EP3552273A1 - Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes

Info

Publication number
EP3552273A1
EP3552273A1 EP17808946.2A EP17808946A EP3552273A1 EP 3552273 A1 EP3552273 A1 EP 3552273A1 EP 17808946 A EP17808946 A EP 17808946A EP 3552273 A1 EP3552273 A1 EP 3552273A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact
region
socket contact
contacting region
socket
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP17808946.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3552273B1 (de
Inventor
Dennis FASSMANN
Maik DAHNKE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Original Assignee
Phoenix Contact GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Phoenix Contact GmbH and Co KG filed Critical Phoenix Contact GmbH and Co KG
Publication of EP3552273A1 publication Critical patent/EP3552273A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3552273B1 publication Critical patent/EP3552273B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing contact members, e.g. by punching and by bending
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products
    • B21C23/18—Making uncoated products by impact extrusion
    • B21C23/186—Making uncoated products by impact extrusion by backward extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K23/00—Making other articles
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/10—Sockets for co-operation with pins or blades
    • H01R13/11—Resilient sockets
    • H01R13/111—Resilient sockets co-operating with pins having a circular transverse section

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a socket contact from a round rod.
  • the invention also relates to a socket contact produced by the method with a hollow cylindrical contact area for contacting a corresponding pin contact and a connection area for connecting an electrical conductor.
  • the preparation of the contact elements extensively used in practice is usually carried out by machining a round rod used as a starting material, wherein the contact blades of the socket contacts are made by removing the material webs between the individual contact blades by means of a disc milling cutter. Subsequently, the resulting contact blades of the socket contact are pressed slightly inwards to produce the required spring force.
  • This type of making a socket contact is very time consuming, so that the resulting reduced productivity of the manufacturing equipment leads to an increase in the cost of each socket contacts.
  • the socket contact is assembled from two components, namely a sleeve closed on one side and a resilient lamella basket, which is inserted into the sleeve and secured thereto.
  • the electrical and mechanical contacting of a corresponding pin contact takes place via the contact lamellae of the lamellar cage, which for this purpose has an inwardly bent contact area.
  • Such a socket contact is known from DE 10 2012 001 560 AI.
  • the lamellar basket which is partially arranged inside the sleeve, is bent over the front end of the sleeve onto the outside of the sleeve and fixed to an attachment point.
  • An adjustment of the spring force of the lamella basket can be done in the preparation of the socket contact on the choice of the distance of the attachment point from the front end of the sleeve. The farther the attachment point is from the front end, the lower the spring force of the lamella basket.
  • the lamella basket itself is made by punching out of a spring strip and then bending the contact blades.
  • the disadvantage here however, that through the use of two components, the production of the socket contact is complex and therefore expensive.
  • the socket contact is relatively bulky due to the combination of the two components, so that it is unsuitable for compact plug.
  • an electrical connection device which consists of three parts, namely a plurality of contact blades having resilient plug contact, a sleeve-shaped receptacle which can be connected to an electrical conductor by crimping, and a retaining sleeve, for locking the connection device in a corresponding mating connector.
  • the stamped out of a sheet and bent resilient plug contact is permanently connected via a rivet connection with the sleeve-shaped receptacle.
  • the fact that the plug contact, the receptacle and the retaining sleeve are made of different materials, these can each be optimally adapted to their respective purpose. However, this advantage is paid for by the increased complexity and the associated costs in the production of the contact element.
  • DE 10 2010 020 346 A discloses electrical contact elements in the form of pin and socket contacts, each having a crimp connection as a connection region for connecting an electrical conductor.
  • the connection area is shaped as a hollow cylinder which has a slot in the axial direction.
  • the contact area is formed by a hollow cylinder, in which wedge-shaped slots are introduced, so that individual spring arms are formed, which serve for contacting an inserted pin contact.
  • the present invention has for its object to provide a method for producing a socket contact from a round rod, by which the production time is reduced, so that the productivity can be increased in particular in the mechanical production of socket contacts.
  • a socket contact should be specified, which can be easily and thus also inexpensively manufactured.
  • the hollow-cylindrical contacting region having contact blades extending in the longitudinal direction of the contacting region, which are separated from one another in the circumferential direction of the hollow-cylindrical contacting region by recesses, the recesses being produced during extrusion.
  • the method according to the invention is initially distinguished by the fact that, instead of a cutting production, a forming production by means of extrusion is provided.
  • the individual contact blades are not produced by machining operations such as milling or sawing but by forming during extrusion.
  • machining operations such as milling or sawing
  • the socket contact in its microstructure can be better prepared for the future load case.
  • a more favorable fiber layer is produced in the socket contact than is the case in the case of machining of a hollow cylindrical contacting region.
  • the spring property of Maisianss Kunststoffes is improved.
  • compressive residual stresses are introduced into the material as a result of the pressing, as a result of which the spring action of the contact blades is further increased. is being improved.
  • internal compressive stresses in metals have a corrosion-inhibiting effect, which is also advantageous in the case of contact elements.
  • the production time for making a socket contact can be significantly reduced.
  • d. H The number of socket contacts made within a certain time can be increased many times compared to the production of socket contacts on a turning or milling machine. Due to the fact that the production method according to the invention is a non-cutting production method, the material utilization is considerably increased since the starting material is utilized up to 100%. In addition to the lower production time, the material utilization is thus significantly increased in the method according to the invention, so that the individual socket contacts can be manufactured at a lower cost.
  • the preparation of the hollow cylindrical contacting region is preferably carried out by means of forward extrusion or backward extrusion without prior heating of the round rod as the starting material.
  • the advantage of cold extrusion is the high dimensional accuracy and the high surface quality of the component produced in this way, so that reworking of the socket contacts produced according to the invention is generally unnecessary. After being ejected from the forming press, the socket contacts thus produced must at most be provided with a coating, but otherwise no longer be processed.
  • the round bar In the case of forward extrusion, the round bar is pressed with its first end into a die by means of back-applied stamping pressure.
  • the die which is fixed during the forming process, has the negative mold of the desired hollow-cylindrical contacting area, with the die and the material moving in the same direction of movement in the case of extrusion molding.
  • a die having the negative mold of the desired bonding area penetrates the round rod at the first end.
  • the material is displaced so that it flows in the cavities formed in the punch in the opposite direction to the direction of movement of the punch.
  • the material used for the round rod is preferably used in the method according to the invention is copper or a copper-based alloy, in particular forming brass, which unlike Zerhardsmessing contains no lead. Lead, while facilitating the cutting of the round bar, degrades the forming properties. In addition, the absence of lead improves the conductivity of the brass or brass alloy used.
  • brass with a zinc content of at most 36%, preferably less is suitable since then both the conductivity and the cold formability have good values.
  • the contact blades or a front portion of the contact blades are displaced by forming parallel to the central axis of the socket contact inwards.
  • the contact blades or their free ends are usually turned inwards, so that the contacting region has a tapered front portion.
  • This configuration of the contacting region leads to substantially point-shaped contact areas, whereby the maximum current carrying capacity is limited.
  • the contact lamellae or a front section of the contact lamellae are offset parallel to the inside, then linear contact areas arise between the contact lamellae of the socket contact and a corresponding pin contact inserted in the contact area, which leads to a higher current carrying capacity.
  • the parallel displacement of the contact blades can be generated directly during the Umformeischen production of Kunststofftechniks Kunststoffes by extrusion, so that additional manufacturing steps, especially those requiring a change of the tool or a re-clamping of the workpiece can be waived.
  • the parallel offset of the front sections of the contact lamellae or of the contact lamellae can also be effected overall by compression molding of the sections or the contact lamellae after the actual production of the contact lamellae. Again, a re-clamping of the workpiece, ie the socket contact, not required, so that the additional time required is low.
  • connection region which is located at the second end of the socket contact, ie at the end facing away from the contacting region.
  • a connection region is preferably produced in a first method step by means of extrusion.
  • the connection region is preferably formed as a hollow cylinder, wherein the connection region is then a crimp connection.
  • connection area in the first method step, d. H.
  • connection area can then be used in the production of hollow cylindrical contacting area for receiving a punch or counter bearing in the forward extrusion or reverse extrusion.
  • a funnel-shaped collar is preferably formed at the outer end of the connection region by widening in a further method step.
  • the formation of a funnel-shaped collar facilitates the insertion of a conductor into the connection area.
  • the formation of an enlarged, funnel-shaped collar also makes it possible that with an insulated conductor, the end of the conductor insulation protrudes into the collar, while the stripped conductor or the stripped strands are inserted in the hollow cylindrical connection region. As a result, damage to the conductor or strands at the outer end of the connection area can be prevented.
  • the forming process is used to change the strength of the material of the round rod so that the strength in the contact area is higher than in the connection area when manufactured female contact.
  • the solidification of the material during cold extrusion is thus used to achieve different strengths adapted to the respective task in the different areas of the socket contact. If the socket contact in the connection If the strength is lower, this leads to an increase in the residual deformability in this region, which proves to be advantageous, in particular in the case of a connection region designed as a crimp connection.
  • An increased strength in the contacting area leads to an improved contact force of the contact blades.
  • a socket contact having a hollow-cylindrical contacting region and a connecting region described in the introduction, in that the hollow-cylindrical contacting region has contact lamellae extending in the longitudinal direction of the contacting region, said contact lamella being in the circumferential direction of the contacting region which have been produced in the forming process are separated from each other.
  • Such a socket contact can be produced particularly easily with the method according to the invention.
  • the contact blades or a front portion of the contact blades are offset inwardly parallel to the central axis of the socket contact.
  • An inwardly offset front portion of the contact blades then represents the region of the contact blades, with which they contact a plugged into the contact area of the socket contact pin contact. Due to the parallel offset, a line-shaped contact region is realized, so that the contacting region has a higher current-carrying capacity in comparison to contact blades with a point-shaped contacting region.
  • a solid central region is formed between the hollow-cylindrical contacting region and the hollow-cylindrical connecting region.
  • This massive central region preferably extends over at least 25% of the total length of the finished female contact.
  • the extent of the central region is preferably approximately the same size as the extension of the connection region, while the contacting region preferably has a slightly greater extent than the central region or the connection region.
  • Fig. 1 is a perspective view of an inventive
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through a socket contact of FIG. 2, with marked fiber layer
  • Fig. 4 shows schematically several intermediate steps in the manufacture of a socket contact according to the invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a socket contact 1 according to the invention.
  • a hollow-cylindrical contacting region 2 has been produced at a first end 3 of the socket contact 1 by means of extrusion.
  • the hollow-cylindrical contacting region 2 has contact lamellae 4 which extend in the longitudinal direction L and which are separated from one another in the circumferential direction of the hollow-cylindrical contacting region 2 by recesses 5.
  • the front portion 6 of the contact blades 4 is offset inwardly parallel to the central axis A of the socket contact 1, so that a pin contact inserted into the contacting region 2 of the socket contact 1 is contacted by these front portions 6.
  • connection region 8 is formed as a hollow-cylindrical crimp connection at the second end 7 of the socket contact 1, wherein the connection region 8 has also been produced by extrusion.
  • the connection region 8 has at its outer end a funnel-shaped collar 9 which has been produced by widening the connection region 8.
  • the socket contact 1 additionally also has a solid center region 10, which is formed between the hollow-cylindrical contacting region 2 and the hollow-cylindrical connection region 8.
  • a stop 11 is formed, which can serve as a stop for fastening the socket contact 1 in a housing wall or a support plate.
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through the socket contact 1, similar to Fig. 2, in which case additionally the resulting by the forming production of the socket contact 1, changed fiber layer is indicated by corresponding lines 12.
  • the changed by the forming process fiber layer has a positive effect on the spring property of the contact blades 4, which leads to an increased contact force, with a introduced into the contacting 2 pin contact is contacted.
  • FIG. 4 shows various steps in the production of the socket contact 1 from a solid rod 13 as the starting workpiece.
  • a first punch 14 is pressed on the second end 7 in the round rod 13, whereby the material of the round rod 13 is displaced so that it flows opposite to the direction of movement of the punch 14.
  • the hollow cylindrical connection region 8 is produced.
  • the outer end of the hollow cylindrical connection portion 8 is widened, whereby the funnel-shaped collar 9 is formed.
  • a second punch 15 is inserted at the first end 3 in FIG the round rod 2 is pressed.
  • the second punch 15 has the negative form of the desired contacting region 2, for which purpose corresponding webs 16 and recesses 17 formed between the webs 16 are provided on the punch 15.
  • the recesses 5 are generated in the contact michs Scheme 2, while the thereby displaced material of the round rod 13 opposite to the direction of movement of the punch 15 flows into the recesses 17, whereby the contact blades 4 of the socket contact 1 are produced.
  • the front portions 6 of the contact blades 4 are displaced or pressed inward by compression molding parallel to the central axis of the socket contact 1.
  • the socket contact 1 is finished and can be provided with a coating if required.
  • the front sections 6 of the contact lamellae 4 can also be displaced inward during the extrusion of the contacting region 2 parallel to the central axis of the socket contact 1. This is possible, for example, in that the contacting region 2 is produced by forward extrusion and in the process the die into which the round rod 13 is pressed has, on its output side, an opening with a correspondingly smaller diameter. When the front portions 6 are pressed into this area of the opening in the die, the desired parallel offset of the front portions 6 of the contact blades 4 occurs.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist ein Buchsenkontakt (1) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes (1) aus einem Rundstab (13), das folgenden Schritt aufweist: • Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) an einem ersten Ende (3) des Rundstabes (12) mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende Kontaktlamellen (4) aufweist, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) durch Aussparungen (5) voneinander getrennt sind, wobei die Aussparungen (5) beim Fließpressen erzeugt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes aus einem Rundstab. Daneben betrifft die Erfindung noch einen nach dem Verfahren hergestellten Buchsenkontakt mit einem hohlzylindrischen Kon- taktierungsbereich zum Kontaktieren eines korrespondierenden Stiftkontaktes und einem Anschlussbereich zum Anschließen eines elektrischen Leiters.
Kontaktelemente zur lösbaren elektrischen Verbindung von Leitern in Form von Stift- und Buchsenkontakten sind seit vielen Jahren in unterschiedlichen Ausführungsvarianten und für verschiedene Anwendungsfälle bekannt. Die elektrische Kontaktierung zwischen dem Buchsenkontakt und dem korrespondierenden Stiftkontakt erfolgt über die am Buchsenkontakt ausgebildeten Kontaktlamellen, die den Stiftkontakt kontaktieren, wenn dieser in den Buchsenkontakt eingesteckt ist. Hierzu müssen die Kontaktlamellen eine gewisse Federkraft aufbringen, um eine sichere und dauerhafte elektrisch leitende Kontaktierung zu gewährleisten.
Die Herstellung der in der Praxis umfangreich eingesetzten Kontaktelemente erfolgt in der Regel durch spanende Bearbeitung eines als Ausgangsmaterial verwendeten Rundstabes, wobei die Kontaktlamellen der Buchsenkontakte durch Entfernen der Materialstege zwischen den einzelnen Kontaktlamellen mittels eines Scheibenfräsers hergestellt werden. Anschließend werden die so entstandenen Kontaktlamellen des Buchsenkontaktes etwas nach innen gedrückt, um die erforderliche Federkraft zu erzeugen. Diese Art der Herstellung eines Buchsenkontaktes ist sehr zeitaufwändig, so dass die dadurch bedingte verringerte Produktivität der Fertigungsanlagen zu einer Erhöhung der Kosten für die einzelnen Buchsenkontakte führt.
Bei einer alternativen Herstellungsweise eines Buchsenkontaktes wird der Buchsenkontakt aus zwei Bauteilen zusammengefügt, nämlich einer einseitig geschlossenen Hülse und einem federnden Lamellenkorb, der in die Hülse eingesetzt und an dieser befestigt ist. Die elektrische und mechanische Kon- taktierung eines korrespondierenden Stiftkontaktes erfolgt dabei über die Kontaktlamellen des Lamellenkorbs, der hierzu einen nach innen gebogenen Kontaktbereich aufweist.
Ein derartiger Buchsenkontakt ist aus der DE 10 2012 001 560 AI bekannt. Bei diesem bekannten Buchsenkontakt ist der teilweise innerhalb der Hülse angeordnete Lamellenkorb über das vordere Ende der Hülse auf die Außenseite der Hülse umgebogen und an einem Befestigungspunkt fixiert. Eine Einstellung der Federkraft des Lamellenkorbes kann dabei bei der Herstellung des Buchsenkontaktes über die Wahl des Abstandes des Befestigungspunktes vom vorderen Ende der Hülse erfolgen. Je weiter der Befestigungspunkt vom vorderen Ende entfernt ist, desto geringer ist die Federkraft des Lamellenkorbes. Der Lamellenkorb selber wird dabei durch Ausstanzen aus einem Federblechstreifen und anschließenden Umbiegen der Kontaktlamellen hergestellt. Nachteilig ist hierbei jedoch, dass durch die Verwendung von zwei Bauteilen die Herstellung des Buchsenkontaktes aufwändig und damit teuer ist. Darüber hinaus ist der Buchsenkontakt durch die Kombination der beiden Bauteile relativ großvolumig, so dass er für kompakte Stecker ungeeignet ist.
Aus der DE 100 41 516 AI ist eine elektrische Anschlussvorrichtung bekannt, die aus drei Teilen besteht, nämlich einem mehrere Kontaktlamellen aufweisenden federnden Steckkontakt, einer hülsenförmigen Aufnahme, die mit einem elektrischen Leiter durch Crimpen verbunden werden kann, und einer Haltehülse, zum Verrasten der Anschlussvorrichtung in einem korrespondierenden Gegenstecker. Der aus einem Blech ausgestanzt und abgebogene federnde Steckkontakt ist dabei über eine Nietverbindung mit der hülsenförmigen Aufnahme dauerhaft verbunden. Dadurch, dass der Steckkontakt, die Aufnahme und die Haltehülse aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sind, können diese jeweils optimal an ihren jeweiligen Zweck angepasst werden. Dieser Vorteil wird jedoch durch den erhöhten Aufwand und die damit verbundenen Kosten bei der Herstellung des Kontaktelementes erkauft.
Die DE 10 2010 020 346 A offenbart elektrische Kontaktelemente in Form von Stift- und Buchsenkontakten, die jeweils einen Crimpanschluss als Anschlussbereich zum Anschließen eines elektrischen Leiters aufweisen. Der Anschlussbereich ist als Hohlzylinder geformt, der in axialer Richtung einen Schlitz aufweist. Bei dem aus Vollmaterial hergestellten Buchsenkontakt wird der Kontaktbereich von einem Hohlzylinder gebildet, in dem keilförmige Schlitze eingebracht sind, so dass einzelne Federarme gebildet werden, die der Kontaktierung eines eingesteckten Stiftkontakts dienen. Diese sind durch nicht näher beschriebene spanende Arbeitsschritte hergestellt, so dass auch die Herstellung der Buchsenkontakte zeitaufwändig ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines Buchsenkontaktes aus einem Rundstab anzugeben, durch das die Fertigungszeit reduziert wird, so dass die Produktivität insbesondere bei der maschinellen Herstellung von Buchsenkontakten erhöht werden kann. Darüber hinaus soll ein Buchsenkontakt angegeben werden, der einfach und damit auch kostengünstig hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe ist bei dem eingangs genannten Verfahren gemäß dem Patentanspruch 1 durch folgenden Schritt gelöst:
• Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches an einem ersten Ende des Rundstabes mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich in Längsrichtung des Kontaktierungsbereiches sich erstreckende Kontaktlamellen aufweist, die in Umfangs- richtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches durch Aussparungen voneinander getrennt sind, wobei die Aussparungen beim Fließpressen erzeugt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich zunächst dadurch aus, dass an Stelle einer spanenden Herstellung eine umformtechnische Herstellung mittels Fließpressen vorgesehen ist. Die einzelnen Kontaktlamellen werden dabei nicht durch spanende Arbeitsschritte wie Fräsen oder Sägen sondern durch Umformen beim Fließpressen hergestellt. Im Rahmen der Erfindung ist dabei festgestellt worden, dass so auf die zeitaufwändige spanende Bearbeitung verzichtet werden kann und die umformtechnische Herstellung des Kontaktierungsbereichs mit den Kontaktlamellen darüber hinaus im Vergleich zur spanenden Herstellung mehrere Vorteile aufweist.
Durch den Umformprozess kann der Buchsenkontakt in seiner Mikrostruktur besser auf den späteren Lastfall vorbereitet werden. Bei der Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches mittels Fließpressen entsteht eine günstigere Faserlage im Buchsenkontakt, als dies bei einer spanenden Herstellung eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches der Fall ist. Hierdurch wird die Federeigenschaft des Kontaktierungsbereiches verbessert. Darüber hinaus werden durch das Pressen Druckeigenspannungen in das Material eingebracht, wodurch die Federwirkung der Kontaktlamellen weiter ver- bessert wird. Darüber hinaus wirken Druckeigenspannungen in Metallen kor- rosionshemmend, was bei Kontaktelementen ebenfalls vorteilhaft ist.
Da die Kontaktlamellen nicht durch Sägen oder Fräsen voneinander getrennt, sondern direkt beim Fließpressen hergestellt werden, kann die Fertigungszeit zur Herstellung eines Buchsenkontaktes deutlich reduziert werden. Mit einer entsprechend ausgebildeten Umformpresse kann die Produktivität, d. h. die Anzahl der innerhalb einer bestimmten Zeit hergestellten Buchsenkontakte so um ein Vielfaches erhöht werden, im Vergleich zur Herstellung von Buchsenkontakten auf einer Dreh- oder Fräsmaschine. Dadurch, dass es sich bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren um ein spanloses Herstellungsverfahren handelt, wird darüber hinaus die Materialausnutzung erheblich gesteigert, da das Ausgangsmaterial bis zu 100 % ausgenutzt wird. Neben der geringeren Fertigungszeit wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren somit auch die Materialausnutzung deutlich erhöht, so dass die einzelnen Buchsenkontakte zu geringeren Kosten hergestellt werden können.
Die Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches erfolgt dabei vorzugsweise mittels Vorwärts-Fließpressen oder Rückwärts-Fließpressen ohne vorherige Erwärmung des Rundstabes als Ausgangsmaterial. Der Vorteil des Kalt-Fließpressens liegt dabei in der hohen Maßgenauigkeit sowie der hohen Oberflächengüte des derart hergestellten Bauteils, so dass eine Nachbearbeitung der erfindungsgemäß hergestellten Buchsenkontakte in der Regel nicht erforderlich ist. Die derart hergestellten Buchsenkontakte müssen nach dem Auswerfen aus der Umformpresse allenfalls noch mit einer Be- schichtung versehen werden, aber ansonsten nicht mehr weiter bearbeitet werden.
Beim Vorwärts-Fließpressen wird der Rundstab mit seinem ersten Ende durch rückseitig aufgebrachten Stempeldruck in eine Matrize gepresst. Die Matrize, die während der Umformung feststeht, hat die Negativform des gewünschten hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches, wobei sich beim Vör- wärts-Fließpressen der Stempel und das Material in die selbe Bewegungsrichtung bewegen. Beim Rückwärts-Fließpressen dringt ein Stempel, der die Negativform des gewünschten Kontaktierungsbereiches aufweist, am ersten Ende in den Rundstab ein. Dabei wird das Material so verdrängt, dass es entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels in die im Stempel ausge- bildeten Kavitäten fließt. Als Material für den Rundstab wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Kupfer oder eine Kupferbasis-Legierung, insbesondere Umformmessing verwendet, welches im Unterschied zu Zerspannungsmessing kein Blei enthält. Blei erleichtert zwar die Zerspannung des Rundstabes, verschlechtert jedoch die Umformeigenschaften. Außerdem wird durch den Verzicht auf Blei die Leitfähigkeit des verwendeten Messings bzw. der Messinglegierung verbessert. Für das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich dabei insbesondere Messing mit einem Zinkgehalt von maximal 36 %, vorzugsweise weniger, da dann sowohl die Leitfähigkeit als auch die Kaltformbarkeit gute Werte aufweisen.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens werden die Kontaktlamellen oder ein vorderer Abschnitt der Kontaktlamellen durch Umformen parallel zur Mittelachse des Buchsenkontaktes nach innen verschoben. Bei herkömmlichen Buchsenkontakten sind die Kontaktlamellen oder deren freien Enden in der Regel nach innen angestellt, so dass der Kontaktierungs- bereich einen konisch zulaufenden vorderen Abschnitt aufweist. Diese Ausgestaltung des Kontaktierungsbereiches führt zu im Wesentlichen punktförmigen Kontaktbereichen, wodurch die maximale Stromtragfähigkeit begrenzt wird. Sind dagegen die Kontaktlamellen oder ein vorderer Abschnitt der Kontaktlamellen parallel nach innen versetzt, so ergeben sich linienför- mige Kontaktbereiche zwischen den Kontaktlamellen des Buchsenkontaktes und einem in den Kontaktierungsbereich eingesteckten korrespondierenden Stiftkontakt, was zu einer höheren Stromtragfähigkeit führt.
Durch eine entsprechende Wahl der Form des Stempels bzw. der Matrize kann der Parallelversatz der Kontaktlamellen direkt bei der umformetechnischen Herstellung des Kontaktierungsbereiches durch Fließpressen erzeugt werden, so dass auf zusätzliche Herstellungsschritte, insbesondere solche, die ein Wechseln des Werkzeugs oder ein Umspannen des Werkstücks erfordern, verzichtet werden kann. Alternativ dazu kann der Parallelversatz der vorderen Abschnitte der Kontaktlamellen oder der Kontaktlamellen insgesamt auch durch Formpressen der Abschnitte bzw. der Kontaktlamellen nach der eigentlichen umformetechnischen Herstellung der Kontaktlamellen erfolgen. Auch hierbei ist ein Umspannen des Werkstücks, d. h. des Buchsenkontaktes, nicht erforderlich, so dass der zusätzliche Zeitaufwand gering ist. Zum Anschließen eines elektrischen Leiters an den Buchsenkontakt weist dieser einen Anschlussbereich auf, der sich am zweiten Ende des Buchsenkontaktes, d. h. an dem dem Kontaktierungsbereich abgewandten Ende befindet. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes wird vorzugsweise in einem ersten Verfahrensschritt ein solcher Anschlussbereich mittels Fließpressen hergestellt. Der Anschlussbereich ist dabei bevorzugt hohlzylindrisch ausgebildet, wobei es sich bei dem Anschlussbereich dann um einen Crimpanschluss handelt. Auch hierbei ist es von Vorteil, wenn das Material des Rundstabes kein Blei enthält, da durch die verbesserten Umformeigenschaften das sogenannte Crimpen eines anzuschließenden Leiters erleichtert wird.
Die Ausbildung eines hohlzylindrischen Anschlussbereichs im ersten Verfahrensschritt, d. h. zu Beginn des Herstellungsverfahrens des Buchsenkontaktes, hat dabei den Vorteil, dass der Anschlussbereich dann bei der Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches zur Aufnahme eines Stempels oder Gegenlagers beim Vorwärts-Fließpressen bzw. Rückwärts- Fließpressen genutzt werden kann.
Vorzugsweise wird bei einem hohlzylindrischen Anschlussbereich in einem weiteren Verfahrensschritt am äußeren Ende des Anschlussbereichs durch Aufweiten ein trichterförmiger Kragen ausgebildet. Durch die Ausbildung eines trichterförmigen Kragens wird das Einführen eines Leiters in den Anschlussbereich erleichtert. Die Ausbildung eines erweiterten, trichterförmigen Kragens ermöglicht es dabei auch, dass bei einem isolierten Leiter das Ende der Leiterisolation in den Kragen hineinragt, während der abisolierte Leiter bzw. die abisolierten Litzen im hohlzylindrischen Anschlussbereich eingesteckt sind. Dadurch kann eine Beschädigung des Leiters bzw. der Litzen am äußeren Ende des Anschlussbereichs verhindert werden.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren der Umformprozess dazu genutzt, die Festigkeit des Materials des Rundstabes so zu verändern, dass beim umformtechnisch hergestellten Buchsenkontakt die Festigkeit im Kontaktierungsbereich höher als im Anschlussbereich ist. Die beim Kalt-Fließpressen auftretende Verfestigung des Materials wird somit dazu genutzt, in den unterschiedlichen Bereichen des Buchsenkontakts unterschiedliche, an die jeweilige Aufgabe ange- passte Festigkeiten zu erzielen. Weist der Buchsenkontakt im Anschlussbe- reich eine geringere Festigkeit auf, so führt dies dazu, dass die Restformbar- keit in diesem Bereich erhöht ist, was sich insbesondere bei einem als Crimp- anschluss ausgebildeten Anschlussbereich als vorteilhaft erweist. Eine erhöhte Festigkeit im Kontaktierungsbereich führt zu einer verbesserten Kontaktkraft der Kontaktlamellen.
Die zuvor genannte Aufgabe ist bei einem eingangs beschriebenen Buchsenkontakt mit einem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich und einem Anschlussbereich mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7 dadurch gelöst, dass der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich in Längsrichtung des Kon- taktierungsbereiches sich erstreckende Kontaktlamellen aufweist, die in Um- fangsrichtung des Kontaktierungsbereiches durch Aussparungen, die im Um- formprozess erzeugt worden sind, voneinander getrennt sind. Ein derartiger Buchsenkontakt kann besonders einfach mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Bezüglich der Vorteile des erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes wird daher auf die zuvor beschriebenen Vorteile im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verwiesen.
Vorzugsweise sind bei dem erfindungsgemäßen Buchsenkontakt die Kontaktlamellen oder ein vorderer Abschnitt der Kontaktlamellen parallel zur Mittelachse des Buchsenkontakts nach innen versetzt. Ein nach innen versetzter vorderer Abschnitt der Kontaktlamellen stellt dann den Bereich der Kontaktlamellen dar, mit dem diese einen in den Kontaktierungsbereich des Buchsenkontaktes eingesteckten Stiftkontakt kontaktieren. Durch den Parallelversatz wird ein linienförmiger Kontaktbereich realisiert, so dass der Kontaktierungsbereich im Vergleich zu Kontaktlamellen mit einem punktförmigen Kontaktierungsbereich eine höhere Stromtragfähigkeit aufweist.
Damit der Buchsenkontakt insgesamt eine ausreichende Steifigkeit aufweist, ist zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich ein massiver Mittelbereich ausgebildet. Dieser massive Mittelbereich erstreckt sich vorzugsweise über mindestens 25 % der Gesamtlänge des fertigen Buchsenkontaktes. Außerdem ist die Erstreckung des Mittelbereichs vorzugsweise etwa gleich groß wie die Erstreckung des Anschlussbereichs, während der Kontaktierungsbereich vorzugsweise eine etwas größere Erstreckung als der Mittelbereich bzw. der Anschlussbereich aufweist. Zur Positionierung des Buchsenkontaktes in einer Gehäusewand oder einer Trägerplatte kann an dem Mittelbereich darüber hinaus mindestens ein Anschlag ausgebildet sein.
Im Einzelnen gibt es mehrere Möglichkeiten, das erfindungsgemäße Verfahren und den erfindungsgemäßen Buchsenkontakt auszugestalten und weiterzubilden. Dazu wird verwiesen sowohl auf die den Patentansprüchen 1 und 7 nachgeordneten Patentansprüche, als auch auf die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausfuhrungsbeispiele in Verbindung mit der Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen
Buchsenkontaktes,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Buchsenkontakt,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch einen Buchsenkontakt gemäß Fig. 2, mit eingezeichneter Faserlage, und
Fig. 4 schematisch mehrere Zwischenschritte bei der Herstellung eines erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Buchsenkontaktes 1. Bei dem Buchsenkontakt 1 ist ein hohlzylindrischer Kontaktierungsbereich 2 an einem ersten Ende 3 des Buchsenkontaktes 1 mittels Fließpressen hergestellt worden. Der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich 2 weist in Längsrichtung L sich erstreckende Kontaktlamellen 4 auf, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches 2 durch Aussparungen 5 voneinander getrennt sind. Der vordere Abschnitt 6 der Kontaktlamellen 4 ist parallel zur Mittelachse A des Buchsenkontaktes 1 nach innen versetzt, so dass ein in den Kontaktierungsbereich 2 des Buchsenkontaktes 1 eingesteckter Stiftkontakt von diesen vorderen Abschnitten 6 kontaktiert wird. Durch den Parallelversatz der Abschnitte 6 ergibt sich jeweils ein linienförmiger Kontaktbereich, wodurch die maximale Stromtragfähigkeit des Buchsenkontaktes 1 erhöht ist, im Vergleich zu herkömmlichen Buchsenkontakten mit punktförmigen Kontaktbereichen zwischen den Kontaktlamellen und einem Stiftkontakt. Bei dem in Fig. 1 dargestellten Buchsenkontakt 1 ist darüber hinaus am zweiten Ende 7 des Buchsenkontaktes 1 ein Anschlussbereich 8 als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausgebildet, wobei auch der Anschlussbereich 8 durch Fließpressen hergestellt worden ist. Der Anschlussbereich 8 weist an seinem äußeren Ende einen trichterförmigen Kragen 9 auf, der durch Aufweiten des Anschlussbereiches 8 erzeugt worden ist. Durch den trichterförmigen Kragen 9 wird das Einführen eines anzuschließenden Leiters, insbesondere eines Litzenleiters, in den Anschlussbereich 8 erleichtert, bevor der Leiter durch Crimpen mit dem Buchsenkontakt 1 elektrisch leitend verbunden wird. Wie insbesondere aus der Schnittdarstellung des Buchsenkontaktes 1 gemäß Fig. 2 erkennbar ist, weist der Buchsenkontakt 1 außerdem noch einen massiven Mittelbereich 10 auf, der zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktie- rungsbereich 2 und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich 8 ausgebildet ist. An dem Mittelbereich 10 ist ein Anschlag 11 ausgebildet, der als Anschlag zur Befestigung des Buchsenkontaktes 1 in einer Gehäusewand oder einer Trägerplatte dienen kann.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch den Buchsenkontakt 1, ähnlich wie Fig. 2, wobei hier zusätzlich die durch die umformtechnische Herstellung des Buchsenkontakts 1 entstandene, veränderte Faserlage durch entsprechende Linien 12 angedeutet ist. Die durch den Umformvorgang veränderte Faserlage wirkt sich dabei positiv auf die Federeigenschaft der Kontaktlamellen 4 aus, was zu einer erhöhten Kontaktkraft führt, mit der ein in den Kontaktie- rungsbereich 2 eingeführter Stiftkontakt kontaktiert wird.
In Fig. 4 sind verschiedene Schritte bei der Herstellung des Buchsenkontak- tes 1 aus einem massiven Rundstab 13 als Ausgangswerkstück dargestellt. In einem ersten Verfahrensschritt wird ein erster Stempel 14 am zweiten Ende 7 in den Rundstab 13 eingepresst, wodurch das Material des Rundstabes 13 so verdrängt wird, dass es entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels 14 fließt. Hierdurch wird der hohlzylindrische Anschlussbereich 8 her- gestellt. Im selben Verfahrensschritt, oder in einem nachfolgenden Verfahrensschritt, wird das äußere Ende des hohlzylindrischen Anschlussbereichs 8 aufgeweitet, wodurch der trichterförmige Kragen 9 ausgebildet wird.
In einem nächsten Verfahrensschritt wird zur Herstellung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches 2 ein zweiter Stempel 15 am ersten Ende 3 in den Rundstab 2 eingepresst. Der zweite Stempel 15 weist dabei die Negativform des gewünschten Kontaktierungsbereiches 2 auf, wozu an dem Stempel 15 entsprechende Stege 16 und zwischen den Stegen 16 ausgebildete Ausnehmungen 17 vorgesehen sind. Durch die Stege 16 werden in dem Kontakt- ierungsbereich 2 die Aussparungen 5 erzeugt, während das dabei verdrängte Material des Rundstabes 13 entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung des Stempels 15 in die Ausnehmungen 17 fließt, wodurch die Kontaktlamellen 4 des Buchsenkontakts 1 hergestellt werden.
In einem weiteren Herstellungsschritt werden die vorderen Abschnitte 6 der Kontaktlamellen 4 durch Formpressen parallel zur Mittelachse des Buchsenkontakts 1 nach innen verschoben bzw. eingedrückt. Nach diesem Herstellungsschritt ist der Buchsenkontakt 1 fertig geformt und kann bei Bedarf noch mit einer Beschichtung versehen werden.
Alternativ zum Parallelversatz der vorderen Abschnitte 6 der Kontaktlamel- len 4 mittels Formpressen können die vorderen Abschnitte 6 der Kontaktlamellen 4 auch beim Fließpressen des Kontaktierungsbereiches 2 parallel zur Mittelachse des Buchsenkontaktes 1 nach innen verschoben werden. Dies ist beispielsweise dadurch möglich, dass der Kontaktierungsbereich 2 durch Vorwärts-Fließpresssen hergestellt wird und dabei die Matrize, in die der Rundstab 13 eingepresst wird, an ihrer Ausgangsseite eine Öffnung mit einem entsprechend geringeren Durchmesser aufweist. Wenn die vorderen Abschnitte 6 in diesen Bereich der Öffnung in der Matritze eingepresst werden, kommt es zu dem gewünschten Parallelversatz der vorderen Abschnitte 6 der Kontaktlamellen 4.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes (1) aus einem Rundstab (13),
gekennzeichnet durch folgenden Schritt:
• Herstellen eines hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) an einem ersten Ende (3) des Rundstabes (13) mittels Fließpressen, wobei der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende Kontaktlamellen (4) aufweist, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) durch Aussparungen (5) voneinander getrennt sind, wobei die Aussparungen (5) beim Fließpressen erzeugt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Herstellen des hohlzylindrischen Kontaktierungsbereiches (2) mittels Vorwärts- Fließpressen oder Rückwärts-Fließpressen erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktlamellen (4) oder ein vorderer Abschnitt (6) der Kontaktlamellen (4) des Kontaktierungsbereiches (2) durch Umformen parallel zur Mittelachse (A) des Buchsenkontaktes (1) nach innen verschoben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Verfahrensschritt am zweiten Ende (7) des Rundstabes (11) ein Anschlussbereich (8) zum Anschließen eines elektrischen Leiters mittels Fließpressen hergestellt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussbereich (8) als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausgebildet ist und in einem weiteren Verfahrensschritt an seinem äußeren Ende durch Aufweiten ein trichterförmiger Kragen (9) ausgebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass beim Umformprozess die Festigkeit des Materials des Rundstabes (12) so verändert wird, dass die Festigkeit im Kontaktierungsbereich (2) höher als im Anschlussbereich (8) ist.
7. Buchsenkontakt (1) mit einem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich (2) zum Kontaktieren eines korrespondierenden Stiftkontaktes und mit einem Anschlussbereich (8) zum Anschließen eines elektrischen Leiters, wobei der Buchsenkontakt (1) gemäß dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6 hergestellt ist,
dadurch gekennzeichnet,
dass der hohlzylindrische Kontaktierungsbereich (2) in Längsrichtung (L) des Kontaktierungsbereiches (2) sich erstreckende Kontaktlamellen (4) aufweist, die in Umfangsrichtung des hohlzylindrischen Kontaktierungsberei- ches (2) durch Aussparungen (5) voneinander getrennt sind, wobei die Aussparungen (5) beim Umformprozess erzeugt worden sind.
8. Buchsenkontakt (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktlamellen (4) oder ein vorderer Abschnitt (6) der Kontaktlamellen (4) parallel zur Mittelachse (A) des Buchsenkontaktes (1) nach innen versetzt sind.
9. Buchsenkontakt (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlussbereich (8) als hohlzylindrischer Crimpanschluss ausgebildet ist und an seinem äußeren Ende ein trichterförmiger Kragen (9) ausgebildet ist.
10. Buchsenkontakt (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem hohlzylindrischen Kontaktierungsbereich (2) und dem hohlzylindrischen Anschlussbereich (8) ein massiver Mittelbereich (10) ausgebildet ist, der vorzugsweise einen Anschlag (11) aufweist.
11. Buchsenkontakt (1) nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Festigkeit des Materials im Kontaktierungsbereich (2) höher als die Festigkeit des Materials im Anschlussbereich (8) ist.
EP17808946.2A 2016-12-09 2017-12-06 Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes Active EP3552273B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102016123936.4A DE102016123936B4 (de) 2016-12-09 2016-12-09 Verfahren zur Herstellung eines Buchsenkontaktes
PCT/EP2017/081672 WO2018104381A1 (de) 2016-12-09 2017-12-06 Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3552273A1 true EP3552273A1 (de) 2019-10-16
EP3552273B1 EP3552273B1 (de) 2024-03-06

Family

ID=60574623

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP17808946.2A Active EP3552273B1 (de) 2016-12-09 2017-12-06 Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP3552273B1 (de)
CN (1) CN110050390B (de)
DE (1) DE102016123936B4 (de)
WO (1) WO2018104381A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE202018104958U1 (de) * 2018-08-30 2018-09-12 Harting Electric Gmbh & Co. Kg Steckverbinder mit Komponenten aus verbessertem Material

Family Cites Families (24)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4010539A (en) * 1976-03-08 1977-03-08 Sealectro Corporation Method for fabricating multi-furcated electrical terminals
GB2152298B (en) * 1983-12-29 1988-05-18 Trw Inc Multi-leaf electrical contact
US5474479A (en) * 1994-09-28 1995-12-12 The Whitaker Corporation Louvered contact electrical connector
JPH10302906A (ja) * 1997-04-21 1998-11-13 Andrew Corp テーパー付きのｃ字形状の圧入接触システム
CN1241048A (zh) * 1998-06-25 2000-01-12 三星电子国际公司 无帽电气插孔接头
DE10041516B4 (de) * 2000-08-24 2010-09-09 Harting Electric Gmbh & Co. Kg Elektrische Anschlußvorrichtung für hohe Ströme
DE10235053A1 (de) * 2002-07-31 2004-02-12 Siemens Ag Verfahren zur Herstellung eines Kontaktstückes
CN100472889C (zh) * 2005-11-29 2009-03-25 郑迅江 一种用于电源转换器上的插销及其制作方法
CN101330174A (zh) * 2008-07-15 2008-12-24 梁楚欣 导电用铜铝接插件及其制造方法和用途
US8225504B2 (en) * 2009-04-24 2012-07-24 Advanced Neuromodulation Systems, Inc. Medical leads with segmented electrodes and methods of fabrication thereof
US8317539B2 (en) * 2009-08-14 2012-11-27 Corning Gilbert Inc. Coaxial interconnect and contact
DE102010020346A1 (de) * 2010-05-12 2011-11-17 Harting Electric Gmbh & Co. Kg Elektrisches Kontaktelement
CN201975550U (zh) * 2010-12-08 2011-09-14 深圳格力浦电子有限公司 一种电连接器接触件
JP2012221774A (ja) * 2011-04-11 2012-11-12 Furukawa Denko Sangyo Densen Kk メス接子およびメス接子の製造方法
DE102012001560B4 (de) * 2012-01-27 2013-08-29 Schaltbau Gmbh Steckkontaktbuchse
GB2501063B (en) * 2012-03-22 2018-06-06 Harwin Plc Electrical contact and method of manufacture
DE102013100493B3 (de) * 2013-01-18 2013-12-24 Harting Electric Gmbh & Co. Kg Buchsenkontakt
JP6146668B2 (ja) * 2013-09-27 2017-06-14 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子金具
DE102014105534A1 (de) * 2014-04-17 2015-10-22 Phoenix Contact E-Mobility Gmbh Buchsenkontakt und elektrische Steckverbindung
JP6238359B2 (ja) * 2014-04-23 2017-11-29 日本航空電子工業株式会社 ソケットコンタクト
CN203932636U (zh) * 2014-07-03 2014-11-05 南帝精密股份有限公司 端子制造装置
CN104979670B (zh) * 2015-07-14 2017-05-17 乐清市神创电气科技有限公司 一种柱形插套及生产方法
FR3053845B1 (fr) * 2016-07-11 2022-07-22 Delphi Int Operations Luxembourg Sarl Procedes de fabrication et de connexion d'un connecteur
DE102016114179A1 (de) * 2016-08-01 2018-02-01 Phoenix Contact Gmbh & Co. Kg Hermaphroditisches Kontaktelement

Also Published As

Publication number Publication date
WO2018104381A1 (de) 2018-06-14
CN110050390B (zh) 2021-07-06
CN110050390A (zh) 2019-07-23
DE102016123936A1 (de) 2018-06-14
EP3552273B1 (de) 2024-03-06
DE102016123936B4 (de) 2020-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE10202102B4 (de) Wasserdichte Verbindungsstruktur einer Anschlussklemme mit einer Leitung und Verfahren zur Herstellung derselben
EP3552277B1 (de) Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes und buchsenkontakt
EP2676337B1 (de) Kontaktelement für eine elektrische steckverbindervorrichtung
EP3552273B1 (de) Verfahren zur herstellung eines buchsenkontaktes
DE2306136A1 (de) Zuendkerzenklemmschraube und verfahren zu deren herstellung
EP1860734A1 (de) Kontakt für einen Stecker oder eine Steckdose
EP3375047A1 (de) Steckkontakt und zur herstellung eines steckkontakts
WO2013068153A2 (de) Elektromotorbaugruppe
DE3221663A1 (de) Zuendkerze und verfahren zu ihrer herstellung
DE102007038219B3 (de) im Fließpressverfahren geformter Steckerstift
EP2965385B1 (de) Klippkontaktelement für eine leiterplatte und verfahren zu dessen herstellung
EP1769567B1 (de) Verfahren zur herstellung eines plankommutators sowie leiterrohling für einen plankommutator
DE102008002512B4 (de) Crimpzange mit verstellbarem Wechselgesenk
EP2860829B1 (de) Elektrisches Kontaktelement, Steckverbinder und Herstellungsverfahren
DE1073080B (de) Verfahren zur Herstellung von Trommelstromwendern fur dynamoelektrische Maschinen
EP2006963B1 (de) Befestigungsverfahren für einen Kabelschuh und Kabelbiegevorrichtung
DE10156299B4 (de) Verbindungsanordnung und Verfahren zum Verbinden eines Anschlußenelements mit einem elektrischen Leiter
EP0721679B1 (de) Presshülse
LU500419B1 (de) Verbindungsanordnung mit Crimpverbindung und Verfahren zur Herstellung einer Verbindungsanordnung mit Crimpverbindung
DE102007062500A1 (de) Im Fließpressverfahren geformter Steckerstift
DE102015106467A1 (de) Kontaktbuchse für einen elektrischen Steckverbinder
DE102014000661A1 (de) Kabelendhülse
DE202007018338U1 (de) Werkzeug zur Herstellung einer Crimpverbindung
DE102013210445A1 (de) Steckverbinderelement mit Klemmlamellen und Verbindungslamellen
DE1538955B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kommutatorrohlingen für elektrische Kleinmaschinen

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20190709

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20201216

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230512

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R079

Ref document number: 502017015911

Country of ref document: DE

Free format text: PREVIOUS MAIN CLASS: H01R0013110000

Ipc: B21C0023180000

Ref legal event code: R079

Ipc: B21C0023180000

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B21K 23/00 20060101ALI20230816BHEP

Ipc: H01R 43/16 20060101ALI20230816BHEP

Ipc: H01R 13/11 20060101ALI20230816BHEP

Ipc: B21C 23/18 20060101AFI20230816BHEP

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20230929

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502017015911

Country of ref document: DE