DE102015221294B3

DE102015221294B3 - Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, und Herstellungsverfahren dafür

Info

Publication number: DE102015221294B3
Application number: DE102015221294.7A
Authority: DE
Inventors: Christine Doege; Peter Karl
Original assignee: Neenah Gessner GmbH
Current assignee: Neenah Gessner GmbH
Priority date: 2015-10-30
Filing date: 2015-10-30
Publication date: 2017-05-04
Anticipated expiration: 2035-10-31
Also published as: WO2017071859A1

Abstract

Die Erfindung betrifft Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, sowie Herstellungsverfahren dafür. Die Schleifscheiben umfassen eine Schleifmasse zwischen zwei Verstärkungslagen. Mindestens eine der Verstärkungslagen umfasst Vulkanfiber. Solche Schleif- bzw. Trennscheiben können dünner als herkömmliche ausgeführt werden und weisen neben den erforderlichen mechanischen Eigenschaften eine gute Bedruckbarkeit auf.

Description

GEBIET DER ERFINDUNG
Die Erfindung betrifft Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben, und Verfahren zu deren Herstellung.
STAND DER TECHNIK
Schleifscheiben werden für eine Vielzahl von Schleifaufgaben verwendet. Da Schleifscheiben jedoch auf Grund der enormen mechanischen Belastung während ihres Gebrauchs nur eine recht kurze Lebensdauer haben, wird versucht, den Materialeinsatz und somit die Kosten so gering wie möglich zu halten. Das führt zu immer dünneren Schleifscheiben. Heute sind bereits Schleifscheiben mit einer Dicke im Bereich von 1 mm zu haben. Dünne Schleifscheiben haben außerdem den Vorteil, dass sie feinere Schnitte beim Trennen von z. B. Steinplatten, Fliesen und Metallrohren bewirken, also wenn sie als Trennscheiben verwendet werden. Je dünner die Schleifscheibe ist, desto gleichmäßiger und stabiler muss sie aber sein, um bei den anwendungsbedingten Belastungen nicht sofort zu brechen. Daher sind dünne Schleifscheiben, also Schleifscheiben mit einer Dicke unter 5 mm, mit mindestens einer Verstärkungslage versehen. Der typische Aufbau einer dünnen Schleifscheibe besteht aus (A) einem unbedruckten Etikett, (B) einer harzgetränkten Verstärkungslage, (C) der Schleifmasse bestehend aus einem Gemisch aus Schleifkorn und Binder, (D) einer harzgetränkten Verstärkungslage, (E) einem bedruckten Etikett und schließlich (F) einem Metallring, dessen Durchmesser deutlich kleiner ist als der der gesamten Scheibe. Zur Aufnahme der Welle des Schleifwerkzeugs befindet sich in der Mitte der Schleifscheibe ein Loch. Die Metallscheibe dient zur Befestigung der Schleifscheibe an der Welle des Schleifwerkzeugs. Der Aufbau und die Herstellung einer Schleifscheibe ist zum Beispiel in der Druckschrift WO 2009/050749 ( EP 2 205 399 B1 ) beschrieben. Als Etiketten werden hauptsächlich einfache Papieretiketten verwendet, wie sie zum Beispiel aus den Schriften DE 20 2005 009 664 U1 und DE 29 615 477 U1 bekannt sind. Als Verstärkungslagen kommen hauptsächlich Glasfasergewebe, wie zum Beispiel in der US 8,961,269 B2 beschrieben, zum Einsatz. Aber auch andere Materialien, wie zum Beispiel Kunststoffvliese, Kohlefaservliese und extrudierte Kunststoffgitter kommen zur Anwendung. Imprägniert sind die Verstärkungslagen in der Regel mit einem Phenolharz. Je dünner die Schleifscheiben werden, desto dünner müssen aber auch die Verstärkungslagen und Etiketten werden. Dabei dürfen die Verstärkungslagen aber nicht an Festigkeit verlieren. Die bisher eingesetzten Verstärkungslagen sind zu dick, um eine weitere Verringerung der Schleifscheibendicke bei gleichzeitigem Erhalt der Schleifleistung und Haltbarkeit zu erreichen.
Es bestand daher ein dringender Bedarf an noch dünneren Schleifscheiben, insbesondere Trennscheiben.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Daher ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine noch dünnere Schleifscheibe, insbesondere Trennscheibe, zur Verfügung zu stellen, die den erforderlichen hohen mechanischen Anforderungen genügt und sich darüber hinaus noch sehr gut bedrucken lässt.
Die Aufgabe wird durch die Merkmale in Anspruch 1 gelöst. Die Lösung besteht darin, die Schleifmasse zwischen zwei Verstärkungslagen anzuordnen, wobei mindestens eine der Verstärkungslagen Vulkanfiber umfasst und bevorzugt ein Vulkanfiberpapier ist. Vorteilhafte Ausführungen sind den Ansprüchen 2 bis 13 zu entnehmen. Ansprüche 14 und 15 betreffen Verfahren zur Herstellung einer solchen Schleifscheibe.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG, AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
In der erfindungsgemäßen Schleifscheibe befindet sich die Schleifmasse zwischen zwei Verstärkungslagen. Die Schleifmasse ist somit sandwichartig zwischen den zwei Verstärkungslagen angeordnet. Mindestens eine der Verstärkungslagen umfasst Vulkanfiber und besteht vorzugsweise daraus, vorteilhaft zumindest im Wesentlichen. Diese in erfindungsgemäßen Schleifscheiben enthaltene mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, wird im Folgenden der Einfachheit halber als „Vulkanfiber-Verstärkungslage” bezeichnet. Die Vulkanfiber-Verstärkungslage umfasst vorzugsweise mindestens 90 Masse-%, insbesondere mindestens 95 Masse-% Vulkanfiber, und sie ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein Vulkanfiberpapier. Die Vulkanfiber-Verstärkungslage, insbesondere das Vulkanfiberpapier, ist bedruckbar. Ferner ist die mindestens eine Vulkanfiber-Verstärkungslage bei Bedarf mit einem Bindemittel imprägniert und/oder beschichtet. Die zweite Verstärkungslage ist nicht näher beschränkt und kann eine übliche, für dünne Schleif- bzw. Trennscheiben geeignete Verstärkungslage sein, beispielsweise ein Glasfasergewebe, Kunststoffvlies, Kohlefaservlies oder extrudiertes Kunststoffgitter. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind beide Verstärkungslagen der Schleifscheibe Vulkanfiber-Verstärkungslagen.
In einer weiteren Ausführungsform besteht die erfindungsgemäße Schleif- bzw. Trennscheibe aus der Schleifmasse, den zwei Verstärkungslagen, von denen mindestens eine eine Vulkanfiber-Verstärkungslage ist, und einem Metallring, dessen Durchmesser kleiner ist als der der gesamten Scheibe.
Die Schleifmasse umfasst Schleifkorn und Bindemittel, beispielsweise Phenolharze.
Vulkanfiber bezeichnet einen Schichtpressstoff, der durch Pergamentieren ungeleimter Papiere hergestellt wird. Das Pergamentierungsmittel – meist Zinkchloridlösung, früher Schwefelsäure – wird nach dem Pergamentieren wieder entfernt. Zur Herstellung von Vulkanfiberpapier wird zunächst im üblichen Papierherstellverfahren eine Papierbahn aus 100% zellulosehaltigen Fasern hergestellt. Geeignete Fasern sind zum Beispiel alle Zellstofffasern und, besonders bevorzugt, Baumwollfasern. Die so gebildete Papierbahn wird anschließend einer Behandlung mit dem Pergamentierungsmittel unterzogen. Dadurch wird die Oberfläche der Fasern in Hydratzellulose umgewandelt und durch das anschließende Abpressen des Pergamentierungsmittels werden die einzelnen Fasern miteinander verpresst und getrocknet. Die so hergestellten Vulkanfiberpapiere haben ihre faserige Struktur weitgehend verloren und besitzen durch die sehr engen Faser-Faser-Bindungen eine sehr hohe Festigkeit bei außerordentlich geringer Dicke. Es besteht die Möglichkeit, nach der Behandlung der Papierbahn mit dem Pergamentierungsmittel im noch nassen Zustand zwei oder mehr Papierbahnen übereinanderzulegen und miteinander zu verpressen und zu trocknen. Dadurch werden dickere Vulkanfiberpapiere erhalten, die so homogen sind, dass sich die einzelnen Lagen nicht mehr aufspalten lassen. Das Herstellverfahren von Vulkanfiberpapieren wird zum Beispiel in den Schriften DE 28 38 799 A1 , US 2 286 968 A und US 2 257 576 A beschrieben.
Die Verwendung von Vulkanfiber für Unterlagen von Schleifscheiben, z. B. als Tragteller, und in Schleifbändern ist bekannt (vgl. z. B. DE 44 30 229 A1 , EP 1 277 546 A1 und US 3,656,265 ), nicht jedoch die Ersetzung einer Kombination von Verstärkungslage und Etikett in einer dünnen Schleifscheibe, wie sie beispielsweise in der WO 2009/050749 beschrieben ist, durch ein solches Material.
Vulkanfiberpapiere, die zur Herstellung der Vulkanfiber-Verstärkungslage gemäß Erfindung zum Einsatz kommen können, können ein- bis fünflagig sein und sind bevorzugt einlagig. Vorteilhaft hat die mindestens eine Vulkanfiber-Verstärkungslage, insbesondere das mindestens eine Vulkanfiberpapier, eine Flächenmasse von 50 g/m² bis 600 g/m², bevorzugt von 80 g/m² bis 300 g/m², eine Dicke von 0,080 mm bis 0,500 mm, bevorzugt von 0,100 mm bis 0,300 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 80 N/15 mm bis 1500 N/15 mm, bevorzugt von 100 N/15 mm bis 1100 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 50 N/15 mm bis 750 N/15 mm, bevorzugt von 80 N/15 mm bis 650 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 2,0% bis 15,0%, bevorzugt von 3,0% bis 10,0% und eine Bruchdehnung trocken, quer von 5,0% bis 35,0%, bevorzugt von 10,0% bis 30,0%, eine Bruchkraft nass, längs von 80 N/15 mm bis 1000 N/15 mm, bevorzugt von 90 N/15 mm bis 900 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 40 N/15 mm bis 600 N/15 mm, bevorzugt von 50 N/15 mm bis 550 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 4,0% bis 20,0%, bevorzugt von 5,0% bis 15,0%, eine Bruchdehnung nass, quer von 10,0% bis 50,0%, bevorzugt von 15,0% bis 40,0% und eine Opazität von 50% bis 90%, bevorzugt 55% bis 85%.
Die Vulkanfiber-Verstärkungslage kann bei Bedarf imprägniert werden. Zur Imprägnierung eignen sich alle gängigen Imprägnierverfahren, wie zum Beispiel Tauchimprägnierung, Leimpressenimprägnierung, beidseitiger Walzenauftrag, beidseitiges Besprühen.
Unter „Imprägnierung” wird hier verstanden, dass das Bindemittel bzw. Imprägniermittel zumindest teilweise in die Lage eindringt. In Abgrenzung hierzu wird unter einer „Beschichtung” verstanden, dass das Bindemittel bzw.
Beschichtungsmittel an der Oberfläche verbleibt und nicht in die Lage eindringt.
Für dunkel bis tiefschwarz gefärbte Verstärkungslagen, insbesondere Vulkanfiber-Verstärkungslagen, eignen sich alle gängigen Imprägnier- bzw. Beschichtungsmittel, wie zum Beispiel Phenolharze, Epoxidharze, Melamin-Formaldehyd-Harze, Harnstoff-Formaldehyd-Harze, Alkydharze, Polymerdispersionen und Mischungen daraus.
Die Auswahl von geeignetem Bindemittel für Verstärkungslagen, insbesondere Vulkanfiber-Verstärkungslagen, die durch die Imprägnierung und/oder eine ein- oder beidseitige Beschichtung mit dem Bindemittel hellfarbig bis weiß eingefärbt werden, erfordert vergilbungsbeständige Bindemittel, da die bedruckte Verstärkungslage zum Herstellen der Schleifscheibe zusammen mit der Mischung aus Schleifkorn und Bindemittel in einer Form verpresst und anschließend bis zu 20 Stunden bei 200°C gehärtet wird. Eine Vergilbung hätte zur Folge, dass sie aufgedruckte Schrift nicht mehr zu lesen ist oder die Schleifscheibe an sich unansehnlich aussieht.
Vergilbungsbeständig bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Unterschied im Weißegrad der Imprägnierung und/oder Beschichtung vor und nach einer Temperatureinwirkung von max. 200°C für maximal 20 Stunden kleiner als 20%-Punkte ist.
Bei der Suche nach geeigneten vergilbungsbeständigen Bindemitteln, also Imprägnier- bzw. Beschichtungsmitteln, hat sich herausgestellt, dass wasserbasierende Polymerzusammensetzungen besonders gut eingesetzt werden können. Dabei handelt es sich um, vorzugsweise wässrige, Polymerdispersionen von zum Beispiel Acrylharzen, wie Polyacrylaten und Polymethacrylaten, Polyvinylacetaten, Ethylenvinylacetaten (EVA), Polyurethanen, Alkydharzen, Epoxidharzen, oder wässrige Polymerlösungen von zum Beispiel Polyvinylalkohol, Harnstoff-Formaldehyd-Harzen, Melamin-Formaldehyd-Harzen, Stärke und Mischungen daraus. Im Hinblick auf die Vergilbungsbeständigkeit erwiesen sich Reinacrylat, Polymethacrylat, Polyvinylacetat, Ethylenvinylacetat und Melamin-Formaldehyd-Harz besonders geeignet. Dabei wird unter einem „Reinacrylat” ein Acrylsäureester-Homopolymer verstanden, in das weniger als 10 mol%, insbesondere weniger als 5 mol% Nicht-Acrylsäureester-Repetiereinheiten eingebaut sind.
Aber auch organische Lösungen vergilbungsbeständiger Polymere sind für die Imprägnierung und/oder Beschichtung der Vulkanfiber-Verstärkungslage geeignet. Dabei handelt es sich zum Beispiel um Epoxidharze, Acrylharze, Polyesterharze, Polyamide, Alkydharze und Mischungen daraus. Hier werden unter „organischen Lösungen” der Polymere bzw. Bindemittel Lösungen in einem organischen Lösungsmittel, beispielsweise Methanol verstanden.
Das Gewicht der Imprägnierung nach der Trocknung beträgt 5 g/m² bis 30 g/m², bevorzugt 5 g/m² bis 20 g/m².
Alternativ zur Imprägnierung oder zusätzlich dazu kann das Vulkanfiberpapier noch ein- oder beidseitig beschichtet werden. Geeignet hierzu sind alle gängigen Verfahren, wie zum Beispiel Rakelauftrag, Luftbürste, Sprühauftrag und Walzenauftrag.
Das Beschichtungsgewicht nach der Trocknung beträgt 2 g/m² bis 20 g/m², bevorzugt 5 g/m² bis 15 g/m².
Als Beschichtungsmittel können alle Bindemittel bzw. Polymere verwendet werden, die sich auch für die Imprägnierung eignen.
Wenn bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Schleif- bzw. Trennscheibe Polymerdispersionen von Bindemitteln, insbesondere wässrige Polymerdispersionen, also Polymerdispersionen mit Wasser als Dispersionsmedium (vgl.
Anspruch 14), wässrige Lösungen von Bindemitteln (vgl. Anspruch 14) bzw. organische Lösungen von Bindemitteln (vgl. Anspruch 15) in die Vulkanfiber-Verstärkungslage(n) imprägniert werden oder die Vulkanfiber-Verstärkungslage(n) damit beschichtet werden, wird beim Trocknen der Vulkanfiber-Verstärkungslage(n), spätestens aber im Schritt des Härtens der Scheibe (z. B. bis zu 20 Stunden bei 200°C) das Dispersionsmedium bzw. (wässrige oder organische) Lösungsmittel ausgetrieben und ist in der Imprägnierung bzw. Beschichtung der fertigen Scheibe nicht mehr, zumindest nicht mehr in nennenswerten Mengen, enthalten.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die mindestens eine Vulkanfiber-Verstärkungslage, insbesondere das Vulkanfiberpapier, mit einem Bindemittel bzw. Imprägniermittel imprägniert, mehr bevorzugt mit einem Bindemittel bzw. Imprägniermittel vollständig durchtränkt, d. h. die Imprägnierung liegt über die gesamte Dicke der Verstärkungslage hinweg vor. Noch bevorzugter ist es, wenn die so imprägnierte, insbesondere vollständig durchtränkte, mindestens eine Vulkanfiber-Verstärkungslage, insbesondere das Vulkanfiberpapier, zusätzlich wenigstens einseitig mit einem Bindemittel bzw. Beschichtungsmittel beschichtet ist. Diese Ausführungsformen erwiesen sich im Hinblick auf die Bedruckbarkeit als besonders vorteilhaft.
Zur Steigerung der Bedruckbarkeit und des Weißegrades können der Imprägnierung und/oder der Beschichtung noch Füllstoffe zugemischt werden. Geeignete Füllstoffe sind zum Beispiel Titandioxid, Kaolin, Calciumcarbonat, oder Mischungen daraus. Der Anteil von Füllstoff im Imprägniermittel bzw. Beschichtungsmittel beträgt 5 Gew.% bis 80 Gew.%, bevorzugt 10 Gew.% bis 60 Gew.% bezogen auf die trockene Imprägnier- bzw. Beschichtungsrezeptur.
Außerdem können der Imprägnierung und/oder Beschichtung noch verschiedene Additive, wie zum Beispiel Farben, optische Aufheller, Hydrophobierungsmittel, Hydrophilierungsmittel und/oder antistatisch wirkende Mittel zugesetzt werden. Die eingesetzte Menge dieser Additive richtet sich nach Anforderung und deren Wirksamkeit und wird vom Fachmann in Versuchen ermittelt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform bestehen imprägnierte Vulkanfiber-Verstärkungslagen aus einem ein- bis fünflagigen, bevorzugt einlagigen Vulkanfiberpapier und haben eine Flächenmasse von 55 g/m² bis 600 g/m², bevorzugt von 90 g/m² bis 320 g/m², eine Dicke von 0,080 mm bis 0,500 mm, bevorzugt von 0,100 mm bis 0,300 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 90 N/15 mm bis 1600 N/15 mm, bevorzugt von 100 N/15 mm bis 1300 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 60 N/15 mm bis 850 N/15 mm, bevorzugt von 90 N/15 mm bis 800 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 2,0% bis 15%, bevorzugt von 3,0% bis 10,0% und eine Bruchdehnung trocken, quer von 5,0% bis 35,0% bevorzugt von 10,0% bis 30,0%, eine Bruchkraft nass, längs von 80 N/15 mm bis 1000 N/15 mm, bevorzugt von 90 N/15 mm bis 900 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 40 N/15 mm bis 600 N/15 mm, bevorzugt von 50 N/15 mm bis 550 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 4,0% bis 20,0% bevorzugt von 5,0% bis 15,0% eine Bruchdehnung nass, quer von 10,0% bis 50,0% bevorzugt von 15,0% bis 40,0% und eine Opazität von 50% bis 90%, bevorzugt 55% bis 85%.
Imprägnierte und einseitig beschichtete, Vulkanfiber-Verstärkungslagen bestehen gemäß einer bevorzugten Ausführungsform aus einem ein- bis fünflagigen, bevorzugt einlagigen Vulkanfiberpapier und haben eine Flächenmasse von 57 g/m² bis 650 g/m², bevorzugt von 95 g/m² bis 335 g/m², eine Dicke von 0,080 mm bis 0,500 mm, bevorzugt von 0,100 mm bis 0,300 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 90 N/15 mm bis 1600 N/15 mm, bevorzugt von 100 N/15 mm bis 1300 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 60 N/15 mm bis 850 N/15 mm, bevorzugt von 90 N/15 mm bis 800 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 2,0% bis 15%, bevorzugt von 3,0% bis 10,0% und eine Bruchdehnung trocken, quer von 5,0% bis 35,0%, bevorzugt von 10,0% bis 30,0%, eine Bruchkraft nass, längs von 80 N/15 mm bis 1000 N/15 mm, bevorzugt von 90 N/15 mm bis 900 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 40 N/15 mm bis 600 N/15 mm, bevorzugt von 50 N/15 mm bis 550 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 4,0% bis 20,0%, bevorzugt von 5,0% bis 15,0% und eine Bruchdehnung nass, quer von 10,0% bis 50,0%, bevorzugt von 15,0% bis 40,0%, einer Opazität von 70% bis 100%, bevorzugt 75% bis 95%.
Zur Steigerung der Oberflächenglätte und Bedruckbarkeit kann die Vulkanfiber-Verstärkungslage(n), insbesondere die imprägnierte und/oder beschichtete Vulkanfiber-Verstärkungslage, kalandriert werden. Bevorzugt läuft die erfindungsgemäße Vulkanfiber-Verstärkungslage dabei durch den Spalt eines Walzenpaares bestehend aus einer Stahl- und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 30 bis 300 N/mm, bevorzugt von 50 bis 250 N/mm. Die Kalandertemperatur liegt zwischen 20°C und 80°C, bevorzugt zwischen 50°C und 70°C.
In einem weiteren Herstellungsschritt kann die erfindungsgemäße Vulkanfiber-Verstärkungslage bedruckt werden. Dazu eignen sich alle bekannten Verfahren, wie zum Beispiel, Siebdruck, Gravurwalze, Ink-Jet Druck, Tiefdruck. Der Druck erfolgt dabei bevorzugt auf der zur Stahlwalze zugewandten Seite der Verstärkungslage.
Die Herstellung einer erfindungsgemäßen Schleifscheibe kann folgendermaßen erfolgen:
In eine Schleifscheibenform mit einem zentralen Dorn wird zunächst eine unbedruckte, Vulkanfiber-Verstärkungslage gemäß Erfindung gelegt. Auf diese Lage kommt dann ein Gemisch aus Schleifkorn und Bindemittel, meist ein Phenolharz, und anschließend eine bedruckte Vulkanfiber-Verstärkungslage gemäß Erfindung, wobei der Druck nach oben zeigt. Zum Abschluß wird noch eine Metallscheibe auf die bedruckte Verstärkungslage gelegt. Dieser Verbund wird dann miteinander verpresst und anschließend ca. 10 Stunden bei 200°C gehärtet, damit das Bindemittel des Schleifkorns vollständig aushärtet. Die beiden erfindungsgemäßen Verstärkungslagen verbinden sich dabei ohne Einsatz eines zusätzlichen Klebstoffes fest mit dem Schleifkorn-Bindemittel-Kern. Alternativ kann zwischen der unbedruckten, Vulkanfiber-Verstärkungslage und dem Gemisch aus Schleifkorn und Bindemittel noch eine zusätzliche Verstärkungslage aus zum Beispiel phenolharzimprägniertem Kunststoffgitter oder phenolharzimprägniertem Glasfasergewebe gelegt werden.
Eine bevorzugte Ausführungsform der Vulkanfiber-Verstärkungslage besteht aus einem einlagigen Vulkanfiberpapier. Das Vulkanfiberpapier hat eine Flächenmasse von 107 g/m², eine Dicke von 0,121 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 195 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 104 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 3,6% keine Bruchdehnung trocken, quer von 17,9%, eine Bruchkraft nass, längs von 93 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 63 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 9,6% eine Bruchdehnung nass, quer von 23,0% und eine Opazität von 67%. Das Vulkanfiberpapier ist unter der Bezeichnung Savutec^® DF/VM 100 weiß von der Firma Sachsenröder, Wuppertal zu beziehen.
Das Vulkanfiberpapier wurde mit einer Reinacrylatdispersion imprägniert und getrocknet. Das Imprägniergewicht nach der Trocknung betrug 6 g/m². Als besonders geeignet hat sich die Reinacrylatdispersion mit der Bezeichnung Eurocryl AC 1250 von der Firma Cebra Chemie GmbH, Bramsche erwiesen. Das damit imprägnierte Vulkanfiberpapier hat eine Flächenmasse von 113 g/m², eine Dicke von 0,104 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 204 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 107 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 4,1% keine Bruchdehnung trocken, quer von 24,0% eine Bruchkraft nass, längs von 104 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 67 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 8,7%, eine Bruchdehnung nass, quer von 24,8% und eine Opazität von 63%.
Anschließend wurde die imprägnierte Vulkanfiber-Verstärkungslage mit einer Mischung einer Reinacrylatdispersion mit Titandioxid einseitig beschichtet. Das Beschichtungsgewicht nach der Trocknung betrug 13 g/m². Die Reinacrylatdispersion war Eurocryl AC 1250 der Firma Cebra Chemie GmbH, Bramsche. Das verwendete Titandioxid ist unter der Bezeichnung Euronox^® 960UF von der Firma Scholz GmbH & Co. GmbH, Recklinghausen erhältlich. Die Titandioxidmenge betrug 30 Gew.% bezogen auf die getrocknete Beschichtungsrezeptur. Die imprägnierte und beschichtete Vulkanfiber-Verstärkungslage hat eine Flächenmasse von 126 g/m², eine Dicke von 0,105 mm, eine Bruchkraft trocken, längs von 210 N/15 mm, eine Bruchkraft trocken, quer von 107 N/15 mm, eine Bruchdehnung trocken, längs von 3,8%, eine Bruchdehnung trocken, quer von 22,3%, eine Bruchkraft nass, längs von 115 N/15 mm, eine Bruchkraft nass, quer von 94 N/15 mm, eine Bruchdehnung nass, längs von 7,5%, eine Bruchdehnung nass, quer von 30,0% und eine Opazität von 90,56%.
Zur Steigerung der Oberflächenglätte und Bedruckbarkeit wurde die imprägnierte und beschichtete Vulkanfiber-Verstärkungslage zwischen einer Stahlwalze und einer Gummiwalze mit einem Spaltdruck von 200 N/mm und einer Kalandertemperatur von 70°C kalandriert, wobei die beschichtete Seite der Stahlwalze zugewandt war.
PRÜFMETHODEN

Flächenmasse nach DIN EN ISO 536
Dicke nach DIN EN ISO 534 mit 20 N Auflagedruck und einer Messfläche von 200 mm²
Bruchkraft trocken in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100 mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Bruchdehnung trocken in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100 mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Bruchkraft nass in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100 mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Bruchdehnung nass in Längs- und Querrichtung nach DIN EN ISO 1924-2, Streifenbreite 15 mm, Einspannlänge 100 mm, Abzugsgeschwindigkeit 150 mm/min
Weißegrad nach DIN ISO 2470-2
Opazität nach DIN ISI 2471

Claims

Schleifscheibe umfassend eine Schleifmasse zwischen zwei Verstärkungslagen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Verstärkungslagen Vulkanfiber umfasst.
Schleifscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beide Verstärkungslagen Vulkanfiber umfassen.
Schleifscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, ein Vulkanfiberpapier ist.
Schleifscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vulkanfiberpapier aus 1 bis 5 Lagen besteht.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, eine Flächenmasse nach DIN EN ISO 536 von 80–300 g/m², eine Dicke nach DIN EN ISO 534 mit 20 N Auflagedruck und einer Messfläche von 200 mm² von 0,1–0,3 mm und eine Opazität nach DIN ISI 2471 von mindestens 50–90% besitzt.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, ferner eine Imprägnierung umfasst.
Schleifscheibe nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierung in Mengen von 5–30 g/m², bezogen auf die jeweilige Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, vorliegt.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf mindestens einer Seite der mindestens einen Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, eine Beschichtung vorliegt.
Schleifscheibe nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung in Mengen von 2–20 g/m², bezogen auf die jeweilige Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, vorliegt.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierung und/oder Beschichtung mindestens ein Bindemittel umfasst, das ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Acrylharz, Polyvinylacetat, Ethylenvinylacetat, Polyurethan, Polyamid, Alkydharz, Polyesterharz, Epoxidharz, Polyvinylalkohol, Harnstoff-Formaldehyd-Harz, Melamin-Formaldehyd-Harz und Stärke.
Schleifscheibe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Imprägnierung und/oder Beschichtung ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyvinylacetat, Ethylenvinylacetat, Melamin-Formaldehyd-Harz und Mischungen davon.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, ferner Füllstoff umfasst.
Schleifscheibe nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, kalandriert ist.
Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, mit Polymerdispersionen von mindestens einem Bindemittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyacrylaten, Polymethacrylaten, Polyvinylacetaten, Ethylenvinylacetaten, Polyurethanen, Alkydharzen und Epoxidharzen, oder wässrigen Lösungen von mindestens einem Bindemittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Polyvinylalkohol, Harnstoff-Formaldehyd-Harzen, Melamin-Formaldehyd-Harzen und Stärke, oder Mischungen daraus, imprägniert und/oder beschichtet wird.
Verfahren zur Herstellung einer Schleifscheibe gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Verstärkungslage, die Vulkanfiber umfasst, mit organischen Lösungen von mindestens einem Bindemittel, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Epoxidharzen, Acrylharzen, Polyurethanen, Polyamiden, Alkydharzen und Polyesterharzen imprägniert und/oder beschichtet wird.