesem Fall die auf einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft konstant gehalten, wird automatisch die auf die anderen Flechtgutträger jeweils wirkende Zentrifugalkraft bei dem gleichen Wert konstant gehalten.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Antrieb dazu ausgebildet sein, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich mit einer anpassbaren Drehzahl um das gemeinsame Flechtzentrum drehen. Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl derart anzupassen, dass die auf den mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl derart anzupassen, dass die jeweils auf alle Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, den Antrieb der Flechtmaschine derart zu steuern, dass die mehreren Flechtgutträger sich mit der angepassten Drehzahl um das gemeinsame Flechtzentrum drehen. Der Antrieb kann hierfür entsprechende Steueranweisungen von der Steuereinrichtung erhalten. Der Antrieb kann basierend auf den
Steueranweisungen die Flechtgutträger entsprechend antreiben.
Gemäß einer Variante dieses Ausführungsbeispiel kann der Antrieb dazu ausgebildet sein, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich mit einer anpassbaren Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit um das gemeinsame Flechtzentrum drehen.
Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die anpassbare Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit derart anzupassen, dass die auf den mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, die anpassbare Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit derart anzupassen, dass die jeweils auf alle der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
Durch das Ausführungsbeispiel sowie dessen Variante wird bei einer Änderung der Masse des mindestens einen Flechtgutträgers die auf diesen wirkende Zentrifugalkraft dadurch zumindest nahezu konstant gehalten, indem die Drehzahl, Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit angepasst wird. Dies stellt eine effiziente und einfache Möglichkeit dar, die Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant zu halten. Wie erläutert, wird während eines Flechtvorgangs ständig von den Flechtgutträgern bereitgestelltes Flechtgut verflochten. Daher ändern sich der Füligrad der Füllträger und damit die Masse der Flechtgutträger während eines Flechtvorgangs. Im Unterschied zu herkömmlichen Flechtmaschinen wird die Drehzahl, Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit nicht eingestellt und konstant gehalten sondern kann beispielsweise erhöht werden, wenn die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers abnimmt, solange die jeweils auf den mindestens einen Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Eine Erhöhung der Drehzahl, Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit führt zu einer Produktivitätssteigerung.
Auch wenn hierin auf die Drehzahl an Stelle der Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit Bezug genommen wird, so gelten diese Ausführungen entsprechend auch für die Winkelgeschwindigkeit oder Geschwindigkeit.
Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl mehrmals / wiederholt während eines Flechtvorgangs anzupassen. Die anpassbare Drehzahl kann in festen oder variablen Zeitintervallen während eines Flechtvorgangs angepasst werden. Rein beispielhaft sei hier genannt, dass die anpassbare Drehzahl kontinuierlich / fortlaufend während eines Flechtvorgangs angepasst wird. Durch die mehrmalige, beispielsweise kontinuierliche, Anpassung der Drehzahl kann der Antrieb noch genauer gesteuert werden. Da die Zentrifugalkraft eine quadratische Funktion der Drehzahl ist, steigt bei konstanter Zentrifugalkraft und stetig abnehmender Masse die maximal zulässige Maschinendrehzahl an. Damit kann die Drehzahl erhöht werden, um die Produktivität zu steigern. Die mehrmalige Anpassung der Drehzahl gewährleistet, dass die Drehzahl mehrmals während eines Flechtvorgangs erhöht werden kann. Dies erhöht die Produktivitätssteigerung während des Flechtvorgangs.
Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, den Antrieb derart zu steuern, dass eine maximal auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl derart anzupassen, dass eine maximal auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
Dadurch wird die Flechtmaschine auf die maximal wirkende Zentrifugalkraft ausgelegt. Dies gewährleistet einen zuverlässigeren Schutz vor Überbelastung der Flechtmaschine. Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, den Antrieb in Abhängigkeit von der Masse mindestens eines der Flechtgutträger zu steuern. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl in Abhängigkeit von der Masse mindestens eines der Flechtgutträger anzupassen.
Hierdurch wird die Masse mindestens eines der Fiechtgutträgers bei der Steuerung des Antriebs, wie z.B. bei der Anpassung der Drehzahl, berücksichtigt. Wie erläutert, wird während eines Flechtvorgangs ständig von den Flechtgutträgern bereitgestelltes Flechtgut verflochten. Daher ändern sich der Füllgrad der Füllträger und damit die Masse der Flechtgutträger während eines Flechtvorgangs. Durch Berücksichtigung der Masse des mindestens einen Flechtgutträgers kann die Drehzahl entsprechend der geänderten Masse angepasst werden, um die auf den mindestens einen Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft konstant zu halten.
Es sind verschiedene Realisierungen denkbar, wie die Steuerung des Antriebs basierend auf der Masse mindestens eines der Flechtgutträger erfolgen kann.
Gemäß einer ersten möglichen Realisierung ist es denkbar, dass nur die Masse eines einzigen der Flechtgutträger bei der Anpassung der Drehzahl ermittelt und berücksichtigt wird. Dieses Vorgehen kann dann ausreichend sein, wenn beispielsweise bekannt ist, dass alle Flechtgutträger die gleiche Masse aufweisen. Die Flechtgutträger weisen z.B. dann die gleiche Masse auf, wenn die Flechtmaschine neu in Betrieb genommen wurde oder alle Flechtgutträger zusammen ausgewechselt wurden.
Gemäß einer zweiten möglichen Realisierung wird beispielsweise die Masse aller Flechtgutträger ermittelt. Im Einklang mit einer ersten Variante der zweiten möglichen Realisierung kann beispielsweise aus den ermittelten Massen ein Mittel- oder Medianwert gebildet werden. Der ermittelte Mittel- oder Medianwert der Massen kann dann bei der Anpassung der Drehzahl berücksichtigt werden.
Gemäß einer zweiten Variante der zweiten möglichen Realisierung kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, den Antrieb in Abhängigkeit von der Masse des Flechtgutträgers mit der größten Masse der mehreren Flechtgutträger zu steuern. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung dazu ausgebildet sein, die anpassbare Drehzahl in Abhängigkeit von der Masse des Flechtgutträgers mit der größten Masse der mehreren Flechtgutträger anzupassen. Hierfür kann die Steuereinrichtung die Masse aller Flechtgutträger ermitteln und durch Vergleich die Masse des Flechtgut- trägers mit der größten Masse auswählen und zur Steuerung der Flechtmaschine, wie z.B. für die Anpassung der anpassbaren Drehzahl, berücksichtigen. Die anpassbare Drehzahl kann derart gewählt werden, dass eine maximal erlaubte Zentrifugalkraft der Flechtmaschine nicht überschritten wird.
Die Masse der Flechtgutträger kann als eine quadratische Funktion einer Kreisringfläche angesehen werden. Bei der Kreisringfläche kann es sich um den Weg handeln, auf dem sich die Flechtgutträger um das Flechtzentrum bewegen. Wenn die Drehzahl nach dem Flechtgutträger mit der höchsten Masse geregelt wird, nimmt die Masse der restlichen Spulen entsprechend schneller ab. Bei zumindest teilweise unterschiedlichen Füllgraden der Flechtgutträger bleibt daher die Masse der anderen Flechtgutträger mit geringerem Füllgrad nicht konstant.
Durch die Steuerung / Regelung nach dem Flechtgutträger mit der höchsten Masse wird eine genaue und einfache Möglichkeit zur Beibehaltung der Zentrifugalkraft und, bei abnehmender Masse, Steigerung der Drehzahl bereitgestellt.
Der Füllgrad und damit die Masse zumindest einiger der Flechtgutträger der Flechtmaschine kann sich unterscheiden. Indem die größte Masse aller Flechtgutträger berücksichtigt wird, wird die Flechtmaschine auf die maximal wirkende Zentrifugalkraft ausgelegt. Dies gewährleistet einen zuverlässigeren Schutz vor Überbelastung der Flechtmaschine. Das heißt, zum Schutz vor Überbelastung und Fehlbedienung kann die anpassbare Drehzahl aus dem maximal gefüllten Flechtgutträger ermittelt werden. Außerdem kann dadurch die konstante Zentrifugalkraft unterhalb der maximal erlaubten Zentrifugalkraft liegen bzw. derartig gewählt werden, d.h. unter der Zentrifugalkraft, die bei bekannten Flechtmaschinen mit konstanter Drehzahl vorliegt. Damit kann nicht nur eine Produktivitätssteigerung über die Laufzeit der Maschine erreicht werden sondern auch eine Herabsetzung der maximalen Maschinenbelastung.
Die Steuerung / Regelung der Flechtmaschine kann beispielsweise linear erfolgen. Dabei kann der Flechtvorgang mit einer Drehzahl begonnen werden, die z.B. zumindest nahezu der zulässigen Istdrehzahl der Flechtmaschine entspricht. Im Folgenden kann die Flechtmaschine derart gesteuert / geregelt werden, dass sie mit einer beispielsweise linear ansteigenden Drehzahl läuft bis eine maximale Drehzahl, z.B. eine maximal bei einer definierten Füllung des mindestens einen Flechtgutträgers zulässigen Drehzahl, erreicht ist. Beispielsweise kann die Flechtmaschine bei einer Ausgangsdrehzahl starten und beispielsweise bei einem Füllgrad von 60% des mindestens einen Flechtgutträgers nach einer gewissen Zeit eine maximale Drehzahl erreichen. Dies kann geregelt erfolgen mittels Sensor oder auch ungeregelt mit fester Einstellung.
Die Masse der Flechtgutträger kann auf verschiedene Weise ermittelt werden. Gemäß einer ersten denkbaren Ausgestaltung kann die Steuereinrichtung die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers basierend auf Betriebsparametern der Flechtmaschine und/oder Informationen über den mindestens einen Flechtgutträger schätzen. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung hierfür berücksichtigen, zu welchem Zeitpunkt der Flechtgutträger in vollem Zustand an der Flechtmaschine angebracht wurde, mit weicher Drehzahl die Flechtmaschine seit diesem Zeitpunkt lief und welche Ausgangsmasse der Flechtgutträger in vollem Zustand hatte. Aus diesen oder ähnlichen Parametern kann die derzeitige Masse des Flechtgutträgers abgeleitet werden. Hierdurch kann die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers ohne weitere Komponenten geschätzt werden.
Gemäß einer zweiten denkbaren Ausgestaltung kann die Flechtmaschine mindestens einen Sensor aufweisen. Der Sensor kann dazu ausgebildet sein, den Füllgrad mindestens eines der Flechtgutträger mit Flechtgut zu erfassen. Bei einer Flechtmaschine mit einem ersten gemeinsamen Träger von Flechtgutträgern und einem zweiten gemeinsamen Träger von Flechtgutträgern, beispielsweise einem außenliegenden Unterkranz und einem innenliegenden Oberkranz, kann beispielsweise der Füllgrad mindestens eines Flechtgutträgers des ersten gemeinsamen Trägers und/oder mindestens eines Flechtgutträgers des zweiten gemeinsamen Trägers erfasst werden. Rein beispielhaft sei hier genannt, dass bei einer Flechtmaschine mit zwei Spulenkränzen z.B. nur der Füllgrad mindestens eines Flechtgutträgers des Oberkranzes gemessen wird (der Oberkranz ist für gewöhnlich kritischer für den Flechtvorgang) oder auch der Füllgrad mindestens eines Flechtgutträgers beider Kränze (Ober- und Unterkranz) erfasst wird. Wie oben genannt kann z.B. nach dem maximal gefüllten Flechtgutträger geregelt werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist es denkbar, dass ein einziger Sensor ortsfest vorgesehen ist, an dem sich die mehreren Flechtgutträger aufgrund ihrer Rotation um das gemeinsame Flechtzentrum vorbei bewegen. Der eine Sensor kann entsprechend nacheinander Messungen vornehmen, um aus den Messungen den jeweiligen Füllgrad der Flechtgutträger zu erfassen. Unter dem Füllgrad kann der Prozentsatz an Flechtgut verstanden werden, mit dem der Flechtgutträger tatsächlich befüllt ist verglichen mit einem vollständig mit Flechtgut befüllten Flechtgutträger. Das Ausfüh- rungsbeispiel kann z.B. dadurch verfeinert werden, indem ein weiterer Sensor vorgesehen ist, der für die Positionserfassung der Flechtgutträger vorgesehen sein kann. So können gemäß dem Ausführungsbeispiel beispielsweise zwei Sensoren vorgesehen sein. Diese zwei Sensoren können bei jedem der Flechtgutträger entsprechende Messungen ausführen. Zum Beispiel kann ein erster der beiden Sensoren über eine Abstandsmessung den Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers, beispielsweise jedes Flechtgutträgers, erfassen. Ein zweiter der Sensoren kann die Position des mindestens einen Flechtgutträgers erfassen und z.B. über Ausgabe eines Signals den ersten Sensor zum Start der Abstandsmessung anweisen. Somit kann sichergestellt werden, dass die Abstandsmessung immer an der gleichen Stelle und pro Flechtgutträger erfolgt. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel können mehrere Sensoren zur Füllgraderfassung vorgesehen sein. Beispielsweise kann eine Anzahl an Sensoren vorgesehen sein, die mit der Anzahl an Flechtgutträgern übereinstimmt. Es ist denkbar, dass jeder dieser Sensoren beispielsweise einem Flechtgutträger derart zugeordnet ist, dass er stets nur Messungen zur Erfassung des Füllgrads dieses einen Flechtgutträgers vornimmt. Dadurch können die erforderlichen Messungen jeweils zeitglich ausgeführt werden.
Bei dem mindestens einen Sensor kann es sich um einen Abstandssensor handeln, d.h. einen Sensor der dazu ausgebildet ist, Abstandsmessungen durchzuführen. Hierbei kann es sich um einen optischen Sensor handeln. Der Sensor kann beispielsweise dazu ausgebildet sein, mittels Laser einen Abstand zu erfassen. Mit Hilfe dieses Sensors kann daher nicht direkt die Masse des Flechtgutträgers ermittelt werden sondern der Abstand des Sensors von dem Flechtgutträger. Da während des Flechtvorgangs fortlaufend Flechtgut von dem Flechtgutträger bereitgestellt wird, nimmt der Füllgrad der Flechtgutträger ab. Dieser Füllgradverlust / diese Füllgradabnahme, z.B. Durchmesserverlust / Durchmesserabnahme, des Flechtgutträgers kann mit Hilfe des Sensors per Abstandsmessung erfasst werden. Die aktuelle Masse kann aus der Abstandsmessung, genauer gesagt aus dem mit Hilfe der Abstandserfassung abgeleiteten Füllgrad, errechnet werden. Dies resultiert daraus, dass die Masse des Flechtgutträgers abhängig ist von dessen Füllgrad und umgekehrt.
Der Sensor kann derart an oder in der Flechtmaschine angeordnet sein, dass ihn alle der Flechtgutträger bei ihrer Drehung um das gemeinsame Flechtzentrum passieren. Der Sensor kann beispielsweise statisch am Rahmen der Flechtmaschine außerhalb der sich bewegenden Flechtgutträger, beispielsweise außerhalb rotierender Kränze, angebracht sein. Alternativ zu der Ausgestaltung des Sensors z.B. als Abstandssensors zur Erfassung des Füllgrads des Flechtgutträgers und der indirekten Ermittlung der Masse des Flechtgutträgers aus dem erfassten Füllgrad, ist es denkbar, den mindestens einen Flechtgutträger, z.B. jeden Flechtgutträger, mit einem Kraftsensor auszustatten. Mittels des Kraftsensors kann dann die jeweils wirkende Zentrifugalkraft direkt gemessen werden. Hierdurch kann auf schnelle und einfache Weise die auf den jeweiligen Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft ermittelt werden.
Der mindestens eine Sensor kann dazu ausgebildet sein, den Füllgrad mindestens eines der Flechtgutträger mehrmals während eines Flechtvorgangs zu erfassen. Der Füllgrad kann in festen oder variablen Zeitintervallen erfasst werden. Beispielsweise kann der Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers fortlaufend / kontinuierlich ermittelt werden.
Die von dem mindestens einen Sensor erfassten Informationen über den Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers können an die Steuereinrichtung übermittelt werden. Beispielsweise können diese Informationen fortlaufend, zum Beispiel in festen oder variablen Zeitintervallen, von dem mindestens einen Sensor an die Steuereinrichtung weitergeleitet oder von der Steuereinrichtung von dem mindestens einen Sensor abgerufen werden. Die Weitergabe der Informationen von dem Sensor an die Steuereinrichtung kann z.B. kontinuierlich erfolgen.
Dadurch kann die Flechtmaschine noch genauer gesteuert werden. Beispielsweise kann die Drehzahl häufiger erhöht werden. Dies führt zu einer weiteren Produktivitätssteigerung.
Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, aus dem erfassten Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers abzuleiten. Hierfür kann die Steuereinrichtung zusätzlich zu dem Füllgrad die Masse des unbefüllten Flechtgutträgers berücksichtigen. Durch die Ermittlung der Masse aus dem Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers wird eine einfache und genaue Möglichkeit bereitgestellt, die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers zu ermitteln, um diese für die Steuerung des Antriebs, wie z.B. die Anpassung der Drehzahl, zu berücksichtigen.
Durch Verwendung des mindestens einen Sensors wird eine Möglichkeit bereitgestellt, die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers, z.B. aller Flechtgutträger, schnell und genau zu ermitteln. Dadurch kann die Flechtmaschine noch genauer gesteuert werden.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der mindestens eine Sensor dazu ausgebildet sein, den Füilgrad aller Flechtgutträger fortlaufend während eines Flechtvorgangs zu erfassen. Daraus kann die Steuereinrichtung fortlaufend die Masse aller Flechtgutträger ermitteln. Basierend auf der Masse aller Flechtgutträger kann die Steuereinrichtung den Antrieb steuern, wie z.B. die Drehzahl anpassen. Beispielsweise kann die Steuereinrichtung die Drehzahl basierend auf einem Mittelwert aller ermittelten Massen anpassen. Alternativ kann die Steuereinrichtung die Drehzahl fortlaufend basierend auf der jeweils höchsten aller ermittelten Massen anpassen.
Die Flechtmaschine kann ferner mindestens einen Unwuchtsensor aufweisen. Der mindestens eine Unwuchtsensor kann dazu ausgebildet sein, eine Unwucht der mehreren Flechtgutträger bei der Drehung um das gemeinsame Flechtzentrum zu ermitteln. Da die Flechtgutträger unterschiedlich stark gefüllt sein können, kann eine Unwucht in der Flechtmaschine vorliegen. Da die Spulen sich gleichmäßig entleeren, bleiben die Gewichtsunterschiede und folglich auch die Unwucht bestehen. Bei Erhöhung der Drehzahl erhöht sich auch die Unwucht. Folglich könnte eine erhöhte Drehzahl zu stärkerer Vibration führen. Der Unwuchtsensor kann vorgesehen sein, um dies zu überwachen. Vibrationen können einen Einfluss auf die Produktqualität sowie auf die Haltbarkeit der Maschine haben. Unwuchtsensoren sind aus dem Stand der Technik bekannt und werden zum Beispiel in Waschmaschinen eingesetzt.
Die Steuereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die ermittelte Unwucht bei der Steuerung des Antriebs zu berücksichtigen. Beispielsweise kann die Steuereinrich¬ tung dazu ausgebildet sein, die ermittelte Unwucht bei der Anpassung der anpassbaren Drehzahl zu berücksichtigen. Ermittelt die Steuereinrichtung beispielsweise, dass die angepasste Drehzahl zu einer Unwucht führen würde oder tatsächlich führt, wel¬ che einen vorbestimmten Grenzwert überschreitet, kann die Steuereinrichtung stattdessen die Drehzahl derart anpassen, dass sie gerade auf oder unter dem Grenzwert liegt.
Das beschriebene Verfahren kann ganz oder teilweise mit Hilfe eines Computerpro¬ gramms durchgeführt werden. So kann ein Computerprogrammprodukt mit Pro- grammcodeabschnitten für das Ausführen des Verfahrens vorgesehen sein. Das Computerprogramm kann auf einem computerlesbaren Speichermedium oder in der Flechtmaschine gespeichert sein. Wenn die Programmcodeabschnitte des Computer- Programms in einen Rechner, Computer oder Prozessor (beispielsweise einen Mikroprozessor, Mikrocontroller oder digitalen Signalprozessor (DSP)) geladen sind, oder auf einem Rechner, Computer oder Prozessor laufen, können sie den Computer oder Prozessor dazu veranlassen, einen oder mehrere Schritte oder alle Schritte des hierin beschriebenen Verfahrens auszuführen.
Auch wenn einige der voranstehend beschriebenen Aspekte und Details in Bezug auf die Flechtmaschine beschrieben wurden, so können diese Aspekte auch in entsprechender Weise in dem Verfahren zum Steuern der Flechtmaschine oder einem das Verfahren unterstützenden oder implementierenden Computerprogramm realisiert werden.
Die vorliegende Erfindung soll weiter anhand von Figuren erläutert werden. Diese Figuren zeigen schematisch:
Figur la eine aus dem Stand der Technik bekannte Flechtmaschine;
Figur lb einen Verlauf von Zentrifugalkraft und Drehzahl bei der Flechtmaschine aus Figur la;
Figur 2 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Flechtmaschine;
Figur 3 ein Flussdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens zur
Steuerung der Flechtmaschine aus Figur 2;
Figur 4 ein zweites Ausführungsbeispiel einer Flechtmaschine;
Figur 5a einen Verlauf von Maschinendrehzahl und Zentrifugalkraft bei einer
Flechtmaschine aus Figuren 2 und 4;
Figur 5b einen Vergleich der Zentrifugalkraft der Flechtmaschine aus Figur 1 und der Zentrifugalkraft der Flechtmaschinen aus Figuren 2 und 4;
Figur 5c einen Vergleich der Drehzahl einer Flechtmaschine aus Figur 1 mit der
Drehzahl einer Flechtmaschine aus Figuren 2 und 4; und Figur 5d die Produktivitätssteigerung in Prozent bei Verwendung einer Flechtmaschine aus Figuren 2 und 4 gegenüber einer Flechtmaschine aus Figur 1.
Im Folgenden werden, ohne hierauf beschränkt zu sein, spezifische Details dargelegt, um ein vollständiges Verständnis der vorliegenden Erfindung zu liefern. Es ist einem Fachmann jedoch klar, dass die vorliegende Erfindung in anderen Ausführungsbeispielen verwendet werden kann, die von den nachfolgend dargelegten Details abweichen können.
Es ist dem Fachmann zudem klar, dass die nachfolgend dargelegten Erläuterungen unter Verwendung von Hardwareschaltungen, Softwaremitteln oder einer Kombination davon implementiert sein/werden können. Die Softwaremittel können im Zusammenhang stehen mit programmierten Mikroprozessoren oder einem allgemeinen Rechner, Computer, einer ASCI (Application Specific Integrated Circuit; zu deutsch: anwendungsspezifische integrierte Schaltung) und/oder DSPs (Digital Signal Proces- sors; zu deutsch: digitalen Signalprozessoren). Es ist zudem klar, dass auch dann, wenn die nachfolgenden Details in Bezug auf ein Verfahren beschrieben werden, diese Details auch in einer geeigneten Vorrichtungseinheit, einem Computerprozessor oder einem mit einem Prozessor verbundenen Speicher realisiert sein können, wobei der Speicher mit einem oder mehreren Programmen versehen ist, die das Verfahren durchführen, wenn sie durch den Prozessor ausgeführt werden.
Figur la zeigt eine schematische Darstellung einer Flechtmaschine 1 gemäß dem Stand der Technik. Die Flechtmaschine 1 weist mehrere, in dem gezeigten Beispiel acht, Spulen 2 als ein Beispiel für Flechtgutträger auf. Jede dieser Spulen 2 dient als Träger für mittels der Flechtmaschine 1 in einem Flechtzentrum 3 zu verflechtendes Flechtgut. Das Flechtgut wird bei Betrieb der Flechtmaschine 1 von jeder Spule 2 radial nach innen auf das Flechtzentrum 3 der Flechtmaschine 1 zugeführt. Das Flechtzentrum 3 kann auch als Flechtachse der Flechtmaschine bezeichnet werden und der Längsachse der Flechtmaschine 1 entsprechen oder parallel zu dieser liegen. Gemäß dem Beispiel aus Figur 1 entspricht das Flechtzentrum 3 dem Mittelpunkt der kreisförmigen Bahn, auf der sich die Spulen 2 um das Flechtzentrum 3 bewegen. In Betrieb drehen sich die Spulen 2 mit konstanter Drehzahl um das Flechtzentrum / die Flechtachse 3. Das zugeführte Flechtgut wird durch die Drehung der Spulen 2 um das Dreh- und Flechzentrum 3 sowie das Wegführen des jeweiligen Flechtguts entlang dem Flechtzentrum 3 in aus dem Stand der Technik bekannter Weise miteinander verflochten. Die Spulen 2 werden gemäß der schematischen Darstellung aus Figur la von einem Spulenträger 2a getragen. Durch Drehung des Spulenträgers 2a und damit Bewegung der Spulen 2 um das gemeinsame Flechtzentrum 3 kann ein Flechtprozess ausgeführt werden. Zusätzlich kann eine unbewegliche Spule (nicht gezeigt) vorgesehen sein, so dass das von den mehreren Spulen 2 bereitgestellte Flechtgut und das von der unbeweglichen Spule bereitgestellte Flechtgut in bekannter Weise miteinander verflochten werden. Alternativ ist es denkbar, dass die mehreren Spulen 2 auf einem ersten Spulenträger 2a, beispielsweise einem Oberkranz, angeordnet sind und weitere Spulen 2 auf einem zweiten Spulenträger (nicht gezeigt), beispielsweise einem Unterkranz, angeordnet sind. In diesem Fall kann ein Flechtprozess in bekannter Weise beispielsweise durch gegenläufige Bewegung, z.B. entgegengesetzte Drehung, der beiden gemeinsamen Spulenträger erfolgen.
Bei aus dem Stand der Technik bekannten Flechtmaschinen, wie der Flechtmaschine 1, wird eine konstante Drehzahl eingesetzt. Diese Drehzahl wird so gewählt, dass eine maximale Belastung der Flechtmaschinen nicht überschritten wird. Bekannte Flechtmaschinen sind oftmals auf eine maximale Drehzahl von 175 U/min begrenzt und werden bei dieser maximalen Drehzahl betrieben. Bei einem maximalen Füllgrad von 100% der Spulen 2 wirkt somit eine zulässige Zentrifugalkraft von 221,43 N auf jede vollgefüllte Spule 2. Diese Figur stellt dar, wie bei einer konstanten Drehzahl (siehe den Drehzahlverlauf 4) und einem Füllgrad von 100% die Zentrifugalkraft maximal ist und mit abnehmendem Füllgrad der Spule 2 abnimmt. Das heißt, bei vollständig gefüllter / befüllter Spule 2 entsteht die höchste Belastung. Mit abnehmendem Füllgrad der Spule 2 wird die Zentrifugalkraft und damit die Belastung auf die Flechtmaschine 1 stetig geringer. Das hat zur Folge, dass Flechtmaschinen aus dem Stand der Technik zwar eine Überlastung der Flechtmaschine 1 zu verhindern versuchen, jedoch nicht in gewünschtem Maße auf eine maximale Produktivität optimiert sind.
Figur 2 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel einer Flechtmaschine 10. Der prinzipielle Aufbau der Flechtmaschine 10 basiert auf dem Aufbau der Flechtmaschine 1 aus Figur la, so dass auf die diesbezüglichen Ausführungen verwiesen wird. So kann es sich bei dem Spulenträger 20a aus Figur 2 um einen gemeinsamen Spulenträger zur Durchführung des Flechtvorganges handeln oder um einen von zwei gegenläufigen Spulenträgern, beispielsweise einen Oberkranz oder einen Unterkranz, von denen der andere in Figur 2 nicht gezeigt ist. - -
Die Flechtmaschine 10 aus Figur 2 weist Spulen 20 als ein Beispiel für Flechtgutträger auf. Jede der Spulen 20 dient als Träger für zu verflechtendes Flechtgut. Die Spulen 20 werden von einem Antrieb 12 der Flechtmaschine 10 um eine gemeinsame Flechtachse 30 / um ein gemeinsames Flechtzentrum 30, die / das gemäß Figur 2 dem Drehzentrum der Spulen 20 entspricht, gedreht. Im Gegensatz zu der Flechtmaschine 1 aus Figur la wird bei der Flechtmaschine 10 aus Figur 2 jedoch keine Drehzahl vorausgewählt und konstant gehalten. Hingegen wird bei der Flechtmaschine 10 aus Figur 2, eine auf eine oder mehrere der Spulen 20 wirkende und durch die Drehung bedingte Zentrifugalkraft konstant gehalten.
Hierfür weist die Flechtmaschine 10 eine Steuereinrichtung 40 und einen Sensor 50 auf. Der Sensor 50 erfasst wiederholt, z.B. fortlaufend, den Füllgrad einer oder mehrerer der Spulen 20. Hierfür ist der Sensor 50 beispielhaft als Abstandssensor ausgebildet. Der Sensor 50 kann beispielsweise mittels Laser den jeweiligen Abstand zu den sich vorbei bewegenden Spulen 20 erfassen. Da sich der Füllgrad der Spulen 20 laufend ändert, ändert sich entsprechend auch der von dem Sensor 50 erfasste Abstand. Im Folgenden wird beispielhaft angenommen, dass der Sensor 50 wiederholt den Füllgrad aller Spulen 20 erfasst. Daraus kann entweder direkt vom Sensor 50 oder durch die Steuereinrichtung 40 die Masse jeder der Spulen 20 ermittelt werden.
Alternativ oder zusätzlich zu der Ausgestaltung des Sensors z.B. als Abstandssensor zur Erfassung des Füllgrads der Spulen 20 und der indirekten Ermittlung der Masse der Spulen 20 aus dem erfassten Füllgrad, kann beispielsweise jede Spule 20 mit einem Kraftsensor versehen werden. Mittels des Kraftsensors kann dann die jeweils wirkende Zentrifugalkraft direkt gemessen werden. Das heißt, alternativ oder zusätzlich (z.B. aus Redundanzgründen) zu dem Sensor 50 kann jeweils ein Sensor an jeder der Spulen 20 vorgesehen sein, der direkt die auf die jeweilige Spule 20 einwirkende Zentrifugalkraft misst.
Unabhängig von der genauen Ermittlung der Masse, kann aus der Masse einer Spule 20, unter Kenntnis ihres radialen Abstandes r vom Drehzentrum, d.h. vom Flechtzentrum 30, die auf die jeweilige Spule 20 wirkende Zentrifugalkraft von der Steuereinrichtung 40 ermittelt werden. Aus der Masse jeder Spule 20 kann die
Steuereinrichtung grundsätzlich für jede Spule 20 die jeweils wirkende Zentrifugalkraft ableiten. Die Zentrifugalkraft F ergibt sich aus der Winkelgeschwindigkeit ω wie folgt:
F = m * ω2 * r Die Winkelgeschwindigkeit ω ist direkt proportional zur Drehzahl n, da gilt: ω = 2 * n * n
Somit ergibt sich für den Zusammenhang zwischen Zentrifugalkraft F und Drehzahl n:
F = 4 * n2 * n2 * m * r
Die Kreiszahl n (Pi) ist bekannt und konstant. Die Masse m und Zentrifugalkraft F verhalten sich direkt proportional. Das heißt, mit abnehmender Masse nimmt die auf einen Körper wirkende Zentrifugalkraft F direkt proportional ab. Dadurch kann bei abnehmenden Füllgrad und damit abnehmender Masse m der Spulen 20 die Drehzahl n entsprechend erhöht werden und dennoch die wirkende Zentrifugalkraft konstant gehalten werden. Die Steuereinrichtung 40 ermittelt die Drehzahl n derart, dass die Zentrifugalkraft F, die auf die Spulen 20 jeweils wirkt, konstant bleibt. Dadurch kann mit der Abnahme des Spulenfüllgrads die Drehzahl n der Flechtmaschine 10 erhöht werden. Dies steigert die Produktivität. Rein beispielhaft sei hier genannt, dass die Drehzahl in einem Bereich von 150 U/min bis 250 U/min oder in einem Teilbereich hieraus während des Flechtprozesses angepasst werden kann.
In dem Beispiel aus Figur 2 ist rein beispielhaft der Füllgrad aller Spulen 20 identisch. Dies kann in der Praxis beispielsweise auftreten, wenn die Flechtmaschine 10 erstmals in Betrieb genommen wird oder wenn alle Spulen 20 gleichzeitig ausgetauscht und durch vollständig gefüllte Spulen 20 ersetzt werden. In diesem Fall reicht es aus, wenn nur der Füllgrad einer der Spulen 20 jeweils erfasst wird. Alternativ kann auch der Füllgrad aller Spulen 20 erfasst werden. Unabhängig davon, ist es gemäß diesem Beispiel jedenfalls ausreichend, die Masse einer der Spulen 20 seitens der Steuereinrichtung 40 zu kennen und für die Steuerung zu berücksichtigen. In diesem Fall wird die Steuereinrichtung 40 basierend auf der ermitteln Masse m einer der Spulen 20 und damit mit hinreichender Genauigkeit der Masse m jeder der Spulen 20 die Drehzahl n derart anpassen, dass bei abnehmender Masse m der Spule(n) 20 die Zentrifugalkraft F konstant bleibt. Die Drehzahl n lässt sich aus obiger Formel durch die folgende Abhängigkeit ermitteln: n2 = F / (4 * n2 * m * r) Nicht nur die Drehzahl bzw. die Drehzahlanpassung ist eine quadratische Funktion sondern auch die Masse der Spule 20 bzw. der Massenverlust der Spule während der Produktion / während des Flechtvorgangs (die Masse bzw. der Massenverlust sind proportional zu n /4*(D2-d2)). Bei D handelt es sich um den Außendurchmesser der Spule bei maximaler Spulenfüllung. D nimmt während des Flechtvorgangs ab und ist daher nicht konstant. Bei d handelt es sich um den Kerndurchmesser der Spule selbst und ist daher konstant. So kann d auch als Durchmesser der Spule ohne Füllgut verstanden werden. Auf diese Weise kann aus der bekannten Proportionalität der Massenverlust aus dem Außendurchmesser der Spule 20 bei der jeweils vorliegenden Spulenfüllung und dem konstanten Durchmesser der Spule 20 ohne Füllgut ermittelt werden.
Weitere Details zur Steuerung der Flechtmaschine 10 werden nun in Bezug auf Figur 3 beschrieben.
In einem Schritt S302 treibt der Antrieb der Flechtmaschine 10 die Spulen 20 derart an, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum 30 bewegen, wie z.B. drehen. Sie können sich z.B. mit einer anpassbaren Drehzahl n um das Flechtzentrum 30 drehen. In den Schritten S304 und S306 wird der Antrieb derart gesteuert, dass eine auf mindestens einen der Spulen 20 wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt. Hierfür wird mittels des Sensors 50 in Schritt S304 zunächst der Füllgrad der Spulen 20 erfasst. Zudem wird in Schritt S304 basierend auf dem jeweils erfassten Spulenfüllgrad durch die Steuereinrichtung 40 eine Masse der Spule 20 und damit jeder der zumindest nahezu gleich gefüllten Spule 20 ermittelt. Die ermittelte Masse der Spule 20 kann nun zur Ermittlung einer angepassten Drehzahl mit Hilfe der Beziehung n2 = F / (4 * n2 * m * r) verwendet werden.
Aus dieser Beziehung kann die Steuereinrichtung 40 in Schritt S306 die angepasste Drehzahl n direkt ermitteln, da der radiale Abstand r zum Flechtzentrum 30 bekannt und konstant ist, die Masse m ermittelt wurde und die Zentrifugalkraft F konstant gehalten wird. Das heißt, für letztere wird der zuvor vorhandene und beispielsweise zu Beginn für die Flechtmaschine 10 gewählte Wert verwendet. Im Schritt S302 wird die Flechtmaschine 10 mit der angepassten Drehzahl n angetrieben. Die Schritte S302 bis S306 können z.B. fortlaufend während des Flechtvorganges wiederholt werden.
In Figur 4 wird ein zweites Ausführungsbeispiel der Flechtmaschine 10 gezeigt. Die Flechtmaschine 10 aus Figur 4 basiert auf der Flechtmaschine 10 aus Figur 2. Demnach werden für die identischen Elemente identische Bezugszeichen verwendet und auch die Flechtmaschine mit dem gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Die Flechtmaschine 10 aus Figur 4 weist einen leicht angepassten Algorithmus auf. Optional kann die Flechtmaschine 10 aus Figur 4 zudem einen Unwuchtsensor 60 aufweisen. Wie in Figur 4 angedeutet, weisen die Spulen 20 der Flechtmaschine 10 rein beispielhaft zumindest teilweise einen unterschiedlichen Füllgrad auf.
Der angepasste Algorithmus ist dahingehend angepasst, dass mittels des Sensors 50 der Füllgrad aller Spulen 20 erfasst wird (dies entspricht einem möglichen Vorgehen aus Figur 2), jedoch für die Ermittlung der Drehzahl nur der Füllgrad der maximal gefüllten Spule 20a und damit die maximale Masse aller Spulen 20 berücksichtigt wird. Anders ausgedrückt wird die anpassbare Drehzahl aus dem Füllgrad der Spule 20a mit maximalem Füllgrad und damit der Spule 20a maximaler Masse ermittelt. Wird eine der Spulen 20 ausgetauscht kann sich die Spule 20a maximaler Masse ändern.
Die Steuereinrichtung 40 kann die größte Masse m_max der ermittelten Massen m zur Ermittlung der angepassten Drehzahl wie folgt weiter verwenden.
Aus der Beziehung
F = 4 * n2 * n2 * m_max * r kann die Steuereinrichtung 40 die angepasste Drehzahl n direkt ermitteln, da der radiale Abstand r zum Flechtzentrum 30 bekannt und konstant ist, die größte Masse m_max bekannt ist und die Zentrifugalkraft F konstant gehalten wird. Das heißt, für letztere wird der zuvor vorhandene und beispielsweise zu Beginn für die Flechtmaschine 10 gewählte Wert verwendet.
Zudem kann mit Hilfe des Unwuchtsensors 60 eine Unwucht in der Flechtmaschine 10 ermittelt werden. Diese Unwucht resultiert aus dem unterschiedlichen Füllgrad und damit der unterschiedlichen Masse der Spulen 20. Da bei steigender Drehzahl die Unwucht zunimmt, kann diese optional überwacht werden. Die Steuereinrichtung 40 kann die Unwucht bei der Anpassung der Drehzahl n berücksichtigen. Es ist z.B. denkbar, dass mit Hilfe des Unwuchtsensors 60 festgestellt wird, dass eine maximal zulässige Unwucht überschritten wird, falls die seitens der Steuereinrichtung ermittelte Drehzahl verwendet würde / wird. Die Steuereinrichtung 40 kann dann die Drehzahl derart reduzieren, dass die maximal zulässige Unwucht nicht überschritten wird.
Die Figuren 5a bis 5d veranschaulichen die Vorteile der Flechtmaschinen 10 aus den Figuren 2 und 4.
Wie aus Figur 5a erkennbar, wird die Zentrifugalkraft bei den Flechtmaschinen 10 aus den Figuren 2 und 4 konstant gehalten (siehe den Verlauf 110 der Zentrifugalkraft Fk). Dies hat zur Folge, dass bei abnehmendem Füllgrad der Spulen 20 (von 100% auf 0%) die mögliche Drehzahl ansteigt (siehe den Verlauf 210 der Drehzahl; ansteigender Verlauf illustriert durch Multiplikation von Drehzahl n mit einem veränderlichen Wert b > 1).
Figur 5b zeigt den Verlauf 110 der Zentrifugalkraft der Flechtmaschinen 10 der Figuren 2 und 4 im Vergleich zu dem Verlauf 100 der Zentrifugalkraft bei der Flechtmaschine 1 aus Figur la. Es ist zu erkennen, dass die Zentrifugalkraft bei den
Flechtmaschinen 10 unabhängig vom Füllgrad der Spulen 20 konstant bleibt (konstante Zentrifugalkraft Fk), während die Zentrifugalkraft der Flechtmaschine 1 mit abnehmendem Füllgrad abnimmt (abnehmender Verlauf illustriert durch Multiplikation von Zentrifugalkraft F mit einem konstanten Wert a <1).
In Figur 5c wird der Verlauf 210 der Drehzahl bei den Flechtmaschinen 10 aus den Figuren 2 und 4 mit dem Verlauf 200 der Drehzahl bei der Flechtmaschine 1 aus Figur la verglichen. Wie zu erkennen, ist bei maximalem Füllgrad von 100% die Drehzahl der Flechtmaschinen 10 rein beispielhaft leicht unter der Drehzahl der Flechtmaschine 1. Bereits bei einem Füllgrad von ca. 85% nähern sich die beiden Füllgrade an und sind zumindest nahezu gleich. Ab einem Füllgrad von 80% wird die Drehzahl der Flechtmaschinen 10 bereits größer als die Drehzahl der Flechtmaschine 1. Damit kann bei einem Großteil des Flechtvorgangs die Flechtmaschine 10 aus den Figuren 2 und 4 mit einer höheren Drehzahl betrieben werden als die Flechtmaschine 1 aus Figur la. Dies erhöht die Produktivität. Bereits die Startdrehzahl der Flechtmaschinen 10 kann bei der oder höher liegen als die Drehzahl der Flechtmaschine 1. Das Ausmaß der Produktivitätssteigerung ergibt sich rein beispielhaft aus Figur 5d. Der Verlauf 300 der Produktivität der Flechtmaschine 1 ist unabhängig vom Füllgrad der Spulen 2 konstant, da die Drehzahl konstant ist. Hingegen steigt der Verlauf 310 der Produktivität bei den Flechtmaschinen 10 mit abnehmendem Füllgrad der Spulen 20 an. Bei einem Füllgrad von 100% bis unter 85% ist die Produktivität der Flechtmaschinen 10 noch leicht niedriger als bei der Flechtmaschine 1, bei einem Füllgrad 85% gleicht sich die Produktivität jedoch einander an. Die Flechtmaschinen 10 könnten alternativ auch sofort mit der maximal zulässigen Drehzahl beginnen. Somit würde sofort (beim Start der Flechtmaschinen 10) eine Produktivitätssteigerung erreicht werden. Mit abnehmendem Füligrad von unter 85% bis 0% steigt der Produktivitätsvorteil der Flechtmaschinen 10 verglichen mit der Flechtmaschine 1 immer weiter an. Alternativ könnte ab der Erreichung einer bestimmten Grenzdrehzahl die Flechtmaschine 10 mit konstanter Drehzahl bis zur Erreichung der Leererkennung (Füllgrad 0%) gefahren werden. Der über den Flechtvorgang gemittelte Verlauf 320 der Produktivität zeigt, dass die gemittelte Produktivität der Flechtmaschinen 10 über der konstanten Produktivität der Flechtmaschine 1 liegt. Gemittelt auf den gesamten Prozess lässt sich somit eine erhebliche Prod u ktivitätssteigerung von bis zu 21% erreichen.

Claims

Patentansprüche
1. Flechtmaschine aufweisend:
- mehrere Flechtgutträger, die um ein gemeinsames Flechtzentrum der Flechtmaschine angeordnet sind und jeweils dazu ausgebildet sind, ein in dem gemeinsamen Flechtzentrum zu verflechtendes Flechtgut zu tragen;
- einen Antrieb, der dazu ausgebildet ist, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum bewegen; und
- eine Steuereinrichtung, die dazu ausgebildet ist, den Antrieb derart zu steuern, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
2. Flechtmaschine nach Anspruch 1, wobei der Antrieb dazu ausgebildet ist, die mehreren Flechtgutträger derart anzutreiben, dass sie sich mit einer anpassbaren Drehzahl um das gemeinsame Flechtzentrum drehen, und die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, die anpassbare Drehzahl derart anzupassen, dass die auf den mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
3. Flechtmaschine nach Anspruch 2, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, den Antrieb der Flechtmaschine derart zu steuern, dass die mehreren Flechtgutträger sich mit der angepassten Drehzahl um das gemeinsame Flechtzentrum drehen.
4. Flechtmaschine nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, die anpassbare Drehzahl mehrmals während eines Flechtvorgangs, beispielsweise kontinuierlich, anzupassen.
5. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, den Antrieb derart zu steuern, dass eine maximal auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
6. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, den Antrieb in Abhängigkeit von der Masse mindestens eines der Flechtgutträger zu steuern.
7. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, den Antrieb in Abhängigkeit von der Masse des Flechtgutträgers mit der größten Masse der mehreren Flechtgutträger zu steuern.
8. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 7, ferner aufweisend mindestens einen Sensor, der dazu ausgebildet ist, den Füllgrad mindestens eines der Flechtgutträger mit Flechtgut zu erfassen.
9. Flechtmaschine nach Anspruch 8, wobei der mindestens eine Sensor dazu ausgebildet ist, den Füllgrad mindestens eines der Flechtgutträger mehrmals während eines Flechtvorgangs, beispielsweise kontinuierlich, zu erfassen.
10. Flechtmaschine nach Anspruch 8 oder 9, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, aus dem erfassten Füllgrad des mindestens einen Flechtgutträgers die Masse des mindestens einen Flechtgutträgers abzuleiten.
11. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 2 bis 10, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, die anpassbare Drehzahl derart anzupassen, dass die anpassbare Drehzahl linear während eines Flechtvorganges ansteigt.
12. Flechtmaschine nach Anspruch 11, wobei die anpassbare Drehzahl linear während eines Flechtvorganges in Abhängigkeit von einer festen Einstellung in der Flechtmaschine ansteigt.
13. Flechtmaschine nach Anspruch 11 oder 12, wobei die anpassbare Drehzahl linear während eines Flechtvorganges in Abhängigkeit von der Masse mindestens eines der Flechtgutträger ansteigt.
14. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei die anpassbare Drehzahl linear während eines Flechtvorganges in Abhängigkeit von dem Füllgrad mindestens eines der Flechtgutträger ansteigt.
15. Flechtmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, ferner aufweisend mindestens einen Unwuchtsensor, der dazu ausgebildet ist, eine Unwucht der mehreren Flechtgutträger bei der Drehung um das gemeinsame Flechtzentrum zu ermitteln.
16. Flechtmaschine nach Anspruch 15, wobei die Steuereinrichtung dazu ausgebildet ist, die ermittelte Unwucht bei der Steuerung des Antriebs zu berücksichtigen.
17. Verfahren zum Steuern einer Flechtmaschine, wobei die Flechtmaschine mehrere Flechtgutträger, einen Antrieb und eine Steuereinrichtung aufweist, wobei die mehreren Flechtgutträger um ein gemeinsames Flechtzentrum der Flechtmaschine angeordnet sind und jeweils dazu ausgebildet sind, ein in dem gemeinsamen Flechtzentrum zu verflechtendes Flechtgut zu tragen, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
- Antreiben der mehreren Flechtgutträger derart, dass sie sich um das gemeinsame Flechtzentrum bewegen; und
- Steuern des Antriebs derart, dass eine auf mindestens einen der Flechtgutträger wirkende Zentrifugalkraft zumindest nahezu konstant bleibt.
EP18706719.4A 2017-02-27 2018-02-20 Flechtmaschine Active EP3585929B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PL18706719T PL3585929T3 (pl) 2017-02-27 2018-02-20 Pleciarka

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102017203161.1A DE102017203161B4 (de) 2017-02-27 2017-02-27 Flechtmaschine
PCT/EP2018/054173 WO2018153870A1 (de) 2017-02-27 2018-02-20 Flechtmaschine

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3585929A1 true EP3585929A1 (de) 2020-01-01
EP3585929B1 EP3585929B1 (de) 2021-08-25

Family

ID=61258231

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP18706719.4A Active EP3585929B1 (de) 2017-02-27 2018-02-20 Flechtmaschine

Country Status (13)

Country Link
US (1) US11149365B2 (de)
EP (1) EP3585929B1 (de)
JP (1) JP7074775B2 (de)
KR (1) KR102482900B1 (de)
CN (1) CN110637116B (de)
BR (1) BR112019017736B1 (de)
DE (1) DE102017203161B4 (de)
ES (1) ES2898214T3 (de)
HU (1) HUE057031T2 (de)
MX (1) MX393904B (de)
PL (1) PL3585929T3 (de)
RU (1) RU2750018C2 (de)
WO (1) WO2018153870A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102020133096B4 (de) 2020-12-11 2025-10-16 Acandis Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Stents sowie computerlesbares Speichermedium

Family Cites Families (23)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1364291A (en) 1921-01-04 mccahey
US1485576A (en) * 1919-09-27 1924-03-04 Wendelburg Alex Braiding machine
US2258018A (en) * 1940-04-24 1941-10-07 Smith King Company Braider carrier
DE2162170A1 (de) 1971-12-15 1973-06-20 Spirka Masch Vorrichtungsbau Schnellflechtmaschine zum umflechten von strangfoermigem gut
DE2903807A1 (de) 1979-02-01 1980-08-14 Felten & Guilleaume Carlswerk Verfahren zum unwuchtausgleich eines bandwicklers und hierzu eingerichteter bandwickler
US4266461A (en) * 1979-07-05 1981-05-12 Karg Corporation Tandem braiding system and components thereof
JPS6266922A (ja) * 1985-09-18 1987-03-26 Tokai Rubber Ind Ltd 編組補強長尺体の編組装置及び編組方法
US4716807A (en) * 1986-12-17 1988-01-05 Mayer Wildman Industries, Inc. Speed control apparatus and method for braiding machine
US4903473A (en) * 1988-09-01 1990-02-27 Stolberger Maschinenfabrik Gmbh & Co Kg Method for controlling a cage stranding machine
DE3900060A1 (de) * 1989-01-03 1990-07-05 Stolberger Maschf & Co Kg Einrichtung zum bebaendern eines durchlaufenden materialstranges
JPH0674542B2 (ja) 1990-08-25 1994-09-21 村田機械株式会社 組物構造体の組成方法
FR2804133B1 (fr) 2000-01-20 2002-04-05 Inst Textile De France Machine de tressage perfectionnee
US6360644B1 (en) * 2000-03-31 2002-03-26 American Metric Corporation Braiding machine
DE102005058223A1 (de) 2005-12-06 2007-06-14 Maschinenfabrik Niehoff Gmbh & Co. Kg Flechtmaschine
JP2008150715A (ja) 2006-12-14 2008-07-03 Nippon Mayer Ltd トーションレース機におけるボビンの糸上がり監視装置
CN201447562U (zh) 2009-05-31 2010-05-05 梁东昭 高速编织机
CN102587032B (zh) 2011-01-13 2013-09-18 江苏苏净集团有限公司 废水处理填料编织机及其使用方法
JP5437303B2 (ja) * 2011-03-31 2014-03-12 三菱電機株式会社 縒線装置
RU2519888C2 (ru) 2012-09-18 2014-06-20 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки институт земного магнетизма, оиносферы и распространения радиоволн им. Н.В.Пушкова Российской академии наук ( ИЗМИРАН ). Устройство для изготовления торсионых подвесов чувствительных элементов приборов
CN203700706U (zh) 2013-10-25 2014-07-09 天津市宝坻区同利服装辅料厂 向心盘编织机
GB2524576B (en) * 2014-03-28 2018-11-14 Jdr Cable Systems Ltd Braiding machine
DE102017202632B4 (de) * 2017-02-17 2020-10-29 Leoni Kabel Gmbh Flechtmaschine sowie Verfahren zur Herstellung eines Geflechts
JP6990959B2 (ja) * 2017-11-30 2022-01-12 Ｎｉｔｔｏｋｕ株式会社 撚り線装置及び撚り線の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110637116A (zh) 2019-12-31
RU2019130335A (ru) 2021-03-29
JP2020508406A (ja) 2020-03-19
RU2019130335A3 (de) 2021-03-29
JP7074775B2 (ja) 2022-05-24
KR20190117742A (ko) 2019-10-16
MX393904B (es) 2025-03-24
BR112019017736A2 (pt) 2020-06-02
WO2018153870A1 (de) 2018-08-30
MX2019010135A (es) 2020-02-13
RU2750018C2 (ru) 2021-06-21
DE102017203161A1 (de) 2018-08-30
KR102482900B1 (ko) 2022-12-29
DE102017203161B4 (de) 2018-10-31
CN110637116B (zh) 2021-08-13
PL3585929T3 (pl) 2022-01-24
US20200024778A1 (en) 2020-01-23
HUE057031T2 (hu) 2022-04-28
ES2898214T3 (es) 2022-03-04
EP3585929B1 (de) 2021-08-25
US11149365B2 (en) 2021-10-19
BR112019017736B1 (pt) 2023-02-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3168338B1 (de) Arbeitsstelle einer doppeldrahtzwirn- oder kabliermaschine
EP0094483B1 (de) Spulendorn-Antrieb
DE102015014383A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Spindel einer Doppeldrahtzwirn- oder Kabliermaschine
DE2736416A1 (de) Verfahren und vorrichtung fuer die steuerung von strickmaschinen
EP0237892A1 (de) Verfahren und Einrichtung zum Umspulen eines Fadens
EP1370720B1 (de) Verfahren zur produktionsüberwachung/einstellung einer strickmaschine, und produktionsüberwachungs/einstellungs-vorrichtung
DE1435237C3 (de) Maschine zum Herstellen bewehrter Schläuche
EP0090911A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen
DE2608590A1 (de) Fadenliefervorrichtung, insbesondere fuer strickmaschinen
DE102015122391B4 (de) Verfahren zur Steuerung eines Anspinnprozesses zum Wiederanspinnen eines Garns an einer Spinnmaschine
DE69511340T2 (de) Verfahren zur automatischen Regelung der Fadenspannung an Aufspulmaschinen
EP4122858B1 (de) Verfahren zum betreiben einer arbeitsstelle einer spulmaschine sowie spulmaschine
EP3585929B1 (de) Flechtmaschine
EP0386519B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Aufwickeln von vorbestimmten Garnlängen in Lagen auf einer Spule
DE10348689A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Effektgarnes
EP3269853B1 (de) Verfahren zum starten einer spindel einer kablier- oder doppeldrahtzwirnmaschine
DE3030504C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von Garnspulen mit vorgegebener Garnlänge auf Rotorspinnmaschinen
DE69900928T2 (de) Spannungsregelungsverfahren unter Verwendung einer Flusenunterdrückungsvorrichtung
EP2982632B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum bewickeln einer auflaufspule
DE2831604C2 (de) Verfahren zur Steuerung der Antriebsdrehzahl einer Verseilmaschine und Vorrichtung zur Ausübung des Verfahrens
EP2302116B1 (de) Verfahren zum Erzeugen einer Musterkette und Musterkettenschärmaschine
DE102005026464B4 (de) Spiralisiermaschine und Verfahren zur Fadenzuführung bei einer solchen
EP2738123A2 (de) Verfahren zum Regeln der Beschleunigung einer Spulenantriebswalze
DE19635373C2 (de) Vorrichtung zum Ausgleichen von Fadenverbrauchs- und Fadenspannungsschwankungen bei der Zuführung von fadenförmigem Material
DD253988A5 (de) Fadenliefervorrichtung fuer textilmaschinen

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20190924

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: MASCHINENFABRIK NIEHOFF GMBH & CO. KG

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20201020

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20210409

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502018006705

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1423901

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20210915

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20210825

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20211125

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20211227

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20211125

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20211126

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2898214

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20220304

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

REG Reference to a national code

Ref country code: HU

Ref legal event code: AG4A

Ref document number: E057031

Country of ref document: HU

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502018006705

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed

Effective date: 20220527

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20220228

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20220220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220220

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220220

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220228

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230510

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210825

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: U11

Free format text: ST27 STATUS EVENT CODE: U-0-0-U10-U11 (AS PROVIDED BY THE NATIONAL OFFICE)

Effective date: 20260301

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Payment date: 20260213

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20260319

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20260217

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20260216

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Payment date: 20260216

Year of fee payment: 9

Ref country code: IT

Payment date: 20260227

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20260219

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Payment date: 20260213

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20260301

Year of fee payment: 9

Ref country code: CZ

Payment date: 20260206

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PL

Payment date: 20260210

Year of fee payment: 9