EP3517289A1 - Verstellbare vordruckschiene für rundlaufpresse mit integrierter messung der vordruckkraft - Google Patents

Verstellbare vordruckschiene für rundlaufpresse mit integrierter messung der vordruckkraft Download PDF

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EP3517289A1
EP3517289A1 EP18153467.8A EP18153467A EP3517289A1 EP 3517289 A1 EP3517289 A1 EP 3517289A1 EP 18153467 A EP18153467 A EP 18153467A EP 3517289 A1 EP3517289 A1 EP 3517289A1
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EP
European Patent Office
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rail
curve
rotary press
pressure roller
pressure
Prior art date
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EP18153467.8A
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EP3517289B1 (de
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Michael Matthes
Ingo Klaer
Stephan Mies
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Korsch AG
Original Assignee
Korsch AG
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Publication date
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Application filed by Korsch AG filed Critical Korsch AG
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Priority to US16/964,568 priority patent/US12064934B2/en
Priority to CN201880087639.4A priority patent/CN111655468B/zh
Priority to PCT/EP2018/085762 priority patent/WO2019145097A1/de
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    • B30B11/085—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space co-operating with moulds carried by a turntable for multi-layer articles
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds

Definitions

  • the invention relates to a rotary press for producing single or multilayer tablets comprising at least one filling device for filling a press material in openings of a die plate, at least one filling station, at least one dosing station for the lower punches, at least one printing station and at least one ejection station with tablet wiper and Tablet chute, wherein the at least one printing station each comprises an upper and a lower pressure roller and a respective upper and a lower curve sequence, wherein the curve sequences cooperate with upper and lower punches.
  • the invention relates to the use of the rotary press.
  • Rotary presses usually have a rotor with a circular base, which has an upper and a lower punch guide, and a die plate arranged therebetween.
  • This die plate has openings or die holes into which the material to be pressed is filled in a filling station by means of a filling device. By means of a dosing station, the material filled in the die bores is metered. Dosing means in the context of this invention that excess press material is pushed back by raising the lower punch in the filling device.
  • the upper and lower punches are axially moved on the rotor circumference by means of stationary cams located above and below the rotor and mounted on the respective stationary cam carriers.
  • Concentric presses use head-guided or roller-guided punching shafts.
  • the upper punch guide of the rotor is formed by axial bores in the upper part of the rotor for the upper punch shanks.
  • the lower punch guide by axial Holes formed in the lower part of the rotor for the Unterstempel2020fte. These axial bores are arranged in alignment with the die bores of the die plate, so that the upper punches and the lower punches can move within the die bore during the filling and pressing process.
  • the pressing of the compacts takes place in a pressing station of the rotary press.
  • a pair of upper and lower punch are successively pulled by two pressure rollers, which are arranged one above the other in a Druckrollenstation.
  • Such a pressure roller station is for example in the DE 197 05 092 C1 described.
  • a pressing station is firmly anchored on the support plate of a rotary press and has an upper and a lower pressure roller, wherein the pressure rollers are mounted by means of bearing blocks on the guide column of the pressing station and arranged to be adjustable to each other.
  • a disadvantage of these rotary presses with only one pressing station described in the prior art is that in the presence of only one main pressing station often a poor venting of the press material is achieved.
  • This effect relates to both powdered molding material for pharmaceutical pellets, as well as particularly voluminous press materials or those pressing materials which have a high powder fines content. Insufficient venting will result in incomplete compaction and compacts of uneven or insufficient hardness. In addition, such compacts tend to crack and cover.
  • the inadequate venting can be counteracted by equipping the rotary press with a second pressing station.
  • This second pressing station is referred to as a pre-printing station and serves primarily to pre-enclosed in the press material before the main compression to remove air from the press material.
  • This makes it possible to use the pressure holding time when passing the main pressure rollers not for the venting of the press material, but almost exclusively for the final compression.
  • the pressure holding time is thus substantially completely available for the action of the pressing force on the pressing material for the production and compression of the compact. In this way it is possible to obtain hard tablets even at the highest rotor speeds and demanding press materials.
  • pre-press stations with an upper and a lower pre-pressure roller
  • pre-press stations consisting of an upper and a lower pre-pressure rail.
  • These formwork rails are located on the left in front of the upper and lower pressure rollers.
  • left and right refer to the spatial directions that arise when the curve is viewed from the outside, as it presents itself to an outside viewer of a rotary press.
  • the curve assignment depends on the direction of rotation of the rotor of a rotary press. By way of example, a rotary press is described in this application, the rotor runs counterclockwise, that is, left around.
  • pull-down cams are those components of a camming sequence along which the top punches move down during the pressing operation, while the lift curve controls the upward movement of the top punches after the pressing operation.
  • the upper punch Niederzugkurve left of the upper pressure roller and the upper punch lift curve are fixed to the right of the upper pressure roller individually fixed to the cam carrier of the upper curve sequence. From the highest point of the upper punch curve, the shanks of the upper punch are taken from the Niederzug curve and pulled down, towards the lower dead center of the upper pressure roller. The curve itself has a stroke of about 25 mm up to the upper edge of the die.
  • the active dipping of the upper punches in the matrix is done by the set immersion depth of the upper pressure roller. Since the immersion depth of the upper punches can usually vary between 2 and 10 mm, the heads of the upper punches run at different heights against the upper pressure roller. This leads to increasing insertion depth of the upper punches that the starting angle is unfavorable, whereby the wear on the tool and on the upper pressure roller, as well as the noise level and the vibrations increase in the rotary press.
  • a first molding material is first filled into the bores of the die plate by means of a filling device within a filling station.
  • a filling device within a filling station.
  • the lower punches of the rotary press by means of a stationary tightened filling curve down to a defined depth.
  • the underside of this closed space forms the pressing surface of the lower punch.
  • the press material can be filled by means of the filling device located above the die plate.
  • the depth of the press room can be controlled by using different fill curves that are interchangeable.
  • the lower punches move flush with the Matrizenoberkante on the Matrizenteilnik in the stuffing material filled filling chamber of the filling and are pulled through the filling curve steadily down until a predefined maximum filling position is reached. Since press material is located on the die plate during the entire downward movement of the lower punch, the pressing material is sucked into the die hole during the downward movement of the lower punch, whereby a uniform, homogeneous filling of the die bore is achieved.
  • a pressing space is advantageously formed by the walls of the die bore and the top of the lower punch. To the top of this pressing space is open, being filled through this opening as described the material to be pressed.
  • the length of the filling curve corresponds approximately to half the length of the filling opening of the filling device.
  • Conventional concentric presses operate on the principle of excess metering, ie with the filling curve, more pressing material is filled into the die than is needed for the finished tablet.
  • the average expert speaks of a gross filling.
  • the filling of the press material takes place at least to the middle of the filling device.
  • the filling curve is now followed by the dosing unit for the lower punches.
  • the dosing unit allows the lower punches to be raised manually or automatically from 0 to 10 mm from the lowest filling position, resulting in a net filling.
  • the excess pressing material is pushed back into the right side of the filling device and can continue to be used.
  • the upper and lower punches are fed to a contact pressure station.
  • the upper punches which are controlled by the upper punch pull-down curve, dip into the die bore and shift the pressing material of the first powder layer downwards in the direction of the lower punch.
  • the immersion depth of the upper punches is also influenced by the setting of the position of the upper pressure roller. At the deepest point of immersion of the topmost pel, a free space is created above the first press material layer, which corresponds to the volume of the gross filling of the second or next layer. The corresponding curves and rails are also lowered until the lower pressure roller is reached.
  • the upper and lower pressure rollers are in a very special position to each other in the pressing station. Due to the position of the upper pressure roller, the upper punches dive into the matrix in such a way that, after the upper punch lift in the die, a free space remains above the first layer, which corresponds to the gross volume of the second layer. Due to the position of the lower pressure roller, the lower punches are positioned in such a way that, in conjunction with the immersion depth of the upper punches, the first layer of the pressing material is slightly pressed.
  • the upper punches are raised by the elevator curve via the second filling device.
  • the dies are passed to the second filling and dosing station after being pressed by rails which are located at the height of the top dead center of the lower pressure roller.
  • the second filling device the second press material is filled into the die cavity.
  • the second filling device does not cooperate with a filling curve as it has the first filling station. Rather, the gross filling depth for the second filling is produced by means of the immersion depth of the upper punches in the pressing station.
  • the excess molding compound in the metering station is pushed back into the second filling device and the net filling of the second layer remains in the die of the two-layer tablet to be pressed.
  • the pressed-on layer of the first press material is below the second layer.
  • the individual curves are made in one piece from one piece.
  • three pull-down curves and three lift curves are required. If, however, pressing tools are guided with an inner and outer roller, then it is not possible to manufacture these guide curves from one piece. Rather, the curves consist of three parts: an inner curve, a top curve and an outer curve, which are fastened together as a package on the upper cam carrier.
  • a pair of curves consists of, for example, three pull-down curves and three lift curve segments.
  • 18 curve segments are required per pressing station. This is associated with high investment for the user since these curves are made of hardened steel.
  • a rotary press for producing single or multilayer tablets comprising at least one filling device for filling a press material in openings of a die plate, at least one filling station, at least one dosing station for the lower punches, at least one printing station and at least one ejection station with tablet scraper and tablet chute, the at least one printing station each comprising an upper and a lower pressure roller and a respective upper and a lower curve sequence, wherein the curve processes cooperate with upper and lower punches.
  • the rotary press according to the invention is characterized in that below the upper pressure roller at least one upper height-adjustable combination curve comprising a Niederzugkurve, an upper form rail, a safety rail and an elevator curve is arranged and the lower curve sequence comprises a height-adjustable lower form rail and a one-piece output curve below lower pressure roller attached.
  • the catching curve is preferably also referred to as a safety rail.
  • form rail and form pressure curve are preferably used synonymously in the context of the invention.
  • These formwork rails are located on the left in front of the upper and lower pressure rollers.
  • the term "cam sequence” refers to a series of different cam segments and rails, which together form a substantially closed circle.
  • the curve sequence serves to guide the roller or head-guided pressing tools. It is preferred that the cam segments be secured to the cam carriers with screws.
  • curves usually have a non-linear course and are rigid.
  • rails have a substantially linear course and represent movable components of the rotary press.
  • the term "printing station” preferably includes both main printing stations, as well as pre-printing stations and printing stations.
  • the pressing operation of a compact in a main printing station wherein in connection with this main pressing operation, the pressing forces for the production of the compact from the main pressure rollers by means of the pressing tools are transferred to the powder material to be pressed.
  • a venting of the press material takes place in a prepress station.
  • the preferred total pressing time is available for the compression of the pressing material during the main pressing operation.
  • a pressing station is preferably used in the production of multilayer or coated core tablets, for example, to easily press a first powder material, which is preferably already in the die opening and thereby advantageously prepare for receiving, for example, a compact core or another filling layer.
  • FIG. 1 is the center of the position of an upper pressure roller indicated, to the left of which is the form rail according to the invention.
  • the pull-down curve which guides the roll-guided upper punches shown in the direction of the die plate.
  • FIG. 1 shows an upper curve sequence, as it is present for example integrated in a rotary press according to the invention. It is preferred that the pressure rollers are arranged above the curve sequence.
  • the upper pressure roller points in Direction of an upper housing cover of the rotary press, while the curve of a carrier plate on which the rotor is facing, facing. A movement in the direction of this support plate is referred to in the sense of this invention as a movement "down", while a movement in the direction of the upper housing cover in the context of this invention represents a movement "up”.
  • the upper and lower Vordruckschienen advantageously have long Geradlauf Schemee for the shaft rollers or the shaft heads of the pressing tools, that is, the upper and lower punch. This results in a much longer than the prior art Druckverweilzeit the pre-pressing in the rail.
  • larger pre-compression forces can be transmitted without wear over a longer distance wear.
  • the extended Druckverweilzeit the Vorpresskraft leads to improved material venting of the press material.
  • shanks of the dies can be optionally equipped with an inner and an outer thread.
  • shanks of the dies can be optionally equipped with an inner and an outer thread.
  • the pre-pressure rails according to the invention represent a space-saving alternative to the transmission of a pre-pressing force compared to pre-pressure rollers. It is preferred that a pre-press station on the pitch circle of the course of the curve occupy the same place as the main press station. This is especially true when advantageously the main pressure rollers and the pre-pressure rollers have the same roller diameter. It was completely surprising that the pre-printed rails according to the invention require only 20% of the space required by a printing station, so that the remaining space for longer and softer cams can be used to control the pressing tools and for longer filling devices. The use of longer and flatter cams advantageously ensures a quiet, low-wear operation of the rotary press.
  • the upper pre-pressure rail can be adjusted synchronously with the position of the pressure rollers.
  • this synchronous height adjustment and the distance of the form rail to the bottom dead center of the upper pressure roller can be precisely adjusted. This reliably prevents uncontrolled immersion of the upper punches in the die bores. It was completely surprising that this advantage according to the invention can be realized independently of the set upper punch immersion depth.
  • the punches can plunge uncontrollably to a depth of several millimeters in the die holes, as mounted in the lower part of the upper cam carrier, rigidly trained catch rail can only then catch the punches.
  • the distance between the form rail and the pressure roller 0.5 mm and the pressure roller is set to a Oberstempeleinauchianae of 3 mm, the upper punch in the absence of press material, for example, at most 3.3 mm instead of the usual several millimeters For example, in the range of 6 to 8 mm, immerse in the die.
  • the height adjustment of the upper combined curve including a pull-down curve and an elevator curve is done manually or automatically. Due to the flexible design of the height adjustment, the rotary press according to the invention is individually adaptable to the needs of the user. It is further preferred that the upper combination rail is firmly connected after an adjustment with the upper cam carrier.
  • the ejection curve preferably serves to eject the produced compacts. It is preferred that after completion of the manufacture of the tablet, the pairs of tools leave the pressing station. Preferably, the upper punch is then first lifted by the elevator curve. During the upward movement of the upper punch, the lower punch preferably reaches the ejection rail, as a result of which the lower punch is advantageously raised in a time-delayed manner parallel to the upper punch. It is preferred that the lower punch by its upward movement pushes the finished pressed tablet from the pressing position in the die bore up to the upper edge of the dies, or the die plate.
  • the upper punch preferably has a minimum distance to the upper edge of the tablet at all times. This effectively prevents contact between the manufactured tablet and the upper punch, which could, for example, lead to damage or destruction of the tablet by bursting.
  • the invention relates to a rotary press, in which a closed, infinitely height-adjustable safety rail is arranged between the pull-down curve and the lift curve in the region of the upper pressure roller.
  • a closed, infinitely height-adjustable safety rail is arranged between the pull-down curve and the lift curve in the region of the upper pressure roller.
  • the undesirable immersion of the upper punches in the die is harmless only if either no lower punches in the rotor base are present or, in the presence of the lower punches in the die holes, the dies are filled with press material.
  • a collision of the upper and lower punches is avoided by the fact that the lower punches are not present in the die bore.
  • the upper punches set to be pressed Material on without touching the pressing surfaces of the lower punches. The existing press material thus protects the pressing surfaces of the lower and upper punches against damage.
  • Damage to the upper or lower punches can occur, however, if the lower punches are located within the die bore and the rotary press is started by a motor, without pressing material being present in the die bores. If the punches dive freely into the die holes at a high speed of up to 10 mm, they impact on the pressing surfaces of the lower dies with great force, damaging the lower and upper punch pressing surfaces by engraving or breaking notches in the upper and / or lower punches and become useless. A new acquisition of pressing tools is associated with considerable financial expenses and long delivery times. In addition, the damaged tools must be recognized and replaced, which leads to downtime of the rotary press and to an increased workload.
  • the invention provides to provide a closed safety rail between the low-pull curve and the elevator curve in the region below the bottom dead center of the upper pressure roller, which can be adjusted continuously in height.
  • the combination curve In order to adjust the upper combination rail consisting of a low-pull curve, form-rail, safety rail and a lift curve, advantageously only two clamping screws must be solved. Subsequently, by turning an adjusting screw, the curve can be moved upwards or downwards. This is preferably done depending on the set position of the upper pressure roller.
  • the combination curve has on its back on a keyway guide, while the two clamping screws on a slot in the Combination cam in the threaded holes in the cam carrier intervene.
  • the combination curve is advantageously axially adjustable in height, but not radially movable.
  • the fastening configured as a clamp is preferably designed to be comparable.
  • the adjustment of the lower form rail is advantageously easy to perform for the operator of the rotary press, as a special handwheel is provided for this purpose.
  • the lower punches arrive in dependence on the set metering position from different height positions for form rail. This represents a technical challenge that is overcome with the present invention in that the upper punches always meet from a same position on the moving transfer rails to the Kombikurve.
  • the lower shanks of the form-rail are fed and forwarded to the lower pressure roller, where they go from there to the next filling station or to the ejection station.
  • the invention relates to a rotary press, in which the upper form rail is 0.3 to 1.0 mm offset from the upper pressure roller arranged. It is preferred that the pre-printing rail is located behind the bottom dead center of the upper pressure roller.
  • the terms “set back” and “stand back” meant in the sense of this invention that the form rail is offset upwards with respect to the course of the curve.
  • the term “up” with respect to the substantially circular curve is to be understood as meaning that recessed components of the curve have a smaller distance from a subsequent curve segment or bottom dead center of the upper pressure roller.
  • the invention relates to rotary presses with movable transfer rails, which are arranged on the right and left of the combination curve and in each case have a swivel joint in transition regions to the combined curve.
  • the movable transfer rails are part of the upper cam carrier.
  • the movable design of the transfer rails allows a long adjustment of the upper punch from 0 to 25 mm.
  • the swivel joints are thus respectively between the movable transfer rails and the upper combined cam, in other words, the upper combined cam is disposed between the two movable transfer rails and is connected to the outer sides of the combined cam each by means of the swivel joints.
  • a hinge allows rotational movement of the elements connected to the hinge in a spatial plane.
  • This spatial plane is perpendicular to an imaginary axis through the center of the pivot, which is referred to as "rotation axis" or “axis of rotation” within the meaning of this invention.
  • the axis of rotation of the rotary joints according to the invention advantageously coincides with an imaginary connecting line between the center of the circular curve run and the rotary joint.
  • the movable transfer rails on each in a transition region to rigid transfer rails each have a ball joint to compensate for changes in angle and length. It is preferred that connect to the movable transfer rails on the side facing away from the upper Kombikurve sides rigid transfer rails.
  • the rigid transfer rails and the movable transfer rails are advantageously connected to a respective ball joint, which allows an angular and length compensation, so that the movable transfer rails do not jam at an increase in the immersion depth of the upper punch.
  • the concentric presses according to the invention are capable of compressing, for example, press materials having a high compression ratio of 3: 1 to 5: 1, which are used, for example, in the production of multilayer tablets.
  • Special press materials, such as poly waxes, require large filling depths and correspondingly large punch indentation depths.
  • an upper cam run can be provided so as to cover a topstamp area of 0 to 25 mm can be.
  • the use of movable transfer rails is particularly advantageous because it eliminates the use of different pairs of curves. This can save on acquisition costs for additional rails and curves, as well as expenses for the storage of rails and in the field of logistics.
  • the assembly of different curves and rails is avoided, which reduces the labor costs when operating the rotary press according to the invention. In particular, but also eliminates the control effort, which is required to determine whether the correct curves are used in combination with the press material to be pressed.
  • the adjustable pre-pressure rail is preferably an integral part of the pull-down and lift rail and is located below the upper pressure roller in the upper curve sequence.
  • the attachment of the adjustable pre-pressure rail to the upper cam carrier is preferably realized by means of two screws, wherein the attachment is designed to be displaceable.
  • the displacement is preferably possible in that the fastening bores of the fastening screws are designed as slots.
  • the fixing screws are loosened. After loosening the fixing screws, an adjusting screw can be turned to the right or to the left, whereby a height adjustment of the combination rail is achieved upwards or downwards according to the position of the upper pressure roller.
  • the two fixing screws, with which the upper combination rail is attached to the cam carrier tightened again. It is preferred that the upper combination rail after the height adjustment is again firmly connected to the upper cam carrier. Due to the interaction of the fastening screws with the oblong holes, the height adjustment of the pre-pressure rail is advantageously ensured.
  • a rotary press can be provided by the height-adjustable design of the combination rail, which covers a complete adjustment of the upper punch from 0 to 25 mm immersion depth. It is further preferred that the upper combination rail has on its rear side a long feather key, which allows axial movement in a corresponding groove in the cam carrier but prevents radial movement.
  • the term "rear side” in the sense of this invention designates the side of the upper combined curve facing away from the outside observer of the upper curve sequence, that is to say the rear side of the combination curve according to the invention faces the imaginary center of the circular curve progression.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is arranged on a rocker.
  • a rocker is a rotatable rail which has its fulcrum for an outside observer of the left-hand cornering.
  • On the right side of the rocker it is supported with its underside on the load cell, which preferably measures and displays the pre-compression forces.
  • the lower pre-pressure rail is fastened by means of fastening means on the preferably stable executed rocker.
  • fastening means on the preferably stable executed rocker.
  • fastening screws as fastening means.
  • the rocker by means of further fastening means, such as bolts, rotatably attached to a plate.
  • This plate has on its rear side, that is, the side facing away from the outside observer of the lower curve sequence side, a long key, which engages in a corresponding groove in the lower cam carrier.
  • an axial movement of the plate is made possible by this feather key guide; However, a radial movement of the plate is prevented by this type of attachment.
  • the inventive fastening of the lower pre-pressure rail by means of a rocker on a plate ensures the parallel height adjustment of the plate and the lower pre-pressure rail.
  • This type of vertical displacement for the lower formwork rail is particularly simple and less prone to error for the user of the rotary press according to the invention.
  • This is particularly advantageous because the lower form rail has to be adjusted more frequently in dependence on the desired thickness of the compact to be manufactured than, for example, the upper form rail.
  • the invention relates to a rotary press, in which a movable lower transfer rail is present in the lower curve sequence between a metering curve and the lower pre-pressure curve, wherein the movable lower transfer rail is connected on the right side by means of a rotary joint with the lower pre-pressure rail and the movable transfer rail on the left side is connected to the metering curve by means of a ball joint.
  • the height-adjustable lower pre-pressure rail changes its position relative to the dosing curve with each height adjustment made.
  • the inventive arrangement of the movable lower transfer rail between the metering and the lower form curve advantageously a smooth and stepless transfer of the lower shanks of the lower punch is provided by the metering to the lower form pressure curve. A hooking of the lower shanks in the area of the movable transfer rail is thereby advantageously avoided.
  • the movable lower transfer rail is pivotally and slidably mounted, which is achieved by the connection of the movable lower transfer rail by means of a rotary joint on the right side of the movable transfer rail to the lower form rail.
  • the movable transfer rail On the left side of the movable lower transfer rail, the movable transfer rail is connected by means of a ball joint with the metering curve.
  • the hinge advantageously constitutes a fixed point of rotation of the movable transfer rail, while the ball bearing on the left side allows a rotational and pushing movement of the movable transfer rail.
  • a double-sided ejection rail is provided to the right of the lower pressure roller of the pre-printing station and the adjustable lower pre-printing rail, which serves for measuring the ejection force by means of a measuring cell.
  • the ball bearing allows the movable lower transfer rail compensation of height and length changes that occur at a height adjustment of the lower form rail.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is height-adjustable automatically or manually via a handwheel. It is preferred that the adjustment of the relative position of the lower form rail relative to the lower pressure roller is measured with a spindle and displayed with a clock.
  • the plate connected to the lower pre-pressure rail can be clamped to the lower cam carrier after adjustment of the lower pre-pressure rail by means of fastening means, for example a screw.
  • the adjustability of the lower pre-pressure rail allows optimum adaptation of the rotary press according to the invention to different operating requirements, which are determined by different compact geometries, for example the desired thickness of a compact.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is arranged offset by 0.3 to 1.0 mm from the lower pressure roller. Due to the recessed arrangement of the lower form rail against the top dead center of the lower Pressure roll of 0.3 to 1.0 mm is advantageously achieved that the pre-compression force applied within the pre-printing station is less than the main pressure applied within the main printing station. This is necessary because the upper and lower pre-pressure rails and their mounts are not designed to accommodate high compressive forces such as occur within a main pressure station. An incorrect arrangement of the upper or lower pre-pressure rails relative to the upper or lower pressure rollers leads to an immediate stop of the drive of the rotary press according to the invention
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail by means of fastening means manually and / or automatically attached to the lower curve sequence and / or present clamped attached.
  • the fastening means may preferably be fastening screws with which the lower pre-pressure rail is fastened on the rocker.
  • the attachment of the lower form rail allows the height adjustment of the form rail relative to the lower pressure roller, whereby a simple operation of the rotary press according to the invention is ensured.
  • the invention relates to the use of the rotary press according to the invention, wherein a distance of the upper form rail to the upper pressure roller is measured by a clock and displayed.
  • the clock for measuring and displaying the distance between the upper Vordruckschiene and the upper pressure roller is preferably arranged by means of a holder above the upper form rail and is connected by means of fastening means, such as a screw, with the upper form pressure unit.
  • the clock determines the actual distance of the upper form rail to the upper pressure roller at all operating times and displays this. Preferably, this allows a detection of the actual operating parameters of the rotary press according to the invention.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a measurement and an indication of the distance between the upper form rail and the upper pressure roller mechanically and / or electronically, wherein the measurement result is displayed in a touch panel.
  • a touch panel is a touch screen or touch screen, the terms used interchangeably in the context of the present application.
  • a touch panel is a combined input and output device in which the program run of the rotary press can be directly controlled by touching parts of an image on a screen as part of the touch panel. It is preferred that the touch panel is a device that responds in particular to resistive and capacitive inputs.
  • This alternative embodiment of the invention corresponds to the modern requirements for easy operation of a rotary press, wherein advantageously the results of a distance measurement, which can be done manually or electronically, is displayed in a touch panel.
  • the display of the measurement results in a touch panel is particularly advantageous since the user of the rotary press can react to the displayed results without any loss of time and can enter them directly via the touch panel.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a zero position between the upper form rail and the upper pressure roller a zero position between the lower form rail and the lower pressure roller is mechanically and / or electronically monitored.
  • the zero position is the position in which the lower pre-pressure rail and the top dead center of the lower pressure roller are at a height.
  • the zero position for the upper curve sequence is determined by the height equality of the upper form rail with the bottom dead center of the upper pressure roller. It is necessary that the pre-pressure rails are always set back relative to the dead centers of the pressure rollers, preferably by an amount of 0.3 to 1 mm, so that the pre-pressing force is always smaller than the main pressing force. Otherwise, there would be damage to the formwork rails and their brackets, as they are not designed for the high pressing forces that occur at the main pressure in the main press station.
  • the invention relates to a use of the rotary press, in which the rotary press is automatically stopped when the upper form rail is located below the upper pressure roller and / or the lower form rail is located above the lower pressure roller. It is preferred that this stop mechanism is realized by limit switches, which are provided at the upper and lower adjustment of the pre-pressure rails. It is preferred that these limit switches stop the rotary press when a zero position is reached.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a pre-pressing force is also measured on the upper pre-pressure rail by means of a measuring cell and the measured pre-pressing force is displayed in the touch panel. It is preferred that the pre-compression force arising during the pressing process between the upper and the lower pre-pressure rail is measured with a measuring cell and displayed in a touch panel.
  • the measuring cell is preferably mounted on the plate of the lower form pressure unit, which is connected to a rocker and the lower pre-pressure rail. It is preferred that the measuring cell protrudes through the rocker. On the rocker in the area of the measuring cell, the lower pre-pressure rail with fasteners, such as two screws, attached. It is preferred that the lower side of the lower pre-pressure rail has mechanical contact with the upper side of the measuring cell.
  • the rotary press comprises a measuring cell with which preferably the pre-compression forces occurring during the pressing process between the upper and lower pre-printing rail can be measured and displayed in the touch panel.
  • the measuring cell is arranged on the plate and / or fixed and protrudes through the rocker.
  • the lower pre-pressure rail is fixed on the rocker in the region of the measuring cell with preferably two screws, in particular screwed tight, wherein a bottom of the lower pre-pressure rail has mechanical contact with the measuring cell.
  • the force is preferably transmitted to the rocker, with the rocker being able to yield slightly downward under load via the pivot point.
  • the downward movement of the rocker preferably presses the lower pre-pressure rail on a front side of the measuring cell, whereby advantageously a force signal is generated, which can be displayed for example on the touch panel.
  • the rotary press is adapted to ensure a position monitoring of the lower form rail.
  • the rotary press preferably comprises a rising lower pre-pressure rail, which is preferably located just below the upper pre-pressure rail and preferably acts on the rollers of the lower Pressstempel2020fte. Due to this advantageous arrangement of the rising lower pre-pressure rail, a desired pre-pressure force is exerted on the pressing material, which is preferably located in the bores of the dies between the surfaces of the upper and lower punches.
  • a monitoring of the (zero) position of the lower form rail can preferably by a drag lever and a Limit switch made.
  • An attachment of the plate to the lower cam carrier can be achieved, for example, with a fastener, such as a screw.
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of an upper cam sequence (17) of a rotary press.
  • an upper pressure roller (3) indicated. This interacts with the press dies and creates the tablet in the die bores of the dies.
  • Shown in Fig. 1 is in particular the upper form pressure unit (1), which preferably consists of the inner form rail (1.1), the outer form rail (1.2) and the safety rail (1.3), wherein the upper form pressure unit (1) is referred to in the context of the invention synonymously as a combination curve.
  • the inner pre-pressure rail (1.1.) And the outer pre-pressure rail (1.2) are preferably designed to be adjustable. It is preferred for the purposes of the invention that for this purpose first the fastening screws (2.1 and 2.2) are released.
  • the position and / or height of the upper form rail (1) according to the position and / or position of the upper pressure rollers (3) can be adjusted, advantageously monitoring the zero position of the upper pressure roller (3) in Reference to the form rail (1) by a sensor (8). It is further preferred that the actual distance between the upper pressure roller (3) and pre-printing rail (1) by means of a clock (7), in particular a dial gauge, takes place, which also in Fig. 1 is shown. Next, a holder (4) for the dial gauge is shown, and a fastening screw (5) for this holder. After adjustment of the pre-pressure rail (1) against the pressure roller (3), the two screws (2.1 and 2.2) can be tightened again.
  • the cam carrier (17) on its inside comprises keyways (18) which advantageously in a groove in the cam carrier (17) allow axial movement of the pre-pressure rails (1.1 and 1.2) and a radial movement of the pre-pressure rails (1.1 and 1.2) advantageously prevent.
  • the safety rail (1.3) is arranged between the pre-pressure rails (1.1 and 1.2); For the purposes of the invention, it is preferably also referred to as a safety rail or integrated safety rail. It is advantageously arranged below the bottom dead center of one of the upper pressure rollers (3) and thus advantageously replaces a gap in the curved path that exists in conventional tablet presses between the pull-down and the lift curve. The gap allows the top punches to dip over a larger area of the cam track into the die to transfer the pressing pressure to the tablet material to be tabletted.
  • the integrated safety rail (1.3) Since the adjustable pre-pressure rail (1.1 and 1.2) is preferably 0.3 to 1.0 mm behind the pressure roller (3), the upper punch can only be immersed in the matrix by this amount beyond the pressure roller (3), whereby a touch which the punch surfaces are completely excluded.
  • the outer form rail (1.2) in the context of the invention also act as a pull-down curve and is also synonymously referred to as such.
  • the inner pre-pressure rail (1.1) is arranged below an upper pressure roller (3) and can be fastened to the cam carrier (17) with two screws (2.1 and 2.2), which are preferably designed as clamping screws. It is preferred in the sense of the invention that the fastening bores for the screws (2.1 and 2.2) are designed as elongated holes (2a and 2b), so that advantageously a displacement of the inner form rail (1.1) is made possible.
  • a transfer cam (not shown) may be used to receive the upper shanks of the dies, while dies of the die plate are filled by a filling device.
  • the Mathleitkurve may preferably be angordnet between the movable rails (10 and 15), so that the Sprintleitkurven preferably each between one of the preferred three pressure rollers (3) within the upper curve sequence (17) are arranged.
  • the transfer rail may include a sensor (not shown) configured to monitor the stiffness of the upper punches and the upper punch removal opening. It is preferred that when the rotor rotates counterclockwise, the upper shanks of the ram are fed via preferably movable rails (10) of the upper form rail (1).
  • the shafts preferably, a transfer of the shafts to the inner form rail (1.1) and the outer form rail (1.2), whereupon the shafts are further lowered until aroyerton Society the formwork rails (1.1 and 1.2) is achieved.
  • the upper form pressure unit (1) and the pre-pressure rails (1.1 and 1.2) with respect to the pressure rollers (3) are designed to be height adjustable. This height adjustment can advantageously be done manually or automatically. It is a particular advantage of the invention that thereby regardless of the position and / or position of the upper pressure rollers (3) an optimal position of the form rail (1, 1.1, 1.2) with respect to the bottom dead center of the pressure roller (3) can be adjusted can.
  • Fig. 1 further shows the preferably movable, that is adjustably designed Matterleitschienen (10 and 15), and preferably rigid Matterleitschienen (12), wherein the rigid Matterleitschienen (12) are preferably arranged so arranged that they advantageously a passing over the upper stems of the ram on the filling allow the tablet press. It is preferred in the sense of the invention to designate the transfer rail (10) synonymously as an intake rail and the transfer rail (15) as a discharge rail.
  • Fig. 1 shows that between the preferred rigid Matterleitschienen (12) and the pre-printing unit (1) preferably the movable transfer rails (10 and 15) for guiding the upper shafts arranged between the filling device and the upper pressure roller (3) are present.
  • the preferred movable embodiment of the transfer rails (10 and 15) represents a significant advantage over conventional tablet presses, as by the mobility of the transfer rails (10 and 15) passing the upper shanks of the preferably rigidly trained and fixed to the cam carrier Kochleitschienen (12) to the height-adjustable pre-pressure rails (1.1 and 1.2) is made possible.
  • the preferably movably configured transfer rails (10 and 15) compensate and / or overcome the height differences between the preferably rigidly constructed transfer rails (12) and the height-adjustable admission rail rails (1.1 and 1.2) , This is advantageously ensured by the provision of joints (9 and 14) according to Fig.
  • Another advantage of the invention is that the shafts can be guided axially by means of rollers, whereby the particular one-sided height adjustment of the transfer rails (10 and 15) also jamming of the inner guide rollers of the shafts within the cam carrier (17) or its components surprisingly effective is prevented.
  • This is advantageously due to the fact that unlike conventional head-mounted ram shanks no great headroom for the movement of the shafts must be provided, which in particular the risk of serious mechanical damage can be significantly reduced by jamming the shafts.
  • the advantages mentioned here for the preferably movable transfer rails (10 and 15) also apply in each case to the transfer rails (10 and 15) which are preferably mounted between other pressure rollers (3) in the course of the curve.
  • Fig. 1 shows a section of an upper cam carrier (17), which may for example comprise three pressure rollers (3).
  • the invention is not limited to such cam carriers, but can be used in particular in single, double and triple presses, wherein the number of pressure rollers (3) may vary.
  • Fig. 2 shows a section of a preferred embodiment of an upper cam sequence (17) of a rotary press.
  • a detail view of a rear view of a preferred curve sequence (17) shown that is, a view as it may be, for example, from the inside of the tablet press out.
  • Fig. 3 shows a section of a preferred embodiment of a lower cam carrier (19) with curve run a rotary press. Shown is schematically in particular the position of the lower pressure roller (23) within the curve sequence of the cam carrier (19).
  • the lower pre-press station preferably comprises a lower pre-pressure rail (24) which is preferably fastened with two screws on a preferably stable rocker (27), wherein the rocker (27) is preferably rotatable and by means of a bolt (27a) on a plate (29 ) can be attached.
  • the plate (29) comprises a feather key (44), which preferably engages in a corresponding groove in the cam carrier (19), whereby advantageously allows an axial keyway guide of the plate (29), but a radial movement is effectively avoided.
  • the plate (29) is supported on a wedge (30) which can move axially in two guide rails (42).
  • a star grip (31) and a spindle (31a) advantageously allow an adjustability of the wedge to the right or left. It is preferred in the sense of the invention that the wedge (30) moves to the right when the star grip (31) is rotated to the right, the spindle (31a), which is preferably formed by an adjusting spindle, following this rightward movement.
  • this adjusting movement leads to a preferably parallel lifting of the plate (29) and the lower pre-pressure rail (24).
  • Analolg leads a left-hand rotation of the star grip (31) and the adjusting spindle preferably to a preferably parallel lowering the plate (29) and the lower form rail (24).
  • This particularly comfortable embodiment of the adjustability of the lower form rail (24) is particularly advantageous because the lower form rail (24) must be adjusted relatively often in practice, since with the height and / or position adjustment of the lower form rail (24), for example, the desired tablet thickness can be adjusted.
  • the plate (29) with a screw (35), for example by clamping on the cam carrier (19) are attached.
  • a zero position of the lower form rail (24) with a drag lever (28) and a limit switch (36) can be monitored, being defined as the zero point in particular, when the lower form rail (24) and the top dead center of the lower pressure roller (23) are at a height to each other.
  • the lower form rail (24) for example, 0.3 to 1.0 mm located behind the top dead center of the lower pressure roller (23), so that the form is advantageously smaller than the main pressure.
  • the upper zero point sensor (8) and the zero point limit switch (36) form a safety device within the tablet press, with which the tablet press can preferably be stopped instantaneously if the upper (1) or lower (24) pre-press rail is misadjusted.
  • FIG. 3 illustrated preferred embodiment of the lower curve sequence (19) is that the height and / or position adjustment of the lower form rail (24) measured with a spindle (34) and with a clock (32), preferably a dial gauge, can be displayed.
  • the height adjustment of the lower form rail (24) causes the position of the lower form rail (24) relative to the metering curve (21) changes.
  • the lower transfer rails (43) are designed to be movable, in particular mounted pivotably and displaceably.
  • the abovementioned advantages with regard to the preferably movably configured transfer rails (10 and 15) are preferably analogous.
  • the transfer rail (43) in the transition region to the lower form rail (24) has a joint (25) which is advantageously designed as a hinge.
  • the transfer rail (43) preferably has a joint (26), which is preferably designed as a ball (bearing) joint and advantageously allows a rotational and / or sliding movement.

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwirken. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der oberen Druckrolle mindestens eine obere Kombikurve, umfassend eine Niederzugkurve, eine obere Vordruckschiene, eine Fangkurve und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene und eine einteilige Ausstoßkurve umfasst, die oberhalb der unteren Druckrolle angebracht vorliegen. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der Rundlaufpresse. Darüber hinaus ist die verstellbare Vordruckschine über bewegliche Schienen mit dem vorzugsweise starren Kurvenablauf verbunden.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwirken. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der Rundlaufpresse.
    • Stand der Technik
  • Es ist bekannt, dass Rundlaufpressen zur Herstellung von pharmazeutischen Tabletten oder chemischen, technischen oder industriellen Presslingen in großer Stückzahl aus insbesondere pulverförmigen Rohstoffen verwendet werden. Rundlaufpressen besitzen in der Regel einen Rotor mit kreisförmiger Grundfläche, der eine obere und eine untere Stempelführung aufweist, sowie eine dazwischen angeordnete Matrizenscheibe. Diese Matrizenscheibe weist Öffnungen oder Matrizenbohrungen auf, in die in einer Füllstation mittels eines Füllgerätes das zu verpressende Material eingefüllt wird. Mittels einer Dosierstation wird das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material dosiert. Dosieren bedeutet im Sinne dieser Erfindung, dass überschüssiges Pressmaterial durch das Anheben der Unterstempel in das Füllgerät zurück geschoben wird.
  • Die Ober- und Unterstempel werden auf dem Rotorumfang mittels stationärer Steuerkurven axial bewegt, die sich oberhalb und unterhalb des Rotors befinden und auf den jeweiligen stationären Kurventrägern befestigt sind. Bei Rundlaufpressen kommen kopfgeführte oder rollengeführte Stempelschäfte zum Einsatz. Die Oberstempelführung des Rotors ist durch axiale Bohrungen im Oberteil des Rotors für die Oberstempelschäfte gebildet. Analog wird die Unterstempelführung durch axiale Bohrungen im Unterteil des Rotors für die Unterstempelschäfte gebildet. Diese axialen Bohrungen sind fluchtend zu den Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe angeordnet, damit die Oberstempel und die Unterstempel beim Füll- und Pressvorgang sich innerhalb der Matrizenbohrung bewegen können.
  • Das Pressen der Presslinge erfolgt in einer Pressstation der Rundlaufpresse. Bei der Rotation des Rotors der Rundlaufpresse werden nacheinander jeweils ein Ober- und Unterstempelpaar durch zwei Druckrollen gezogen, die übereinander in einer Druckrollenstation angeordnet vorliegen. Eine solche Druckrollenstation ist beispielsweise in der DE 197 05 092 C1 beschrieben. Eine Pressstation ist fest auf der Trägerplatte einer Rundlaufpresse verankert und weist eine obere und eine untere Druckrolle auf, wobei die Druckrollen mittels Lagerböcken an der Führungssäule der Pressstation befestigt sind und zueinander verstellbar angeordnet vorliegen. Durch die Positionierung der Druckrollen zueinander werden die Ober- und Unterstempel gegeneinander bewegt, wodurch eine Presskraft auf das Pressmaterial zwischen den Stempeln innerhalb der Matrize ausgeübt wird. Durch die Einwirkung der Presskraft auf das Pressmaterial wird aus dem pulverförmigen Pressmaterial ein Pressling hergestellt.
  • Das Entstehen eines Presslings beruht auf einem Verdichtungsvorgang, bei dem die Presswerkzeuge innerhalb der Matrizenbohrung aufeinander zufahren, wobei aus dem zwischen den Pressflächen der Stempel befindlichem Pressmaterial gegebenenfalls vorhandene Luft, die sich zwischen den Pulverpartikeln befindet, herausgedrückt wird. Die Verdichtung führt zu einer im Wesentlichen vollständigen Entfernung von luftgefüllten Zwischenräumen zwischen den Pulverpartikeln. Durch das Fehlen dieser Zwischenräume erhalten die Presspartikel Kontakt zueinander, wodurch aufgrund der Übertragung der Presskraft auf die Presspartikel eine Verzahnung und Verbindung der Partikel untereinander erreicht wird. Es wird ein Pressling erhalten, der eine definierte Härte aufweist. Sofern bei einer Rundlaufpresse nur eine Pressstation vorhanden ist, spricht man von der Hauptpressstation. Der entsprechende Verdichtungsvorgang wird als Hauptverdichtung bezeichnet.
  • Nachteilig an diesen im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen mit nur einer Pressstation ist, dass bei Vorhandensein nur einer Hauptpressstation oftmals eine schlechte Entlüftung des Pressmaterials erzielt wird. Diese Wirkung betrifft sowohl pulverförmiges Pressmaterial für pharmazeutische Presslinge, als auch besonders voluminöse Pressmaterialen oder solche Pressmaterialien, die einen hohen Pulver-Feinstanteil aufweisen. Eine unzureichende Entlüftung führt zu einem unvollständigen Verdichtungsvorgang und zu Presslingen mit ungleichmäßiger oder unzureichender Härte. Darüber hinaus neigen solche Presslinge zur Rissbildung und zum Deckeln.
  • Der unzureichenden Entlüftung kann begegnet werden, indem die Rundlaufpresse mit einer zweiten Pressstation ausgerüstet wird. Diese zweite Pressstation wird als Vordruckstation bezeichnet und dient in erster Linie dazu, die vor der Haupt-verdichtung im Pressmaterial eingeschlossene Luft vorab aus dem Pressmaterial zu entfernen. Dadurch wird es möglich, die Druckhaltezeit beim Passieren der Haupt-druckrollen nicht mehr auch für das Entlüften des Pressmaterials, sondern nahezu ausschließlich für die Endverdichtung zu verwenden. Die Druckhaltezeit steht somit im Wesentlichen vollständig für die Einwirkung der Presskraft auf das Pressmaterial zur Herstellung und Verdichtung des Presslings zur Verfügung. Auf diese Weise ist es möglich, selbst bei höchsten Rotordrehzahlen und anspruchsvollen Pressmaterialien harte Tabletten zu erhalten.
  • Alternativ zur Verwendung von Vordruckstationen mit einer oberen und einer unteren Vordruckrolle ist es möglich, Vordruckstationen einzusetzen, die aus einer oberen und einer unteren Vordruckschiene bestehen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der oberen und unteren Druckrolle. Die Begriffe "links" und "rechts" beziehen sich dabei auf die Raumrichtungen, die sich ergeben, wenn der Kurvenablauf von außen betrachtet wird, so wie er sich einem außenstehenden Betrachter einer Rundlaufpresse darstellt. Darüber hinaus hängt die Kurvenzuordnung von der Drehrichtung des Rotors einer Rundlaufpresse ab. Beispielhaft wird in dieser Anmeldung eine Rundlaufpresse beschrieben, deren Rotor entgegen dem Uhrzeigersinn, das heißt links herum, läuft.
  • Im oberen Kurvenablauf sind die Vordruckschienen links von der oberen Druckrolle in eine Niederzugkurve integriert, welche dann rechts von der Druckrolle in die Aufzugskurve übergeht, die den Oberstempel wieder über das Füllgerät anhebt. Im Sinne dieser Erfindung handelt es sich bei Niederzugkurven um solche Bestandteile eines Kurvenablaufes, entlang derer sich die Oberstempel während des Pressvorgangs nach unten bewegen, während die Aufzugskurve die Aufwärts-Bewegung der Oberstempel nach dem Pressvorgang steuert.
  • Bei bisher im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen sind die Oberstempel-Niederzugkurve links von der oberen Druckrolle und die Oberstempel-Aufzugskurve rechts von der oberen Druckrolle einzeln fest am Kurventräger des oberen Kurvenablaufs befestigt. Vom höchsten Punkt der Oberstempelkurve werden die Schäfte der Oberstempel von der Niederzugkurve übernommen und nach unten, in Richtung des unteren Todpunktes der oberen Druckrolle gezogen. Die Kurve selbst hat einen Hub von circa 25 mm bis zur Matrizenoberkante. Das aktive Eintauchen der Oberstempel in die Matrize erfolgt durch die eingestellte Eintauchtiefe der oberen Druckrolle. Da die Eintauchtiefe der Oberstempel üblicherweise zwischen 2 und 10 mm variieren kann, laufen die Köpfe der Oberstempel in unterschiedlicher Höhe gegen die obere Druckrolle. Dies führt mit steigender Eintauchtiefe der Oberstempel dazu, dass der Anlaufwinkel ungünstiger wird, wodurch der Verschleiß am Werkzeug und an der oberen Druckrolle, sowie der Geräuschpegel und die Vibrationen in der Rundlaufpresse ansteigen.
  • Bis zu einer Eintauchtiefe der Oberstempel von 2 bis 10 mm kann ein Verstellweg unter Verwendung einer Oberstempel-Niederzug- und Aufzugkurve und in Koordination mit der Verstellmöglichkeit der oberen Druckrolle realisiert werden. Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen ist jedoch, dass keine technisch zufriedenstellende Lösungen für Eintauchtiefen der Oberstempel oberhalb von 10 mm beschrieben werden. Es gibt jedoch Anwendungen, bei denen eine Eintauchtiefe der Oberstempel von bis zu 10 mm nicht ausreicht, um verschiedene Typen von Presslingen herzustellen. Diese Anwendungen betreffen insbesondere die Herstellung von sehr hohen Einschicht-Presslingen, sowie die Herstellung von Mehrschichttabletten.
  • Um Mehrschichttabletten herzustellen, wird zunächst ein erstes Pressmaterial in die Bohrungen der Matrizenscheibe mittels eines Füllgerätes innerhalb einer Füllstation eingefüllt. Dazu werden die Unterstempel der Rundlaufpresse mithilfe einer stationär befestigten Füllkurve auf eine definierte Fülltiefe heruntergezogen. Dadurch wird ein in drei Raumrichtungen geschlossener Raum zum Einfüllen des Pressmaterials geschaffen. Die Unterseite dieses geschlossenen Raumes bildet dabei die Pressfläche des Unterstempels. An diesen schließt sich die zylinderförmige Matrizenbohrung an, die die Außenwand des Pressraumes bildet. Durch die offene Oberseite des Pressraumes kann mittels des sich oberhalb der Matrizenplatte befindlichen Füllgerätes das Pressmaterial eingefüllt werden. Die Tiefe des Pressraumes kann durch die Verwendung unterschiedlicher Füllkurven, die austauschbar sind, gesteuert werden.
  • Zu Beginn des Füllvorgangs bewegen sich die Unterstempel bündig mit der Matrizenoberkante auf dem Matrizenteilkreis in die mit Pressmaterial gefüllte Füllkammer des Füllgerätes hinein und werden durch die Füllkurve stetig nach unten gezogen, bis eine vordefinierte maximale Füllposition erreicht ist. Da sich während der gesamten Abwärtsbewegung des Unterstempels Pressmaterial auf der Matrizenplatte befindet, wird das Pressmaterial während der Abwärtsbewegung der Unterstempel in das Matrizenloch eingesaugt, wodurch eine gleichmäßige, homogene Füllung der Matrizenbohrung erreicht wird. Dabei wird vorteilhafterweise ein Pressraum gebildet von den Wänden der Matrizenbohrung und der Oberseite der Unterstempel. Nach oben ist dieser Pressraum offen, wobei über diese Öffnung wie beschrieben das zu verpressende Material eingefüllt wird.
  • Die Länge der Füllkurve entspricht ungefähr der Hälfte der Länge der Füllöffnung des Füllgerätes. Konventionelle Rundlaufpressen arbeiten nach dem Prinzip der Überschussdosierung, das heißt mit der Füllkurve wird mehr Pressmaterial in die Matrize eingefüllt, als für die fertige Tablette benötigt wird. Der durchschnittliche Fachmann spricht von einer Brutto-Füllung. Üblicherweise erfolgt der Füllvorgang des Pressmaterials mindestens bis zur Mitte des Füllgerätes. An die Füllkurve schließt sich nun für die Unterstempel die Dosiereinheit an. Durch die Dosiereinheit können die Unterstempel manuell oder automatisch gegenüber der tiefsten Füllposition um 0 bis 10 mm angehoben werden, wodurch eine Netto-Füllung erreicht wird. Dabei wird das überschüssige Pressmaterial in die rechte Seite des Füllgerätes zurückgeschoben und kann weiterverwendet werden.
  • Nach Beendigung des ersten Füllvorganges, also dem Einfüllen des ersten Pressmaterials, werden die Ober- und Unterstempel einer Anpressstation zugeführt. In der Anpressstation tauchen die Oberstempel, die durch die Oberstempel-Niederzugkurve gesteuert werden, in die Matrizenbohrung ein und verschieben das Pressmaterial der ersten Pulverschicht nach unten in Richtung Unterstempel. Dabei wird die Eintauchtiefe der Oberstempel auch von der Einstellung der Position der oberen Anpressrolle beeinflusst. Im tiefsten Punkt des Eintauchens der Oberstem-pel wird ein Freiraum oberhalb der ersten Pressmaterial-Schicht erzeugt, welcher dem Volumen der Brutto-Füllung der zweiten beziehungsweise nächsten Schicht entspricht. Die entsprechenden Kurven und Schienen werden ebenfalls abgesenkt, bis die untere Anpressrolle erreicht wird. Dabei befinden sich in der Anpressstation die obere und die untere Anpressrolle in einer sehr speziellen Position zueinander. Durch die Position der oberen Anpressrolle tauchen die Oberstempel derart in die Matrize ein, dass nach dem Oberstempelaufzug in der Matrize ein Freiraum über der ersten Schicht verbleibt, der dem Brutto-Volumen der zweiten Schicht entspricht. Durch die Stellung der unteren Anpressrolle werden die Unterstempel derart positioniert, dass, in Verbindung mit der Eintauchtiefe der Oberstempel, die erste Schicht des Pressmaterials leicht angedrückt wird.
  • Nach dem Anpressen des Pressmaterials der ersten Schicht werden die Oberstempel durch die Aufzugskurve über das zweite Füllgerät angehoben. Darüber hinaus werden die Unterstempel nach dem Anpressen durch Schienen, die sich in der Höhe des oberen Todpunktes der unteren Anpressrolle befinden, in die zweite Füll- und Dosierstation geleitet. Durch das zweite Füllgerät wird das zweite Pressmaterial in den Matrizenhohlraum eingefüllt. Das zweite Füllgerät wirkt nicht mit einer Füllkurve, wie es die erste Füllstation aufweist, zusammen. Vielmehr wird die Brutto-Fülltiefe für die zweite Füllung mittels der Eintauchtiefe der Oberstempel in der Anpressstation erzeugt.
  • Nach der Füllung des zweiten Füllmaterials durch das zweite Füllgerät wird die überschüssige Pressmasse in der Dosierstation in das zweite Füllgerät zurück-geschoben und die Netto-Füllung der zweiten Schicht verbleibt in der Matrize der zu verpressenden Zweischichttablette. Unterhalb der zweiten Schicht befindet sich die angepresste Schicht aus dem ersten Pressmaterial.
  • Nachteilig an den Rundlaufpressen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, ist, dass für die Füllung des durch die Oberstempel erzeugten Matrizenhohlraums für die zweite Pressschicht üblicherweise sehr große Fülltiefen erforderlich sind, weswegen Oberstempel bereitgestellt werden müssen, die große Eintauchtiefen realisieren können. Es hat sich gezeigt, dass Fülltiefen von 10 bis 25 mm erforderlich sind, um zur Herstellung von Mehrschichttabletten, insbesondere Zweischichttabletten, akzeptable Ergebnisse zu erhalten.
  • Bei den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können Eintauchwege von bis zu 25 mm nicht mit einer einzigen, starren Oberstempel-Niederzug- und Aufzugskurve realisiert werden. In der Regel werden drei Kurvenpaare verwendet, beispielsweise für folgende Eintauchtiefen-Bereiche
    • 0 bis 10 mm
    • 8 bis 18 mm
    • 15 bis 25 mm.
  • Wenn in der Rundlaufpresse kopfgeführte Presswerkzeuge verwendet werden, sind die einzelnen Kurven ganzteilig aus einem Stück gefertigt. Somit werden bei drei verschiedenen Eintauchtiefen-Bereichen für eine Pressstation drei Niederzugs-kurven und drei Aufzugskurven benötigt. Werden hingegen Presswerkzeuge mit einer innen- und außenliegenden Rolle geführt, dann ist es nicht möglich, diese Führungskurven aus einem Stück zu fertigen. Die Kurven bestehen vielmehr aus drei Teilen: einer Innenkurve, einer Oberkurve und einer Außenkurve, die als Paket zusammen auf dem oberen Kurventräger befestigt werden. Somit besteht ein Kurvenpaar aus beispielsweise drei Niederzugskurven- und drei Aufzugskurven-segmenten. Bei drei verschiedenen Eintauchtiefenbereichen werden pro Pressstation 18 Kurvensegmente benötigt. Dies ist für den Nutzer mit hohen Investitionen verbunden, da diese Kurven aus gehärtetem Stahl gefertigt sind.
  • Dieser Nachteil verbunden mit der Verwendung einer großen Zahl von kosten-intensiven Kurvensegmenten vervielfacht sich, wenn nicht nur Zweischichttabletten hergestellt werden, sondern Mehrschichttabletten mit bis zu fünf verschiedenen Pressmaterialschichten. Neben den hohen Anschaffungskosten für die Kurvensegmente ergibt sich ein erheblicher Lagerbedarf für die Kurvensegmente, sowie ein erheblicher Logistik- und Kontrollaufwand, um zu verhindern, dass bei der Neubestückung einer Rundlaufpresse falsche Kurvenkombinationen in die Rundlaufpresse eingebaut werden. Die sachgerechte Bestückung einer Rundlaufpresse erfordert geschultes Fachpersonal, dessen Einsatz ebenfalls mit hohen Kosten verbunden ist.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Rundlaufpresse bereitzustellen, die die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen nicht aufweist und darüber hinaus die Verwendung einer Vielzahl von kostenintensiven Kurvensegmenten vermeidet, wenn zur Herstellung von Mehrschichttabletten erforderlich ist, dass Oberstempel mit Eintauchtiefen bis zu 25 mm in die Matrizenbohrung eintauchen.
    • Beschreibung der Erfindung:
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwirken. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der oberen Druckrolle mindestens eine obere höhenverstellbare Kombikurve, umfassend eine Niederzugkurve, eine obere Vordruckschiene, eine Sicherheitsschiene und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene und eine einteilige Ausstoßkurve umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle angebracht vorliegen. Im Sinne dieser Erfindung wird die Fangkurve bevorzugt auch als Sicherheitsschiene bezeichnet. Die Begriffe Vordruckschiene und Vordruckkurve werden im Sinne der Erfindung bevorzugt synonym verwendet.
  • Es ist bevorzugt, in der mindestens einen Vordruckstation die Verwendung von einer oberen und einer unteren Vordruckrolle durch eine obere und eine untere Vordruckschiene zu ersetzen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der oberen und unteren Druckrolle. Im Kontext dieser Anmeldung bezeichnet der Begriff "Kurvenablauf" eine Aneinanderreihung von verschiedenen Kurven-segmenten und Schienen, die zusammen einen im Wesentlichen geschlossenen Kreis bilden. Der Kurvenablauf dient zur Führung der rollen- oder kopfgeführten Presswerkzeuge. Es ist bevorzugt, dass die Kurvensegmente mit Schrauben an den Kurventrägern befestigt werden. Im Sinne dieser Erfindung weisen Kurven in der Regel einen nichtlinearen Verlauf auf und sind starr ausgebildet. Schienen dahingegen weisen einen im Wesentlichen linearen Verlauf auf und stellen bewegliche Komponenten der Rundlaufpresse dar.
  • Der Begriff "Druckstation" umfasst bevorzugt sowohl Hauptdruckstationen, als auch Vordruckstationen und Anpressstationen. Vorzugsweise erfolgt der Pressvorgang eines Presslings in einer Hauptdruckstation, wobei in Verbindung mit diesem Hauptpressvorgang die Presskräfte zur Herstellung des Presslings von den Hauptdruckrollen mittels der Presswerkzeuge auf das zu verpressende Pulvermaterial übertragen werden. Es ist weiter bevorzugt, dass in einer Vordruckstation eine Entlüftung des Pressmaterials erfolgt. Vorteilhafterweise steht dann beim Hauptpressvorgang die bevorzugt gesamte Presszeit für die Verdichtung des Pressmaterials zur Verfügung. Eine Anpressstation wird vorzugsweise bei der Herstellung von Mehrschicht- oder Mantelkerntabletten verwendet, um beispielweise ein erstes Pulvermaterial, das sich vorzugsweise bereits in der Matrizenöffnung befindet, leicht anzupressen und dadurch vorteilhafterweise für die Aufnahme beispielsweise eines Presslingkerns oder einer weiteren Füllschicht vorzubereiten.
  • Die Begriffe rechts und links werden im Kontext dieser Anmeldung so verwendet, wie sie sich für einen außenstehenden Betrachter eines beispielhaften Kurvenablaufes, wie in Figur 1 der vorliegenden Anmeldung dargestellt, ergibt. In Figur 1 ist mittig die Position einer oberen Druckrolle angedeutet, wobei sich links davon die erfindungsgemäße Vordruckschiene befindet. Beispielsweise befindet sich links von der Druckrolle innerhalb des Kurvenablaufes die Niederzugkurve, welche die dargestellten rollengeführten Oberstempel in Richtung Matrizenscheibe führt.
  • Figur 1 zeigt einen oberen Kurvenablauf, wie er beispielhaft in einer erfindungsgemäßen Rundlaufpresse integriert vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Druckrollen oberhalb des Kurvenablaufes angeordnet vorliegen. Die obere Druckrolle weist in Richtung einer oberen Gehäuseabdeckung der Rundlaufpresse, während der Kurvenablauf einer Trägerplatte, auf dem der Rotor steht, zugewandt ist. Eine Bewegung in Richtung dieser Trägerplatte wird im Sinne dieser Erfindung als eine Bewegung "nach unten" bezeichnet, während eine Bewegung in Richtung oberer Gehäuseabdeckung im Sinne dieser Erfindung eine Bewegung "nach oben" darstellt.
  • Die oberen und unteren Vordruckschienen weisen vorteilhafterweise lange Geradlaufbereiche für die Schaftrollen oder die Schaftköpfe der Presswerkzeuge auf, das heißt der oberen und unteren Pressstempel. Daraus ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik erheblich verlängert Druckverweilzeit der Vorpresskraft im Bereich der Schienen. Vorteilhafterweise können in Zusammenhang mit der Verwendung von Schaftrollen größere Vordruckkräfte ohne Reibung über eine längere Strecke verschleißfrei übertragen werden. Darüber hinaus führt die verlängerte Druckverweilzeit der Vorpresskraft zu einer verbesserten Material-entlüftung des Pressmaterials.
  • Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die Schäfte der Presswerkzeuge wahlweise mit einer inneren und einer äußeren Schaftrolle ausgerüstet sein können. Bei Verwendung von zwei Schaftrollen wirken diese auf eine innere und eine äußere Vordruckschiene, wodurch vorteilhafterweise eine im Vergleich zur Verwendung von Vordruckrollen erhöhte Vorpresskraft und eine verlängerte Druckhaltezeit realisiert werden kann.
  • Es hat sich weiter als sehr vorteilhaft erwiesen, dass die erfindungsgemäßen Vordruckschienen im Vergleich zu Vordruckrollen eine platzsparende Alternative zur Übertragung einer Vorpresskraft darstellen. Es ist bevorzugt, dass eine Vordruckstation auf dem Teilkreis des Kurvenablaufes denselben Platz beansprucht wie die Hauptdruckstation. Dies gilt insbesondere dann, wenn vorteilhafterweise die Hauptdruckrollen und die Vordruckrollen gleiche Rollendurchmesser aufweisen. Es war vollkommen überraschend, dass die erfindungsgemäßen Vordruckschienen lediglich 20 % des Platzbedarfes einer Druckstation benötigen, sodass der verbleibende Raum für längere und weichere Steuerkurven zur Steuerung der Presswerkzeuge und für längere Füllgeräte genutzt werden kann. Die Verwendung von längeren und flacheren Steuerkurven sorgt vorteilhafterweise für einen ruhigen, verschleißarmen Betrieb der Rundlaufpresse. Lang ausgebildete Füllgeräte führen vorteilhafterweise zu einem verbesserten Füllergebnis der Matrizenbohrungen durch das Pressmaterial, wodurch eine verbesserte Homogenität und ein gleichmäßiges Gewicht der erhaltenen Presslinge erreicht werden. Ein weiterer überraschender Vorteil besteht darin, dass eine Rundlaufpress mit derart optimierten oberen und unteren Kurven erheblich schneller laufen kann, was zu einer höheren Produktivität führt.
  • Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckschiene synchron zur Position der Druckrollen verstellt werden kann. Vorteilhafterweise kann durch diese synchrone Höhenverstellbarkeit auch der Abstand der Vordruckschiene zum unteren Totpunkt der oberen Druckrolle präzise eingestellt werden. Dadurch wird ein unkontrolliertes Eintauchen der Oberstempel in die Matrizenbohrungen zuverlässig verhindert. Es war vollkommen überraschend, dass dieser erfindungsgemäße Vorteil unabhängig von der eingestellten Oberstempeleintauchtiefe realisiert werden kann. Bei konventionellen, im Stande der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können die Oberstempel unkontrolliert bis zu einer Tiefe von mehreren Millimetern in die Matrizenbohrungen eintauchen, da eine im unteren Bereich des oberen Kurventrägers angebrachte, starr ausgebildete Fangschiene die Oberstempel erst dann auffangen kann.
  • Beträgt bei der Verwendung der erfindungsgemäßen verstellbaren Vordruckschiene der Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle beispielsweise 0,5 mm und ist die Druckrolle auf eine Oberstempeleintauchtiefe von 3 mm eingestellt, kann der Oberstempel bei fehlendem Pressmaterial beispielsweise höchstens 3,3 mm statt der üblichen mehreren Millimetern, beispielsweise im Bereich von 6 bis 8 mm, in die Matrize eintauchen.
  • Es ist bevorzugt, dass die Höheverstellung der oberen Kombikurve umfassend eine Niederzugkurve und eine Aufzugkurve, manuell oder automatisch erfolgt. Durch die flexible Ausgestaltung der Höhenverstellung ist die erfindungsgemäße Rundlaufpresse individuell auf die Bedürfnisse des Benutzers anpassbar. Es ist weiter bevorzugt, dass die obere Kombischiene nach einer Verstellung fest mit dem oberen Kurventräger verbunden vorliegt.
  • Die Ausstoßkurve dient vorzugsweise dem Ausstoßen der hergestellten Presslinge. Es ist bevorzugt, dass nach Abschluss der Herstellung der Tablette die Werkzeugpaare die Pressstation verlassen. Vorzugsweise wird dann zunächst der Oberstempel durch die Aufzugskurve angehoben. Während der Aufwärtsbewegung des Oberstempels erreicht der Unterstempel vorzugsweise die Ausstoßschiene, wodurch der Unterstempel vorteilhafterweise zeitversetzt parallel zum Oberstempel angehoben wird. Es ist bevorzugt, dass der Unterstempel durch seine Aufwärtsbewegung die fertig gepresste Tablette von der Pressposition in der Matrizenbohrung nach oben zur Oberkante der Matrizen, beziehungsweise der Matrizenplatte schiebt. Dabei weist der Oberstempel vorzugsweise zu allen Zeiten einen Mindestabstand zur Oberkante der Tablette auf. Dadurch wird ein Kontakt zwischen der hergestellten Tablette und dem Oberstempel wirksam vermieden, der beispielsweise zu einer Beschädigung oder Zerstörung der Tablette durch Zerplatzen führen könnte.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich der oberen Druckrolle eine geschlossene stufenlos höhenverstellbare Sicherheitsschiene angeordnet vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass in konventionellen Rundlaufpressen zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve keine kurvenmäßige Verbindung besteht, so dass durch diese fehlende Kurven-Verbindung unterhalb der oberen Druckrolle eine Lücke im oberen Kurvenablauf vorhanden ist. Damit die Oberstempel im Bereich zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve nicht unkontrolliert auf das Oberteil des Rotors der Tablettenpresse fallen, befindet sich bei konventionellen Rundlaufpressen am Kurventräger eine starre Fangschiene, die dieses Durchfallen der Oberstempel verhindert. Diese starre Fangschiene ist üblicherweise im unteren Bereich des Kurventrägers angeordnet, so dass die Oberstempel trotz des Vorhandenseins der starren Fangschiene dennoch im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle bis zu 10 mm in die Matrize eintauchen, beziehungsweise hineinfallen können.
  • Das unerwünschte Eintauchen der Oberstempel in die Matrize ist nur dann unschädlich, wenn entweder keine Unterstempel im Rotorunterteil vorhanden sind oder, bei Vorhandensein der Unterstempel in den Matrizenbohrungen, die Matrizen mit Pressmaterial gefüllt sind. Im ersten Fall wird eine Kollision der Ober- und Unterstempel dadurch vermieden, dass die Unterstempel nicht in der Matrizenbohrung vorhanden sind. Im zweiten Fall setzen die Oberstempel auf das zu verpressende Material auf, ohne die Pressflächen der Unterstempel zu berühren. Das vorhandene Pressmaterial schützt somit die Pressflächen der Unter- und Oberstempel vor Beschädigungen.
  • Schäden an den Ober- oder Unterstempeln können aber dann auftreten, wenn sich die Unterstempel innerhalb der Matrizenbohrung befinden und die Rundlaufpresse motorisch gestartet wird, ohne dass Pressmaterial in den Matrizenbohrungen vorhanden ist. Wenn die Oberstempel im freien Fall mit hoher Geschwindigkeit bis zu 10 mm in die Matrizenbohrungen eintauchen, prallen sie mit großer Wucht auf die Pressflächen der Unterstempel, wodurch die Unter- und Oberstempel- Pressflächen durch Gravuren oder Bruchkerben im Ober- und/oder Unterstempel beschädigt und unbrauchbar werden. Eine Neuanschaffung von Presswerkzeugen ist mit erheblichen finanziellen Aufwendungen und langen Lieferzeiten verbunden. Darüber hinaus müssen die beschädigten Werkzeuge erkannt und ausgetauscht werden, was zu Stillstandzeiten der Rundlaufpresse und zu einem erhöhten Persoalaufwand führt.
  • Ein vergleichbarer Schaden kann auch während der Produktion entstehen, wenn ein Materialstau auftritt. Es besteht dann die Möglichkeit, dass die Rundlaufpresse leer, das heißt ohne Pressmaterial, läuft, wodurch eine Kollision der Ober- und Unterstempel ermöglicht wird. Um Kollisionen zwischen den Ober- und Unterstempeln zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich unterhalb des unteren Totpunktes der oberen Druckrolle eine geschlossene Sicherheitsschiene vorzusehen, die stufenlos in der Höhe verstellt werden kann.
  • Um die obere Kombischiene bestehend aus einer Niederzugkurve, Vordruckschiene, Sicherheitsschiene und einer Aufzugkurve verstellen zu können, müssen vorteilhafterweise lediglich zwei Klemmschrauben gelöst werden. Anschließend kann durch Drehen einer Verstellschraube die Kurve nach oben oder nach unten bewegt werden. Dies geschieht bevorzugt in Abhängigkeit von der eingestellten Position der oberen Druckrolle. Die Kombikurve weist an ihrer Rückseite eine Passfederführung auf, während die beiden Klemmschrauben über ein Langloch in der Kombikurve in die Gewindebohrungen im Kurventräger eingreifen. Durch diese bevorzugte Anordnung ist die Kombikurve vorteilhafterweise in der Höhe axial verstellbar, jedoch nicht radial beweglich.
  • Vorzugsweise ist bei der unteren Vordruckschiene die als Klemmung ausgestaltete Befestigung vergleichbar ausgeführt. Die Verstellung der unteren Vordruckschiene ist vorteilhafterweise für den Operator der Rundlaufpresse einfach auszuführen, da dafür ein spezielles Handrad bereitgestellt wird. Es ist bevorzugt, dass bei der Verstellung der unteren Vordruckschiene die Unterstempel in Abhängigkeit zur eingestellten Dosierposition aus unterschiedlichen Höhenpositionen zur Vordruckschiene gelangen. Dies stellt insofern eine technische Herausforderung dar, die mit der vorliegenden Erfindung überwunden wird, als dass die Oberstempel stets aus einer gleichen Position auf die beweglichen Überleitschienen zur Kombikurve treffen. Vorteilhafterweise werden die Unterschäfte der Vordruck-schiene zugeführt und zur unteren Druckrolle weitergeleitet, wobei sie von dort zur nächsten Füllstation oder zur Ausstoßstation gelangen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der die obere Vordruckschiene 0,3 bis 1,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Vordruckschiene hinter dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle zurücksteht.
    Die Begriffe "zurückversetzt" und "zurückstehen" bedeuteten im Sinne dieser Erfindung, dass die Vordruckschiene hinsichtlich des Kurvenablaufs nach oben versetzt vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass die Formulierung "nach oben" in Bezug auf den im Wesentlichen kreisförmigen Kurvenablauf so zu verstehen ist, dass zurückversetzte Komponenten des Kurvenablaufs einen kleineren Abstand zu einem nachfolgenden Kurvensegment oder dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle aufweist. Diese Definitionen der Formulierungen gelten für den oberen und unteren Kurvenablauf gleichermaßen.
  • Es war vollkommen überraschend, dass mit einem Abstand von 0,3 bis 1,0 mm zwischen der oberen Druckrolle und der Vordruckschiene Rundlaufpressen bereitgestellt werden können, die besonders leise und ohne Maschinenvibrationen arbeiten.
  • Vorteilhafterweise ergibt sich durch den erfindungsgemäßen Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle ein überraschend ruhiger Maschinenlauf.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung Rundlaufpressen mit beweglichen Überleitschienen, die rechts und links von der Kombikurve angeordnet vorliegen und in Übergangsbereichen zu der Kombikurve jeweils ein Drehgelenk aufweisen. Die beweglichen Überleitschienen sind Bestandteil des oberen Kurventrägers. Vorteilhafterweise ermöglicht die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen einen langen Verstellweg der Oberstempel von 0 bis 25 mm. Die Drehgelenke befinden sich somit jeweils zwischen den beweglichen Überleitschienen und der oberen Kombikurve, mit anderen Worten liegt die obere Kombikurve zwischen den zwei beweglichen Überleitschienen angeordnet vor und ist mit diesen an den Außenseiten der Kombikurve jeweils mittels der Drehgelenke verbunden.
  • Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass ein Drehgelenk eine Drehbewegung der mit dem Drehgelenk verbundenen Elemente in einer Raumebene ermöglicht. Diese Raumebene steht senkrecht auf einer gedachten Achse durch den Mittelpunkt des Drehgelenks, die im Sinne dieser Erfindung auch als "Drehachse" oder "Achse der Drehbewegung" bezeichnet wird. Die Drehachse der erfindungsgemäßen Drehgelenke fällt vorteilhafterweise zusammen mit einer gedachten Verbindungslinie zwischen dem Mittelpunkt des kreisförmigen Kurvenablaufs und dem Drehgelenk.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die beweglichen Überleitschienen an den in einem Übergangsbereich zu starren Überleitschienen jeweils ein Kugelgelenk zum Ausgleich von Winkel- und Längenänderungen auf. Es ist bevorzugt, dass sich an die beweglichen Überleitschienen auf den von der oberen Kombikurve abgewandten Seiten starre Überleitschienen anschließen. Die starren Überleitschienen und die beweglichen Überleitschienen sind vorteilhafterweise mit jeweils einem Kugelgelenk verbunden, das einen Winkel- und Längenausgleich ermöglicht, damit die beweglichen Überleitschienen bei einer Vergrößerung der Eintauchtiefe der Oberstempel nicht verklemmen.
  • Durch die Verwendung der beweglichen Überleitschienen, die mittels Kugelgelenken mit starren Überleitschienen und mit der oberen Kombikurve mittels Drehgelenken verbunden sind, kann eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden, bei der Eintauchtiefen der Oberstempel insbesondere in einem Bereich zwischen 10 bis 25 mm realisiert werden können. Somit sind die erfindungsgemäßen Rundlauf-pressen in der Lage, beispielsweise Pressmaterialien mit einem hohen Verdichtungsverhältnis von 3:1 bis 5:1 zu verpressen, die beispielsweise bei der Herstellung von Mehrschichttabletten Verwendung finden. Auch spezielle Pressmaterialien, wie zum Beispiel Polywachse, erfordern große Fülltiefen und damit verbunden entsprechend große Oberstempeleintauchtiefen.
  • Es war vollkommen überraschend, dass durch die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen in Verbindung mit der Verwendung von Kugel- und Drehgelenken in den Übergangsbereichen zu den starren Überleitschienen und der oberen Kombikurve ein oberer Kurvenablauf bereitgestellt werden kann, so dass ein Oberstempeleintauchbereich von 0 bis 25 mm abgedeckt werden kann. Die Verwendung von beweglichen Überleitschienen ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Verwendung von unterschiedlichen Kurvenpaaren entfällt. Dadurch können Anschaffungskosten für zusätzliche Schienen und Kurven, sowie Aufwendungen für die Lagerung von Schienen und im Bereich der Logistik eingespart werden. Darüber hinaus wird die Montage von unterschiedlichen Kurven und Schienen vermieden, was den Personalaufwand beim Betrieb der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse reduziert. Insbesondere entfällt aber auch der Kontrollaufwand, der zur Feststellung, ob die richtigen Kurven in Kombination mit dem zu verpressenden Pressmaterial verwendet werden, erforderlich ist.
  • Die verstellbare Vordruckschiene stellt bevorzugt einen integrierten Bestandteil der Niederzug- und Aufzugschiene dar und befindet sich unterhalb der oberen Druckrolle im oberen Kurvenablauf. Die Befestigung der verstellbaren Vordruckschiene an den oberen Kurventräger wird bevorzugt mittels zweier Schrauben realisiert, wobei die Befestigung verschiebbar ausgebildet ist. Die Verschiebung ist bevorzugt dadurch möglich, dass die Befestigungsbohrungen der Befestigungsschrauben als Langlöcher ausgeführt sind. Es ist bevorzugt, dass zur Verstellung der oberen Kombischiene die Befestigungsschrauben gelöst werden. Nach dem Lösen der Befestigungsschrauben kann eine Verstellschraube nach rechts oder nach links gedreht werden, wodurch eine Höhenverstellung der Kombischiene nach oben oder nach unten entsprechend der Stellung der oberen Druckrolle erreicht wird. Nach erfolgter Verstellung der Kombischiene werden die beiden Befestigungsschrauben, mit denen die obere Kombischiene am Kurventräger befestigt wird, wieder festgezogen. Es ist bevorzugt, dass die obere Kombischiene nach der Höhenverstellung wieder fest mit dem oberen Kurventräger verbunden vorliegt. Durch das Zusammenwirken der Befestigungsschrauben mit den Langlöchern wird vorteilhafterweise die Höhenverstellbarkeit der Vordruckschiene gewährleistet.
  • Es war vollkommen überraschend, dass durch die höhenverstellbare Ausgestaltung der Kombischiene eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden kann, die einen vollständigen Verstellbereich der Oberstempel von 0 bis 25 mm Eintauchtiefe abdeckt. Es ist weiter bevorzugt, dass die obere Kombischiene an ihrer Rückseite eine lange Passfeder aufweist, welche in einer entsprechenden Nut im Kurventräger eine axiale Bewegung ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch verhindert. Der Begriff "Rückseite" im Sinne dieser Erfindung bezeichnet die dem außenstehenden Betrachter des oberen Kurvenablaufes abgewandte Seite der oberen Kombikurve, das heißt die Rückseite der erfindungsgemäßen Kombikurve ist dem gedachten Mittelpunkt des kreisförmigen Kurvenablaufs zugewandt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der die untere Vordruckschiene auf einer Schwinge angeordnet vorliegt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Schwinge eine drehbare Schiene, die ihren Drehpunkt für einen außenstehenden Beobachter des Kurvenablaufs auf der linken Seite hat. Auf der rechten Seite der Schwinge stützt sich diese mit ihrer Unterseite auf der Messdose ab, welche bevorzugt die Vordruckkräfte misst und anzeigt.
  • Es ist bevorzugt, dass die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln auf der bevorzugt stabil ausgeführten Schwinge befestigt ist. Beispielsweise ist es möglich, Befestigungsschrauben als Befestigungsmittel zu verwenden. Vorteilhafterweise ist die Schwinge mittels weiterer Befestigungsmittel, beispielsweise Bolzen, drehbar an einer Platte befestigt. Diese Platte weist an ihrer Rückseite, das heißt der dem außenstehenden Betrachter des unteren Kurvenablaufs abgewandten Seite, eine lange Passfeder auf, die in eine entsprechende Nut im unteren Kurventräger eingreift. Vorteilhafterweise wird durch diese Passfederführung eine Axial-Bewegung der Platte ermöglicht; eine Radial-Bewegung der Platte wird durch diese Art der Befestigung jedoch verhindert.
  • Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die erfindungsgemäße Befestigung der unteren Vordruckschiene mittels einer Schwinge an einer Platte die parallele Höhenverstellbarkeit der Platte und der unteren Vordruckschiene gewährleistet. Diese Art der Höhenverschiebung für die untere Vordruckschiene ist für den Benutzer der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse besonders einfach und wenig fehleranfällig. Dies ist vor allem deshalb von Vorteil, weil die untere Vordruckschiene in Abhängigkeit von der gewünschten einzustellenden Dicke des herzustellenden Presslings häufiger verstellt werden muss, als beispielsweise die obere Vordruckschiene.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der eine bewegliche untere Überleitschiene in dem unteren Kurvenablauf zwischen einer Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve angeordnet vorliegt, wobei die bewegliche untere Überleitschiene auf der rechten Seite mittels eines Drehgelenks mit der unteren Vordruckschiene verbunden ist und die bewegliche Überleitschiene auf der linken Seite mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden vorliegt. Die höhenverstellbare untere Vordruckschiene verändert bei jeder durchgeführten Höhenverstellung ihre Position relativ zur Dosierkurve. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der beweglichen unteren Überleitschiene zwischen der Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve wird vorteilhafterweise eine glatte und stufenlose Übergabe der unteren Schäfte der Unterstempel von der Dosierkurve an die untere Vordruckkurve bereitgestellt. Ein Verhaken der Unterschäfte im Bereich der beweglichen Überleitschiene wird dadurch vorteilhafterweise vermieden.
  • Es ist bevorzugt, dass die bewegliche untere Überleitschiene schwenk- und verschiebbar gelagert ist, was durch die Verbindung der beweglichen unteren Überleitschiene mittels eines Drehgelenks auf der rechten Seite der beweglichen Überleitschiene an die untere Vordruckschiene erreicht wird. Auf der linken Seite der beweglichen unteren Überleitschiene ist die bewegliche Überleitschiene mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden. Das Drehgelenk stellt vorteilhafterweise einen festen Drehpunkt der beweglichen Überleitschiene dar, während die Kugellagerung auf der linken Seite eine Dreh- und Schubbewegung der beweglichen Überleitschiene ermöglicht.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass rechts von der unteren Druckrolle der Vordruckstation und der verstellbaren unteren Vordruckschiene eine doppelseitige Ausstoßschiene vorgesehen ist, die zur Messung der Ausstoßkraft mittels einer Messzelle dient. Vorteilhafterweise ermöglicht die Kugellagerung der beweglichen unteren Überleitschiene einen Ausgleich von Höhen- und Längenänderungen, die bei einer Höhenverstellung der unteren Vordruckschiene auftreten.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der die untere Vordruckschiene automatisch oder manuell über ein Handrad höhenverstellbar ist. Es ist bevorzugt, dass die Einstellung der relativen Position der unteren Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle mit einer Spindel gemessen und mit einer Uhr angezeigt wird. Vorteilhafterweise kann die mit der unteren Vordruckschiene verbundene Platte nach erfolgter Verstellung der unteren Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, an den unteren Kurventräger geklemmt werden. Die Verstellbarkeit der unteren Vordruckschiene ermöglicht eine optimale Anpassung der erfindungs-gemäßen Rundlaufpresse an unterschiedliche Betriebsanforderungen, die von unterschiedlichen Presslings-Geometrien, beispielsweise der gewünschten Dicke eines Presslings, bestimmt werden.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der die untere Vordruckschiene um 0,3 bis 1,0 mm gegenüber der unteren Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Durch die zurückversetzte Anordnung der unteren Vordruckschiene gegenüber dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle um 0,3 bis 1,0 mm wird vorteilhafterweise erreicht, dass die innerhalb der Vordruckstation angewandte Vordruckkraft kleiner ist als die innerhalb der Hauptdruckstation angewandte Hauptdruckkraft. Dies ist notwendig, da die oberen und unteren Vordruckschienen und deren Halterungen für die Aufnahme von hohen Presskräften, wie sie innerhalb einer Hauptdruckstation auftreten, nicht ausgelegt sind. Eine fehlerhafte Anordnung der oberen oder unteren Vordruckschienen gegenüber der oberen oder unteren Druckrollen führt zu einem sofortigen Anhalten des Antriebes der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlaufpresse, bei der die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf befestigt und/oder geklemmt angebracht vorliegt. Bei den Befestigungsmitteln kann es sich bevorzugt um Befestigungsschrauben handeln, mit denen die untere Vordruckschiene auf der Schwinge befestigt wird. Vorteilhafterweise ermöglicht die Befestigung der unteren Vordruckschiene die Höhenverstellbarkeit der Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle, wodurch eine einfache Bedienbarkeit der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse gewährleistet wird.
  • In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse, wobei ein Abstand der oberen Vordruckschiene zu der oberen Druckrolle von einer Uhr gemessen und angezeigt wird. Die Uhr zur Messung und Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle ist mittels einer Halterung bevorzugt oberhalb der oberen Vordruckschiene angeordnet und wird mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, mit der oberen Vordruckeinheit verbunden. Vorteilhafterweise ermittelt die Uhr zu allen Betriebszeiten den tatsächlichen Abstand der oberen Vordruckschiene zur oberen Druckrolle und zeigt diesen an. Vorzugsweise wird dadurch eine Erfassung der tatsächlichen Betriebsparameter der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse ermöglicht.
  • Es war vollkommen überraschend, dass die durch die bewegliche Ausgestaltung der Vordruckschiene nötige Messung und Anzeige des tatsächlichen Abstands der oberen Vordruckschiene zur oberen Druckrolle mittels einer technisch einfach gehaltenen Vorrichtung, wie beispielsweise einem mechanischen Rundanzeige-Instrument, realisiert werden kann.
  • In einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung einer Rundlaufpresse, bei der eine Messung und eine Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle mechanisch und/oder elektronisch erfolgt, wobei das Messergebnis in einem Touch-Panel angezeigt wird. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass es sich bei einem Touch-Panel um einen Touch-Screen oder Berührungsbildschirm handelt, wobei die Begriffe im Rahmen der vorliegenden Anmeldung synonym verwendet werden. Ein Touch-Panel ist ein kombiniertes Ein- und Ausgabegerät, bei dem durch Berührung von Teilen eines Bildes auf einem Bildschirm als Bestandteil des Touch-Panels der Programmablauf der Rundlaufpresse direkt gesteuert werden kann. Es ist bevorzugt, dass es sich bei dem Touch-Panel um ein Gerät handelt, dass insbesondere auf resistive und kapazitive Eingaben reagiert.
  • Diese alternative Ausführungsform der Erfindung entspricht den modernen Anforderungen an die einfache Bedienbarkeit einer Rundlaufpresse, wobei vorteilhafterweise die Ergebnisse einer Abstandsmessung, die manuell oder elektronisch erfolgen kann, in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Anzeige der Messergebnisse in einem Touch-Panel ist besonders vorteilhaft, da der Benutzer der Rundlaufpresse ohne Zeitverlust auf die angezeigten Ergebnisse reagieren und diese unmittelbar über das Touch-Panel eingeben kann.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung einer Rundlaufpresse, bei der eine Null-Position zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle eine Null-Position zwischen der unteren Vordruckschiene und der unteren Druckrolle mechanisch und/oder elektronisch überwacht wird. Als Null-Position wird im Kontext dieser Anmeldung diejenige Stellung bezeichnet, in der sich die untere Vordruckschiene und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle auf einer Höhe befinden. Analog dazu wird die Null-Position für den oberen Kurvenablauf durch die Höhengleichheit der oberen Vordruckschiene mit dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle festgelegt. Es ist erforderlich, dass die Vordruckschienen immer gegenüber den Totpunkten der Druckrollen zurückversetzt angeordnet sind, bevorzugt um einen Betrag von 0,3 bis 1 mm, damit die Vorpresskraft immer kleiner als die Hauptpresskraft ist. Anderenfalls würde es zu Beschädigungen an den Vordruckschienen und deren Halterungen kommen, da diese nicht für die hohen Presskräfte, die beim Hauptdruck in der Hauptpressstation auftreten, ausgelegt sind.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Verwendung der Rundlaufpresse, bei der die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruckschiene unterhalb der oberen Druckrolle angeordnet vorliegt und/oder die untere Vordruckschiene oberhalb der unteren Druckrolle angeordnet vorliegt. Es ist bevorzugt, dass dieser Stopp-Mechanismus durch Endschalter realisiert wird, die an der oberen und unteren Verstellung der Vordruckschienen vorgesehen sind. Es ist bevorzugt, dass diese Endschalter bei Erreichen einer Null-Position die Rundlaufpresse stoppen.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung einer Rundlaufpresse, bei der eine Vorpresskraft auch an der oberen Vordruckschiene mittels einer Messzelle gemessen und die gemessene Vorpresskraft in dem Touch-Panel angezeigt wird. Es ist bevorzugt, dass die beim Pressvorgang zwischen der oberen und der unteren Vordruckschiene entstehende Vordruckkraft mit einer Messzelle gemessen und in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Messzelle ist vorzugsweise auf der Platte der unteren Vordruckeinheit befestigt, die mit einer Schwinge und der unteren Vordruckschiene verbunden vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Messzelle durch die Schwinge hindurchragt. Auf der Schwinge im Bereich der Messzelle ist die untere Vordruckschiene mit Befestigungsmitteln, beispielsweise zwei Befestigungsschrauben, angebracht. Es ist bevorzugt, dass die Unterseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Oberseite der Messzelle hat.
  • Treten nun beispielsweise Belastungen der unteren Vordruckschiene durch die Rollen der Schäfte der Unterstempel auf, so werden diese Belastungen als Kraft auf die Schwinge übertragen, wobei die Schwinge auf diese Kraftübertragung aufgrund ihrer drehbaren Lagerung an einem festen Drehpunkt geringfügig an der rechten Seite nach unten ausweichen kann. Wenn sich die Schwinge nach unten bewegt, drückt die Unterseite der Vordruckschiene auf die Stirnseite der Messzelle und verursacht ein Kraftsignal, welches vorteilhafterweise im Touch-Panel angezeigt wird. Es war vollkommen überraschend, dass eine Messzelle zur Erfassung der Vordruckkraft bevorzugt in die untere Vordruckschiene realisiert werden kann. Es ist weiter bevorzugt, dass die Klemmung der unteren Vordruckschiene manuell oder automatisch erfolgt.
  • Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Rundlaufpresse eine Messzelle umfasst, mit der bevorzugt die beim Pressvorgang zwischen der oberen und unteren Vordruckschiene auftretenden Vordruckkräfte gemessen und im Touch Panel angezeigt werden können. Es ist bevorzugt, dass die Messzelle auf der Platte angeordnet und/oder befestigt vorliegt und durch die Schwinge hindurchragt. Vorzugsweise ist die untere Vordruckschiene auf der Schwinge im Bereich der Messzelle mit bevorzugt zwei Schrauben befestigt, insbesondere festgeschraubt, wobei eine Unterseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Messzelle hat. Bei einer Belastung der unteren Vordruckschiene durch die bevorzugt beiden Rollen des Unterstempelschafts wird die Kraft bevorzugt auf die Schwinge übertragen, wobei die Schwinge unter Last über den Drehpunkt geringfügig bevorzugt nach unten ausweichen kann. Die Nachunten-Bewegung der Schwinge drückt bevorzugt die untere Vordruckschiene auf eine Stirnseite der Messzelle, wodurch vorteilhafterweise eine Kraftsignal erzeugt wird, welches beispielsweise auf dem Touch Panel angezeigt werden kann.
  • Es ist im Sinne der Erfindung ferner bevorzugt, dass die Rundlaufpresse dazu eingerichtet ist, eine Positionsüberwachung der unteren Vordruckschiene zu gewährleisten. Dazu umfasst die Rundlaufpresse vorzugsweise eine ansteigende untere Vordruckschiene, die bevorzugt genau unterhalb der oberen Vordruckschiene angeordnet vorliegt und vorzugsweise auf die Rollen der unteren Pressstempelschäfte einwirkt. Aufgrund dieser vorteilhaften Anordnung der ansteigenden unteren Vordruckschiene wird eine gewünschte Vordruckskraft auf das Pressmaterial, das sich vorzugsweise in den Bohrungen der Matrizen zwischen den Oberflächen der Ober- und Unterstempel befindet, ausgeübt. Eine Überwachung der (Null-)Position der unteren Vordruckschiene kann vorzugsweise durch einen Schlepphebel und einen Endschalter erfolgen. Eine Befestigung der Platte an den unteren Kurventräger kann beispielsweise mit einem Befestigungsmittel, wie einer Schraube, erreicht werden.
  • Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen und der nachfolgenden Figuren näher beschrieben; es zeigt:
    • Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs einer Rundlaufpresse
    • Fig. 2 einen Ausschnitt einer bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs einer Rundlaufpresse (Rückansicht)
    • Fig. 3 eine bevorzugte Ausführungsform eines unteren Kurventrägers mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse
  • Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs (17) einer Rundlaufpresse. Schematisch ist in der Fig. 1 eine obere Druckrolle (3) angedeutet. Diese wirkt mit den Pressstempeln zusammen und erzeugen in den Matrizenbohrungen der Matrizen die Tablette. Dargestellt in Fig. 1 ist insbesondere die obere Vordruckeinheit (1), die vorzugsweise aus der inneren Vordruckschiene (1.1), der äußeren Vordruckschiene (1.2) und der Sicherheitsschiene (1.3) besteht, wobei die obere Vordruckeinheit (1) im Sinne der Erfindung synonym als Kombikurve bezeichnet wird. Vorzugsweise sind die innere Vordruckschiene (1.1.) und die äußeren Vordruckschiene (1.2) verstellbar ausgeführt. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass dazu zunächst die Befestigungsschrauben (2.1 und 2.2) gelöst werden. Durch eine Verstellung der Verstellschraube (6) kann die Position und/oder Höhe der oberen Vordruckschiene (1) entsprechend der Stellung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eingestellt werden, wobei vorteilhafterweise eine Überwachung der Nullposition der oberen Druckrolle (3) in Bezug auf die Vordruckschiene (1) durch einen Sensor (8) erfolgt. Es ist weiter bevorzugt, dass der tatsächliche Abstand zwischen oberer Druckrolle (3) und Vordruckschiene (1) mittels einer Uhr (7), insbesondere einer Meßuhr, erfolgt, die ebenfalls in Fig. 1 dargestellt ist. Weiter ist eine Halterung (4) für die Meßuhr dargestellt, sowie eine Befestigungsschraube (5) für diese Halterung. Nach erfolgter Verstellung der Vordruckschiene (1) gegenüber der Druckrolle (3) können die beiden Schrauben (2.1 und 2.2) wieder festgezogen werden.
  • Es ist weiter bevorzugt, dass der Kurventräger (17) an seiner Innenseite Passfedern (18) umfasst, welche vorteilhafterweise in einer Nut im Kurventräger (17) eine axiale Bewegung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ermöglichen und eine radiale Bewegung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) vorteilhafterweise verhindern.
  • Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Sicherheitsschiene (1.3) zwischen den Vordruckschienen (1.1 und 1.2) angeordnet vorliegt; sie wird im Sinne der Erfindung bevorzugt auch als Fangschiene oder integrierte Sicherheitsschiene bezeichnet. Sie ist vorteilhafterweise unterhalb des unteren Totpunktes einer der oberen Druckrollen (3) angeordnet und ersetzt somit vorteilhafterweise eine Lücke in der Kurvenbahn, die bei konventionellen Tablettenpressen zwischen der Niederzug- und der Aufzugskurve vorliegt. Die Lücke ermöglicht es, dass die Oberstempel über einen größeren Bereich der Kurvenbahn in die Matrize eintauchen können, um den Pressdruck auf das zu verpressende Tablettenmaterial zu übertragen. Um bei konventionellen Pressen zu verhindern, dass der Oberstempel im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle (3) nicht zu tief in die Matrize eintaucht, ist üblicherweise eine sogenannte Fangkurve vorgesehen, die ein Aufsetzen der Stempelköpfe auf das Rotoroberteil oder ein Herausfallen des Pressstempels aus der Kurvenbahn verhindern soll. Allerdings zeigt sich in der Praxis, dass bei dieser Konstruktion Probleme auftauchen können, wenn sich kein Pressmaterial in der Matrize befindet und der Oberstempel ungebremst auf den unbedeckten Unterstempel gepresst würde.
  • Die Gefahr von solchen mechanischen Schäden an den Pressstempeln wird durch die Vorsehung der integrierten Sicherheitsschiene (1.3) vermieden. Da sich die verstellbare Vordruckschiene (1.1 und 1.2) bevorzugt 0,3 bis 1,0 mm hinter der Druckrolle (3) befindet, kann auch der Oberstempel nur um diesen Betrag über die Druckrolle (3) hinaus in die Matrize eintauchen, wodurch eine Berührung der der Pressstempel-Oberflächen vollständig ausgeschlossen wird. Vorteilhafterweise kann die äußere Vordruckschiene (1.2) im Sinne der Erfindung auch als Niederzugkurve fungieren und wird synonym auch als solche bezeichnet.
  • Es ist bevorzugt, dass die innere Vordruckschiene (1.1) unterhalb einer oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und mit zwei Schrauben (2.1 und 2.2), die bevorzugt als Klemmschrauben ausgeführt sind, am Kurventräger (17) befestigt werden kann. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Befestigungsbohrungen für der Schrauben (2.1 und 2.2) als Langlöcher (2a und 2b) ausgeführt sind, so dass vorteilhafterweise eine Verschiebbarkeit der inneren Vordruckschiene (1.1) ermöglicht wird.
  • Eine Überleitkurve (nicht dargestellt) kann verwendet werden, um die Oberschäfte der Pressstempel aufzunehmen, während Matrizen der Matrizenscheibe durch ein Füllgerät gefüllt werden. Die Überleitkurve kann vorzugsweise zwischen den beweglichen Schienen (10 und 15) angordnet vorliegen, so dass die Überleitkurven bevorzugt jeweils zwischen einer der bevorzugt drei Druckrollen (3) innerhalb des oberen Kurvenablaufs (17) angeordnet vorliegen. Die Überleitschiene kann einen Sensor (nicht dargestellt) umfassen, der dazu eingerichtet ist, die Schwergängigkeit der Oberstempel und der Oberstempel-Entnahmeöffnung zu überwachen. Es ist bevorzugt, dass wenn sich der Rotor gegen den Uhrzeigersinn dreht, die Oberschäfte der Pressstempel über vorzugsweise bewegliche Schienen (10) der oberen Vordruckschiene (1) zugeführt werden. Am Ende der Schienen (10) können die inneren Schaftrollen nach dem Gelenk (9), das vorzugsweise als Drehgelenk ausgebildet ist, an die Niederzugkurve der Vordruckschiene (1) übergeben werden, wo sie vorzugsweise nach unten gezogen werden. Dabei erfolgt vorzugsweise eine Übergabe der Schäfte an die innere Vordruckschiene (1.1) und die äußere Vordruckschiene (1.2), woraufhin die Schäfte weiter abgesenkt werden, bis ein Geradelaufbereich der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) erreicht wird.
  • Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckeinheit (1) und die Vordruckschienen (1.1 und 1.2) gegenüber den Druckrollen (3) höhenverstellbar ausgeführt sind. Diese Höhenverstellung kann vorteilhafterweise manuell oder automatisch erfolgen. Es stellt einen besonderen Vorteil der Erfindung dar, dass dadurch unabhängig von der Stellung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eine optimale Position der Vordruckschiene (1, 1.1, 1.2) in Bezug zu dem unteren Totpunkt der Druckrolle (3) eingestellt werden kann.
  • Fig. 1 zeigt weiter die bevorzugt beweglich, das heißt verstellbar ausgeführten Überleitschienen (10 und 15), sowie die bevorzugt starre Überleitschienen (12), wobei die starren Überleitschienen (12) bevorzugt so angeordnet vorliegen, dass sie vorteilhafterweise ein Überleiten der Oberschäfte der Pressstempel über die Füllgeräte der Tablettenpresse ermöglichen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, die Überleitschiene (10) synonym als Einlaufschiene zu bezeichnen und die Überleitschiene (15) als Auslaufschiene. Fig. 1 zeigt, dass zwischen den bevorzugt starren Überleitschienen (12) und der Vordruckeinheit (1) bevorzugt die bewegliche Überleitschienen (10 und 15) zur Führung der Oberschäfte zwischen Füllgerät und oberer Druckrolle (3) angeordnet vorliegen.
  • Dabei stellt die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10 und 15) einen wesentlichen Vorteil gegenüber konventionellen Tablettenpressen dar, da durch die Beweglichkeit der Überleitschienen (10 und 15) ein Überleiten der Oberschäfte von den bevorzugt starr ausgebildeten und fest am Kurventräger befestigten Überleitschienen (12) zu den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ermöglicht wird. Es ist im Sinne der Erfindung besonders bevorzugt, wenn die bevorzugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) die sich durch die Höhenverstellbarkeit ergebenden Höhenunterschiede zwischen den bevorzugt starr ausgebildeten Überleitschienen (12) und den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ausgleichen und/oder überwinden. Gewährleistet wird dies vorteilhafterweise durch die Vorsehung von Gelenken (9 und 14), die gemäß Fig. 1 an der Übergabestelle zwischen der Einlaufschiene (10) und der Vordruckschiene (1) beziehungsweise an der Übergabestelle zwischen der Vordruckschiene (1) und der Auslaufschiene (15) angeordnet vorliegen und bevorzugt als Drehgelenke ausgestaltet sind. Durch die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10, 15) ist ein Längenausgleich erforderlich, der gegenüber den bevorzugt starren Überleitschienen (12) bevorzugt mittels weiteren Gelenken (11) erfolgt, wobei diese Gelenke bevorzugt als Ausgleichsgelenke bezeichnet werden und als Kugelgelenke ausgebildet sind. Durch die Vorsehung der Gelenke (9, 11, 14) wird ein Verklemmen der Einlaufschiene (10) und der Auslaufschiene (15) besonders wirksame vermieden, wodurch ein reibungsloser Ablauf des Tablettenherstellungsprozesses befördert wird.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Schäfte mittels Rollen axial geführt werden können, wobei durch die insbesondere einseitige Höhenverstellbarkeit der Überleitschienen (10 und 15) auch ein Verklemmen der inneren Führungsrollen der Schäften innerhalb des Kurventrägers (17) beziehungsweise seiner Bestandteile überraschend wirksam verhindert wird. Dies ist vorteilhafterweise darauf zurückzuführen, dass anders als bei konventionellen kopfgeführten Pressstempel-Schäften keine große Kopffreiheit für die Bewegung der Schäfte bereitgestellt werden muss, wodurch insbesondere die Gefahr für schwere mechanische Schäden durch ein Verklemmen der Schäfte erheblich reduziert werden kann. Die hier genannten Vorteile für die bevorzugt beweglichen Überleitschienen (10 und 15) gelten jeweils auch für die bevorzugt zwischen anderen Druckrollen (3) im Kurvenablauf angebrachten Überleitschienen (10 und 15).
  • Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines oberen Kurventrägers (17), der beispielsweise drei Druckrollen (3) umfassen kann. Die Erfindung ist allerdings nicht auf solche Kurventräger beschränkt, sondern kann insbesondere bei Einfach-, Doppel- und Dreifachpressen eingesetzt werden, wobei die Anzahl der Druckrollen (3) variieren kann.
  • Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs (17) einer Rundlaufpresse. Insbesondere ist in Fig. 2 eine Detailansicht einer Rückansicht eines bevorzugten Kurvenablaufs (17) dargestellt, d.h. eine Ansicht, wie sie sich beispielsweise aus dem Innenbereich der Tablettenpresse heraus darstellen kann.
  • Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines unteren Kurventrägers (19) mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse. Dargestellt ist schematisch insbesondere die Lage der unteren Druckrolle (23) innerhalb des Kurvenablaufs des Kurventrägers (19). Die in Fig. 3 gezeigte bevorzugte Ausführungsform des unteren Kurvenablaufs (19) ermöglicht vorteilhafterweise die Messung der Vordruckkraft und trägt damit wesentlich zum Qualitätsmanagement innerhalb des Tablettenherstellungsprozesses bei. Die untere Vordruckstation umfasst bevorzugt eine untere Vordruckschiene (24), die vorzugsweise mit zwei Schrauben auf einer bevorzugt stabilen Schwinge (27) befestigt vorliegt, wobei die Schwinge (27) bevorzugt drehbar ausgestaltet ist und mittels einem Bolzen (27a) an einer Platte (29) befestigt werden kann.
  • Vorzugsweise umfasst die Platte (29) eine Passfeder (44), die bevorzugt in eine korrespondierende Nut im Kurventräger (19) eingreift, wodurch vorteilhafterweise eine axiale Passfederführung der Platte (29) ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch wirksam vermieden wird. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die Platte (29) auf einen Keil (30) abstützt, der sich axial in zwei Führungsschienen (42) bewegen kann. Ein Sterngriff (31) und eine Spindel (31a) ermöglichen vorteilhafterweise eine Verstellbarkeit des Keils nach rechts oder links. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich der Keil (30) nach rechts bewegt, wenn der Sterngriff (31) nach rechts gedreht wird, wobei die Spindel (31a), die vorzugsweise von einer Verstellspindel gebildet wird, dieser Rechtsbewegung folgt. Insbesondere führt diese Verstellbewegung zu einem bevorzugt parallelen Anheben der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Analolg führt eine Linksdrehung des Sterngriffes (31) und der Verstellspindel bevorzugt zu einem bevorzugt parallelen Absenken der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Diese besonders komfortable Ausgestaltung der Verstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) ist besonders deswegen vorteilhaft, weil die untere Vordruckschiene (24) in der Praxis relativ häufig verstellt werden muss, da mit der Höhen- und/oder Positionseinstellung der unteren Vordruckschiene (24) beispielsweise die gewünschte Tablettendicke eingestellt werden kann. Nach Abschluss der Verstellung der unteren Vordruckschiene (24) kann die Platte (29) mit einer Schraube (35) beispielsweise durch Klemmung am Kurventräger (19) befestigt werden.
  • Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine Nullposition der unteren Vordruckschiene (24) mit einem Schlepphebel (28) und einem Endschalter (36) überwacht werden kann, wobei als Nullpunkt insbesondere definiert wird, wenn sich die untere Vordruckschiene (24) und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle (23) auf einer Höhe miteinander befinden. Es ist im Sinne der Erfindung insbesondere bevorzugt, dass die untere Vordruckschiene (24) beispielsweise um 0,3 bis 1,0 mm hinter dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle (23) angeordnet vorliegt, damit der Vordruck vorteilhafterweise kleiner ist als der Hauptdruck. Vorteilhafterweise bilden der obere Nullpunktsensor (8) und der Nullpunkt-Endschalter (36) eine Sicherheitsvorrichtung innerhalb der Tablettenpresse, mit der bei einer Fehleinstellung der oberen (1) oder unteren (24) Vordruckschiene die Tablettenpresse vorzugsweise instantan gestoppt werden kann.
  • Ein weiterer Vorteil der in Fig. 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform des unteren Kurvenablaufs (19) besteht darin, dass die Höhen- und/oder Positionseinstellung der unteren Vordruckschiene (24) mit einer Spindel (34) gemessen und mit einer Uhr (32), bevorzugt einer Meßuhr, angezeigt werden kann.
  • Die Höhenverstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) führt dazu, dass sich die Position der unteren Vordruckschiene (24) gegenüber der Dosierkurve (21) ändert.
  • Um eine reibungs- und problemfreie Übergabe der Unterstempelschäfte zwischen den einzelnen Bestandteilen des unteren Kurvenablaufs (19) zu gewährleisten, sind auch die unteren Überleitschienen (43) beweglich ausgestaltet, und zwar insbesondere schwenk- und verschiebbar gelagert. Es gelten bevorzugt die oben genannten Vorteile hinsichtlich der bevorzugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) analog. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Überleitschiene (43) im Übergangsbereich zur unteren Vordruckschiene (24) ein Gelenk (25) aufweist, das vorteilhafterweise als Drehgelenk ausgestaltet ist. An dem anderen Ende weist die Überleitschiene (43) bevorzugt ein Gelenk (26) auf, das bevorzugt als Kugel(lager)gelenk ausgebildet ist und vorteilhafterweise eine Dreh- und/oder Schiebebewegung ermöglicht.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Obere Vordruckeinheit
    1.1
    Innere verstellbare Vordruckschiene
    1.2
    Äußere verstellbare Vordruckschiene
    1.3
    Sicherheitsschiene (Fangschiene)
    2.1
    Klemmschraube
    2.2
    Klemmschraube
    2a
    Langloch
    2b
    Langloch
    3
    Obere Druckrolle
    4
    Halterung für Messuhr
    5
    Befestigungsschraube für 4
    6
    Verstellschraube
    7
    Messuhr
    8
    Oberer Nullpunktsensor
    9
    Drehgelenk
    10
    Bewegliche Überleitschiene, Einlaufschiene
    11
    Kugelgelenk
    12
    Überleitschiene
    14
    Drehgelenk
    15
    Bewegliche Überleitschiene, Auslaufschiene
    17
    Oberer Kurvenablauf
    18
    Passfeder
    19
    Unterer Kurventräger mit Kurvenablauf
    21
    Dosierkurve
    22
    Verstellung Dosierkurve
    23
    Untere Druckrolle
    24
    Untere Vordruckschiene
    25
    Drehgelenk
    26
    Kugelgelenk
    27
    Schwinge für untere Vordruckschiene
    27a
    Bolzen
    28
    Nullpunkt Schlepphebel
    29
    Platte
    30
    Keil
    31
    Sterngriff
    31a
    Spindel
    32
    Messuhr
    33
    Gewindespindel- Lager
    34
    Gewindespindel
    35
    Klemmschraube
    36
    Nullpunkt Endschalter
    42
    Führungsschiene
    43
    Bewegliche Überleitschiene
    44
    Passfeder
    45
    Rollenbolzen
    46
    Ausstoßkurve

Claims (15)

  1. Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere (3) und eine untere Druckrolle (23) und jeweils einen oberen (17) und einen unteren Kurvenablauf (19) umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwirken
    dadurch gekennzeichnet, dass
    unterhalb der oberen Druckrolle (3) mindestens eine höhenverstellbare obere Kombikurve (1), umfassend eine Niederzugkurve (1.1), eine obere Vordruckschiene (1.2), eine Sicherheitsschiene (1.3) und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf (19) eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene (24) und eine einteilige Ausstoßkurve (46) umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle (23) angebracht vorliegen.
  2. Rundlaufpresse nach Anspruch 1
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine stufenlose Höhenverstellung der oberen Vordruckschiene (1.2) synchron zu einer Höhenverstellung der oberen Druckrolle (3) erfolgt.
  3. Rundlaufpresse nach Anspruch 1 oder 2
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die obere Vordruckschiene (1.2) 0,3 - 1,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle (3) zurückversetzt angeordnet vorliegt und die untere Vordruckschiene (24) um 0,3 - 1,0 mm gegenüber der unteren Druckrolle (23) zurückversetzt angeordnet vorliegt.
  4. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die mindestens eine obere Kombikurve mittels Drehgelenken (9, 14) an beweglichen oberen Überleitschienen (10, 15) angebracht vorliegt.
  5. Rundlaufpresse nach Anspruch 4
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die beweglichen Überleitschienen (10, 15) mittels Kugelgelenken (11) zum Ausgleich von Winkel- und Längenänderungen mit starren Überleitschienen (12) verbunden vorliegen.
  6. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die untere Vordruckschiene (24) auf einer Schwinge (27) angeordnet vorliegt.
  7. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine bewegliche untere Überleitschiene (43) in dem unteren Kurvenablauf (19) zwischen einer Dosierkurve (21) und der unteren Vordruckschiene (24) angeordnet vorliegt, wobei die bewegliche Überleitschiene (43) in einem Übergangsbereich zu der Vordruckschiene (24) ein Drehgelenk (25) und an der gegenüberliegenden Seite ein Kugelgelenk (26) zum Ausgleich von Höhen- und Längenänderungen aufweist.
  8. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die untere Vordruckschiene (24) manuell über ein Handrad und/oder automatisch in der Höhe verstellbar ist.
  9. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die untere Vordruckschiene (24) mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf (19) anbringbar ist.
  10. Verwendung einer Rundlaufpresse gemäß einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 9
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Höhenverstellung der oberen Kombikurve manuell und/oder automatisch erfolgt.
  11. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Messung eines Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) mechanisch und/oder elektronisch erfolgt, wobei ein Ergebnis der Abstandsmessung in einem Touch Panel angezeigt wird.
  12. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10 oder 11
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Nullposition zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) und zwischen der unteren Vordruckschiene (24) und der unteren Druckrolle (23) mechanisch und/oder elektrisch überwacht wird.
  13. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruckschiene (1.2) oberhalb der oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und/oder die untere Vordruckschiene (24) oberhalb der unteren Druckrolle (23) angeordnet vorliegt.
  14. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Vorpresskraft an der oberen Vordruckschiene (1.2) gemessen und die Vorpresskraft im Touch Panel angezeigt wird.
  15. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Vorpresskraft mittels einer Messzelle durch Belastung der Meßzelle durch die untere Vordruckschiene (24) gemessen wird.
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