WO2019145097A1 - Verstellbare vordruckschiene für rundlaufpresse mit integrierter messung der vordruckkraft - Google Patents

Verstellbare vordruckschiene für rundlaufpresse mit integrierter messung der vordruckkraft Download PDF

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WO2019145097A1
WO2019145097A1 PCT/EP2018/085762 EP2018085762W WO2019145097A1 WO 2019145097 A1 WO2019145097 A1 WO 2019145097A1 EP 2018085762 W EP2018085762 W EP 2018085762W WO 2019145097 A1 WO2019145097 A1 WO 2019145097A1
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WO
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rail
pressure
rotary press
curve
pressure roller
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PCT/EP2018/085762
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Michael Matthes
Ingo Klaer
Stephan Mies
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Korsch Ag
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    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/02—Dies; Inserts therefor; Mounting thereof; Moulds

Definitions

  • the invention relates to a rotary press for producing single-layer or multi-layer tablets comprising at least one filling device for filling a press material in openings of a die plate, at least one filling station, at least one dosing station for the lower dies, at least one printing station and at least one Ejection station with tablet scraper and tablet chute, the at least one printing station each comprising an upper and a lower pressure roller and a respective upper and a lower curve sequence, the Kurvenab- runs with upper and lower stamping cooperate.
  • the invention relates to the use of the rotary press.
  • Rotary presses generally have a rotor with a circular base area, which has an upper and a lower punch guide, and a mattress disk arranged therebetween.
  • This die plate has openings or die bores into which the material to be pressed is filled in a filling station by means of a filling device. By means of a dosing station, the material filled in the die bores is metered. Dosing in the sense of this invention means that excess pressing material is pushed back into the filling device by lifting the lower punches.
  • the upper and lower punches are moved axially on the rotor circumference by means of stationary control curves, which are located above and below the rotor and are fastened to the respective stationary cam carriers.
  • head-guided or roller-guided punch shafts are used.
  • the upper punch guide of the rotor is formed by axial bores in the upper part of the rotor for the upper punch shanks.
  • the lower punch guide by axial Holes formed in the lower part of the rotor for the Unterstempel2020fte. These axial bores are arranged in alignment with the die bores of the die plate, so that the upper punches and the lower punches can move within the die bore during the filling and pressing process.
  • the pressing of the compacts takes place in a pressing station of the rotary press.
  • a pair of upper and lower punch are successively pulled by two pressure rollers, which are arranged one above the other in a Druckrollenstation.
  • Such a pressure roller station is described, for example, in DE 197 05 092 C1.
  • a pressing station is firmly anchored on the support plate of a rotary press and has an upper and a lower pressure roller, wherein the pressure rollers are mounted by means of bearing blocks on the guide column of the pressing station and arranged to be adjustable to each other.
  • the formation of a compact is based on a compaction process in which the pressing tools move towards one another within the die bore, whereby any air present between the pressing surfaces of the stamps, which is located between the powder particles, is pushed out.
  • the densification results in a substantially complete removal of air-filled interstices between the powder particles. Due to the absence of these intermediate spaces, the pressing particles get in contact with each other, which results in a toothing and connection of the particles with one another due to the transfer of the pressing force to the pressing particles. It is obtained a compact having a defined hardness. If only one pressing station is available in a rotary press, this is called the main press station.
  • the corresponding compaction process is referred to as main compaction.
  • a disadvantage of these rotary presses with only one pressing station described in the prior art is that in the presence of only one main pressing station often a poor venting of the press material is achieved. This effect applies both to powdery pressed material for pharmaceutical compacts and to particularly voluminous pressed materials or to those pressed materials which have a high powdery fine content. Inadequate venting will result in incomplete compaction and compacts with uneven or insufficient hardness. In addition, such compacts tend to crack and cover.
  • the inadequate venting can be counteracted by equipping the rotary press with a second pressing station.
  • This second pressing station is referred to as a pre-printing station and serves primarily to remove the air trapped in the press material prior to the main compression in advance from the press material. This makes it possible to use the pressure holding time when passing through the main pressure rollers no longer also for the venting of the press material, but almost exclusively for the final compression. The pressure holding time is thus substantially completely available for the action of the pressing force on the pressing material for the production and compression of the compact. In this way it is possible to obtain hard tablets even at the highest rotor speeds and demanding press materials.
  • pre-press stations with an upper and a lower pre-pressure roller
  • pre-press stations consisting of an upper and a lower pre-press rail.
  • These formwork rails are located on the left in front of the upper and lower pressure rollers.
  • left and right refer to the spatial directions that result when the curve is viewed from the outside, as it presents itself to an outside observer of a rotary press.
  • the curve assignment depends on the direction of rotation of the rotor of a rotary press. By way of example, a rotary press is described in this application, the rotor runs counterclockwise, that is, left around.
  • pull-down cams are those components of a camming sequence along which the top punches move downward during the pressing operation, while the elevator cam controls the upward movement of the top punches after the pressing operation.
  • the upper punch down pull curve to the left of the upper pressure roller and the upper punch lift curve to the right of the upper pressure roller are fastened individually fixedly to the cam carrier of the upper curve run.
  • the shanks of the upper punch are taken from the Niederyak curve and pulled down, towards the lower dead center of the upper pressure roller.
  • the curve itself has a stroke of about 25 mm up to the upper edge of the die.
  • the active dipping of the upper punches into the matrix is effected by the set immersion depth of the upper pressure roller. Since the immersion depth of the upper punches can usually vary between 2 and 10 mm, the heads of the upper punches run at different heights against the upper pressure roller. As the depth of insertion of the upper punches increases, this causes the starting angle to become less favorable, as a result of which the wear on the tool and on the upper pressure roller as well as the noise level and the vibrations in the rotary press increase.
  • an adjustment path can be realized by using a punch-down and lift curve and in coordination with the adjustment possibility of the upper pressure roller.
  • a disadvantage of the rotary presses described in the prior art is that no technically satisfactory solutions for immersion depths of the upper punches are described above 10 mm.
  • a first molding material is first filled into the bores of the die plate by means of a filling device within a filling station.
  • the lower punches of the rotary press by means of a stationary tightened filling curve down to a defined depth.
  • a space closed in three spatial directions for filling the press material is created.
  • the underside of this closed space forms the pressing surface of the lower punch.
  • the pressing material can be filled in by means of the filling device located above the die plate.
  • the depth of the press room can be controlled by using different fill curves that are interchangeable.
  • the lower punches move flush with the upper edge of the die on the matrix subcircle into the filling chamber of the filling device filled with pressing material and are pulled steadily downwards through the filling curve until a predefined maximum filling position is reached. Since pressing material is present on the die plate during the entire downward movement of the lower punch, the pressing material is sucked into the die hole during the downward movement of the lower punch, whereby a uniform, homogeneous filling of the die bore is achieved.
  • a pressing space is advantageously formed by the walls of the die bore and the top of the lower punch. To the top of this pressing space is open, being filled through this opening as described the material to be pressed.
  • the length of the filling curve corresponds approximately to half the length of the filling opening of the filling device.
  • Conventional concentric presses operate on the principle of excess metering, ie with the filling curve, more pressing material is filled into the die than is needed for the finished tablet.
  • the average expert speaks of a gross filling.
  • the filling of the press material takes place at least to the middle of the filling device.
  • the filling curve is now followed by the dosing unit for the lower punches.
  • the lower punch can be manually or automatically raised to the lowest Golfposi tion by 0 to 10 mm, whereby a net filling is achieved.
  • the excess pressing material is pushed back into the right side of the filling device and can continue to be used.
  • the upper and lower punches are fed to a pressing station.
  • the upper punches which are controlled by the upper punch pull-down curve, dip into the die bore and move the pressing material of the first powder layer downwards in the direction of the lower punch.
  • the immersion depth of the upper punches is also influenced by the setting of the position of the upper pressure roller. At the deepest point of immersion of the topmost pel, a free space is created above the first press material layer, which corresponds to the volume of the gross filling of the second or next layer. The corresponding curves and rails are also lowered until the lower pressure roller is reached.
  • the upper and lower pressure rollers are in a very special position to each other in the pressing station. Due to the position of the upper pressure roller, the upper punches dive into the die in such a way that, after the upper punch lift in the die, a free space remains above the first layer, which corresponds to the gross volume of the second layer. Due to the position of the lower pressure roller, the lower punches are positioned in such a way that, in conjunction with the immersion depth of the upper punches, the first layer of the pressed material is lightly pressed.
  • the upper stamps are raised by the elevator curve via the second filling device.
  • the dies are passed to the second filling and dosing station after being pressed by rails which are located at the height of the top dead center of the lower pressure roller.
  • the second filling device the second press material is filled into the die cavity.
  • the second filling device does not work with a filling curve, as it has the first filling station together. Rather, the gross filling depth for the second filling is produced by means of the immersion depth of the upper punch in the pressing station.
  • the individual curves are made in one piece from one piece.
  • three pull-down curves and three lift curves are required. If, however, pressing tools are guided with an inner and outer roller, then it is not possible to manufacture these guide curves from one piece. Rather, the curves consist of three parts: an inner curve, an upper curve and an outer curve, which are fastened together as a package on the upper cam carrier.
  • one set of curves consists of, for example, three pull-down curves and three lift curve segments. For three different depths of immersion, 18 curve segments are required per pressing station. This is associated with high investment for the user since these curves are made of hardened steel.
  • a rotary press for the production of single or multi-layer tablets comprising at least one filling device for filling a press material in openings of a die plate, at least one filling station, at least one dosing station for the lower punch, at least one printing station and at least one ejection Station with tablet scraper and tablet chute, wherein the at least one printing station each comprises an upper and a lower pressure roller and a respective upper and a lower curve run, the curve sequences interacting with upper and lower punches.
  • the rotary press according to the invention is characterized in that below the upper pressure roller at least one upper height-adjustable combination curve comprising a pull-down curve, an upper form rail, a safety rail and an elevator curve is arranged and the lower curve run a height-adjustable lower form rail and comprises a one-piece discharge curve, which are mounted below the lower pressure roller.
  • the catching curve is preferably also referred to as a safety rail.
  • form rail and form pressure curve are preferably used synonymously in the sense of the invention.
  • the at least one pre-press station it is preferred in the at least one pre-press station to use an upper and a lower pre-pressure roller by means of an upper and a lower pre-pressure roller. to replace pressure rail.
  • These formwork rails are located on the left in front of the upper and lower pressure rollers.
  • the term "curve sequence" refers to a sequence of different curve segments and rails, which together form a substantially closed circle. The curve sequence serves to guide the roller or head-guided pressing tools. It is preferred that the cam segments are fastened to the cam carriers with screws.
  • curves generally have a non-linear course and are rigid.
  • rails have a substantially linear course and represent movable components of the rotary press.
  • the term "printing station” preferably includes both main printing stations, as well as pre-printing stations and printing stations.
  • the pressing process of a compact takes place in a main printing station, wherein in connection with this main pressing process, the pressing forces for the production of the compact from the main pressure rollers are transferred by means of the pressing tools to the powder material to be compacted.
  • a venting of the press material takes place in a prepress station.
  • the entire pressing time is available for the compression of the pressing material.
  • An press station is preferably used in the production of multi-layer or Mantelkerntabletten to easily, for example, a first powder material, which is preferably already in the die opening, and thereby advantageously prepare for receiving, for example, a Pressling- core or another filling layer.
  • FIG 1 the position of an upper pressure roller is indicated in the center, with the form rail according to the invention is located to the left thereof.
  • the pull-down curve which guides the roller-guided upper punches in the direction of the die plate.
  • FIG. 1 shows an upper curve sequence, as it is present, for example, integrated in a rotary press according to the invention. It is preferred that the pressure rollers are arranged above the curve sequence.
  • the upper pressure roller points in Direction of an upper housing cover of the rotary press, while the curve expiry of a support plate, on which the rotor is facing, facing.
  • a movement in the direction of this support plate is referred to in the sense of this invention as a movement "downwards”
  • a movement in the direction of the upper housing cover in the sense of this invention represents a movement "upwards”.
  • the upper and lower pre-pressure rails advantageously have long straight running areas for the shaft rollers or the shaft heads of the pressing tools, that is to say the upper and lower press punches. This results in a much longer than the prior art Druckverweilzeit the pre-pressing in the rail.
  • larger pre-compression forces can be transmitted wear-free over a relatively long distance without friction.
  • the extended Druckverweilzeit the Vorpresskraft leads to improved material venting of the press material.
  • shanks of the press tools can optionally be equipped with an inner and an outer shaft roller.
  • two shaft rollers act on an inner and an outer pre-pressure rail, whereby advantageously a pre-pressing force increased in comparison with the use of pre-pressure rollers and an extended pressure-retaining time can be realized.
  • the Vordruckschienen invention represent a space-saving alternative to the transmission of a pre-pressing force compared to Vordruckrollen. It is preferred that a pre-press station on the pitch circle of the course of the curve occupies the same space as the main press station. This applies in particular if advantageously the main pressure rollers and the prepressure rollers have the same roller diameters. It was completely surprising that the pre-printed rails according to the invention require only 20% of the space required by a printing station, so that the remaining space for longer and softer cams can be used to control the pressing tools and for longer filling devices. The use of longer and flatter cams advantageously ensures a quiet, low-wear operation of the rotary press.
  • the upper pre-pressure rail can be adjusted synchronously with the position of the pressure rollers.
  • this synchronous height adjustment and the distance of the form rail to the bottom dead center of the upper pressure roller can be precisely adjusted. This reliably prevents uncontrolled dipping of the upper punches into the die bores. It was completely surprising that this advantage according to the invention can be realized independently of the set upper punch immersion depth.
  • the upper dies can plunge uncontrollably into the die bores to a depth of several millimeters, since a rigidly formed catch rail mounted in the lower region of the upper cam carrier can only catch the upper punches ,
  • the distance between the form rail and the pressure roller 0.5 mm and the pressure roller is set to a Oberstempeleinauchianae of 3 mm, the upper punch in the absence of press material, for example, at most 3.3 mm instead of the usual several millimeters For example, in the range of 6 to 8 mm, immerse in the die.
  • the height adjustment of the upper combined curve including a pull-down curve and an elevator curve is done manually or automatically. Due to the flexible design of the height adjustment, the rotary press according to the invention is individually adaptable to the needs of the user. It is also preferable that the upper combination rail is firmly connected to the upper curve carrier after an adjustment.
  • the ejection curve is preferably used for ejecting the produced compacts. It is preferred that after completion of the manufacture of the tablet, the tool couple leave the pressing station. Preferably, the upper punch is then first lifted by the elevator curve. During the upward movement of the upper punch, the lower punch preferably reaches the ejection rail, as a result of which the lower punch is advantageously raised in a time-delayed manner parallel to the upper punch. It is preferred that the lower punch by its upward movement pushes the finished pressed tablet from the pressing position in the die bore up to the upper edge of the dies, or the die plate.
  • the upper punch preferably has a minimum distance to the upper edge of the tablet at all times. This effectively prevents contact between the tablet produced and the upper punch, which could, for example, lead to damage or destruction of the tablet by bursting.
  • the invention relates to a rotary press in which a closed, infinitely vertically adjustable safety rail is arranged between the pull-down curve and the lift curve in the region of the upper pressure roller.
  • a closed, infinitely vertically adjustable safety rail is arranged between the pull-down curve and the lift curve in the region of the upper pressure roller.
  • the undesired immersion of the upper punches into the die is only detrimental if either no lower punches are present in the lower rotor part or, in the presence of the lower punches in the die bores, the dies are filled with pressing material.
  • the first case a collision of the upper and lower punches is avoided by the fact that the lower punches are not present in the die bore.
  • the upper punches set to be pressed Material on without touching the pressing surfaces of the lower punches. The existing pressing material thus protects the pressing surfaces of the lower and upper punches against damage.
  • Damage to the upper or lower punches can occur, however, if the lower punches are located inside the die bore and the rotary press is started by a motor without any pressing material being present in the die bores. If the punches dive freely into the die holes at a high speed of up to 10 mm, they impact on the pressing surfaces of the lower dies with great force, damaging the lower and upper punch pressing surfaces by engraving or breaking notches in the upper and / or lower punches and become useless. A new acquisition of pressing tools involves considerable financial expenditures and long delivery times. In addition, the damaged tools must be recognized and replaced, which leads to downtime of the rotary press and to an increased personnel expenses.
  • the upper combination rail consisting of a low-pull curve, pre-pressure rail, safety rail and an elevator curve
  • the curve can be moved upwards or downwards. This is preferably done as a function of the set position of the upper pressure roller.
  • the combi-curve has a feather guide on its rear side, while the two clamping screws have a slot in the Combination cam in the threaded holes in the cam carrier intervene.
  • the combination cam is advantageously axially adjustable in height but not radially movable.
  • the fastening configured as a clamp is preferably designed to be comparable.
  • the adjustment of the lower form rail is advantageously easy to perform for the operator of the rotary press, as a special handwheel is provided for this purpose.
  • the lower punches reach the pre-printing rail from different height positions as a function of the set metering position. This represents a technical challenge, which is overcome with the present invention, in that the upper punches always hit the movable transfer rails for the combined curve from a same position.
  • the lower shanks are fed to the pre-printing rail and forwarded to the lower pressure roller, from there to the next filling station or to the ejection station.
  • the invention relates to a rotary press, in which the upper pre-pressure rail is 0.3 to 1, 0 mm arranged offset from the upper pressure roller. It is preferred that the pre-pressure rail is located behind the bottom dead center of the upper pressure roller.
  • the invention relates to rotary presses with movable transfer rails, which are arranged on the right and left of the combined cam and in each case have a swivel joint in transition regions to the combined cam.
  • the movable transfer rails are part of the upper cam carrier.
  • the movable design of the transfer rails allows a long adjustment of the upper punch from 0 to 25 mm.
  • the swivel joints are thus in each case between the movable transfer rails and the upper combined cam, in other words the upper combined cam is arranged between the two movable transfer rails and is connected to these on the outer sides of the combined cam each by means of the rotary joints.
  • a hinge allows rotational movement of the elements connected to the hinge in a spatial plane.
  • This spatial plane is perpendicular to an imaginary axis through the center of the pivot, which is referred to as "rotation axis" or “axis of rotation” within the meaning of this invention.
  • the axis of rotation of the rotary joints according to the invention advantageously coincides with an imaginary connecting line between the center of the circular curve progression and the rotary joint.
  • the movable transfer rails each have a ball joint for compensating for changes in angle and length at the transfer rails which become rigid in a transition region. It is preferred that connect to the movable transfer rails on the side facing away from the upper Kombikurve sides rigid transfer rails.
  • the rigid transfer rails and the movable transfer rails are advantageously connected to one ball joint each, which enables angular and length compensation, so that the movable transfer rails do not jam when the immersion depth of the upper punches is increased.
  • a rotary press can be provided, realized in the immersion depths of the upper punch, in particular in a range between 10 to 25 mm can be.
  • the concentric presses according to the invention are able to press, for example, press materials with a high compression ratio of 3: 1 to 5: 1, which are used, for example, in the production of multilayer tablets.
  • Special press materials, such as poly waxes, require large filling depths and correspondingly large punch indentation depths.
  • an upper curve run can be provided by the movable design of the transfer rails in conjunction with the use of ball and swivel joints in the transitional areas to the rigid transfer rails and the upper combined cam, so that a topstem diving range of 0 can be covered up to 25 mm.
  • the use of movable transfer rails is particularly advantageous because it eliminates the use of different pairs of curves. This can save on acquisition costs for additional rails and curves, as well as expenses for the storage of rails and in the field of logistics.
  • the assembly of different curves and rails is avoided, which reduces the personnel expenses when operating the rotary press according to the invention.
  • the control effort required to determine whether the correct curves are used in combination with the press material to be pressed is also eliminated.
  • the adjustable pre-pressure rail preferably represents an integrated part of the pull-down and elevator rail and is located below the upper pressure roller in the upper curve sequence.
  • the attachment of the adjustable pre-pressure rail to the upper cam carrier is preferably realized by means of two screws, wherein the attachment is designed to be displaceable. The displacement is preferably possible in that the fastening bores of the fastening screws are designed as slots. It is preferred that for adjustment of the upper grain the fixing screws are loosened. After loosening the fixing screws, an adjusting screw can be turned to the right or to the left, whereby a height adjustment of the combination rail is achieved upwards or downwards according to the position of the upper pressure roller. After the combination rail has been adjusted, tighten the two fixing screws that secure the upper combination rail to the cam carrier.
  • the upper combination rail after the height adjustment is again firmly connected to the upper cam carrier. Due to the interaction of the fastening screws with the oblong holes, the height adjustment of the pre-pressure rail is advantageously ensured.
  • the height-adjustable design of the combination rail enables a rotary press to be provided which covers a complete adjustment range of the upper punches from 0 to 25 mm immersion depth. It is further preferred that the upper combination rail on its rear side has a long feather key which permits axial movement in a corresponding groove in the cam carrier but prevents radial movement.
  • the term "rear side” in the sense of this invention designates the side of the upper combined curve facing away from the outside observer of the upper curve sequence, that is to say the rear side of the combination curve according to the invention faces the imaginary center point of the circular curve progression.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is arranged on a rocker.
  • a rocker is a rotatable rail which has its fulcrum for an outside observer of the left-hand cornering.
  • On the right side of the rocker it is supported with its underside on the load cell, which preferably measures and displays the pre-compression forces.
  • the lower pre-pressure rail is fastened by means of fastening means on the preferably stable executed rocker.
  • fastening means on the preferably stable executed rocker.
  • fastening screws as fastening means.
  • the rocker by means of further fastening means, such as bolts, rotatably attached to a plate.
  • This plate has on its rear side, that is, the side facing away from the outside observer of the lower curve sequence side, a long key, which engages in a corresponding groove in the lower cam carrier.
  • an axial movement of the plate is made possible by this feather key guide; However, a radial movement of the plate is prevented by this type of attachment.
  • the fastening according to the invention of the lower pre-pressure rail by means of a rocker on a plate ensures the parallel height adjustability of the plate and the lower pre-pressure rail.
  • This type of vertical displacement for the lower formwork rail is particularly simple and less prone to error for the user of the rotary press according to the invention.
  • This is of particular advantage because the lower pre-pressure rail must be adjusted more frequently than the upper pre-pressure rail, for example, depending on the desired thickness of the compact to be set.
  • the invention relates to a rotary press in which a movable lower transfer rail is arranged in the lower cam track between a metering curve and the lower pre-pressure curve, wherein the movable lower transfer rail on the right side by means of a rotary joint with the lower Forming rail is connected and the movable transfer rail on the left side is connected by means of a ball joint with the dosing curve.
  • the height-adjustable lower pre-pressure rail changes its position relative to the dosing curve for each height adjustment made.
  • the inventive arrangement of the movable lower transfer rail between the metering and the lower form curve advantageously a smooth and continuous transfer of the lower shanks of the lower punch is provided by the metering curve to the lower form pressure curve.
  • the movable lower transfer rail is pivotally and displaceably mounted, which is achieved by the connection of the movable lower transfer rail by means of a rotary joint on the right side of the movable transfer rail to the lower form rail.
  • the movable transfer rail is connected to the metering curve by means of a ball joint.
  • the swivel joint advantageously constitutes a fixed pivot point of the movable transfer rail, while the ball bearing on the left-hand side permits a rotating and pushing movement of the movable transfer rail.
  • a double-sided ejection rail is provided to the right of the lower pressure roller of the pre-printing station and the adjustable lower pre-printing rail, which serves for measuring the ejection force by means of a measuring cell.
  • the ball bearing allows the movable lower crossbar a compensation of height and length changes that occur at a height adjustment of the lower form rail.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is height-adjustable automatically or manually via a handwheel. It is preferred that the adjustment of the relative position of the lower form rail relative to the lower pressure roller is measured with a spindle and displayed with a clock.
  • the plate connected to the lower pre-pressure rail can be clamped to the lower cam carrier after adjustment of the lower pre-print rail by means of fastening means, for example a screw.
  • the adjustability of the lower pressure rail allows optimum adaptation of the rotary press according to the invention to different operating requirements, which are determined by different compact geometries, for example the desired thickness of a compact.
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail is arranged offset by 0.3 to 1.0 mm from the lower pressure roller. Due to the recessed arrangement of the lower pre-pressure rail relative to the top dead center of the lower A pressure roll of 0.3 to 1.0 mm is advantageously achieved so that the pre-compression force applied within the pre-printing station is less than the main compressive force applied within the main printing station. This is necessary because the upper and lower pre-pressure rails and their mounts are not designed to accommodate high compressive forces such as occur within a main pressure station. An incorrect arrangement of the upper or lower pre-pressure rails relative to the upper or lower pressure rollers leads to an immediate stop of the drive of the rotary press according to the invention
  • the invention relates to a rotary press, in which the lower pre-pressure rail by means of fastening means manually and / or automatically attached to the lower curve sequence and / or present clamped attached.
  • the fastening means may preferably be fixing screws with which the lower pre-pressure rail is fastened to the rocker.
  • the attachment of the lower pre-pressure rail allows the height adjustment of the pre-printing rail relative to the lower pressure roller, which ensures easy operability of the rotary press according to the invention.
  • the invention relates to the use of the rotary press according to the invention, wherein a distance of the upper form rail to the upper pressure roller is measured and displayed by a clock.
  • the clock for measuring and displaying the distance between the upper pre-pressure rail and the upper pressure roller is preferably arranged above the upper pre-pressure rail by means of a holder and is connected to the upper pre-pressure unit by means of fastening means, for example a screw.
  • the clock determines the actual distance of the upper form rail to the upper pressure roller at all operating times and displays this. Preferably, this makes it possible to detect the actual operating parameters of the rotary press according to the invention.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a measurement and an indication of the distance between the upper form rail and the upper pressure roller mechanically and / or electronically, wherein the measurement result is displayed in a touch panel.
  • a touch panel is a touch screen or touch screen, the terms used interchangeably in the context of the present application.
  • a touch panel is a combined input and output device in which the program run of the rotary press can be controlled directly by touching parts of an image on a screen as part of the touch panel. It is preferred that the touch panel is a device that reacts in particular to resistive and capacitive inputs.
  • This alternative embodiment of the invention corresponds to the modern requirements for the simple operability of a rotary press, wherein advantageously the results of a distance measurement, which can take place manually or electronically, are displayed in a touch panel.
  • the display of the measurement results in a touch panel is particularly advantageous since the user of the rotary press can react to the displayed results without any loss of time and can enter them directly via the touch panel.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a zero position between the upper pressure rail and the upper pressure roller a zero position between the lower form rail and the lower pressure roller is mechanically and / or electronically monitored ,
  • the zero position is the position in which the lower pre-pressure rail and the top dead center of the lower pressure roller are at a height.
  • the zero position for the upper curve sequence is determined by the height equality of the upper form rail with the bottom dead center of the upper pressure roller. It is necessary that the pre-pressure rails are always arranged offset from the dead points of the pressure rollers, preferably by an amount of 0.3 to 1 mm, so that the pre-pressing force is always smaller than the main pressing force. Otherwise, damage would be caused to the pre-pressure rails and their brackets, as these are not designed for the high pressing forces that occur at the main pressure in the main press station.
  • the invention relates to a use of the rotary press, in which the rotary press is automatically stopped when the upper form rail is disposed below the upper pressure roller and / or the lower form rail above the lower pressure roller is arranged angeord- net. It is preferred that this stop mechanism is realized by limit switches, which are provided at the upper and lower adjustment of the pre-pressure rails. It is preferred that these limit switches stop the rotary press when a zero position is reached.
  • the invention relates to the use of a rotary press, in which a pre-pressing force is also measured on the upper pre-pressure rail by means of a measuring cell and the measured pre-pressing force is displayed in the touch panel. It is preferred that the pre-compression force arising during the pressing process between the upper and the lower pre-pressure rail is measured with a measuring cell and displayed in a touch panel.
  • the measuring cell is preferably mounted on the plate of the lower pre-printing unit, which is connected to a rocker and the lower pre-pressure rail. It is preferable for the measuring cell to protrude through the rocker.
  • the lower pre-pressure rail is attached with fastening means, for example two fastening screws. It is preferred that the lower side of the lower pre-pressure rail has mechanical contact with the upper side of the measuring cell.
  • the rotary press comprises a measuring cell with which the pre-compression forces occurring between the upper and lower pre-printing rail during the pressing process can be measured and displayed in the touch panel.
  • the measuring cell is arranged on the plate and / or fixed and protrudes through the rocker.
  • the lower pre-pressure rail is fastened on the rocker in the region of the measuring cell with preferably two screws, in particular screwed tightly, one lower side of the lower pre-pressure rail having mechanical contact with the measuring cell.
  • the force is preferably transmitted to the rocker, where the rocker under load slightly above the fulcrum may preferentially dodge down.
  • the downward movement of the rocker preferably presses the lower pre-pressure rail onto an end face of the measuring cell, whereby advantageously a force signal is generated, which can be displayed, for example, on the touch panel.
  • the rotary press is set up to ensure position monitoring of the lower pre-print rail.
  • the rotary press preferably comprises an ascending lower pre-pressure rail, which is preferably present just below the upper pre-pressure rail and preferably acts on the rollers of the lower press-punches. Due to this advantageous arrangement of the rising lower pressure rail, a desired pre-pressure force is exerted on the pressing material, which is preferably located in the bores of the matrices between the surfaces of the upper and lower punches.
  • a monitoring of the (zero) position of the lower pre-pressure rail can preferably by a drag lever and a Limit switch made.
  • An attachment of the plate to the lower cam carrier can be achieved, for example, with a fastener, such as a screw.
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of an upper curve sequence of a rotary press
  • FIG. 2 shows a detail of a preferred embodiment of an upper curve expiry of a rotary press (rear view)
  • Fig. 3 shows a preferred embodiment of a lower cam carrier with curve sequence of a rotary press
  • Fig. 1 shows a preferred embodiment of an upper cam sequence (17) of a rotary press.
  • an upper pressure roller (3) is indicated in FIG. This interacts with the press dies and produces the tablet in the die bores of the dies.
  • Shown in Fig. 1 is in particular the upper form pressure unit (1), preferably from the inner form rail (1.1), the outer form rail (1.2) and the safety rail (1.3), wherein the upper form pressure unit (1) in the context of the invention synonymous is called a combined curve.
  • the inner pre-pressure rail (1.1.) And the outer pre-pressure rail (1.2) are preferably designed to be adjustable. For the purposes of the invention, it is preferable for the fastening screws (2.1 and 2.2) to be released first.
  • the position and / or height of the upper pre-pressure rail (1) according to the position and / or position of the upper pressure rollers (3) can be adjusted, advantageously monitoring the zero position of the upper pressure roller (3 ) with respect to the formwork rail (1) by a sensor (8). It is further preferred that the actual distance between the upper pressure roller (3) and the pre-printing rail (1) takes place by means of a clock (7), in particular a dial gauge, which is also shown in FIG. Next, a holder (4) for the dial gauge is shown, and a fastening screw (5) for this holder. After adjustment of the pre-pressure rail (1) against the pressure roller (3), the two screws (2.1 and 2.2) can be tightened again.
  • the cam carrier (17) comprises on its inside feather keys (18) which advantageously allow a groove in the cam carrier (17) an axial movement of the pre-pressure rails (1.1 and 1.2) and a radial movement of the pre-pressure rails ( 1.1 and 1.2) advantageously prevent.
  • the safety rail (1.3) is arranged between the pre-pressure rails (1.1 and 1.2); Within the meaning of the invention, it is preferably also referred to as a safety rail or integrated safety rail. It is advantageously arranged below the bottom dead center of one of the upper pressure rollers (3) and thus advantageously replaces a gap in the curved path that exists in conventional tablet presses between the pull-down and the lift curve. The gap makes it possible for the upper punches to dip into the matrix over a larger area of the curved path in order to transfer the pressing pressure to the tablet material to be compressed.
  • the integrated safety rail (1.3) Since the adjustable pre-printing rail (1.1 and 1.2) is preferably 0.3 to 1.0 mm behind the printing roll (3), the upper stamp can also be moved into the area beyond the printing roll (3) by only this amount Immerse the die, completely eliminating any contact with the die surfaces.
  • the outer form rail (1.2) in the context of the invention also act as a pull-down curve and is synonymously also referred to as such.
  • the inner pre-pressure rail (1.1) is arranged below an upper pressure roller (3) and can be fastened to the cam carrier (17) with two screws (2.1 and 2.2), which are preferably designed as clamping screws. It is preferred in the sense of the invention that the fastening bores for the screws (2.1 and 2.2) are designed as elongated holes (2a and 2b), so that Advantageously, a displaceability of the inner pre-pressure rail (1.1) is made possible.
  • a transfer cam (not shown) may be used to receive the upper shanks of the dies, while dies of the die plate are filled by a filling device.
  • the transition curve may preferably be arranged in an angulated manner between the movable rails (10 and 15), so that the transfer curves are preferably arranged in each case between one of the preferably three pressure rollers (3) within the upper curve outlet (17).
  • the transfer rail may include a sensor (not shown) configured to monitor the stiffness of the upper punches and the upper punch removal opening. It is preferred that when the rotor rotates counterclockwise, the upper shanks of the ram are fed via preferably movable rails (10) of the upper form rail (1).
  • the inner shaft rollers after the joint (9), which is preferably designed as a swivel joint, to the Niederzugkurve the formwork rail (1) are passed, where they are preferably pulled down.
  • the shafts are preferably transferred to the inner pre-printing rail (1.1) and the outer pre-printing rail (1.2), whereupon the shanks are lowered further until a straight-line area of the pre-printing rails (1.1 and 1.2) is reached.
  • the upper form pressure unit (1) and the pre-pressure rails (1.1 and 1.2) with respect to the pressure rollers (3) are designed to be height adjustable. This height adjustment can advantageously be done manually or automatically. It is a particular advantage of the invention that thereby independent of the Stel development and / or position of the upper pressure rollers (3) an optimal position of the pre-pressure rail (1, 1.1, 1.2) with respect to the bottom dead center of the pressure roller (3 ) can be adjusted.
  • FIG. 1 further shows the preferably movable, that is to say adjustably designed, transfer rails (10 and 15) and the preferably rigid transfer rails (12), wherein the rigid transfer rails (12) are preferably arranged so that they advantageously pass over allow the upper shanks of the press punches on the filling of the tablet press.
  • the transfer rail (10) synonymously as an intake rail
  • the transfer rail (15) as a discharge rail.
  • Fig. 1 shows that between the preferred rigid Matterleitschienen (12) and the pre-printing unit (1) preferably the movable transfer rails (10 and 15) for guiding the upper shafts arranged between the filling device and upper pressure roller (3) are present.
  • the preferred movable embodiment of the transfer rails (10 and 15) represents a significant advantage over conventional tablet presses, as by the mobility of the transfer rails (10 and 15) a passing of the upper shafts of the preferably rigidly formed and fixed to the cam carrier Kochleitschienen ( 12) to the height-adjustable pre-pressure rails (1.1 and 1.2).
  • this is ensured by the provision of joints (9 and 14) which according to FIG.
  • a further advantage of the invention is that the shafts can be guided axially by means of rollers, wherein the particular unilateral height adjustability of the transfer rails (10 and 15) also jamming the inner guide rollers of the shafts within the cam carrier (17) or Its components are surprisingly effectively prevented.
  • This is advantageously due to the fact that, unlike conventional head-guided press-stem shafts, there is no need for a large amount of headroom for the movement of the shafts, which in particular increases the risk of serious mechanical damage can be significantly reduced by jamming the shafts.
  • the advantages mentioned here for the preferably movable transfer rails (10 and 15) also apply in each case to the transfer rails (10 and 15) which are preferably mounted between other pressure rollers (3) in the course of the curve.
  • Fig. 1 shows a section of an upper cam carrier (17), which may comprise, for example, three pressure rollers (3).
  • an upper cam carrier (17) which may comprise, for example, three pressure rollers (3).
  • the invention is not limited to such cam carriers, but can be used in particular in single, double and triple presses, wherein the number of pressure rollers (3) may vary.
  • FIG. 2 shows a detail of a preferred embodiment of an upper curve drain (17) of a rotary press.
  • FIG. 2 is a detail view of a rear view of a preferred cam sequence (FIG. 17), i. an idea as it can be, for example, from the inside of the tablet press out.
  • FIG. 3 shows a section of a preferred embodiment of a lower curve carrier (19) with a curve progression of a rotary press. Shown is schematically in particular the position of the lower pressure roller (23) within the curve sequence of the cam carrier (19).
  • the preferred embodiment of the lower curve sequence (19) shown in FIG. 3 advantageously makes it possible to measure the precompression force and thus contributes significantly to quality management within the tablet manufacturing process.
  • the lower prepressure station preferably comprises a lower pressure rail (24) which is preferably fastened with two screws on a preferably stable rocker arm (27), wherein the rocker arm (27) is preferably designed to be rotatable and by means of a bolt (27a) a plate (29) can be attached.
  • the plate (29) comprises a feather key (44), which preferably engages in a corresponding groove in the cam carrier (19), whereby advantageously an axial keyway guide of the plate (29) allows, but a radial movement is effectively avoided.
  • the plate (29) is supported on a wedge (30) which can move axially in two guide rails (42).
  • a star grip (31) and a spindle (31a) allow advantageously example, an adjustability of the wedge to the right or left. It is preferred in the sense of the invention that the wedge (30) moves to the right when the star grip (31) is rotated to the right, the spindle (31a), which is preferably formed by an adjusting spindle, this Right movement follows.
  • this adjusting movement leads to a preferably parallel lifting of the plate (29) and the lower pre-pressure rail (24).
  • Analolg leads a left-hand rotation of the star grip (31) and the adjusting spindle preferably to a preferably parallel lowering the plate (29) and the lower form rail (24).
  • This particularly convenient embodiment of the adjustability of the lower pre-print rail (24) is particularly advantageous because the lower pre-print rail (24) must be adjusted relatively frequently in practice, since with the height and / or position adjustment of the lower pre-print rail (24). 24), for example, the desired tablet thickness can be adjusted.
  • the plate (29) with a screw (35), for example by clamping on the cam carrier (19) are attached.
  • a zero position of the lower pressure rail (24) can be monitored with a finger follower (28) and a limit switch (36), wherein the zero point is defined in particular when the lower pre-pressure rail (). 24) and the top dead center of the lower pressure roller (23) are at a height with each other.
  • the lower pre-pressure rail (24) it is particularly preferable for the lower pre-pressure rail (24) to be arranged, for example, 0.3 to 1.0 mm behind top dead center of the lower pressure roller (23), so that the pre-pressure is advantageously smaller than the main pressure .
  • the upper zero point sensor (8) and the zero point limit switch (36) form a safety device within the tablet press, with which the tablet press is preferably instantly stopped when the upper (1) or lower (24) pre-press rail is misadjusted can.
  • a further advantage of the preferred embodiment of the lower cam sequence (19) shown in FIG. 3 is that the height and / or position setting of the lower pre-pressure rail (24) is measured with a spindle (34) and with one Clock (32), preferably a dial gauge, can be displayed.
  • the lower transfer rails (43) are designed to be movable, and in particular mounted pivotably and displaceably.
  • the abovementioned advantages with regard to the preferably movably configured transfer rails (10 and 15) are preferably analogous. It is preferred for the purposes of the invention that the transfer rail (43) has a joint (25) in the transition region to the lower pre-pressure rail (24), which is advantageously designed as a rotary joint.
  • the transfer rail (43) preferably has a joint (26), which is preferably designed as a ball (bearing) joint and advantageously permits a rotational and / or sliding movement.
  • Safety rail safety rail

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwirken. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der oberen Druckrolle mindestens eine obere Kombikurve, umfassend eine Niederzugkurve, eine obere Vordruckschiene, eine Fangkurve und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene und eine einteilige Ausstoßkurve umfasst, die oberhalb der unteren Druckrolle angebracht vorliegen. In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der Rundlaufpresse. Darüber hinaus ist die verstellbare Vordruckschine über bewegliche Schienen mit dem vorzugsweise starren Kurvenablauf verbunden.

Description

Verstellbare Vordruckschiene für Rundlaufpresse mit
integrierter Messung der Vordruckkraft
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehr- schicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmate- rials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindes- tens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenablauf umfasst, wobei die Kurvenab- läufe mit Ober- und Unterstempeln Zusammenwirken. In einem weiteren Aspekt be- trifft die Erfindung die Verwendung der Rundlaufpresse.
Stand der Technik
Es ist bekannt, dass Rundlaufpressen zur Herstellung von pharmazeutischen Tab- letten oder chemischen, technischen oder industriellen Presslingen in großer Stück- zahl aus insbesondere pulverförmigen Rohstoffen verwendet werden. Rundlaufpres- sen besitzen in der Regel einen Rotor mit kreisförmiger Grundfläche, der eine obere und eine untere Stempelführung aufweist, sowie eine dazwischen angeordnete Mat- rizenscheibe. Diese Matrizenscheibe weist Öffnungen oder Matrizenbohrungen auf, in die in einer Füllstation mittels eines Füllgerätes das zu verpressende Material ein- gefüllt wird. Mittels einer Dosierstation wird das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material dosiert. Dosieren bedeutet im Sinne dieser Erfindung, dass überschüssiges Pressmaterial durch das Anheben der Unterstempel in das Füllgerät zurück gescho- ben wird.
Die Ober- und Unterstempel werden auf dem Rotorumfang mittels stationärer Steu- erkurven axial bewegt, die sich oberhalb und unterhalb des Rotors befinden und auf den jeweiligen stationären Kurventrägern befestigt sind. Bei Rundlaufpressen kom- men kopfgeführte oder rollengeführte Stempelschäfte zum Einsatz. Die Oberstem- pelführung des Rotors ist durch axiale Bohrungen im Oberteil des Rotors für die Oberstempelschäfte gebildet. Analog wird die Unterstempelführung durch axiale Bohrungen im Unterteil des Rotors für die Unterstempelschäfte gebildet. Diese axia- len Bohrungen sind fluchtend zu den Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe ange- ordnet, damit die Oberstempel und die Unterstempel beim Füll- und Pressvorgang sich innerhalb der Matrizenbohrung bewegen können.
Das Pressen der Presslinge erfolgt in einer Pressstation der Rundlaufpresse. Bei der Rotation des Rotors der Rundlaufpresse werden nacheinander jeweils ein Ober- und Unterstempelpaar durch zwei Druckrollen gezogen, die übereinander in einer Druckrollenstation angeordnet vorliegen. Eine solche Druckrollenstation ist bei- spielsweise in der DE 197 05 092 C1 beschrieben. Eine Pressstation ist fest auf der Trägerplatte einer Rundlaufpresse verankert und weist eine obere und eine untere Druckrolle auf, wobei die Druckrollen mittels Lagerböcken an der Führungssäule der Pressstation befestigt sind und zueinander verstellbar angeordnet vorliegen. Durch die Positionierung der Druckrollen zueinander werden die Ober- und Unterstempel gegeneinander bewegt, wodurch eine Presskraft auf das Pressmaterial zwischen den Stempeln innerhalb der Matrize ausgeübt wird. Durch die Einwirkung der Press- kraft auf das Pressmaterial wird aus dem pulverförmigen Pressmaterial ein Press- ling hergestellt.
Das Entstehen eines Presslings beruht auf einem Verdichtungsvorgang, bei dem die Presswerkzeuge innerhalb der Matrizenbohrung aufeinander zufahren, wobei aus dem zwischen den Pressflächen der Stempel befindlichem Pressmaterial gegebe- nenfalls vorhandene Luft, die sich zwischen den Pulverpartikeln befindet, herausge- drückt wird. Die Verdichtung führt zu einer im Wesentlichen vollständigen Entfer- nung von luftgefüllten Zwischenräumen zwischen den Pulverpartikeln. Durch das Fehlen dieser Zwischenräume erhalten die Presspartikel Kontakt zueinander, wodurch aufgrund der Übertragung der Presskraft auf die Presspartikel eine Verzah- nung und Verbindung der Partikel untereinander erreicht wird. Es wird ein Pressling erhalten, der eine definierte Härte aufweist. Sofern bei einer Rundlaufpresse nur eine Pressstation vorhanden ist, spricht man von der Hauptpressstation. Der ent- sprechende Verdichtungsvorgang wird als Hauptverdichtung bezeichnet.
Nachteilig an diesen im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen mit nur einer Pressstation ist, dass bei Vorhandensein nur einer Hauptpressstation oftmals eine schlechte Entlüftung des Pressmaterials erzielt wird. Diese Wirkung betrifft so- wohl pulverförmiges Pressmaterial für pharmazeutische Presslinge, als auch beson- ders voluminöse Pressmaterialen oder solche Pressmaterialien, die einen hohen Pulver-Feinstanteil aufweisen. Eine unzureichende Entlüftung führt zu einem unvoll- ständigen Verdichtungsvorgang und zu Presslingen mit ungleichmäßiger oder unzu- reichender Härte. Darüber hinaus neigen solche Presslinge zur Rissbildung und zum Deckeln.
Der unzureichenden Entlüftung kann begegnet werden, indem die Rundlaufpresse mit einer zweiten Pressstation ausgerüstet wird. Diese zweite Pressstation wird als Vordruckstation bezeichnet und dient in erster Linie dazu, die vor der Haupt-verdich- tung im Pressmaterial eingeschlossene Luft vorab aus dem Pressmaterial zu entfer- nen. Dadurch wird es möglich, die Druckhaltezeit beim Passieren der Haupt-druck- rollen nicht mehr auch für das Entlüften des Pressmaterials, sondern nahezu aus- schließlich für die Endverdichtung zu verwenden. Die Druckhaltezeit steht somit im Wesentlichen vollständig für die Einwirkung der Presskraft auf das Pressmaterial zur Herstellung und Verdichtung des Presslings zur Verfügung. Auf diese Weise ist es möglich, selbst bei höchsten Rotordrehzahlen und anspruchsvollen Pressmateria- lien harte Tabletten zu erhalten.
Alternativ zur Verwendung von Vordruckstationen mit einer oberen und einer unte- ren Vordruckrolle ist es möglich, Vordruckstationen einzusetzen, die aus einer obe- ren und einer unteren Vordruckschiene bestehen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der oberen und unteren Druckrolle. Die Begriffe„links“ und„rechts“ be- ziehen sich dabei auf die Raumrichtungen, die sich ergeben, wenn der Kurvenablauf von außen betrachtet wird, so wie er sich einem außenstehenden Betrachter einer Rundlaufpresse darstellt. Darüber hinaus hängt die Kurvenzuordnung von der Dreh- richtung des Rotors einer Rundlaufpresse ab. Beispielhaft wird in dieser Anmeldung eine Rundlaufpresse beschrieben, deren Rotor entgegen dem Uhrzeigersinn, das heißt links herum, läuft.
Im oberen Kurvenablauf sind die Vordruckschienen links von der oberen Druckrolle in eine Niederzugkurve integriert, welche dann rechts von der Druckrolle in die Auf- zugskurve übergeht, die den Oberstempel wieder über das Füllgerät anhebt. Im Sinne dieser Erfindung handelt es sich bei Niederzugkurven um solche Bestandteile eines Kurvenablaufes, entlang derer sich die Oberstempel während des Pressvor- gangs nach unten bewegen, während die Aufzugskurve die Aufwärts-Bewegung der Oberstempel nach dem Pressvorgang steuert.
Bei bisher im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen sind die Ober- stempel-Niederzugkurve links von der oberen Druckrolle und die Oberstempel-Auf- zugskurve rechts von der oberen Druckrolle einzeln fest am Kurventräger des obe- ren Kurvenablaufs befestigt. Vom höchsten Punkt der Oberstempelkurve werden die Schäfte der Oberstempel von der Niederzugkurve übernommen und nach unten, in Richtung des unteren Todpunktes der oberen Druckrolle gezogen. Die Kurve selbst hat einen Hub von circa 25 mm bis zur Matrizenoberkante. Das aktive Eintauchen der Oberstempel in die Matrize erfolgt durch die eingestellte Eintauchtiefe der obe- ren Druckrolle. Da die Eintauchtiefe der Oberstempel üblicherweise zwischen 2 und 10 mm variieren kann, laufen die Köpfe der Oberstempel in unterschiedlicher Höhe gegen die obere Druckrolle. Dies führt mit steigender Eintauchtiefe der Oberstempel dazu, dass der Anlaufwinkel ungünstiger wird, wodurch der Verschleiß am Werk- zeug und an der oberen Druckrolle, sowie der Geräuschpegel und die Vibrationen in der Rundlaufpresse ansteigen.
Bis zu einer Eintauchtiefe der Oberstempel von 2 bis 10 mm kann ein Verstellweg unter Verwendung einer Oberstempel-Niederzug- und Aufzugkurve und in Koordina- tion mit der Verstellmöglichkeit der oberen Druckrolle realisiert werden. Nachteilig an den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen ist jedoch, dass keine technisch zufriedenstellende Lösungen für Eintauchtiefen der Oberstempel oberhalb von 10 mm beschrieben werden. Es gibt jedoch Anwendungen, bei denen eine Ein- tauchtiefe der Oberstempel von bis zu 10 mm nicht ausreicht, um verschiedene Ty- pen von Presslingen herzustellen. Diese Anwendungen betreffen insbesondere die Herstellung von sehr hohen Einschicht-Presslingen, sowie die Herstellung von Mehrschichttabletten.
Um Mehrschichttabletten herzustellen, wird zunächst ein erstes Pressmaterial in die Bohrungen der Matrizenscheibe mittels eines Füllgerätes innerhalb einer Füllstation eingefüllt. Dazu werden die Unterstempel der Rundlaufpresse mithilfe einer stationär befestigten Füllkurve auf eine definierte Fülltiefe heruntergezogen. Dadurch wird ein in drei Raumrichtungen geschlossener Raum zum Einfüllen des Pressmaterials ge- schaffen. Die Unterseite dieses geschlossenen Raumes bildet dabei die Pressfläche des Unterstempels. An diesen schließt sich die zylinderförmige Matrizenbohrung an, die die Außenwand des Pressraumes bildet. Durch die offene Oberseite des Press- raumes kann mittels des sich oberhalb der Matrizenplatte befindlichen Füllgerätes das Pressmaterial eingefüllt werden. Die Tiefe des Pressraumes kann durch die Verwendung unterschiedlicher Füllkurven, die austauschbar sind, gesteuert werden.
Zu Beginn des Füllvorgangs bewegen sich die Unterstempel bündig mit der Matri- zenoberkante auf dem Matrizenteilkreis in die mit Pressmaterial gefüllte Füllkammer des Füllgerätes hinein und werden durch die Füllkurve stetig nach unten gezogen, bis eine vordefinierte maximale Füllposition erreicht ist. Da sich während der gesam- ten Abwärtsbewegung des Unterstempels Pressmaterial auf der Matrizenplatte be- findet, wird das Pressmaterial während der Abwärtsbewegung der Unterstempel in das Matrizenloch eingesaugt, wodurch eine gleichmäßige, homogene Füllung der Matrizenbohrung erreicht wird. Dabei wird vorteilhafterweise ein Pressraum gebildet von den Wänden der Matrizenbohrung und der Oberseite der Unterstempel. Nach oben ist dieser Pressraum offen, wobei über diese Öffnung wie beschrieben das zu verpressende Material eingefüllt wird.
Die Länge der Füllkurve entspricht ungefähr der Hälfte der Länge der Füllöffnung des Füllgerätes. Konventionelle Rundlaufpressen arbeiten nach dem Prinzip der Überschussdosierung, das heißt mit der Füllkurve wird mehr Pressmaterial in die Matrize eingefüllt, als für die fertige Tablette benötigt wird. Der durchschnittliche Fachmann spricht von einer Brutto-Füllung. Üblicherweise erfolgt der Füllvorgang des Pressmaterials mindestens bis zur Mitte des Füllgerätes. An die Füllkurve schließt sich nun für die Unterstempel die Dosiereinheit an. Durch die Dosiereinheit können die Unterstempel manuell oder automatisch gegenüber der tiefsten Füllposi tion um 0 bis 10 mm angehoben werden, wodurch eine Netto-Füllung erreicht wird. Dabei wird das überschüssige Pressmaterial in die rechte Seite des Füllgerätes zu- rückgeschoben und kann weiterverwendet werden. Nach Beendigung des ersten Füllvorganges, also dem Einfüllen des ersten Press- materials, werden die Ober- und Unterstempel einer Anpressstation zugeführt. In der An pressstation tauchen die Oberstempel, die durch die Oberstempel-Niederzug- kurve gesteuert werden, in die Matrizenbohrung ein und verschieben das Pressma- terial der ersten Pulverschicht nach unten in Richtung Unterstempel. Dabei wird die Eintauchtiefe der Oberstempel auch von der Einstellung der Position der oberen An- pressrolle beeinflusst. Im tiefsten Punkt des Eintauchens der Oberstem-pel wird ein Freiraum oberhalb der ersten Pressmaterial-Schicht erzeugt, welcher dem Volumen der Brutto-Füllung der zweiten beziehungsweise nächsten Schicht entspricht. Die entsprechenden Kurven und Schienen werden ebenfalls abgesenkt, bis die untere Anpressrolle erreicht wird. Dabei befinden sich in der Anpressstation die obere und die untere Anpressrolle in einer sehr speziellen Position zueinander. Durch die Posi- tion der oberen Anpressrolle tauchen die Oberstempel derart in die Matrize ein, dass nach dem Oberstempelaufzug in der Matrize ein Freiraum über der ersten Schicht verbleibt, der dem Brutto-Volumen der zweiten Schicht entspricht. Durch die Stellung der unteren Anpressrolle werden die Unterstempel derart positioniert, dass, in Verbindung mit der Eintauchtiefe der Oberstempel, die erste Schicht des Press- materials leicht angedrückt wird.
Nach dem Anpressen des Pressmaterials der ersten Schicht werden die Oberstem- pel durch die Aufzugskurve über das zweite Füllgerät angehoben. Darüber hinaus werden die Unterstempel nach dem Anpressen durch Schienen, die sich in der Höhe des oberen Todpunktes der unteren Anpressrolle befinden, in die zweite Füll- und Dosierstation geleitet. Durch das zweite Füllgerät wird das zweite Pressmaterial in den Matrizenhohlraum eingefüllt. Das zweite Füllgerät wirkt nicht mit einer Füll kurve, wie es die erste Füllstation aufweist, zusammen. Vielmehr wird die Brutto- Fülltiefe für die zweite Füllung mittels der Eintauchtiefe der Oberstempel in der An- pressstation erzeugt.
Nach der Füllung des zweiten Füllmaterials durch das zweite Füllgerät wird die überschüssige Pressmasse in der Dosierstation in das zweite Füllgerät zurück-ge- schoben und die Netto-Füllung der zweiten Schicht verbleibt in der Matrize der zu verpressenden Zweischichttablette. Unterhalb der zweiten Schicht befindet sich die angepresste Schicht aus dem ersten Pressmaterial. Nachteilig an den Rundlaufpressen, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, ist, dass für die Füllung des durch die Oberstempel erzeugten Matrizenhohlraums für die zweite Pressschicht üblicherweise sehr große Fülltiefen erforderlich sind, weswegen Oberstempel bereitgestellt werden müssen, die große Eintauchtiefen re- alisieren können. Es hat sich gezeigt, dass Fülltiefen von 10 bis 25 mm erforderlich sind, um zur Herstellung von Mehrschichttabletten, insbesondere Zweischichttablet- ten, akzeptable Ergebnisse zu erhalten.
Bei den im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können Eintauch- wege von bis zu 25 mm nicht mit einer einzigen, starren Oberstempel-Niederzug- und Aufzugskurve realisiert werden. In der Regel werden drei Kurvenpaare verwen- det, beispielsweise für folgende Eintauchtiefen-Bereiche
• 0 bis 10 mm
• 8 bis 18 mm
• 15 bis 25 mm.
Wenn in der Rundlaufpresse kopfgeführte Presswerkzeuge verwendet werden, sind die einzelnen Kurven ganzteilig aus einem Stück gefertigt. Somit werden bei drei verschiedenen Eintauchtiefen-Bereichen für eine Pressstation drei Niederzugs-kur- ven und drei Aufzugskurven benötigt. Werden hingegen Presswerkzeuge mit einer innen- und außenliegenden Rolle geführt, dann ist es nicht möglich, diese Füh- rungskurven aus einem Stück zu fertigen. Die Kurven bestehen vielmehr aus drei Teilen: einer Innenkurve, einer Oberkurve und einer Außenkurve, die als Paket zu- sammen auf dem oberen Kurventräger befestigt werden. Somit besteht ein Kurven- paar aus beispielsweise drei Niederzugskurven- und drei Aufzugskurven-segmen- ten. Bei drei verschiedenen Eintauchtiefenbereichen werden pro Pressstation 18 Kurvensegmente benötigt. Dies ist für den Nutzer mit hohen Investitionen verbun- den, da diese Kurven aus gehärtetem Stahl gefertigt sind.
Dieser Nachteil verbunden mit der Verwendung einer großen Zahl von kosten-inten- siven Kurvensegmenten vervielfacht sich, wenn nicht nur Zweischichttabletten her- gestellt werden, sondern Mehrschichttabletten mit bis zu fünf verschiedenen Press- materialschichten. Neben den hohen Anschaffungskosten für die Kurvensegmente ergibt sich ein erheblicher Lagerbedarf für die Kurvensegmente, sowie ein erhebli- cher Logistik- und Kontrollaufwand, um zu verhindern, dass bei der Neubestückung einer Rundlaufpresse falsche Kurvenkombinationen in die Rundlaufpresse einge- baut werden. Die sachgerechte Bestückung einer Rundlaufpresse erfordert geschul- tes Fachpersonal, dessen Einsatz ebenfalls mit hohen Kosten verbunden ist.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es die Aufgabe der vorliegenden Er- findung, eine Rundlaufpresse bereitzustellen, die die Nachteile der im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen nicht aufweist und darüber hinaus die Ver- wendung einer Vielzahl von kostenintensiven Kurvensegmenten vermeidet, wenn zur Herstellung von Mehrschichttabletten erforderlich ist, dass Oberstempel mit Ein- tauchtiefen bis zu 25 mm in die Matrizenbohrung eintauchen.
Beschreibung der Erfindung:
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch eine Rundlaufpresse zur Herstel- lung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfassend mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen einer Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Ausstoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die mindestens eine Druckstation jeweils eine obere und eine untere Druckrolle und jeweils einen oberen und einen unteren Kurvenab- lauf umfasst, wobei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln zusammenwir- ken. Die erfindungsgemäße Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass un- terhalb der oberen Druckrolle mindestens eine obere höhenverstellbare Kombi- kurve, umfassend eine Niederzugkurve, eine obere Vordruckschiene, eine Sicher- heitsschiene und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenab- lauf eine höhenverstellbare untere Vordruckschiene und eine einteilige Ausstoß- kurve umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle angebracht vorliegen. Im Sinne dieser Erfindung wird die Fangkurve bevorzugt auch als Sicherheitsschiene be- zeichnet. Die Begriffe Vordruckschiene und Vordruckkurve werden im Sinne der Er- findung bevorzugt synonym verwendet.
Es ist bevorzugt, in der mindestens einen Vordruckstation die Verwendung von ei- ner oberen und einer unteren Vordruckrolle durch eine obere und eine untere Vor- druckschiene zu ersetzen. Diese Vordruckschienen befinden sich links vor der obe- ren und unteren Druckrolle. Im Kontext dieser Anmeldung bezeichnet der Begriff „Kurvenablauf eine Aneinanderreihung von verschiedenen Kurven-segmenten und Schienen, die zusammen einen im Wesentlichen geschlossenen Kreis bilden. Der Kurvenablauf dient zur Führung der rollen- oder kopfgeführten Presswerkzeuge. Es ist bevorzugt, dass die Kurvensegmente mit Schrauben an den Kurventrägern be- festigt werden. Im Sinne dieser Erfindung weisen Kurven in der Regel einen nicht- linearen Verlauf auf und sind starr ausgebildet. Schienen dahingegen weisen einen im Wesentlichen linearen Verlauf auf und stellen bewegliche Komponenten der Rundlaufpresse dar.
Der Begriff„Druckstation“ umfasst bevorzugt sowohl Hauptdruckstationen, als auch Vordruckstationen und Anpressstationen. Vorzugsweise erfolgt der Pressvorgang eines Presslings in einer Hauptdruckstation, wobei in Verbindung mit diesem Haupt- pressvorgang die Presskräfte zur Herstellung des Presslings von den Hauptdruck- rollen mittels der Presswerkzeuge auf das zu verpressende Pulvermaterial übertra- gen werden. Es ist weiter bevorzugt, dass in einer Vordruckstation eine Entlüftung des Pressmaterials erfolgt. Vorteilhafterweise steht dann beim Hauptpressvorgang die bevorzugt gesamte Presszeit für die Verdichtung des Pressmaterials zur Verfü- gung. Eine An pressstation wird vorzugsweise bei der Herstellung von Mehrschicht- oder Mantelkerntabletten verwendet, um beispielweise ein erstes Pulvermaterial, das sich vorzugsweise bereits in der Matrizenöffnung befindet, leicht anzupressen und dadurch vorteilhafterweise für die Aufnahme beispielsweise eines Pressling- kerns oder einer weiteren Füllschicht vorzubereiten.
Die Begriffe rechts und links werden im Kontext dieser Anmeldung so verwendet, wie sie sich für einen außenstehenden Betrachter eines beispielhaften Kurvenablau- fes, wie in Figur 1 der vorliegenden Anmeldung dargestellt, ergibt. In Figur 1 ist mittig die Position einer oberen Druckrolle angedeutet, wobei sich links davon die erfindungsgemäße Vordruckschiene befindet. Beispielsweise befindet sich links von der Druckrolle innerhalb des Kurvenablaufes die Niederzugkurve, welche die darge- stellten rollengeführten Oberstempel in Richtung Matrizenscheibe führt.
Figur 1 zeigt einen oberen Kurvenablauf, wie er beispielhaft in einer erfindungsge- mäßen Rundlaufpresse integriert vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Druckrollen oberhalb des Kurvenablaufes angeordnet vorliegen. Die obere Druckrolle weist in Richtung einer oberen Gehäuseabdeckung der Rundlaufpresse, während der Kur- venablauf einer Trägerplatte, auf dem der Rotor steht, zugewandt ist. Eine Bewe- gung in Richtung dieser Trägerplatte wird im Sinne dieser Erfindung als eine Bewe- gung„nach unten“ bezeichnet, während eine Bewegung in Richtung oberer Gehäu- seabdeckung im Sinne dieser Erfindung eine Bewegung„nach oben“ darstellt.
Die oberen und unteren Vordruckschienen weisen vorteilhafterweise lange Gerad- laufbereiche für die Schaftrollen oder die Schaftköpfe der Presswerkzeuge auf, das heißt der oberen und unteren Pressstempel. Daraus ergibt sich eine im Vergleich zum Stand der Technik erheblich verlängert Druckverweilzeit der Vorpresskraft im Bereich der Schienen. Vorteilhafterweise können in Zusammenhang mit der Ver- wendung von Schaftrollen größere Vordruckkräfte ohne Reibung über eine längere Strecke verschleißfrei übertragen werden. Darüber hinaus führt die verlängerte Druckverweilzeit der Vorpresskraft zu einer verbesserten Material-entlüftung des Pressmaterials.
Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die Schäfte der Presswerk- zeuge wahlweise mit einer inneren und einer äußeren Schaftrolle ausgerüstet sein können. Bei Verwendung von zwei Schaftrollen wirken diese auf eine innere und eine äußere Vordruckschiene, wodurch vorteilhafterweise eine im Vergleich zur Ver- wendung von Vordruckrollen erhöhte Vorpresskraft und eine verlängerte Druckhalte- zeit realisiert werden kann.
Es hat sich weiter als sehr vorteilhaft erwiesen, dass die erfindungsgemäßen Vor- druckschienen im Vergleich zu Vordruckrollen eine platzsparende Alternative zur Übertragung einer Vorpresskraft darstellen. Es ist bevorzugt, dass eine Vordrucksta- tion auf dem Teilkreis des Kurvenablaufes denselben Platz beansprucht wie die Hauptdruckstation. Dies gilt insbesondere dann, wenn vorteilhafterweise die Haupt- druckrollen und die Vordruckrollen gleiche Rollendurchmesser aufweisen. Es war vollkommen überraschend, dass die erfindungsgemäßen Vordruckschienen lediglich 20 % des Platzbedarfes einer Druckstation benötigen, sodass der verbleibende Raum für längere und weichere Steuerkurven zur Steuerung der Presswerkzeuge und für längere Füllgeräte genutzt werden kann. Die Verwendung von längeren und flacheren Steuerkurven sorgt vorteilhafterweise für einen ruhigen, verschleißarmen Betrieb der Rundlaufpresse. Lang ausgebildete Füllgeräte führen vorteilhafterweise zu einem verbesserten Füllergebnis der Matrizenbohrungen durch das Pressmate- rial, wodurch eine verbesserte Homogenität und ein gleichmäßiges Gewicht der er- haltenen Presslinge erreicht werden. Ein weiterer überraschender Vorteil besteht darin, dass eine Rundlaufpress mit derart optimierten oberen und unteren Kurven erheblich schneller laufen kann, was zu einer höheren Produktivität führt.
Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckschiene synchron zur Position der Druck- rollen verstellt werden kann. Vorteilhafterweise kann durch diese synchrone Höhen- verstellbarkeit auch der Abstand der Vordruckschiene zum unteren Totpunkt der oberen Druckrolle präzise eingestellt werden. Dadurch wird ein unkontrolliertes Ein- tauchen der Oberstempel in die Matrizenbohrungen zuverlässig verhindert. Es war vollkommen überraschend, dass dieser erfindungsgemäße Vorteil unabhängig von der eingestellten Oberstempeleintauchtiefe realisiert werden kann. Bei konventionel- len, im Stande der Technik beschriebenen Rundlaufpressen können die Oberstem- pel unkontrolliert bis zu einer Tiefe von mehreren Millimetern in die Matrizenbohrun- gen eintauchen, da eine im unteren Bereich des oberen Kurventrägers angebrachte, starr ausgebildete Fangschiene die Oberstempel erst dann auffangen kann.
Beträgt bei der Verwendung der erfindungsgemäßen verstellbaren Vordruckschiene der Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle beispielsweise 0,5 mm und ist die Druckrolle auf eine Oberstempeleintauchtiefe von 3 mm eingestellt, kann der Oberstempel bei fehlendem Pressmaterial beispielsweise höchstens 3,3 mm statt der üblichen mehreren Millimetern, beispielsweise im Bereich von 6 bis 8 mm, in die Matrize eintauchen.
Es ist bevorzugt, dass die Höheverstellung der oberen Kombikurve umfassend eine Niederzugkurve und eine Aufzugkurve, manuell oder automatisch erfolgt. Durch die flexible Ausgestaltung der Höhenverstellung ist die erfindungsgemäße Rundlauf- presse individuell auf die Bedürfnisse des Benutzers anpassbar. Es ist weiter bevor- zugt, dass die obere Kombischiene nach einer Verstellung fest mit dem oberen Kur- venträger verbunden vorliegt.
Die Ausstoßkurve dient vorzugsweise dem Ausstößen der hergestellten Presslinge. Es ist bevorzugt, dass nach Abschluss der Herstellung der Tablette die Werkzeug- paare die Pressstation verlassen. Vorzugsweise wird dann zunächst der Oberstem- pel durch die Aufzugskurve angehoben. Während der Aufwärtsbewegung des Ober- stempels erreicht der Unterstempel vorzugsweise die Ausstoßschiene, wodurch der Unterstempel vorteilhafterweise zeitversetzt parallel zum Oberstempel angehoben wird. Es ist bevorzugt, dass der Unterstempel durch seine Aufwärtsbewegung die fertig gepresste Tablette von der Pressposition in der Matrizenbohrung nach oben zur Oberkante der Matrizen, beziehungsweise der Matrizenplatte schiebt. Dabei weist der Oberstempel vorzugsweise zu allen Zeiten einen Mindestabstand zur Oberkante der Tablette auf. Dadurch wird ein Kontakt zwischen der hergestellten Tablette und dem Oberstempel wirksam vermieden, der beispielsweise zu einer Be- schädigung oder Zerstörung der Tablette durch Zerplatzen führen könnte.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich der oberen Druckrolle eine geschlossene stufenlos höhenverstellbare Sicherheits- schiene angeordnet vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass in konven- tionellen Rundlaufpressen zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve keine kurvenmäßige Verbindung besteht, so dass durch diese fehlende Kurven-Verbin- dung unterhalb der oberen Druckrolle eine Lücke im oberen Kurvenablauf vorhan- den ist. Damit die Oberstempel im Bereich zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve nicht unkontrolliert auf das Oberteil des Rotors der Tablettenpresse fal- len, befindet sich bei konventionellen Rundlaufpressen am Kurventräger eine starre Fangschiene, die dieses Durchfallen der Oberstempel verhindert. Diese starre Fangschiene ist üblicherweise im unteren Bereich des Kurventrägers angeordnet, so dass die Oberstempel trotz des Vorhandenseins der starren Fangschiene den- noch im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle bis zu 10 mm in die Matrize eintau- chen, beziehungsweise hineinfallen können.
Das unerwünschte Eintauchen der Oberstempel in die Matrize ist nur dann un- schädlich, wenn entweder keine Unterstempel im Rotorunterteil vorhanden sind o- der, bei Vorhandensein der Unterstempel in den Matrizenbohrungen, die Matrizen mit Pressmaterial gefüllt sind. Im ersten Fall wird eine Kollision der Ober- und Un- terstempel dadurch vermieden, dass die Unterstempel nicht in der Matrizenbohrung vorhanden sind. Im zweiten Fall setzen die Oberstempel auf das zu verpressende Material auf, ohne die Pressflächen der Unterstempel zu berühren. Das vorhandene Pressmaterial schützt somit die Pressflächen der Unter- und Oberstempel vor Be- schädigungen.
Schäden an den Ober- oder Unterstempeln können aber dann auftreten, wenn sich die Unterstempel innerhalb der Matrizenbohrung befinden und die Rundlaufpresse motorisch gestartet wird, ohne dass Pressmaterial in den Matrizenbohrungen vor- handen ist. Wenn die Oberstempel im freien Fall mit hoher Geschwindigkeit bis zu 10 mm in die Matrizenbohrungen eintauchen, prallen sie mit großer Wucht auf die Pressflächen der Unterstempel, wodurch die Unter- und Oberstempel- Pressflächen durch Gravuren oder Bruchkerben im Ober- und/oder Unterstempel beschädigt und unbrauchbar werden. Eine Neuanschaffung von Presswerkzeugen ist mit erhebli- chen finanziellen Aufwendungen und langen Lieferzeiten verbunden. Darüber hin- aus müssen die beschädigten Werkzeuge erkannt und ausgetauscht werden, was zu Stillstandzeiten der Rundlaufpresse und zu einem erhöhten Persoalaufwand führt.
Ein vergleichbarer Schaden kann auch während der Produktion entstehen, wenn ein Materialstau auftritt. Es besteht dann die Möglichkeit, dass die Rundlaufpresse leer, das heißt ohne Pressmaterial, läuft, wodurch eine Kollision der Ober- und Unters- tempel ermöglicht wird. Um Kollisionen zwischen den Ober- und Unterstempeln zu vermeiden, ist erfindungsgemäß vorgesehen, zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im Bereich unterhalb des unteren Totpunktes der oberen Druckrolle eine geschlossene Sicherheitsschiene vorzusehen, die stufenlos in der Höhe ver- stellt werden kann.
Um die obere Kombischiene bestehend aus einer Niederzugkurve, Vordruck- schiene, Sicherheitsschiene und einer Aufzugkurve verstellen zu können, müssen vorteilhafterweise lediglich zwei Klemmschrauben gelöst werden. Anschließend kann durch Drehen einer Verstellschraube die Kurve nach oben oder nach unten bewegt werden. Dies geschieht bevorzugt in Abhängigkeit von der eingestellten Po- sition der oberen Druckrolle. Die Kombikurve weist an ihrer Rückseite eine Passfe- derführung auf, während die beiden Klemmschrauben über ein Langloch in der Kombikurve in die Gewindebohrungen im Kurventräger eingreifen. Durch diese be- vorzugte Anordnung ist die Kombikurve vorteilhafterweise in der Höhe axial verstell- bar, jedoch nicht radial beweglich.
Vorzugsweise ist bei der unteren Vordruckschiene die als Klemmung ausgestaltete Befestigung vergleichbar ausgeführt. Die Verstellung der unteren Vordruckschiene ist vorteilhafterweise für den Operator der Rundlaufpresse einfach auszuführen, da dafür ein spezielles Handrad bereitgestellt wird. Es ist bevorzugt, dass bei der Ver- stellung der unteren Vordruckschiene die Unterstempel in Abhängigkeit zur einge- stellten Dosierposition aus unterschiedlichen Höhenpositionen zur Vordruckschiene gelangen. Dies stellt insofern eine technische Herausforderung dar, die mit der vor- liegenden Erfindung überwunden wird, als dass die Oberstempel stets aus einer gleichen Position auf die beweglichen Überleitschienen zur Kombikurve treffen. Vor- teilhafterweise werden die Unterschäfte der Vordruck-schiene zugeführt und zur un- teren Druckrolle weitergeleitet, wobei sie von dort zur nächsten Füllstation oder zur Ausstoßstation gelangen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die obere Vordruckschiene 0,3 bis 1 ,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Es ist bevorzugt, dass die Vordruck- schiene hinter dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle zurücksteht.
Die Begriffe„zurückversetzt“ und„zurückstehen“ bedeuteten im Sinne dieser Erfin- dung, dass die Vordruckschiene hinsichtlich des Kurvenablaufs nach oben versetzt vorliegt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass die Formulierung„nach oben“ in Bezug auf den im Wesentlichen kreisförmigen Kurvenablauf so zu verstehen ist, dass zurückversetzte Komponenten des Kurvenablaufs einen kleineren Abstand zu einem nachfolgenden Kurvensegment oder dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle aufweist. Diese Definitionen der Formulierungen gelten für den oberen und unteren Kurvenablauf gleichermaßen.
Es war vollkommen überraschend, dass mit einem Abstand von 0,3 bis 1 ,0 mm zwi- schen der oberen Druckrolle und der Vordruckschiene Rundlaufpressen bereitge- stellt werden können, die besonders leise und ohne Maschinenvibrationen arbeiten. Vorteilhafterweise ergibt sich durch den erfindungsgemäßen Abstand zwischen der Vordruckschiene und der Druckrolle ein überraschend ruhiger Maschinenlauf.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung Rundlaufpres- sen mit beweglichen Überleitschienen, die rechts und links von der Kombikurve an- geordnet vorliegen und in Übergangsbereichen zu der Kombikurve jeweils ein Dreh- gelenk aufweisen. Die beweglichen Überleitschienen sind Bestandteil des oberen Kurventrägers. Vorteilhafterweise ermöglicht die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen einen langen Verstellweg der Oberstempel von 0 bis 25 mm. Die Drehgelenke befinden sich somit jeweils zwischen den beweglichen Überleitschie- nen und der oberen Kombikurve, mit anderen Worten liegt die obere Kombikurve zwischen den zwei beweglichen Überleitschienen angeordnet vor und ist mit diesen an den Außenseiten der Kombikurve jeweils mittels der Drehgelenke verbunden.
Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass ein Drehgelenk eine Drehbewegung der mit dem Drehgelenk verbundenen Elemente in einer Raumebene ermöglicht. Diese Raumebene steht senkrecht auf einer gedachten Achse durch den Mittelpunkt des Drehgelenks, die im Sinne dieser Erfindung auch als„Drehachse“ oder„Achse der Drehbewegung“ bezeichnet wird. Die Drehachse der erfindungsgemäßen Drehge- lenke fällt vorteilhafterweise zusammen mit einer gedachten Verbindungslinie zwi- schen dem Mittelpunkt des kreisförmigen Kurvenablaufs und dem Drehgelenk.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weisen die bewegli- chen Überleitschienen an den in einem Übergangsbereich zu starren Überleitschie- nen jeweils ein Kugelgelenk zum Ausgleich von Winkel- und Längenänderungen auf. Es ist bevorzugt, dass sich an die beweglichen Überleitschienen auf den von der oberen Kombikurve abgewandten Seiten starre Überleitschienen anschließen. Die starren Überleitschienen und die beweglichen Überleitschienen sind vorteilhaf- terweise mit jeweils einem Kugelgelenk verbunden, das einen Winkel- und Längen- ausgleich ermöglicht, damit die beweglichen Überleitschienen bei einer Vergröße- rung der Eintauchtiefe der Oberstempel nicht verklemmen. Durch die Verwendung der beweglichen Überleitschienen, die mittels Kugelgelen- ken mit starren Überleitschienen und mit der oberen Kombikurve mittels Drehgelen- ken verbunden sind, kann eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden, bei der Ein- tauchtiefen der Oberstempel insbesondere in einem Bereich zwischen 10 bis 25 mm realisiert werden können. Somit sind die erfindungsgemäßen Rundlauf-pressen in der Lage, beispielsweise Pressmaterialien mit einem hohen Verdichtungsverhältnis von 3:1 bis 5:1 zu verpressen, die beispielsweise bei der Herstellung von Mehr- schichttabletten Verwendung finden. Auch spezielle Pressmaterialien, wie zum Bei- spiel Polywachse, erfordern große Fülltiefen und damit verbunden entsprechend große Oberstempeleintauchtiefen.
Es war vollkommen überraschend, dass durch die bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen in Verbindung mit der Verwendung von Kugel- und Drehgelenken in den Übergangsbereichen zu den starren Überleitschienen und der oberen Kombi- kurve ein oberer Kurvenablauf bereitgestellt werden kann, so dass ein Oberstempe- leintauchbereich von 0 bis 25 mm abgedeckt werden kann. Die Verwendung von be- weglichen Überleitschienen ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Verwendung von unterschiedlichen Kurvenpaaren entfällt. Dadurch können Anschaffungskosten für zusätzliche Schienen und Kurven, sowie Aufwendungen für die Lagerung von Schienen und im Bereich der Logistik eingespart werden. Darüber hinaus wird die Montage von unterschiedlichen Kurven und Schienen vermieden, was den Perso- nalaufwand beim Betrieb der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse reduziert. Insbe- sondere entfällt aber auch der Kontrollaufwand, der zur Feststellung, ob die richti- gen Kurven in Kombination mit dem zu verpressenden Pressmaterial verwendet werden, erforderlich ist.
Die verstellbare Vordruckschiene stellt bevorzugt einen integrierten Bestandteil der Niederzug- und Aufzugschiene dar und befindet sich unterhalb der oberen Druck- rolle im oberen Kurvenablauf. Die Befestigung der verstellbaren Vordruckschiene an den oberen Kurventräger wird bevorzugt mittels zweier Schrauben realisiert, wobei die Befestigung verschiebbar ausgebildet ist. Die Verschiebung ist bevorzugt dadurch möglich, dass die Befestigungsbohrungen der Befestigungsschrauben als Langlöcher ausgeführt sind. Es ist bevorzugt, dass zur Verstellung der oberen Korn- bischiene die Befestigungsschrauben gelöst werden. Nach dem Lösen der Befesti- gungsschrauben kann eine Verstellschraube nach rechts oder nach links gedreht werden, wodurch eine Höhenverstellung der Kombischiene nach oben oder nach unten entsprechend der Stellung der oberen Druckrolle erreicht wird. Nach erfolgter Verstellung der Kombischiene werden die beiden Befestigungsschrauben, mit de- nen die obere Kombischiene am Kurventräger befestigt wird, wieder festgezogen.
Es ist bevorzugt, dass die obere Kombischiene nach der Höhenverstellung wieder fest mit dem oberen Kurventräger verbunden vorliegt. Durch das Zusammenwirken der Befestigungsschrauben mit den Langlöchern wird vorteilhafterweise die Höhen- verstellbarkeit der Vordruckschiene gewährleistet.
Es war vollkommen überraschend, dass durch die höhenverstellbare Ausgestaltung der Kombischiene eine Rundlaufpresse bereitgestellt werden kann, die einen voll- ständigen Verstellbereich der Oberstempel von 0 bis 25 mm Eintauchtiefe abdeckt. Es ist weiter bevorzugt, dass die obere Kombischiene an ihrer Rückseite eine lange Passfeder aufweist, welche in einer entsprechenden Nut im Kurventräger eine axi- ale Bewegung ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch verhindert. Der Begriff „Rückseite“ im Sinne dieser Erfindung bezeichnet die dem außenstehenden Be- trachter des oberen Kurvenablaufes abgewandte Seite der oberen Kombikurve, das heißt die Rückseite der erfindungsgemäßen Kombikurve ist dem gedachten Mittel punkt des kreisförmigen Kurvenablaufs zugewandt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene auf einer Schwinge angeordnet vorliegt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung ist eine Schwinge eine drehbare Schiene, die ihren Drehpunkt für einen außenstehenden Beobachter des Kurvenablaufs auf der linken Seite hat. Auf der rechten Seite der Schwinge stützt sich diese mit ihrer Un- terseite auf der Messdose ab, welche bevorzugt die Vordruckkräfte misst und an- zeigt.
Es ist bevorzugt, dass die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln auf der bevorzugt stabil ausgeführten Schwinge befestigt ist. Beispielsweise ist es mög- lich, Befestigungsschrauben als Befestigungsmittel zu verwenden. Vorteilhafter- weise ist die Schwinge mittels weiterer Befestigungsmittel, beispielsweise Bolzen, drehbar an einer Platte befestigt. Diese Platte weist an ihrer Rückseite, das heißt der dem außenstehenden Betrachter des unteren Kurvenablaufs abgewandten Seite, eine lange Passfeder auf, die in eine entsprechende Nut im unteren Kurven- träger eingreift. Vorteilhafterweise wird durch diese Passfederführung eine Axial-Be- wegung der Platte ermöglicht; eine Radial-Bewegung der Platte wird durch diese Art der Befestigung jedoch verhindert.
Es stellt einen weiteren Vorteil der Erfindung dar, dass die erfindungsgemäße Be- festigung der unteren Vordruckschiene mittels einer Schwinge an einer Platte die parallele Höhenverstellbarkeit der Platte und der unteren Vordruckschiene gewähr- leistet. Diese Art der Höhenverschiebung für die untere Vordruckschiene ist für den Benutzer der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse besonders einfach und wenig fehleranfällig. Dies ist vor allem deshalb von Vorteil, weil die untere Vordruckschiene in Abhängigkeit von der gewünschten einzustellenden Dicke des herzustellenden Presslings häufiger verstellt werden muss, als beispielsweise die obere Vordruck- schiene.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der eine bewegliche untere Überleitschiene in dem unteren Kurvenab- lauf zwischen einer Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve angeordnet vorliegt, wobei die bewegliche untere Überleitschiene auf der rechten Seite mittels eines Drehgelenks mit der unteren Vordruckschiene verbunden ist und die bewegliche Überleitschiene auf der linken Seite mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden vorliegt. Die höhenverstellbare untere Vordruckschiene verändert bei je- der durchgeführten Höhenverstellung ihre Position relativ zur Dosierkurve. Durch die erfindungsgemäße Anordnung der beweglichen unteren Überleitschiene zwischen der Dosierkurve und der unteren Vordruckkurve wird vorteilhafterweise eine glatte und stufenlose Übergabe der unteren Schäfte der Unterstempel von der Dosier- kurve an die untere Vordruckkurve bereitgestellt. Ein Verhaken der Unterschäfte im Bereich der beweglichen Überleitschiene wird dadurch vorteilhafterweise vermie- den. Es ist bevorzugt, dass die bewegliche untere Überleitschiene schwenk- und ver- schiebbar gelagert ist, was durch die Verbindung der beweglichen unteren Überleit- schiene mittels eines Drehgelenks auf der rechten Seite der beweglichen Überleit- schiene an die untere Vordruckschiene erreicht wird. Auf der linken Seite der be- weglichen unteren Überleitschiene ist die bewegliche Überleitschiene mittels eines Kugelgelenks mit der Dosierkurve verbunden. Das Drehgelenk stellt vorteilhafter- weise einen festen Drehpunkt der beweglichen Überleitschiene dar, während die Kugellagerung auf der linken Seite eine Dreh- und Schubbewegung der bewegli- chen Überleitschiene ermöglicht.
Es ist weiter bevorzugt, dass rechts von der unteren Druckrolle der Vordruckstation und der verstellbaren unteren Vordruckschiene eine doppelseitige Ausstoßschiene vorgesehen ist, die zur Messung der Ausstoßkraft mittels einer Messzelle dient. Vorteilhafterweise ermöglicht die Kugellagerung der beweglichen unteren Überleit- schiene einen Ausgleich von Höhen- und Längenänderungen, die bei einer Höhen- verstellung der unteren Vordruckschiene auftreten.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene automatisch oder manuell über ein Handrad höhenverstellbar ist. Es ist bevorzugt, dass die Einstellung der relativen Position der unteren Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle mit einer Spindel gemessen und mit einer Uhr angezeigt wird. Vorteilhafterweise kann die mit der unteren Vordruckschiene verbundene Platte nach erfolgter Verstellung der unte- ren Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, an den unteren Kurventräger geklemmt werden. Die Verstellbarkeit der unteren Vor- druckschiene ermöglicht eine optimale Anpassung der erfindungs-gemäßen Rund- laufpresse an unterschiedliche Betriebsanforderungen, die von unterschiedlichen Presslings-Geometrien, beispielsweise der gewünschten Dicke eines Presslings, bestimmt werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene um 0,3 bis 1 ,0 mm gegenüber der unte- ren Druckrolle zurückversetzt angeordnet vorliegt. Durch die zurückversetzte Anord- nung der unteren Vordruckschiene gegenüber dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle um 0,3 bis 1 ,0 mm wird vorteilhafterweise erreicht, dass die innerhalb der Vordruckstation angewandte Vordruckkraft kleiner ist als die innerhalb der Haupt- druckstation angewandte Hauptdruckkraft. Dies ist notwendig, da die oberen und unteren Vordruckschienen und deren Halterungen für die Aufnahme von hohen Presskräften, wie sie innerhalb einer Hauptdruckstation auftreten, nicht ausgelegt sind. Eine fehlerhafte Anordnung der oberen oder unteren Vordruckschienen gegen- über der oberen oder unteren Druckrollen führt zu einem sofortigen Anhalten des Antriebes der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die untere Vordruckschiene mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf befestigt und/oder geklemmt angebracht vorliegt. Bei den Befestigungsmitteln kann es sich bevorzugt um Befesti- gungsschrauben handeln, mit denen die untere Vordruckschiene auf der Schwinge befestigt wird. Vorteilhafterweise ermöglicht die Befestigung der unteren Vordruck- schiene die Höhenverstellbarkeit der Vordruckschiene gegenüber der unteren Druckrolle, wodurch eine einfache Bedienbarkeit der erfindungsgemäßen Rundlauf- presse gewährleistet wird.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung die Verwendung der erfindungsge- mäßen Rundlaufpresse, wobei ein Abstand der oberen Vordruckschiene zu der obe- ren Druckrolle von einer Uhr gemessen und angezeigt wird. Die Uhr zur Messung und Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle ist mittels einer Halterung bevorzugt oberhalb der oberen Vordruck- schiene angeordnet und wird mittels Befestigungsmitteln, beispielsweise einer Schraube, mit der oberen Vordruckeinheit verbunden. Vorteilhafterweise ermittelt die Uhr zu allen Betriebszeiten den tatsächlichen Abstand der oberen Vordruck- schiene zur oberen Druckrolle und zeigt diesen an. Vorzugsweise wird dadurch eine Erfassung der tatsächlichen Betriebsparameter der erfindungsgemäßen Rundlauf- presse ermöglicht.
Es war vollkommen überraschend, dass die durch die bewegliche Ausgestaltung der Vordruckschiene nötige Messung und Anzeige des tatsächlichen Abstands der obe- ren Vordruckschiene zur oberen Druckrolle mittels einer technisch einfach gehalte- nen Vorrichtung, wie beispielsweise einem mechanischen Rundanzeige-Instrument, realisiert werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwendung einer Rundlaufpresse, bei der eine Messung und eine Anzeige des Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene und der oberen Druckrolle mechanisch und/oder elekt- ronisch erfolgt, wobei das Messergebnis in einem Touch-Panel angezeigt wird. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass es sich bei einem Touch-Panel um einen Touch-Screen oder Berührungsbildschirm handelt, wobei die Begriffe im Rahmen der vorliegenden Anmeldung synonym verwendet werden. Ein Touch-Panel ist ein kombiniertes Ein- und Ausgabegerät, bei dem durch Berührung von Teilen eines Bil- des auf einem Bildschirm als Bestandteil des Touch-Panels der Programmablauf der Rundlaufpresse direkt gesteuert werden kann. Es ist bevorzugt, dass es sich bei dem Touch-Panel um ein Gerät handelt, dass insbesondere auf resistive und kapa- zitive Eingaben reagiert.
Diese alternative Ausführungsform der Erfindung entspricht den modernen Anforde- rungen an die einfache Bedienbarkeit einer Rundlaufpresse, wobei vorteil hafter- weise die Ergebnisse einer Abstandsmessung, die manuell oder elektronisch erfol- gen kann, in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Anzeige der Messergebnisse in einem Touch-Panel ist besonders vorteilhaft, da der Benutzer der Rundlaufpresse ohne Zeitverlust auf die angezeigten Ergebnisse reagieren und diese unmittelbar über das Touch-Panel eingeben kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwen- dung einer Rundlaufpresse, bei der eine Null-Position zwischen der oberen Vor- druckschiene und der oberen Druckrolle eine Null-Position zwischen der unteren Vordruckschiene und der unteren Druckrolle mechanisch und/oder elektronisch überwacht wird. Als Null-Position wird im Kontext dieser Anmeldung diejenige Stel- lung bezeichnet, in der sich die untere Vordruckschiene und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle auf einer Höhe befinden. Analog dazu wird die Null-Position für den oberen Kurvenablauf durch die Höhengleichheit der oberen Vordruckschiene mit dem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle festgelegt. Es ist erforderlich, dass die Vordruckschienen immer gegenüber den Totpunkten der Druckrollen zurückver- setzt angeordnet sind, bevorzugt um einen Betrag von 0,3 bis 1 mm, damit die Vor- presskraft immer kleiner als die Hauptpresskraft ist. Anderenfalls würde es zu Be- schädigungen an den Vordruckschienen und deren Halterungen kommen, da diese nicht für die hohen Presskräfte, die beim Hauptdruck in der Hauptpressstation auf- treten, ausgelegt sind.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Verwen- dung der Rundlaufpresse, bei der die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruckschiene unterhalb der oberen Druckrolle angeordnet vor- liegt und/oder die untere Vordruckschiene oberhalb der unteren Druckrolle angeord- net vorliegt. Es ist bevorzugt, dass dieser Stopp-Mechanismus durch Endschalter realisiert wird, die an der oberen und unteren Verstellung der Vordruckschienen vor- gesehen sind. Es ist bevorzugt, dass diese Endschalter bei Erreichen einer Null-Po- sition die Rundlaufpresse stoppen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung die Verwen- dung einer Rundlaufpresse, bei der eine Vorpresskraft auch an der oberen Vor- druckschiene mittels einer Messzelle gemessen und die gemessene Vorpresskraft in dem Touch-Panel angezeigt wird. Es ist bevorzugt, dass die beim Pressvorgang zwischen der oberen und der unteren Vordruckschiene entstehende Vordruckkraft mit einer Messzelle gemessen und in einem Touch-Panel angezeigt wird. Die Mess- zelle ist vorzugsweise auf der Platte der unteren Vordruckeinheit befestigt, die mit einer Schwinge und der unteren Vordruckschiene verbunden vorliegt. Es ist bevor- zugt, dass die Messzelle durch die Schwinge hindurchragt. Auf der Schwinge im Be- reich der Messzelle ist die untere Vordruckschiene mit Befestigungsmitteln, bei- spielsweise zwei Befestigungsschrauben, angebracht. Es ist bevorzugt, dass die Unterseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Oberseite der Messzelle hat.
Treten nun beispielsweise Belastungen der unteren Vordruckschiene durch die Rol- len der Schäfte der Unterstempel auf, so werden diese Belastungen als Kraft auf die Schwinge übertragen, wobei die Schwinge auf diese Kraftübertragung aufgrund ih- rer drehbaren Lagerung an einem festen Drehpunkt geringfügig an der rechten Seite nach unten ausweichen kann. Wenn sich die Schwinge nach unten bewegt, drückt die Unterseite der Vordruckschiene auf die Stirnseite der Messzelle und verursacht ein Kraftsignal, welches vorteilhafterweise im Touch-Panel angezeigt wird. Es war vollkommen überraschend, dass eine Messzelle zur Erfassung der Vordruckkraft bevorzugt in die untere Vordruckschiene realisiert werden kann. Es ist weiter bevor- zugt, dass die Klemmung der unteren Vordruckschiene manuell oder automatisch erfolgt.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Rundlaufpresse eine Messzelle umfasst, mit der bevorzugt die beim Pressvorgang zwischen der oberen und unte- ren Vordruckschiene auftretenden Vordruckkräfte gemessen und im Touch Panel angezeigt werden können. Es ist bevorzugt, dass die Messzelle auf der Platte ange- ordnet und/oder befestigt vorliegt und durch die Schwinge hindurchragt. Vorzugs- weise ist die untere Vordruckschiene auf der Schwinge im Bereich der Messzelle mit bevorzugt zwei Schrauben befestigt, insbesondere festgeschraubt, wobei eine Un- terseite der unteren Vordruckschiene mechanischen Kontakt zur Messzelle hat. Bei einer Belastung der unteren Vordruckschiene durch die bevorzugt beiden Rollen des Unterstempelschafts wird die Kraft bevorzugt auf die Schwinge übertragen, wo bei die Schwinge unter Last über den Drehpunkt geringfügig bevorzugt nach unten ausweichen kann. Die Nachunten-Bewegung der Schwinge drückt bevorzugt die un- tere Vordruckschiene auf eine Stirnseite der Messzelle, wodurch vorteilhafterweise eine Kraftsignal erzeugt wird, welches beispielsweise auf dem Touch Panel ange- zeigt werden kann.
Es ist im Sinne der Erfindung ferner bevorzugt, dass die Rundlaufpresse dazu ein- gerichtet ist, eine Positionsüberwachung der unteren Vordruckschiene zu gewähr- leisten. Dazu umfasst die Rundlaufpresse vorzugsweise eine ansteigende untere Vordruckschiene, die bevorzugt genau unterhalb der oberen Vordruckschiene ange- ordnet vorliegt und vorzugsweise auf die Rollen der unteren Pressstempelschäfte einwirkt. Aufgrund dieser vorteilhaften Anordnung der ansteigenden unteren Vor- druckschiene wird eine gewünschte Vordruckskraft auf das Pressmaterial, das sich vorzugsweise in den Bohrungen der Matrizen zwischen den Oberflächen der Ober- und Unterstempel befindet, ausgeübt. Eine Überwachung der (Null-)Position der un- teren Vordruckschiene kann vorzugsweise durch einen Schlepphebel und einen Endschalter erfolgen. Eine Befestigung der Platte an den unteren Kurventräger kann beispielsweise mit einem Befestigungsmittel, wie einer Schraube, erreicht werden.
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen und der nachfolgenden Figu- ren näher beschrieben; es zeigt:
Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs einer Rundlaufpresse
Fig. 2 einen Ausschnitt einer bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kur- venablaufs einer Rundlaufpresse (Rückansicht)
Fig. 3 eine bevorzugte Ausführungsform eines unteren Kurventrägers mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse
Fig. 1 zeigt eine bevorzugte Ausführungsform eines oberen Kurvenablaufs (17) ei- ner Rundlaufpresse. Schematisch ist in der Fig. 1 eine obere Druckrolle (3) ange- deutet. Diese wirkt mit den Pressstempeln zusammen und erzeugen in den Matri- zenbohrungen der Matrizen die Tablette. Dargestellt in Fig. 1 ist insbesondere die obere Vordruckeinheit (1 ), die vorzugsweise aus der inneren Vordruckschiene (1.1 ), der äußeren Vordruckschiene (1.2) und der Sicherheitsschiene (1.3) besteht, wobei die obere Vordruckeinheit (1 ) im Sinne der Erfindung synonym als Kombikurve be- zeichnet wird. Vorzugsweise sind die innere Vordruckschiene (1.1.) und die äußeren Vordruckschiene (1.2) verstellbar ausgeführt. Es ist im Sinne der Erfindung bevor- zugt, dass dazu zunächst die Befestigungsschrauben (2.1 und 2.2) gelöst werden. Durch eine Verstellung der Verstellschraube (6) kann die Position und/oder Höhe der oberen Vordruckschiene (1 ) entsprechend der Stellung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eingestellt werden, wobei vorteilhafterweise eine Überwa- chung der Nullposition der oberen Druckrolle (3) in Bezug auf die Vordruckschiene (1 ) durch einen Sensor (8) erfolgt. Es ist weiter bevorzugt, dass der tatsächliche Ab- stand zwischen oberer Druckrolle (3) und Vordruckschiene (1 ) mittels einer Uhr (7), insbesondere einer Meßuhr, erfolgt, die ebenfalls in Fig. 1 dargestellt ist. Weiter ist eine Halterung (4) für die Meßuhr dargestellt, sowie eine Befestigungsschraube (5) für diese Halterung. Nach erfolgter Verstellung der Vordruckschiene (1 ) gegenüber der Druckrolle (3) können die beiden Schrauben (2.1 und 2.2) wieder festgezogen werden. Es ist weiter bevorzugt, dass der Kurventräger (17) an seiner Innenseite Passfedern (18) umfasst, welche vorteilhafterweise in einer Nut im Kurventräger (17) eine axiale Bewegung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ermöglichen und eine radiale Bewe- gung der Vordruckschienen (1.1 und 1.2) vorteilhafterweise verhindern.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Sicherheitsschiene (1.3) zwischen den Vordruckschienen (1.1 und 1.2) angeordnet vorliegt; sie wird im Sinne der Erfin- dung bevorzugt auch als Fangschiene oder integrierte Sicherheitsschiene bezeich- net. Sie ist vorteilhafterweise unterhalb des unteren Totpunktes einer der oberen Druckrollen (3) angeordnet und ersetzt somit vorteilhafterweise eine Lücke in der Kurvenbahn, die bei konventionellen Tablettenpressen zwischen der Niederzug- und der Aufzugskurve vorliegt. Die Lücke ermöglicht es, dass die Oberstempel über ei- nen größeren Bereich der Kurvenbahn in die Matrize eintauchen können, um den Pressdruck auf das zu verpressende Tablettenmaterial zu übertragen. Um bei kon- ventionellen Pressen zu verhindern, dass der Oberstempel im Bereich unterhalb der oberen Druckrolle (3) nicht zu tief in die Matrize eintaucht, ist üblicherweise eine so- genannte Fangkurve vorgesehen, die ein Aufsetzen der Stempelköpfe auf das Ro- toroberteil oder ein Herausfallen des Pressstempels aus der Kurvenbahn verhindern soll. Allerdings zeigt sich in der Praxis, dass bei dieser Konstruktion Probleme auf- tauchen können, wenn sich kein Pressmaterial in der Matrize befindet und der Ober- stempel ungebremst auf den unbedeckten Unterstempel gepresst würde.
Die Gefahr von solchen mechanischen Schäden an den Pressstempeln wird durch die Vorsehung der integrierten Sicherheitsschiene (1.3) vermieden. Da sich die ver- stellbare Vordruckschiene (1.1 und 1.2) bevorzugt 0,3 bis 1 ,0 mm hinter der Druck- rolle (3) befindet, kann auch der Oberstempel nur um diesen Betrag über die Druck- rolle (3) hinaus in die Matrize eintauchen, wodurch eine Berührung der der Press- stempel-Oberflächen vollständig ausgeschlossen wird. Vorteilhafterweise kann die äußere Vordruckschiene (1.2) im Sinne der Erfindung auch als Niederzugkurve fun- gieren und wird synonym auch als solche bezeichnet.
Es ist bevorzugt, dass die innere Vordruckschiene (1.1 ) unterhalb einer oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und mit zwei Schrauben (2.1 und 2.2), die bevor- zugt als Klemmschrauben ausgeführt sind, am Kurventräger (17) befestigt werden kann. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Befestigungsbohrungen für der Schrauben (2.1 und 2.2) als Langlöcher (2a und 2b) ausgeführt sind, so dass vorteilhafterweise eine Verschiebbarkeit der inneren Vordruckschiene (1.1 ) ermög- licht wird.
Eine Überleitkurve (nicht dargestellt) kann verwendet werden, um die Oberschäfte der Pressstempel aufzunehmen, während Matrizen der Matrizenscheibe durch ein Füllgerät gefüllt werden. Die Überleitkurve kann vorzugsweise zwischen den beweg- lichen Schienen (10 und 15) angordnet vorliegen, so dass die Überleitkurven bevor- zugt jeweils zwischen einer der bevorzugt drei Druckrollen (3) innerhalb des oberen Kurvenablaufs (17) angeordnet vorliegen. Die Überleitschiene kann einen Sensor (nicht dargestellt) umfassen, der dazu eingerichtet ist, die Schwergängigkeit der Oberstempel und der Oberstempel-Entnahmeöffnung zu überwachen. Es ist bevor- zugt, dass wenn sich der Rotor gegen den Uhrzeigersinn dreht, die Oberschäfte der Pressstempel über vorzugsweise bewegliche Schienen (10) der oberen Vordruck- schiene (1 ) zugeführt werden. Am Ende der Schienen (10) können die inneren Schaftrollen nach dem Gelenk (9), das vorzugsweise als Drehgelenk ausgebildet ist, an die Niederzugkurve der Vordruckschiene (1 ) übergeben werden, wo sie vorzugs- weise nach unten gezogen werden. Dabei erfolgt vorzugsweise eine Übergabe der Schäfte an die innere Vordruckschiene (1.1 ) und die äußere Vordruckschiene (1.2), woraufhin die Schäfte weiter abgesenkt werden, bis ein Geradelaufbereich der Vor- druckschienen (1.1 und 1.2) erreicht wird.
Es ist bevorzugt, dass die obere Vordruckeinheit (1 ) und die Vordruckschienen (1.1 und 1.2) gegenüber den Druckrollen (3) höhenverstellbar ausgeführt sind. Diese Hö- henverstellung kann vorteilhafterweise manuell oder automatisch erfolgen. Es stellt einen besonderen Vorteil der Erfindung dar, dass dadurch unabhängig von der Stel lung und/oder Position der oberen Druckrollen (3) eine optimale Position der Vor- druckschiene (1 , 1.1 , 1.2) in Bezug zu dem unteren Totpunkt der Druckrolle (3) ein- gestellt werden kann.
Fig. 1 zeigt weiter die bevorzugt beweglich, das heißt verstellbar ausgeführten Über- leitschienen (10 und 15), sowie die bevorzugt starre Überleitschienen (12), wobei die starren Überleitschienen (12) bevorzugt so angeordnet vorliegen, dass sie vor- teilhafterweise ein Überleiten der Oberschäfte der Pressstempel über die Füllgeräte der Tablettenpresse ermöglichen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, die Überleitschiene (10) synonym als Einlaufschiene zu bezeichnen und die Überleit- schiene (15) als Auslaufschiene. Fig. 1 zeigt, dass zwischen den bevorzugt starren Überleitschienen (12) und der Vordruckeinheit (1 ) bevorzugt die bewegliche Über- leitschienen (10 und 15) zur Führung der Oberschäfte zwischen Füllgerät und obe- rer Druckrolle (3) angeordnet vorliegen.
Dabei stellt die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10 und 15) einen wesentlichen Vorteil gegenüber konventionellen Tablettenpressen dar, da durch die Beweglichkeit der Überleitschienen (10 und 15) ein Überleiten der Ober- schäfte von den bevorzugt starr ausgebildeten und fest am Kurventräger befestigten Überleitschienen (12) zu den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) er- möglicht wird. Es ist im Sinne der Erfindung besonders bevorzugt, wenn die bevor- zugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) die sich durch die Hö- henverstellbarkeit ergebenden Höhenunterschiede zwischen den bevorzugt starr ausgebildeten Überleitschienen (12) und den höhenverstellbaren Vordruckschienen (1.1 und 1.2) ausgleichen und/oder überwinden. Gewährleistet wird dies vorteilhaf- terweise durch die Vorsehung von Gelenken (9 und 14), die gemäß Fig. 1 an der Übergabestelle zwischen der Einlaufschiene (10) und der Vordruckschiene (1 ) be- ziehungsweise an der Übergabestelle zwischen der Vordruckschiene (1 ) und der Auslaufschiene (15) angeordnet vorliegen und bevorzugt als Drehgelenke ausge- staltet sind. Durch die bevorzugt bewegliche Ausgestaltung der Überleitschienen (10, 15) ist ein Längenausgleich erforderlich, der gegenüber den bevorzugt starren Überleitschienen (12) bevorzugt mittels weiteren Gelenken (1 1 ) erfolgt, wobei diese Gelenke bevorzugt als Ausgleichsgelenke bezeichnet werden und als Kugelgelenke ausgebildet sind. Durch die Vorsehung der Gelenke (9, 11 , 14) wird ein Verklemmen der Einlaufschiene (10) und der Auslaufschiene (15) besonders wirksame vermie- den, wodurch ein reibungsloser Ablauf des Tablettenherstellungsprozesses beför- dert wird.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Schäfte mittels Rollen axial geführt werden können, wobei durch die insbesondere einseitige Höhenverstellbar- keit der Überleitschienen (10 und 15) auch ein Verklemmen der inneren Führungs- rollen der Schäften innerhalb des Kurventrägers (17) beziehungsweise seiner Be- standteile überraschend wirksam verhindert wird. Dies ist vorteilhafterweise darauf zurückzuführen, dass anders als bei konventionellen kopfgeführten Pressstempel- Schäften keine große Kopffreiheit für die Bewegung der Schäfte bereitgestellt wer- den muss, wodurch insbesondere die Gefahr für schwere mechanische Schäden durch ein Verklemmen der Schäfte erheblich reduziert werden kann. Die hier ge- nannten Vorteile für die bevorzugt beweglichen Überleitschienen (10 und 15) gelten jeweils auch für die bevorzugt zwischen anderen Druckrollen (3) im Kurvenablauf angebrachten Überleitschienen (10 und 15).
Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines oberen Kurventrägers (17), der beispielsweise drei Druckrollen (3) umfassen kann. Die Erfindung ist allerdings nicht auf solche Kurventräger beschränkt, sondern kann insbesondere bei Einfach-, Doppel- und Dreifachpressen eingesetzt werden, wobei die Anzahl der Druckrollen (3) variieren kann.
Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines oberen Kur- venablaufs (17) einer Rundlaufpresse. Insbesondere ist in Fig. 2 eine Detailansicht einer Rückansicht eines bevorzugten Kurvenablaufs (17) dargestellt, d.h. eine An- sicht, wie sie sich beispielsweise aus dem Innenbereich der Tablettenpresse heraus darstellen kann.
Fig. 3 zeigt einen Ausschnitt einer bevorzugten Ausführungsform eines unteren Kur- venträgers (19) mit Kurvenablauf einer Rundlaufpresse. Dargestellt ist schematisch insbesondere die Lage der unteren Druckrolle (23) innerhalb des Kurvenablaufs des Kurventrägers (19). Die in Fig. 3 gezeigte bevorzugte Ausführungsform des unteren Kurvenablaufs (19) ermöglicht vorteilhafterweise die Messung der Vordruckkraft und trägt damit wesentlich zum Qualitätsmanagement innerhalb des Tablettenherstel- lungsprozesses bei. Die untere Vordruckstation umfasst bevorzugt eine untere Vor- druckschiene (24), die vorzugsweise mit zwei Schrauben auf einer bevorzugt stabi- len Schwinge (27) befestigt vorliegt, wobei die Schwinge (27) bevorzugt drehbar ausgestaltet ist und mittels einem Bolzen (27a) an einer Platte (29) befestigt werden kann.
Vorzugsweise umfasst die Platte (29) eine Passfeder (44), die bevorzugt in eine kor- respondierende Nut im Kurventräger (19) eingreift, wodurch vorteilhafterweise eine axiale Passfederführung der Platte (29) ermöglicht, eine radiale Bewegung jedoch wirksam vermieden wird. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die Platte (29) auf einen Keil (30) abstützt, der sich axial in zwei Führungsschienen (42) bewegen kann. Ein Sterngriff (31 ) und eine Spindel (31a) ermöglichen vorteilhafter- weise eine Verstellbarkeit des Keils nach rechts oder links. Es ist im Sinne der Erfin- dung bevorzugt, dass sich der Keil (30) nach rechts bewegt, wenn der Sterngriff (31 ) nach rechts gedreht wird, wobei die Spindel (31a), die vorzugsweise von einer Ver- stellspindel gebildet wird, dieser Rechtsbewegung folgt. Insbesondere führt diese Verstellbewegung zu einem bevorzugt parallelen Anheben der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Analolg führt eine Linksdrehung des Sterngriffes (31 ) und der Verstellspindel bevorzugt zu einem bevorzugt parallelen Absenken der Platte (29) und der unteren Vordruckschiene (24). Diese besonders komfortable Ausgestaltung der Verstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) ist besonders deswegen vorteilhaft, weil die untere Vordruckschiene (24) in der Praxis relativ häu- fig verstellt werden muss, da mit der Höhen- und/oder Positionseinstellung der unte- ren Vordruckschiene (24) beispielsweise die gewünschte Tablettendicke eingestellt werden kann. Nach Abschluss der Verstellung der unteren Vordruckschiene (24) kann die Platte (29) mit einer Schraube (35) beispielsweise durch Klemmung am Kurventräger (19) befestigt werden.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine Nullposition der unteren Vor- druckschiene (24) mit einem Schlepphebel (28) und einem Endschalter (36) über- wacht werden kann, wobei als Nullpunkt insbesondere definiert wird, wenn sich die untere Vordruckschiene (24) und der obere Totpunkt der unteren Druckrolle (23) auf einer Höhe miteinander befinden. Es ist im Sinne der Erfindung insbesondere bevor- zugt, dass die untere Vordruckschiene (24) beispielsweise um 0,3 bis 1 ,0 mm hinter dem oberen Totpunkt der unteren Druckrolle (23) angeordnet vorliegt, damit der Vordruck vorteilhafterweise kleiner ist als der Hauptdruck. Vorteilhafterweise bilden der obere Nullpunktsensor (8) und der Nullpunkt-Endschalter (36) eine Sicherheits- Vorrichtung innerhalb der Tablettenpresse, mit der bei einer Fehleinstellung der obe- ren (1 ) oder unteren (24) Vordruckschiene die Tablettenpresse vorzugsweise instan- tan gestoppt werden kann.
Ein weiterer Vorteil der in Fig. 3 dargestellten bevorzugten Ausführungsform des un- teren Kurvenablaufs (19) besteht darin, dass die Höhen- und/oder Positionseinstel- lung der unteren Vordruckschiene (24) mit einer Spindel (34) gemessen und mit ei- ner Uhr (32), bevorzugt einer Meßuhr, angezeigt werden kann.
Die Höhenverstellbarkeit der unteren Vordruckschiene (24) führt dazu, dass sich die Position der unteren Vordruckschiene (24) gegenüber der Dosierkurve (21 ) ändert. Um eine reibungs- und problemfreie Übergabe der Unterstempelschäfte zwischen den einzelnen Bestandteilen des unteren Kurvenablaufs (19) zu gewährleisten, sind auch die unteren Überleitschienen (43) beweglich ausgestaltet, und zwar insbeson- dere schwenk- und verschiebbar gelagert. Es gelten bevorzugt die oben genannten Vorteile hinsichtlich der bevorzugt beweglich ausgestalteten Überleitschienen (10 und 15) analog. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Überleitschiene (43) im Übergangsbereich zur unteren Vordruckschiene (24) ein Gelenk (25) auf- weist, das vorteilhafterweise als Drehgelenk ausgestaltet ist. An dem anderen Ende weist die Überleitschiene (43) bevorzugt ein Gelenk (26) auf, das bevorzugt als Ku- gel(lager)gelenk ausgebildet ist und vorteilhafterweise eine Dreh- und/oder Schiebe- bewegung ermöglicht.
Bezugszeichenliste
1 Obere Vordruckeinheit
1.1 Innere verstellbare Vordruckschiene
1.2 Äußere verstellbare Vordruckschiene
1.3 Sicherheitsschiene ( Fangschiene)
2.1 Klemmschraube
2.2 Klemmschraube
2a Langloch
2b Langloch
3 Obere Druckrolle
4 Halterung für Messuhr
5 Befestigungsschraube für 4
6 Verstellschraube
7 Messuhr
8 Oberer Nullpunktsensor
9 Drehgelenk
10 Bewegliche Überleitschiene, Einlaufschiene
1 1 Kugelgelenk
12 Überleitschiene
14 Drehgelenk
15 Bewegliche Überleitschiene, Auslaufschiene
17 Oberer Kurvenablauf
18 Passfeder
19 Unterer Kurventräger mit Kurvenablauf
21 Dosierkurve
22 Verstellung Dosierkurve
23 Untere Druckrolle
24 Untere Vordruckschiene
25 Drehgelenk
26 Kugelgelenk
27 Schwinge für untere Vordruckschiene
27a Bolzen
28 Nullpunkt Schlepphebel
29 Platte 30 Keil
31 Sterngriff
31a Spindel
32 Messuhr
33 Gewindespindel- Lager
34 Gewindespindel
35 Klemmschraube
36 Nullpunkt Endschalter
42 Führungsschiene
43 Bewegliche Überleitschiene
44 Passfeder
45 Rollenbolzen
46 Ausstoßkurve

Claims

Patentansprüche
1. Rundlaufpresse zur Herstellung von Einfach- oder Mehrschicht-Tabletten umfas- send mindestens ein Füllgerät zum Füllen eines Pressmaterials in Öffnungen ei- ner Matrizenscheibe, mindestens eine Füllstation, mindestens eine Dosierstation für die Unterstempel, mindestens eine Druckstation und mindestens eine Aus- stoß-Station mit Tablettenabstreifer und Tablettenablaufrutsche, wobei die min- destens eine Druckstation jeweils eine obere (3) und eine untere Druckrolle (23) und jeweils einen oberen (17) und einen unteren Kurvenablauf (19) umfasst, wo bei die Kurvenabläufe mit Ober- und Unterstempeln Zusammenwirken
dadurch gekennzeichnet, dass
unterhalb der oberen Druckrolle (3) mindestens eine höhenverstellbare obere Kombikurve (1 ), umfassend eine Niederzugkurve (1.1 ), eine obere Vordruck- schiene (1.2), eine Sicherheitsschiene (1.3) und eine Aufzugkurve angeordnet vorliegt und der unterer Kurvenablauf (19) eine höhenverstellbare untere Vor- druckschiene (24) und eine einteilige Ausstoßkurve (46) umfasst, die unterhalb der unteren Druckrolle (23) angebracht vorliegen.
2. Rundlaufpresse nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
eine stufenlose Höhenverstellung der oberen Vordruckschiene (1.2) synchron zu einer Höhenverstellung der oberen Druckrolle (3) erfolgt.
3. Rundlaufpresse nach Anspruch 1 oder 2
dadurch gekennzeichnet, dass
die obere Vordruckschiene (1.2) 0,3 - 1 ,0 mm gegenüber der oberen Druckrolle (3) zurückversetzt angeordnet vorliegt und die untere Vordruckschiene (24) um 0,3 - 1 ,0 mm gegenüber der unteren Druckrolle (23) zurückversetzt angeordnet vorliegt.
4. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die mindestens eine obere Kombikurve mittels Drehgelenken (9, 14) an bewegli- chen oberen Überleitschienen (10, 15) angebracht vorliegt.
5. Rundlaufpresse nach Anspruch 4
dadurch gekennzeichnet, dass
die beweglichen Überleitschienen (10, 15) mittels Kugelgelenken (11 ) zum Aus- gleich von Winkel- und Längenänderungen mit starren Überleitschienen (12) verbunden vorliegen.
6. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die untere Vordruckschiene (24) auf einer Schwinge (27) angeordnet vorliegt.
7. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
eine bewegliche untere Überleitschiene (43) in dem unteren Kurvenablauf (19) zwischen einer Dosierkurve (21 ) und der unteren Vordruckschiene (24) angeord- net vorliegt, wobei die bewegliche Überleitschiene (43) in einem Übergangsbe- reich zu der Vordruckschiene (24) ein Drehgelenk (25) und an der gegenüberlie- genden Seite ein Kugelgelenk (26) zum Ausgleich von Höhen- und Längenände- rungen aufweist.
8. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die untere Vordruckschiene (24) manuell über ein Handrad und/oder automa- tisch in der Höhe verstellbar ist.
9. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche
dadurch gekennzeichnet, dass
die untere Vordruckschiene (24) mittels Befestigungsmitteln manuell und/oder automatisch an dem unteren Kurvenablauf (19) anbringbar ist.
10. Verwendung einer Rundlaufpresse gemäß einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche 1 bis 9
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Höhenverstellung der oberen Kombikurve manuell und/oder automatisch erfolgt.
11. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Messung eines Abstandes zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) mechanisch und/oder elektronisch erfolgt, wobei ein Ergebnis der Abstandsmessung in einem Touch Panel angezeigt wird.
12. Verwendung der Rundlaufpresse nach Anspruch 10 oder 1 1
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Nullposition zwischen der oberen Vordruckschiene (1.2) und der oberen Druckrolle (3) und zwischen der unteren Vordruckschiene (24) und der unteren Druckrolle (23) mechanisch und/oder elektrisch überwacht wird.
13. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12
dadurch gekennzeichnet, dass
die Rundlaufpresse automatisch angehalten wird, wenn die obere Vordruck- schiene (1.2) oberhalb der oberen Druckrolle (3) angeordnet vorliegt und/oder die untere Vordruckschiene (24) oberhalb der unteren Druckrolle (23) angeord- net vorliegt.
14. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Vorpresskraft an der oberen Vordruckschiene (1.2) gemessen und die Vor- presskraft im Touch Panel angezeigt wird.
15. Verwendung der Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 14
dadurch gekennzeichnet, dass
die Vorpresskraft mittels einer Messzelle durch Belastung der Meßzelle durch die untere Vordruckschiene (24) gemessen wird.
PCT/EP2018/085762 2018-01-25 2018-12-19 Verstellbare vordruckschiene für rundlaufpresse mit integrierter messung der vordruckkraft WO2019145097A1 (de)

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