EP3482878A1 - Schleifmittelträger - Google Patents

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EP3482878A1
EP3482878A1 EP18205993.1A EP18205993A EP3482878A1 EP 3482878 A1 EP3482878 A1 EP 3482878A1 EP 18205993 A EP18205993 A EP 18205993A EP 3482878 A1 EP3482878 A1 EP 3482878A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
paper
abrasive
abrasive carrier
carrier according
scrim
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP18205993.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Heinz Gillandt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cordier Spezialpapier GmbH
Original Assignee
Cordier Spezialpapier GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cordier Spezialpapier GmbH filed Critical Cordier Spezialpapier GmbH
Publication of EP3482878A1 publication Critical patent/EP3482878A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D11/00—Constructional features of flexible abrasive materials; Special features in the manufacture of such materials
    • B24D11/02—Backings, e.g. foils, webs, mesh fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
    • B24D18/00—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for
    • B24D18/0009—Manufacture of grinding tools or other grinding devices, e.g. wheels, not otherwise provided for using moulds or presses

Definitions

  • the invention relates to an abrasive carrier and a method for producing the abrasive carrier.
  • Abrasive carriers are usually multi-layer sandwich constructions, typically with a core or a middle layer and outer layers of fabric.
  • a disadvantage is the uneven surface of the fabric, which allows only the application of coarse abrasive grain.
  • Another disadvantage is the high basis weight or the high material usage, which is necessary for abrasive carrier using tissue, especially if the abrasive carrier is to be used for industrial applications.
  • sandwich constructions using paper For simple applications with low load, eg. As for hand-operated grinders, there are also sandwich constructions using paper.
  • paper abrasive media are not for industrial use, eg. B. used for grinding wood-based panels, because the strength of the abrasive carrier is not sufficiently high.
  • the abrasive carrier according to the invention comprises a first paper on the running side, a scrim of fibers and a second paper on the abrasive grain side, wherein the first paper, the scrim and the second paper are each connected to each other by an at least partially applied layer of a bonding agent.
  • the abrasive carrier according to the invention is preferably a flat or designed as a circulating belt sandwich element. It can, for. B. in a size of up to 2800 mm x 2300 mm are produced. This makes it suitable for use in industrial grinding systems.
  • the clutch is flat and forms the middle layer of the abrasive carrier. It preferably has in each case an X-thread, which is aligned in the running direction of the abrasive carrier, a Y-thread which is oriented perpendicular to the running direction and thus to the X-thread, and at least one first XY thread.
  • the XY thread is oriented in the surface at an angle not equal to 90 ° to the direction and to a direction perpendicular to the direction; The XY thread thus runs obliquely to the X and Y thread.
  • the scrim of the abrasive carrier on a second XY thread is aligned in the running direction of the abrasive carrier, a Y-thread which is oriented perpendicular to the running direction and thus to the X-thread, and at least one first XY thread.
  • the XY thread is oriented in the surface at an angle not equal to 90 ° to the direction and to a
  • the second XY thread is oriented in the surface at an angle to the X-thread, the Y-thread and the first XY thread, which deviates from 90 °.
  • the angle ⁇ between the X-thread and the XY thread is preferably 5 ° to 85 °, particularly preferably 30 ° to 60 °.
  • the first and the second XY yarn are arranged at an angle of 5 ° to 85 °, preferably from 20 ° to 70 °, preferably at an angle of more than 30 ° to each other.
  • the first and second XY yarns are at an angle of 55 ° to 75 ° to each other;
  • the clutch contributes particularly effective to increase the tear and tear propagation resistance.
  • the X-threads arranged in parallel such a fabric has a length which is fixed in the longitudinal direction or in the case of a circulating abrasive carrier in the running direction.
  • the Y-threads stabilize the width of the abrasive carrier.
  • the one or more XY threads absorb lateral forces; they thus increase the tear and tear propagation resistance, properties that are particularly required in an industrially used abrasive carrier.
  • the angle in particular between the first and the second XY thread can be adjusted within wide limits individually to the requirements of the respective abrasive. Also by the number of X, Y and XY threads per surface and the diameter of the threads, the strength properties of the Geleges can be adjusted.
  • the abrasive carrier according to the invention has threads in the context, which are made of natural, synthetic, mineral or ceramic fibers. It can fibers of vegetable material such. As cotton, jute or flax fibers are used, but also synthetic fibers from z. As polyester, polyamide, viscose, polyethylene or polypropylene. Also suitable are carbon fibers such. As carbon fibers or ceramic or mineral or metallic fibers, for. B. steel fiber yarns. Suitable are also threads or yarns for the preparation of the Geleges, which are made of a combination of the above materials. Preferably, the threads used to make the scrims have only minimal elongation, e.g. B. after the threads were stretched. The preferred threads for producing the jelly have a diameter of 90 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the abrasive carrier preferably has a scrim with a weight of 15 g / m 2 to 25 g / m 2 .
  • an abrasive carrier comprising a scrim, in which a maximum of three threads of the scrim intersect at a crossing point.
  • a scrim that creates no shifts of the threads, neither in the longitudinal or running direction nor in a direction perpendicular to it.
  • Such a scrim causes a special tear and tear propagation resistance.
  • an abrasive carrier in which the threads of the fabric are connected to one another at a crossing point.
  • the threads of the fabric may also be partially fused together or the intersection of the fabric has a means for fixing, in particular an adhesive, typically a hotmelt such.
  • an adhesive typically a hotmelt such.
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • an abrasive carrier in which the first and the second paper are produced from a pulp having the strongest possible fibers or fibers with a high dynamic strength, preferably a long fiber pulp, in particular from softwood long fiber pulp.
  • a pulp having the strongest possible fibers or fibers with a high dynamic strength preferably a long fiber pulp, in particular from softwood long fiber pulp.
  • Kraft or sulfate pulp is used.
  • the pulp used to make the first and second papers is selected primarily from the standpoint of strength properties; the pulp is selected so that tear strength, breaking load, tear propagation and bursting pressure are as high as possible.
  • the first and the second paper of the abrasive carrier is made of a pulp having a freeness of 15 ° SR to 35 ° SR, preferably a freeness of 20 ° SR to 30 ° SR;
  • the degree of grinding is optimized so that a maximum strength level of the fibers of the pulp is achieved.
  • the degree of grinding SR (Schopper-Riegler) is measured according to DIN EN ISO 6267.
  • guar gum causes a significant increase in the OH groups on the surface of the fibers and thus contributes to an increased strength, which would alternatively be achieved only by grinding to 4 ° SR to 50 ° SR, but with considerable reduction of the fibers, which is undesirable. Longer fibers, which are still present during grinding at only 20 ° SR to 30 ° SR, have a positive effect on tear propagation. The tear propagation is in the context of abrasive carriers of particular interest or of particular advantage. In order to effect the increase in the OH groups, it is customary to add from 0.5% by weight to 5% by weight, preferably from 0.5% by weight to 1% by weight, of guar gum based on the fibrous material used.
  • the first and the second paper are sized in the mass to produce the abrasive carrier, that is, the glue which combines the fibers into a paper is already added to the aqueous suspension of the fibers.
  • the glue which combines the fibers into a paper is already added to the aqueous suspension of the fibers.
  • the paper has a good dimensional stability which is advantageous for use as an abrasive carrier, and the paper also excellently resists the high shear forces that build up when the first paper is accelerated on the running side while the second paper passes through on the abrasive grain side the grinding process is slowed down.
  • both papers of the abrasive carrier are subjected to high shear forces which, however, according to the invention, as far as the first and second papers are concerned, are absorbed by the combination of the high strength fibers of the pulp and the glue.
  • thermoplastic for. B. added a styrene-butadiene-acrylonitrile terpolymer in an amount of 5-15% based on the fiber amount of the pulp suspension prior to sheet formation, to further increase the strength of the fiber composite in the paper.
  • the thermoplastic advantageously has a glass transition temperature of 30 ° C to 40 ° C.
  • the sized in the mass first and second paper has after addition of the thermoplastic, a particularly high gap strength and in particular a good peel adhesion. This is particularly advantageous with the high shear forces that occur when using the abrasive carrier.
  • the engine sizing is unusual for abrasive carriers. You compared to surface sizing easier and cheaper, because elaborate coating devices can be omitted.
  • excellent strength properties and other necessary properties are also achieved by means of a paper sized in the mass.
  • the abrasive carrier according to the invention is produced by mixing the abovementioned constituents of the formulation in aqueous solution, followed by grinding, followed by the actual papermaking.
  • the use of ready-milled fibers and the subsequent mixing of the abovementioned components in aqueous solution and the subsequent papermaking according to a second alternative also lead to the abrasive carrier according to the invention.
  • the abrasive carrier of the present invention optionally includes first and second papers, one or both of which are surface sized.
  • the surface sizing is carried out in addition to the sizing in the mass and optionally the addition of a thermoplastic.
  • a surface sizing is achieved in the context of the invention that the surface is sealed and smoothed.
  • the sealing prevents the binder to be applied to the outer surface of the second paper, usually a synthetic resin, from sagging in the Z direction, that is to say into the second paper and thus no longer being available for binding the abrasive grain.
  • the smoothing creates a particularly flat surface of the abrasive carrier, so that even the finest abrasive grain can be applied. It is thus possible to work with the finest abrasive grain even in industrial grinding systems and to produce correspondingly smooth and high-quality surfaces.
  • gluing agent for surface sizing z As a gluing agent for surface sizing z. As a styrene-acrylate or a nitrile-butadiene or copolymers thereof can be used. Preferably, the gluing agent has a glass transition temperature of less than zero.
  • solid particles are added according to a preferred embodiment of surface sizing of the first paper.
  • the solid particles advantageously have a Mohs hardness of more than 3, preferably between 4 and 9.
  • Well suited are silica or alumina, which are used with a particle size of 0.02 microns to 0.04 microns. In this way, the running characteristics of the abrasive carrier are greatly improved and slippage of the abrasive carrier on the drive rollers of an industrial grinder is minimized.
  • the dimensional stability is also improved by the use of the solid particles.
  • the abrasive carrier according to the invention has a sheet weight of the first and second paper which is at least 80 g / m 2 , preferably between 150 g / m 2 and 250 g / m 2 .
  • the abrasive carrier according to the invention is particularly light and high strength by the measures described above. It can therefore be used not only in hand-operated grinding devices but also in industrial grinding systems.
  • the first and the second paper are constructed largely the same and differ only in the optional surface sizing, according to an advantageous embodiment of the invention, at least one paper is dyed in order to better distinguish the first and the second paper in the manufacture of the abrasive carrier.
  • the abrasive carrier according to the invention is characterized by the known per se application of abrasive grain with a binder to the second paper to an industrially usable abrasive.
  • the scrim is prepared separately and first and second paper and scrims are subsequently bonded to form a sandwich by use of a bonding agent.
  • the bonding agent used to make the abrasive backing is preferably a thermoplastic. It can be any synthetic resin such. As an acrylate or urethane, but particularly preferred is a hot melt adhesive such. As a polyamide, polyolefin, polyethylene, ethylene vinyl acetate or copolymers thereof. Hotmelt adhesives, which melt in a temperature range of approx. 120 ° C to 200 ° C, can be processed without much energy expenditure. In a softened state they enclose upon application of pressure, eg. During passage of a calender or the like, both fibers of the paper adjacent to the scrim and the threads of the scrim.
  • the hot melt adhesive is applied in sections. However, preference is given to an area-covering application, in each case between the first paper and the scrim and the scrim and the second paper. Due to the mass of the hot melt adhesive, the strength properties are further improved.
  • the hotmelt adhesive helps to absorb shear forces better.
  • the amount of bonding agent used is preferably between 15 g / m 2 and 70 g / m 2 , particularly advantageously between 30 g / m 2 and 50 g / m 2 .
  • the first paper, the scrim, and the second paper are preferably bonded to an abrasive carrier by use of pressure and temperature with the bonding agent. While the temperature is usually determined by the processing temperature of the bonding agent, the required pressure, which is necessary for joining the papers with the scrim, is determined and optimized by a few tests. It is usually between 3.5 bar and 5 bar. In this way, a sandwich product with firmly interconnected layers, which is light, dimensionally stable, high strength and thus suitable to produce on industrial grinding equipment, eg. B. to be used for grinding wood-based surfaces.
  • Fig. 1 a scrim that is used for the abrasive carrier according to the invention.
  • a first and a second paper made of pine long fiber pulp having a freeness of 25 ° SR is produced.
  • the leaf weight is 170 g / m 2 .
  • To the aqueous suspension of the pulp fibers is added 1.5% by weight of cationically reinforced rosin for sizing the paper to be prepared and 120% by weight of the rosin of aluminum sulfate as a retention aid and to aid in sizing. Further, 10% by weight of a styrene-butadiene-acrylonitrile terpolymer having a glass transition temperature of 35 ° C is added.
  • the deposition of the terpolymer on the pulp fibers is assisted by the use of a cationic precipitant, here a polyakylamine, which is used in an amount of 3 wt .-% based on the amount of the terpolymer used.
  • a cationic precipitant here a polyakylamine
  • the aqueous suspension containing the above-described ingredients is dewatered and dried.
  • the first and the second paper are thus formed identical to the sheet formation.
  • the first paper receives a surface treatment.
  • a surface sizing is performed which closes the surface of the paper and further improves the strength properties of the paper.
  • the surface gluing is each applied to both sides of the first and second paper.
  • the silica particles have a Mohs hardness of 9.
  • a dye is added to the surface sizing to distinguish the first and second papers.
  • This surface sizing is dried at a temperature of 90 ° C. This drying causes the surface sizing with the silica particles contained therein to form as a film on the surface of the paper, thereby significantly improving the dimensional stability and slip resistance of the paper.
  • the second paper is also provided with surface gluing.
  • the same styrene acrylate is used, which was also used for the surface sizing of the first paper, but without the silica particles.
  • the drying of the surface gluing is carried out as described above.
  • the abrasive carrier according to the invention absorbs less moisture, so that it can be used effectively even in a humid environment.
  • a scrim of polyamide fibers is used, in which, as from Fig. 1 can be seen, a thread in the X direction and two threads in the XY direction, each extending at an angle ⁇ of 55 ° to the X-thread.
  • the two threads in the XY direction are arranged at an angle of 70 ° to each other.
  • a maximum of 3 threads intersect.
  • the jelly threads are used with a diameter of 100 microns.
  • the clutch has a weight of 20 g / m 2 .
  • a polyamide hot melt adhesive having a melting point of 140 ° C is applied in an amount of 40 g / m 2 on each side of the first and second papers. Subsequently, the scrim made of polyamide fibers is inserted between both papers and the sandwich product of two outer paper layers and a glued therebetween scrim is assembled in a calender under a pressure of 4 bar, usually cooled until the hot melt adhesive.
  • the abrasive carrier according to the invention has a weight of 400 g / m 2 and is thus at least 50% lighter than the reference product.
  • the abrasive carrier thus prepared may, for. B. in sheets of 2800 x 2300 mm to be divided. Thus, the abrasive carrier in industrial grinding devices for grinding larger parts such. As door leaves or cabinets.
  • abrasive is applied to the surface of the second, uncoloured paper as usual with the aid of a binder.
  • Table 1 shows in comparison the properties of a reference product, which consists of a layer of cardboard with a basis weight of about 350 g / m 2 , which is associated with a about 250 g / m 2 heavy scrim.
  • the total weight of the reference product is 600 g / m 2 and is therefore about 50% heavier than the abrasive carrier according to the invention.
  • Table 1 further shows the properties of an abrasive carrier according to the invention which is stronger and lighter than the known reference product.
  • the abrasive carrier according to the invention shows significantly improved elongation at break values. This is also an indicator of the dimensional stability of the abrasive carrier, which shows that during use hardly a change in shape, in particular no lengths of a rotating abrasive carrier takes place.
  • Table 1 shows the properties of the abrasive thus produced parameter unit reference execution Number of layers 2 3 area based size g / m 2 600 - 650 400 thickness microns 548 density g / m 3 0.73 Breaking strength MD N / 15mm ⁇ 360 274 Breaking force CD N / 15mm 187 Wet breaking force 60min MD N / 15mm 62.2 Wet breaking force 60min CD N / 15mm 39.7 Elongation MD % 3.9 0.98 Elongation CD % 10.8 3.46 Tear-up work Brecht-Imset mJ / m nm * Tear-up work to Elmendorf mN 8,000 - 12,000 nm * Smoothness to Bekk S 15 4-6 Gap resistance Scott-Bond Y / m 2 259 Splitting resistance Brecht-Knittweis kN / m 0.83 Bending stiffness resonance length MD mN / m 61.5 Bending stiffness resonance length CD mN / m 32.2 Mois
  • the abrasive carrier of the invention is superior to the known reference product, especially in the tear propagation.
  • This parameter is essential for abrasive carriers, because, due to the forces occurring when using an abrasive carrier, wear or damage to the abrasive carrier often represent themselves as tears. If these tears remain localized, the abrasive carrier can continue to be used. If, on the other hand, the tears continue over the cross section of the abrasive carrier after a short time, the abrasive carrier tears and must be replaced. Apart from that that a u. U. not yet consumed abrasive carrier does not need to be used and disposed of, causes a change of the abrasive carrier standstill and production failure.
  • Table 1 thus shows the advantageous properties of an abrasive carrier according to the invention, in particular its low weight combined with high strength properties, which virtually completely prevent tearing from the edge.
  • the above recipes may advantageously z. B. 0.75 wt .-% guar gum (based on the pulp used) are added. As a result, improved strength values, in particular better tear propagation, are achieved.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schleifmittelträger. Um einen leichten und hochfesten Schleifmittelträger bereitzustellen, ist ein Schleifmittelträger vorgesehen, der ein erstes Papier auf der Laufseite, ein Gelege aus Fasern und ein zweites Papier auf der Schleifkornseite aufweist, wobei das erste Papier, das Gelege und das zweite Papier jeweils durch eine mindestens abschnittsweise aufgebrachte Schicht eines Verbindungsmittels miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung des Schleifmittelträgers.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schleifmittelträger und ein Verfahren zur Herstellung des Schleifmittelträgers.
  • Schleifmittelträger sind meist mehrschichtige Sandwichkonstruktionen, typisch mit einem Kern bzw. einer Mittellage und Außenlagen aus Gewebe. Nachteilig ist die unebene Oberfläche des Gewebes, die nur das Aufbringen groben Schleifkorns ermöglicht. Weiter nachteilig ist das große Flächengewicht bzw. der hohe Materialeinsatz, der für Schleifmittelträger unter Einsatz von Gewebe notwendig ist, insbesondere, wenn der Schleifmittelträger für industrielle Anwendungen eingesetzt werden soll. Für einfache Anwendungen mit geringer Belastung, z. B. für handbetätigte Schleifmaschinen, finden sich auch Sandwichkonstruktionen unter Verwendung von Papier. Schleifmittelträger aus Papier werden jedoch nicht für industriellen Einsatz, z. B. zum Schleifen von Holzwerkstoffplatten eingesetzt, weil die Festigkeit des Schleifmittelträgers nicht ausreichend hoch ist.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen leichten und hochfesten Schleifmittelträger bereitzustellen. Diese Aufgabe wird gelöst mit einem Schleifmittelträger nach Anspruch 1 und mit einem Verfahren zur Herstellung eines Schleifmittelträgers nach Anspruch 16.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weist ein erstes Papier auf der Laufseite, ein Gelege aus Fasern und ein zweites Papier auf der Schleifkornseite auf, wobei das erste Papier, das Gelege und das zweite Papier jeweils durch eine mindestens abschnittsweise aufgebrachte Schicht eines Verbindungsmittels miteinander verbunden sind.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger ist vorzugsweise ein flächiges oder ein als umlaufendes Band ausgebildetes Sandwichelement. Es kann z. B. in einer Größe von bis zu 2800 mm x 2300 mm hergestellt werden. Damit ist es in industriellen Schleifanlagen einsetzbar.
  • Das Gelege ist flächig und bildet die Mittellage des Schleifmittelträgers. Es weist bevorzugt jeweils einen X-Faden, der in Laufrichtung des Schleifmittelträgers ausgerichtet ist, einen Y-Faden, der senkrecht zur Laufrichtung und damit zum X-Faden ausgerichtet ist, und mindestens einen ersten XY-Faden auf. Der XY-Faden ist in der Fläche in einem Winkel ungleich 90° zur Laufrichtung und zu einer Richtung senkrecht zur Laufrichtung ausgerichtet; der XY-Faden verläuft also schräg zum X- und zum Y-Faden. Nach einer besonders bevorzugten Ausführung weist das Gelege des Schleifmittelträgers einen zweiten XY-Faden auf. Der zweite XY-Faden ist in der Fläche in einem Winkel zum X-Faden, zum Y-Faden und zum ersten XY-Faden ausgerichtet, der von 90° abweicht. Bevorzugt beträgt der Winkel α zwischen dem X-Faden und dem XY-Faden 5° bis 85°, besonders bevorzugt 30° bis 60°. Bei einem besonders vorteilhaften Schleifmittelträger nach der Erfindung sind der erste und der zweite XY-Faden in einem Winkel von 5° bis 85°, bevorzugt von 20° bis 70°, bevorzugt in einem Winkel von mehr als 30° zueinander angeordnet. Besonders weisen der erste und der zweite XY-Faden einen Winkel von 55° bis 75° zueinander auf; mit dieser Anordnung trägt das Gelege besonders wirkungsvoll zur Steigerung der Einreiß- und Weiterreißfestigkeit bei. Ein derart aufgebautes Gelege weist durch die parallel angeordneten X-Fäden eine in Längsrichtung oder bei einem umlaufenden Schleifmittelträger in Laufrichtung feste Länge auf. Die Y-Fäden stabilisieren die Breite des Schleifmittelträgers. Der oder die XY-Fäden nehmen Querkräfte auf; sie steigern damit die Einreiß- und Weiterreißfestigkeit, Eigenschaften, die insbesondere bei einem industriell genutzten Schleifmittelträger gefordert sind. Der Winkel insbesondere zwischen dem ersten und dem zweiten XY-Faden kann innerhalb weiter Grenzen individuell an die Anforderungen des jeweiligen Schleifmittels eingestellt werden. Auch durch die Anzahl der X-, Y- und XY-Fäden pro Fläche und den Durchmesser der Fäden können die Festigkeitseigenschaften des Geleges eingestellt werden.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weist im Gelege Fäden auf, die aus natürlichen, synthetischen, mineralischen oder keramischen Fasern hergestellt sind. Es können Fasern aus pflanzlichem Material wie z. B. Baumwoll-, Jute- oder Flachsfasern eingesetzt werden, aber auch synthetische Fasern aus z. B. Polyester, Polyamid, Viskose, Polyethylen oder Polypropylen. Geeignet sind auch Kohlenstofffasern wie z. B. Carbonfasern oder keramische bzw. mineralische oder metallische Fasern, z. B. Stahlfasergarne. Geeignet sind auch Fäden bzw. Garne zur Herstellung des Geleges, die aus einer Kombination der vorstehenden Werkstoffe hergestellt sind. Bevorzugt haben die Fäden, die zur Herstellung der Gelege eingesetzt werden, nur eine minimale Längendehnung, z. B. nachdem die Fäden gestreckt wurden. Die zur Herstellung des Geleges bevorzugten Fäden weisen einen Durchmesser von 90 µm bis 150 µm auf. Der Schleifmittelträger weist bevorzugt ein Gelege mit einem Gewicht von 15 g/m2 bis 25 g/m2 auf.
  • Besonders geeignet im Rahmen der vorliegenden Erfindung ist ein Schleifmittelträger, aufweisend ein Gelege, bei dem sich maximal drei Fäden des Geleges an einem Kreuzungspunkt kreuzen. Auf diese Weise entsteht ein Gelege, das keine Verschiebungen der Fäden, weder in Längs- bzw. Laufrichtung noch in einer Richtung senkrecht dazu zulässt. Ein solches Gelege bewirkt eine besondere Einreiß- und Weiterreißfestigkeit.
  • Nach einer vorteilhaften Ausführung wird ein Schleifmittelträger eingesetzt, bei dem die Fäden des Geleges an einem Kreuzungspunkt miteinander verbunden sind. Die Fäden des Geleges können aber auch abschnittsweise miteinander verschmolzen sein oder der Kreuzungspunkt des Geleges weist ein Mittel zum Fixieren, insbesondere einen Klebstoff auf, typisch einen Hotmelt wie z. B. Ethylenvinylacetat (EVA).
  • Erfindungsgemäß wird ein Schleifmittelträger eingesetzt, bei dem das erste und das zweite Papier aus einem Zellstoff mit möglichst festen Fasern bzw. Fasern mit einer hohen dynamischen Festigkeit hergestellt werden, bevorzugt einem Langfaserzellstoff, insbesondere aus Nadelholz-Langfaserzellstoff. Typisch wird Kraft- bzw. Sulfatzellstoff eingesetzt. Der Zellstoff, der zur Herstellung des ersten und des zweiten Papiers eingesetzt wird, wird vorrangig unter dem Gesichtspunkt der Festigkeitseigenschaften ausgewählt; der Faserstoff wird so ausgewählt, dass Reißfestigkeit, Bruchlast, Weiterreißarbeit und Berstdruck so hoch wie möglich sind. Entsprechend wird das erste und das zweite Papier des Schleifmittelträgers aus einem Zellstoff hergestellt, der einen Mahlgrad von 15 °SR bis 35 °SR aufweist, bevorzugt einen Mahlgrad von 20 °SR bis 30 °SR; auch hier wird der Mahlgrad so optimiert, dass ein maximales Festigkeitsniveau der Fasern des Zellstoffs erreicht wird. Der Mahlgrad SR (Schopper-Riegler) wird gemessen nach DIN EN ISO 6267.
  • Das Erreichen eines optimalen Festigkeitsniveaus wird nach einer bevorzugten Ausführung dadurch verbessert, dass Guarkernmehl eingesetzt wird. Das Guarkernmehl bewirkt eine deutliche Steigerung der OH-Gruppen auf der Oberfläche der Fasern und trägt so zu einer gesteigerten Festigkeit bei, die alternativ nur durch eine Mahlung auf 4 °SR bis 50 °SR zu erreichen wäre, jedoch unter erheblicher Kürzung der Fasern, was unerwünscht ist. Längere Fasern wie sie bei einer Mahlung auf nur 20 °SR bis 30 °SR noch vorhanden sind, haben einen positiven Effekt auf die Weiterreißarbeit. Die Weiterreißarbeit ist im Zusammenhang mit Schleifmittelträgern von besonderem Interesse bzw. von besonderem Vorteil. Um die Steigerung der OH-Gruppen zu bewirken, werden üblicherweise 0,5 Gew.-% bis 5 Gew.-%, bevorzugt 0,5 Gew.-% bis 1 Gew.-% Guarkernmehl bezogen auf den eingesetzten Faserstoff zugesetzt.
  • Nach einer vorteilhaften Ausführung wird zur Herstellung des Schleifmittelträgers das erste und das zweite Papier in der Masse geleimt, das heißt, dass der Leim, der die Fasern zu einem Papier verbindet, bereits der wässrigen Suspension der Fasern zugesetzt wird. Eingesetzt wird als Bindemittel bzw. Leim z. B. eine Dispersion aus einem kationisch verstärkten Kolophonium in einer Menge von 0,5-5% bezogen auf die wässrige Suspension. Als Hilfsmittel für die Verleimung wird z. B. Aluminiumsulfat in einer Menge von 100-150% bezogen auf die Leimmenge eingesetzt. Auf diese Weise sind sämtliche Fasern in gleicher Weise durch den Leim verbunden. Damit weist das Papier eine gute Dimensionsstabilität auf, die für den Einsatz als Schleifmittelträger von Vorteil ist und das Papier widersteht zudem ausgezeichnet den hohen Scherkräften, die sich aufbauen, wenn das erste Papier auf der Laufseite beschleunigt wird, während das zweite Papier auf der Schleifkornseite durch den Schleifvorgang abgebremst wird. Damit sind beide Papiere des Schleifmittelträgers hohen Scherkräften ausgesetzt, die jedoch erfindungsgemäß, so weit es das erste und das zweite Papier betrifft, durch die Kombination aus den hochfesten Fasern des Zellstoffs und den Leim aufgefangen werden.
  • Zusätzlich wird optional ein Thermoplast, z. B. ein Styrol-Butadien-Acrylnitril-Terpolymer in einer Menge von 5-15% bezogen auf die Fasermenge der Faserstoff-Suspension vor der Blattbildung zugesetzt, um die Festigkeit des Faserverbundes im Papier weiter zu steigern. Der Thermoplast weist vorteilhaft eine Glasübergangstemperatur von 30°C bis 40°C auf. Falls erforderlich, wird ein Hilfsmittel zum Abscheiden des Thermoplasten auf den Fasern des Zellstoffs eingesetzt, z. B. ein kationisches Fällungsmittel. Geeignet ist z. B. ein Polyalkylamin. Das Hilfsmittel wird in einer Menge von 1-5% bezogen auf die eingesetzte Menge des Thermoplasten dosiert. Das in der Masse geleimte erste und zweite Papier weist nach Zusatz des Thermoplasten eine besonders hohe Spaltfestigkeit und insbesondere eine gute Schälhaftung auf. Dies ist bei den hohen Scherkräften, die beim Gebrauch des Schleifmittelträgers auftreten, von besonderem Vorteil. Die Masseleimung ist für Schleifmittelträger unüblich. Sie im Vergleich zur Oberflächenleimung einfacher und kostengünstiger, weil aufwändige Streichvorrichtungen entfallen können. Vorliegend werden für den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger ausgezeichnete Festigkeitseigenschaften und andere notwendige Eigenschaften auch mittels eines in der Masse geleimten Papiers erreicht.
  • Im Zusammenhang mit dieser Erfindung wird der erfindungsgemäße Schleifmittelträger nach einer ersten Alternative so hergestellt, dass die vorstehend genannten Bestandteile der Rezeptur in wässriger Lösung gemischt werden, anschließend erfolgt die Mahlung, gefolgt von der eigentlichen Papierherstellung. Aber auch der Einsatz fertig gemahlener Fasern und die anschließende Mischung der vorstehend aufgeführten Komponenten in wässriger Lösung sowie die anschließende Papierherstellung gemäß einer zweiten Alternative führt zu dem erfindungsgemäßen Schleifmittelträger.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weist optional ein erstes und ein zweites Papier auf, von denen eines oder beide oberflächengeleimt sind. Nach einer besonders vorteilhaften Ausführung erfolgt die Oberflächenleimung zusätzlich zur Leimung in der Masse und optional dem Zusatz eines Thermoplasten. Mit einer Oberflächenleimung wird im Zusammenhang mit der Erfindung erreicht, dass die Oberfläche versiegelt und geglättet wird. Durch das Versiegeln wird verhindert, dass das auf die Außenfläche des zweiten Papiers aufzubringende Bindemittel, meist ein Kunstharz, in Z-Richtung, also in das zweite Papier hinein absackt und so nicht mehr zum Binden des Schleifkorns zur Verfügung steht. Das Glätten schafft eine besonders ebene Oberfläche des Schleifmittelträgers, so dass auch feinstes Schleifkorn aufgetragen werden kann. Es ist damit möglich, auch in industriellen Schleifanlagen mit feinstem Schleifkorn zu arbeiten und entsprechend glatte und hochwertige Oberflächen zu erzeugen.
  • Als Beleimungsmittel für die Oberflächenleimung kann z. B. ein Styrol-Acrylat oder ein Nitril-Butadien oder deren Copolymere eingesetzt werden. Bevorzugt weist das Beleimungsmittel eine Glasübergangstemperatur von kleiner Null auf.
  • Wird auch das erste Papier einer Oberflächenleimung unterzogen, dann sind nach einer bevorzugten Ausführung der Oberflächenleimung des ersten Papiers Feststoffpartikel zugesetzt. Die Feststoffpartikel weisen vorteilhaft eine Mohs'sche Härte von mehr als 3, bevorzugt zwischen 4 und 9 auf. Gut geeignet sind Kieselsäure oder Aluminiumoxid, die mit einer Partikelgröße von 0,02 µm bis 0,04 µm eingesetzt werden. Auf diese Weise werden die Laufeigenschaften des Schleifmittelträgers sehr verbessert und ein Schlupf des Schleifmittelträges auf den Antriebsrollen einer industriellen Schleifvorrichtung wird minimiert. Auch die Dimensionsstabilität wird durch den Einsatz der Feststoffpartikel verbessert. Alternativ zum Einsatz von Feststoffpartikeln oder ergänzend dazu wird ein Styrol-Acrylat eingesetzt, das bei der Trocknung des Papiers bei einer Oberflächentemperatur von 85°C bis 95°C einen Film an der Oberfläche des Papiers ausbildet, der ebenfalls die Rutschfestigkeit und Dimensionsstabilität verbessert.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weist ein Blattgewicht des ersten und des zweiten Papiers auf, das mindestens 80 g/m2 beträgt, vorzugsweise liegt es zwischen 150 g/m2 und 250 g/m2. Damit ist der erfindungsgemäße Schleifmittelträger besonders leicht und durch die vorstehend beschriebenen Maßnahmen hochfest. Er kann damit nicht nur in handbetriebenen Schleifvorrichtungen sondern auch in industriellen Schleifanlagen eingesetzt werden.
  • Da das erste und das zweite Papier weitgehend gleich aufgebaut sind und sich lediglich in der optionalen Oberflächenleimung unterscheiden, wird nach einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung mindestens ein Papier eingefärbt, um das erste und das zweite Papier bei der Herstellung des Schleifmittelträgers besser unterscheiden zu können.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger wird durch das an sich bekannte Auftragen von Schleifkorn mit einem Bindemittel auf das zweite Papier zu einem industriell einsetzbaren Schleifmittel.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines vorstehend beschriebenen Schleifmittelträgers weist folgende Schritte auf:
    • Herstellen eines ersten Papiers,
    • Herstellen eines zweiten Papiers,
    • Herstellen eines Geleges
    • mindestens abschnittsweises Verbinden des ersten Papiers mit dem Gelege und mit dem zweiten Papier mittels eines Verbindungsmittels.
  • Das Herstellen von Papier ist ausreichend bekannt und wird hier nicht im Detail erläutert. Bevorzugt wird das Gelege separat hergestellt und erstes und zweites Papier sowie Gelege werden nachfolgend durch Einsatz eines Verbindungsmittels zu einem Sandwich verbunden.
  • Das Verbindungsmittel, das zum Herstellen des Schleifmittelträgers eingesetzt wird, ist bevorzugt ein Thermoplast. Es kann sich um ein beliebiges Kunstharz handeln wie z. B. ein Acrylat oder ein Urethan, besonders bevorzugt wird jedoch ein Schmelzkleber wie z. B. ein Polyamid, Polyolefin, Polyethylen, Ethylenvinylacetat oder deren Copolymere eingesetzt. Schmelzkleber, die in einem Temperaturbereich von ca. 120 °C bis 200 °C schmelzen, können ohne großen Energieaufwand verarbeitet werden. In erweichtem Zustand umschließen sie bei Anwendung von Druck, z. B. während des Passierens eines Kalanders oder dergleichen, sowohl Fasern des Papiers, die dem Gelege benachbart sind, als auch die Fäden des Geleges.
  • Es ist ausreichend, wenn der Schmelzkleber abschnittsweise aufgetragen wird. Bevorzugt wird jedoch ein flächendeckender Auftrag, jeweils zwischen dem ersten Papier und dem Gelege und dem Gelege und dem zweiten Papier. Durch die Masse des Schmelzklebers werden die Festigkeitseigenschaften nochmals verbessert. Der Schmelzkleber trägt dazu bei, dass Scherkräfte besser aufgenommen werden. Die Einsatzmenge an Verbindungsmittel beträgt vorzugsweise zwischen 15 g/m2 und 70 g/m2, besonders vorteilhaft zwischen 30 g/m2 und 50 g/m2.
  • Das erste Papier, das Gelege und das zweite Papier werden bevorzugt unter Einsatz von Druck und Temperatur mit dem Verbindungsmittel zu einem Schleifmittelträger verbunden. Während die Temperatur meist durch die Verarbeitungstemperatur des Verbindungsmittels vorgegeben wird, wird der erforderliche Druck, der zum Fügen der Papiere mit dem Gelege notwendig ist, durch wenige Versuche ermittelt und optimiert. Er beträgt meist zwischen 3,5 bar und 5 bar. Auf diese Weise entsteht ein Sandwichprodukt mit fest miteinander verbundenen Schichten, das leicht, dimensionsstabil, hochfest und damit geeignet ist, auf industriellen Schleifanlagen, z. B. zum Schleifen von Holzwerkstoffoberflächen eingesetzt zu werden.
  • Details der Erfindung werden nachfolgend an Hand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
    Fig. 1 ein Gelege, das für den erfindungsgemäßen Schleifmittelträger eingesetzt wird.
  • Hergestellt werden ein erstes und ein zweites Papier aus Kiefern-Langfaserzellstoff, der einen Mahlgrad von 25 °SR aufweist. Das Blattgewicht beträgt 170 g/m2. Der wässrigen Suspension der Zellstofffasern werden 1,5 Gew.-% kationisch verstärkten Kolophoniums für eine Masseleimung des herzustellenden Papiers sowie 120 Gew.-% des Kolophoniums an Aluminiumsulfat als Retentionsmittel und zur Unterstützung der Leimung zugesetzt. Weiter werden 10 Gew.-% eines Styrol-Butadien-Acrylnitril-Terpolymers mit einer Glasübergangstemperatur von 35 °C zugesetzt. Das Abscheiden des Terpolymers auf den Zellstofffasern wird unterstützt durch den Einsatz eines kationischen Fällungsmittels, hier eines Polyakylamins, das in einer Menge von 3 Gew.-% bezogen auf die Menge des eingesetzten Terpolymers eingesetzt wird.
  • Die wässrige Suspension, die die vorbeschriebenen Bestandteile enthält, wird durch Entwässern zu einem Blatt geformt und getrocknet. Das erste und das zweite Papier sind also bis zur Blattbildung identisch ausgebildet.
  • Anschließend erhält das erste Papier eine Oberflächenbehandlung. Es wird einen Oberflächenleimung vorgenommen, die die Oberfläche des Papiers schließt und die die Festigkeitseigenschaften des Papiers weiter verbessert. Die Oberflächenbeleimung wird jeweils auf beide Seiten des ersten und des zweiten Papiers aufgetragen. Eingesetzt wird ein Styrol-Acrylat mit einer Glasübergangstemperatur kleiner Null, dem Kieselsäurepartikel mit einer Partikelgröße von durchschnittlich 0,3 µm zugesetzt sind. Die Kieselsäurepartikel weisen eine Mohs'sche Härte von 9 auf. Weiter ist der Oberflächenbeleimung ein Farbstoff zugesetzt, damit das erste und das zweite Papier unterschieden werden können. Diese Oberflächenbeleimung wird bei einer Temperatur von 90 °C getrocknet. Diese Trocknung bewirkt, dass sich die Oberflächenbeleimung mit den darin enthaltenen Kieselsäurepartikeln als Film auf der Oberfläche des Papiers ausbildet, wodurch die Dimensionsstabilität und die Rutschfestigkeit des Papiers signifikant verbessert werden.
  • Auch das zweite Papier wird mit einer Oberflächenbeleimung versehen. Eingesetzt wird dasselbe Styrol-Acrylat, das auch für die Oberflächenbeleimung des ersten Papiers eingesetzt wurde, jedoch ohne die Kieselsäurepartikel. Die Trocknung der Oberflächenbeleimung erfolgt wie vorstehend beschrieben. Damit nimmt der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weniger Feuchtigkeit auf, so dass er auch in einer feuchten Umgebung wirksam eingesetzt werden kann.
  • Weiter wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers ein Gelege aus Polyamidfasern eingesetzt, bei dem, wie aus Fig. 1 ersichtlich, ein Faden in X-Richtung und zwei Fäden in XY-Richtung auf, die jeweils in einem Winkel α von 55° zum X-Faden verlaufen. Die zwei Fäden in XY-Richtung sind in einem Winkel von 70° zueinander angeordnet. An einem Kreuzungspunkt zwischen den X-, Y- und XY-Fäden kreuzen sich maximal 3 Fäden. Zur Herstellung des Geleges werden Fäden mit einem Durchmesser von 100 µm eingesetzt. Das Gelege weist ein Gewicht von 20 g/m2 auf.
  • Ein Polyamid-Schmelzkleber mit einem Schmelzpunkt von 140 °C wird in einer Menge von 40 g/m2 auf jeweils eine Seite des ersten und des zweiten Papiers aufgetragen. Anschließend wird das Gelege aus Polyamidfasern zwischen beide Papiere eingelegt und das Sandwich-Produkt aus zwei äußeren Papierlagen und einem dazwischen verklebten Gelege wird in einem Kalander unter einem Druck von 4 bar zusammengefügt, in der Regel bis der Schmelzkleber abgekühlt ist. Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger weist ein Gewicht von 400 g/m2 auf und ist damit um mindestens 50 % leichter als das Referenzprodukt. Der so hergestellte Schleifmittelträger kann z. B. in Bögen von 2800 x 2300 mm aufgeteilt werden. Damit kann der Schleifmittelträger in industriellen Schleifvorrichtungen zum Schleifen größerer Teile wie z. B. Türblättern oder Schrankwänden eingesetzt werden.
  • Anschließend wird auf die Oberfläche des zweiten, nicht eingefärbten Papiers wie üblich mit Hilfe eines Bindemittels Schleifmittel aufgetragen.
  • Tabelle 1 zeigt im Vergleich die Eigenschaften eines Referenzprodukts, das aus einer Schicht Karton mit einem Flächengewicht von ca. 350 g/m2 besteht, der verbunden ist mit einem ca. 250 g/m2 schweren Gelege. Das Gesamtgewicht des Referenzprodukts beträgt 600 g/m2 und ist damit also um ca. 50% schwerer als der erfindungsgemäße Schleifmittelträger. Tabelle 1 zeigt weiter die Eigenschaften eines erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers, der fester und leichter ist als das bekannte Referenzprodukt.
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger zeigt deutlich verbesserte Werte zur Bruchdehnung. Auch dies ist ein Indikator für die Formstabilität des Schleifmittelträgers, der zeigt, dass während des Gebrauchs kaum eine Formänderung, insbesondere kein Längen eines umlaufenden Schleifmittelträgers, erfolgt. : Tabelle 1 zeigt die Eigenschaften des so hergestellten Schleifmittels
    Parameter Einheit Referenz Ausführung
    Anzahl der Schichten 2 3
    Flächenbezogene Masse g/m2 600 - 650 400
    Dicke µm 548
    Dichte g/m3 0,73
    Bruchkraft MD N/15mm Ø 360 274
    Bruchkraft CD N/15mm 187
    Nassbruchkraft 60min MD N/15mm 62,2
    Nassbruchkraft 60min CD N/15mm 39,7
    Bruchdehnung MD % 3,9 0,98
    Bruchdehnung CD % 10,8 3,46
    Weiterreißarbeit Brecht-Imset mJ/m n.m.*
    Weiterreißarbeit nach Elmendorf mN 8.000 - 12.000 n.m.*
    Glätte nach Bekk S 15 4-6
    Spaltfestigkeit Scott-Bond J/m2 259
    Spaltwiderstand Brecht-Knittweis kN/m 0,83
    Biegesteifigkeit Resonanzlänge MD mN/m 61,5
    Biegesteifigkeit Resonanzlänge CD mN/m 32,2
    Feuchtigkeitsaufnahme Cobb 60 g/m2 < 30 < 20
    Dimensionsstabilität % < 5 <5
    Abrieb, Laufseite mg/100 Umdrehungen <1
    * Die Proben waren so fest, dass sie nicht weiter gerissen werden konnten
  • Der erfindungsgemäße Schleifmittelträger ist dem bekannten Referenzprodukt insbesondere bei der Weiterreißarbeit überlegen. Dieser Parameter ist für Schleifmittelträger wesentlich, weil, bedingt durch die auftretenden Kräfte beim Einsatz eines Schleifmittelträgers, Verschleißerscheinungen oder Beschädigungen des Schleifmittelträgers sich oft als Einrisse darstellen. Bleiben diese Einrisse örtlich begrenzt, kann der Schleifmittelträger weiterverwendet werden. Setzen sich dagegen die Einrisse nach kurzer Zeit über den Querschnitt des Schleifmittelträgers fort, so zerreißt der Schleifmittelträger und muss ersetzt werden. Abgesehen davon, dass damit ein u. U. noch nicht verbrauchter Schleifmittelträger nicht weiter genutzt und entsorgt werden muss, bewirkt ein Wechsel des Schleifmittelträgers Stillstand und Produktionsausfall.
  • Tabelle 1 zeigt also die vorteilhaften Eigenschaften eines erfindungsgemäßen Schleifmittelträgers, insbesondere sein geringes Gewicht bei gleichzeitig hohen Festigkeitseigenschaften, die ein Einreißen von der Kante her praktisch vollständig unterbinden.
  • Den vorstehend genannten Rezepturen können vorteilhaft z. B. 0,75 Gew.-% Guarkernmehl (bezogen auf den eingesetzten Zellstoff) zugesetzt werden. Dadurch werden verbesserte Festigkeitswerte, insbesondere eine bessere Weiterreißarbeit, erreicht.

Claims (20)

  1. Schleifmittelträger, aufweisend ein erstes Papier auf der Laufseite, ein Gelege aus Fasern und ein zweites Papier auf der Schleifkornseite, wobei das erste Papier, das Gelege und das zweite Papier jeweils durch eine mindestens abschnittsweise aufgebrachte Schicht eines Verbindungsmittels miteinander verbunden sind.
  2. Schleifmittelträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelege jeweils einen X-Faden, einen Y-Faden und mindestens einen ersten XY-Faden aufweist.
  3. Schleifmittelträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelege einen zweiten XY-Faden aufweist.
  4. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite XY-Faden in einem Winkel von 5° bis 85°, bevorzugt von 20° bis 70° zueinander angeordnet sind.
  5. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden aus natürlichen, synthetischen, mineralischen oder keramischen Fasern hergestellt sind.
  6. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gelege ein Gewicht von 15 g/m2 bis 25 g/m2 aufweist.
  7. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich maximal drei Fäden des Geleges an einem Kreuzungspunkt kreuzen.
  8. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden an einem Kreuzungspunkt des Geleges miteinander verbunden sind.
  9. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Papier Langfaserzellstoff, insbesondere Nadelholz-Langfaserzellstoff aufweisen.
  10. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zellstoff einen Mahlgrad von 15 °SR bis 35 °SR aufweist, bevorzugt einen Mahlgrad von 20 °SR bis 30 °SR.
  11. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass 0,5 Gew.-% bis 5 Gew.-% Guarkernmehl eingesetzt werden.
  12. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Papier in der Masse geleimt sind.
  13. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Papier oberflächengeleimt sind.
  14. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberflächenleimung des ersten Papiers Feststoffpartikel zugesetzt sind.
  15. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blattgewicht des ersten und des zweiten Papiers mindestens 80 g/m2 beträgt, vorzugsweise zwischen 150 g/m2 und 250 g/m2.
  16. Schleifmittelträger nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schleifkorn mit einem Bindemittel auf das zweite Papier aufgetragen ist.
  17. Verfahren zum Herstellen eines Schleifmittelträgers nach mindestens einem der vorstehenden Ansprüche, mit den Schritten
    - Herstellen eines ersten Papiers,
    a. Herstellen eines zweiten Papiers,
    b. Herstellen eines Geleges
    c. mindestens abschnittsweises Verbinden des ersten Papiers mit dem Gelege und mit dem zweiten Papier mittels eines Verbindungsmittels.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbindungsmittel vollflächig aufgetragen wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Papier, das Gelege und das zweite Papier unter Einsatz von Druck und Temperatur zu einem Schleifmittelträger verbunden werden.
  20. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass ein Bindemittel und Schleifkorn auf den Schleifmittelträger aufgetragen werden.
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